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EP1336805A1 - Tieftemperatur-Luftzerlegungsverfahren - Google Patents

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Publication number
EP1336805A1
EP1336805A1 EP02009897A EP02009897A EP1336805A1 EP 1336805 A1 EP1336805 A1 EP 1336805A1 EP 02009897 A EP02009897 A EP 02009897A EP 02009897 A EP02009897 A EP 02009897A EP 1336805 A1 EP1336805 A1 EP 1336805A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
falling film
film evaporator
liquid
pressure column
oxygen
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02009897A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Corduan
Dietrich Rottmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DE10205878A priority Critical patent/DE10205878A1/de
Application filed by Linde GmbH filed Critical Linde GmbH
Priority to EP02009897A priority patent/EP1336805A1/de
Priority to JP2003034815A priority patent/JP2003240430A/ja
Priority to CNB031038697A priority patent/CN100380078C/zh
Priority to US10/365,610 priority patent/US7134297B2/en
Publication of EP1336805A1 publication Critical patent/EP1336805A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J3/00—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification
    • F25J3/02—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream
    • F25J3/04—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream for air
    • F25J3/04763—Start-up or control of the process; Details of the apparatus used
    • F25J3/04866—Construction and layout of air fractionation equipments, e.g. valves, machines
    • F25J3/04872—Vertical layout of cold equipments within in the cold box, e.g. columns, heat exchangers etc.
    • F25J3/04878—Side by side arrangement of multiple vessels in a main column system, wherein the vessels are normally mounted one upon the other or forming different sections of the same column
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F25J3/04—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream for air
    • F25J3/04406—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream for air using a dual pressure main column system
    • F25J3/04412—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream for air using a dual pressure main column system in a classical double column flowsheet, i.e. with thermal coupling by a main reboiler-condenser in the bottom of low pressure respectively top of high pressure column
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F25J3/04—Processes or apparatus for separating the constituents of gaseous or liquefied gaseous mixtures involving the use of liquefaction or solidification by rectification, i.e. by continuous interchange of heat and material between a vapour stream and a liquid stream for air
    • F25J3/04763—Start-up or control of the process; Details of the apparatus used
    • F25J3/04866—Construction and layout of air fractionation equipments, e.g. valves, machines
    • F25J3/04872—Vertical layout of cold equipments within in the cold box, e.g. columns, heat exchangers etc.
    • F25J3/04884—Arrangement of reboiler-condensers
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    • F25J2250/04—Down-flowing type boiler-condenser, i.e. with evaporation of a falling liquid film
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    • F25J2250/00—Details related to the use of reboiler-condensers
    • F25J2250/20—Boiler-condenser with multiple exchanger cores in parallel or with multiple re-boiling or condensing streams
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S62/00—Refrigeration
    • Y10S62/902—Apparatus
    • Y10S62/903—Heat exchange structure

Definitions

  • the invention relates to a method for the low-temperature separation of air in one Rectification unit, which includes a pressure column, a low pressure column and a condenser-evaporator system with at least two falling film evaporators, wherein oxygen-rich liquid from the low pressure column into the evaporation passages of the first falling film evaporator is introduced and partially evaporated and not evaporated oxygen-rich liquid from the first falling film evaporator into the second falling film evaporator is directed.
  • a condenser-evaporator system In a low-temperature air separation plant with one pressure column and one Low pressure column is opposed to liquid oxygen from the low pressure column gaseous nitrogen from the top of the pressure column in indirect heat exchange evaporates, the nitrogen condensing.
  • Such a condenser-evaporator system is usually referred to as the main capacitor.
  • the main capacitor is used almost exclusively as a circulating capacitor or designed as a falling film evaporator.
  • the Condenser block in a bath of the liquid to be evaporated.
  • the too evaporating liquid enters the evaporation passages from below and is in the Heat exchange against that flowing through the liquefaction passages Heating medium evaporates at least partially.
  • the resulting gas becomes liquid from the bath in the evaporation passages dragged. This thermal siphon effect creates a natural one Liquid circulation through the circulation condenser without additional aids Pumping liquid is necessary.
  • the liquid to be evaporated via a distribution system which also forms a gas seal, from above in the evaporation passages initiated.
  • the liquid overflows as a liquid film the walls separating the evaporation and liquefaction passages down and partially evaporates.
  • the resulting steam and the non-evaporated Residual liquid emerges from the falling film evaporator at the bottom.
  • This type of evaporator has a particularly low pressure loss in the evaporation passages and is therefore generally cheaper in energy terms than a circulation evaporator.
  • the ratio can change, at least in the short term Low pressure column of falling liquid and at the top of the pressure column change the resulting gaseous nitrogen.
  • this can lead to the ratio of in the evaporation passages of liquid entering and into the Liquefaction passages flowing heating medium decreases.
  • the evaporation passages can run dry and more volatile substances can accumulate in these.
  • the present invention is therefore based on the object of a method of the beginning to indicate the type mentioned, the energetically and operationally particularly cheap and where the accumulation of heavy volatile substances in the Falling film evaporator is avoided.
  • This object is achieved by a method of the type mentioned at the outset, in which oxygen-rich liquid from the sump of the low pressure column into the Evaporation passages of the first falling film evaporator and into the Evaporation passages of the second falling film evaporator is initiated.
  • the evaporation passages of the second falling film evaporator are According to the invention with non-evaporated liquid from the first falling film evaporator fed.
  • To prevent the falling film evaporator from running dry prevent liquid from entering the sump of the low pressure column Evaporation passages of the first falling film evaporator directed.
  • Even in the Evaporation passages of the second falling film evaporator must be total evaporation the liquid can be avoided.
  • the first falling film evaporator to supply with so much liquid from the sump of the low pressure column that enough unevaporated liquid remains in the second falling film evaporator is forwarded.
  • the second falling film evaporator is not evaporated Liquid from the first falling film evaporator and the other with one appropriate amount of liquid supplied from the bottom of the low pressure column, so that dry running is prevented.
  • the mixture emerging from the first falling film evaporator is advantageous generated vapor and unevaporated liquid into an essentially vapor containing part and a substantially liquid-containing part separately. Only the liquid is passed on to the second falling film evaporator.
  • the Vapor fraction is returned to the low pressure column or as a gaseous one Product taken from the system.
  • the invention is not based on the arrangement of only two cascaded falling film evaporators limited. It has varied Plant type and size also proven to be cheap, three or more falling film evaporators to be arranged in a row, i.e. the one emerging from the second falling film evaporator is not evaporated liquid to a third falling film evaporator. Furthermore, it can be advantageous if the first and / or the second falling film evaporator one or several other falling film evaporators are connected in parallel. In this case preferably those from the first and all connected in parallel to this Falling film evaporator emerging liquid merged and onto the second Falling film evaporators and any falling film evaporators arranged parallel to this distributed.
  • the first and second falling film evaporators are advantageous two to five times as much oxygen-rich liquid is supplied as vaporous oxygen in the respective falling film evaporator is generated. With this procedure is ensures that there is no dry running, i.e. no total evaporation of the liquid oxygen.
  • the second falling film evaporator only that in the first falling film evaporator evaporated amount of liquid from the bottom of the Low pressure column can be added. In other words: the first falling film evaporator becomes two to five times as much liquid from the bottom of the low pressure column fed as the second falling film evaporator.
  • the individual falling film evaporators are preferably arranged in such a way that those from the liquid emerging from the first falling film evaporator due to gravity alone Using a pump in the second falling film evaporator flows. The same applies of course for the flow connection between the second and one any third falling film evaporator.
  • the falling film evaporators are preferably further arranged so that the from the condensed nitrogen escaping from the second (or third) falling film evaporator static pressure back into the pressure column and the bottom from the second (or third) falling film evaporator due to evaporation of liquid oxygen static pressure flow back into the low pressure column to pump or others To save funding.
  • Figure 1 shows schematically a rectification unit for cryogenic air separation with a pressure column 1 and a low pressure column 2, as they are from the prior art is known. For the sake of clarity, the figure is limited to that for the Heat exchange between the pressure column 1 and the low pressure column 2 essential Components.
  • the rectification unit shown has two falling film evaporators 3, 4 which be used as the main condenser of the air separation plant.
  • the pressure column 1 and the low pressure column 2 are arranged side by side, the falling film evaporators 3, 4 are located above the pressure column 1.
  • gaseous nitrogen is drawn off via line 5 and via lines 6 and 7 into the respective liquefaction passages Falling film evaporator 3 and 4 initiated.
  • the one from the liquefaction passages of the The two falling-film evaporators 3, 4 then escaping nitrogen via lines 8 or 9 again applied to the top of the pressure column 1 as the return liquid.
  • the Falling film evaporators 3, 4 are arranged so that the nitrogen after the condensation can fall back into the pressure column 1 in the falling film evaporators 3, 4 with a gradient, without the need for a pump.
  • the oxygen-rich accumulating in the sump 10 of the low pressure column 2 Liquid is pumped to the top of the two with the help of a pump 11 via line 12 Falling film evaporator 3, 4 promoted and in with the upper header 31 of each Falling film evaporator 3, 4 connected jar 20 throttled.
  • Standing vessel 20 is a certain liquid level above the Evaporation passages maintained. On the one hand, this provides the necessary static pressure to determine the vapor generated in the evaporation passages and the to convey non-evaporated liquid down through the evaporation passages. On the other hand, this fluid level ensures that there is no vapor from the headspace the falling film evaporator 3, 4 enters the respective evaporation passages.
  • the vapor-liquid mixture is then via line 13 in the Low pressure column 2 returned.
  • Another line 14 branches off from line 13, via which vaporous oxygen can be removed as a product of the system.
  • One the upper and the lower header 31 of the two falling film evaporators 3, 4 connecting line 30 is used to a possible overpressure or underpressure in one to balance the header 31.
  • the two falling film evaporators 3, 4 are operated with an excess of oxygen-rich liquid in order to prevent them from running dry. For example, 100,000 Nm 3 / h of oxygen are to be evaporated in the main condenser, ie 50,000 Nm 3 / h are generated in each falling film evaporator 3, 4. For safety reasons, the falling film evaporators 3, 4 are charged with three times the amount of liquid oxygen, ie with 150,000 Nm 3 / h each. In total, 300,000 Nm 3 / h of liquid oxygen are conveyed by the pump 11 from the sump 10 of the low-pressure column 2 to the top of the falling film evaporators 3, 4.
  • the height of the pressure column should be 14 m and the falling film evaporators 3, 4 should each have a height of 8 m.
  • FIG. 2 shows a rectification unit corresponding to FIG. 1, the two Falling film evaporators 203, 204 are arranged according to the invention.
  • the pressure column 1 and the low pressure column 2 and the pump 211 are set up on the ground.
  • the falling film evaporator 203 is located above the falling film evaporator 204, so that a fluid emerging from the falling film evaporator 203 below due to the Gravity can flow to the top of falling film evaporator 204.
  • Both Falling film evaporators 203, 204 are analogous to FIG. 1 via lines 205, 206, 207 supplied with pressurized nitrogen from the pressure column 1 as the heating medium.
  • the one from the Liquefaction passages emerging nitrogen is via lines 208, 209 in the Pressure column 1 returned.
  • the lower falling film evaporator 204 is arranged so that the outlet openings of its liquefaction passages above the Pressure column 1 are. The return of the condensed nitrogen to the Pressure column 1 can be done without using
  • the liquid oxygen withdrawn from the sump 10 of the low pressure column 2 becomes partly via line 215 on top of the falling film evaporator 203, partly via line 216 pumped on top of the falling film evaporator 204.
  • the separator 219 the generated steam and the excess liquid are separated. The latter is then over Line 217 on top of the falling film evaporator 204, the generated steam is returned via lines 232 and 218 to the low pressure column 2 or partially withdrawn as a product via line 214.
  • Line 230 is used to equalize the pressure between the upper and lower ends of the Falling film evaporator 203.
  • the falling film evaporator 204 is made with the excess liquid via line 217 the upper falling film evaporator 203 and via line 216 with fresh liquid fed.
  • the one emerging from the evaporation passages of this evaporator 204 The vapor-liquid mixture is fed via line 218 into the low-pressure column 2 returned.
  • the boundary conditions of the air separation plant according to FIG. 2 should correspond to those of the plant according to FIG. 1.
  • each falling film evaporator 203, 204 in turn, 50,000 Nm 3 / h of gaseous oxygen are to be generated.
  • the ratio of the application of liquid oxygen to the amount of steam generated should also be three.
  • 150,000 Nm 3 / h of liquid oxygen must be fed into the upper falling film evaporator 203.
  • 50,000 Nm 3 / h of oxygen vapor and 100,000 Nm 3 / h of excess liquid are obtained.
  • 50,000 Nm 3 / h liquid oxygen are added via line 216, which is pumped to this point by the pump 211.
  • the mixture of excess liquid from the falling film evaporator 203 and fresh oxygen is fed to the lower falling film evaporator 204.
  • the lower falling film evaporator 204 also delivers 50,000 Nm 3 / h of vaporous oxygen and 100,000 Nm 3 / h of excess liquid.
  • the pump 211 must deliver a total of 200,000 Nm 3 / h of liquid oxygen.
  • the total delivery head is greater than in the arrangement according to FIG. 1.
  • the pump 211 must deliver the liquid oxygen via the height of the pressure column 1 and the two falling film evaporators 203, 204.
  • the pump energy is proportional to the product of the amount of liquid and total head.
  • the energy cost is higher in the manner known from the prior art arrangement according to FIG 1 thus by 10% than the inventive arrangement according to Figure 2.
  • the pump 11 to be designed for 300,000 Nm 3 / h of liquid oxygen, while in the solution according to the invention a pump 211 designed for 200,000 Nm 3 / h of liquid oxygen is sufficient.
  • the pump 211 can be made one third smaller than the pump 11.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of the arrangement according to FIG. 2 shown.
  • This embodiment differs from that according to FIG. 2 only in that that the two falling film evaporators 203, 204 are connected directly to one another.
  • the Upper falling film evaporator 203 sits directly on with its gas-liquid separator 219 the upper standing vessel 220 of the falling film evaporator 204.
  • Between the two Falling film evaporators 203, 204 are thus a component 219, 220 in which the vapor generated in the upper falling film evaporator 203 from the corresponding one Excess liquid is separated and the excess liquid together with the fresh liquid supplied from the in connection with the explanation of the standing vessel 20 in FIG. 1 for reasons.
  • the piping of the two Falling film evaporator 203, 204 is thereby considerably simplified.
  • the arrangement according to the invention of three falling film evaporators can be seen in FIG.
  • the excess liquid of the top falling film evaporator 403 on top of the evaporation passages of the falling film evaporator 404 and the Excess liquid of this falling film evaporator 404 in turn in the top Falling film evaporator 421 passed.
  • Each of the falling film evaporators 403, 404, 421 is over the pump 411 and the lines 415, 416, 422 from the sump 10 of the Low pressure column 2 additionally supplied with fresh liquid oxygen.
  • the single ones Falling film evaporators 403, 404, 421 are analogous to the embodiment according to FIG Pipelines 417, 423 connected. A direct connection between the falling film evaporators 403, 404, 421 analogous to FIG. 3, so that the lines 417, 423 are omitted possible.
  • a total of 100,000 Nm 3 / h of vaporous oxygen should again be generated, ie 33,333 Nm 3 / h of steam in each falling film evaporator 403, 404, 421.
  • the individual falling film evaporators 403, 404, 421 are also to be acted upon again by a factor of three.
  • the following table shows the pump energy ratios for different pressure column heights between 14m and 24m when using the falling film evaporator arrangement according to the invention in comparison to the conventional arrangement.
  • the relative energy requirements are compared in the case of a parallel arrangement of the falling film evaporators (1 floor), the arrangement according to the invention of two falling film evaporators in series one above the other (2 floors) and in the case of an arrangement according to the invention of three serial falling film evaporators one above the other (3 floors).
  • the energy requirement is standardized in each case on the use of two falling film evaporators (2 floors) connected in series at a pressure column height of 14 m.
  • the overall height of the falling film evaporators is assumed to be 8 m.
  • Pressure column height [in meters] Relative energy requirements (standardized on 2 floors with pressure column height 14m) 1. floor 2 floors 3 floors 14 1.10 1.00 1.06 15 1.15 1.03 1.08 16 1.20 1.07 1.11 17 1.25 1.10 1.14 18 1.30 1.13 1.17 19 1.35 1.17 1.19 20 1.40 1.20 1.22 21 1.45 1.23 1.25 22 1.50 1.27 1.28 23 1.55 1.30 1.31 24 1.60 1.33 1.33
  • Table 2 shows the pump's energy requirements as a function of the pressure column height, whereby the variant with 2 levels was standardized to 1 for each pressure column height.
  • the values entered in the "1 level” and “3 levels” columns thus directly show the energy ratio of the respective arrangement to the corresponding arrangement with two serial falling film evaporators.
  • Pressure column height [in meters] Relative energy requirements (standardized on 2 floors) 1. floor 2 floors 3 floors 14 1.10 1.00 1.06 15 1.11 1.00 1.05 16 1.12 1.00 1.04 17 1.14 1.00 1.04 18 1.16 1.00 1.03 19 1.17 1.00 1.02 20 1.18 1.00 1.02 21 1.18 1.00 1.01 22 1.18 1.00 1.01 23 1.19 1.00 1.00 24 1.20 1.00 1.00

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Tieftemperaturzerlegung von Luft in einer Rektifikationseinheit, die eine Drucksäule (1), eine Niederdrucksäule (2) und ein Kondensator-Verdampfer-System mit mindestens zwei Fallfilmverdampfern (203, 204) umfasst. Sauerstoffreiche Flüssigkeit aus der Niederdrucksäule (2) wird in die Verdampfungspassagen des ersten und des zweiten Fallfilmverdampfers (203, 204) eingeleitet und teilweise verdampft. Nicht verdampfte sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer (203) wird in die Verdampfungspassagen des zweiten Fallfilmverdampfers (204) überführt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Tieftemperaturzerlegung von Luft in einer Rektifikationseinheit, die eine Drucksäule, eine Niederdrucksäule und ein Kondensator-Verdampfer-System mit mindestens zwei Fallfilmverdampfern umfasst, wobei sauerstoffreiche Flüssigkeit aus der Niederdrucksäule in die Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers eingeleitet und teilweise verdampft wird und nicht verdampfte sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer in den zweiten Fallfilmverdampfer geleitet wird.
Bei einer Tieftemperatur-Luftzerlegungsanlage mit einer Drucksäule und einer Niederdrucksäule wird flüssiger Sauerstoff aus der Niederdrucksäule gegen gasförmigen Stickstoff aus dem Kopf der Drucksäule in indirektem Wärmeaustausch verdampft, wobei der Stickstoff kondensiert. Ein derartiges Kondensator-Verdampfer-System wird in der Regel als Hauptkondensator bezeichnet.
Der Hauptkondensator wird in der Praxis fast ausschließlich als Umlaufkondensator oder als Fallfilmverdampfer ausgebildet. Bei einem Umlaufkondensator steht der Kondensatorblock in einem Bad der zu verdampfenden Flüssigkeit. Die zu verdampfende Flüssigkeit tritt von unten in die Verdampfungspassagen ein und wird im Wärmeaustausch gegen das durch die Verflüssigungspassagen strömende Heizmedium zumindest teilweise verdampft. Durch das bei der Verdampfung entstehende Gas wird Flüssigkeit aus dem Bad in die Verdampfungspassagen hineingerissen. Durch diesen Thermo-Siphon-Effekt entsteht ein natürlicher Flüssigkeitsumlauf durch den Umlaufkondensator, ohne dass weitere Hilfsmittel zur Förderung von Flüssigkeit nötig sind.
Im Gegensatz dazu wird bei einem Fallfilmverdampfer die zu verdampfende Flüssigkeit über ein Verteilsystem, welches gleichzeitig einen Gasverschluss bildet, von oben in die Verdampfungspassagen eingeleitet. Die Flüssigkeit läuft als Flüssigkeitsfilm über die die Verdampfungs- und die Verflüssigungspassagen trennenden Wände nach unten und verdampft zum Teil. Der entstehende Dampf und die nichtverdampfte Restflüssigkeit treten unten aus dem Fallfilmverdampfer aus. Dieser Verdampfertyp weist einen besonders niedrigen Druckverlust in den Verdampfungspassagen auf und ist daher energetisch im allgemeinen günstiger als ein Umlaufverdampfer.
Allerdings muss bei der Verdampfung einer sauerstoffreichen Flüssigkeit eine totale Verdampfung und damit ein Trockenlaufen der Verdampfungspassagen verhindert werden. Dazu wird in der Regel auf die Verdampfungspassagen eine deutlich größere Menge an Flüssigkeit aufgegeben, als tatsächlich verdampft werden soll, so dass aus den Verdampfungspassagen neben dem gewünschten Dampf stets eine gewisse Menge an überschüssiger Flüssigkeit austritt. Das Fördern von überschüssiger Flüssigkeit zu den Verdampfungspassagen wirkt aber der energiesparenden Wirkung des Fallfilmverdampfers entgegen.
In der EP-A-0 926 457 wird vorgeschlagen, zwischen dem Sumpf der Niederdrucksäule und den untersten Stoffaustauschelementen der Niederdrucksäule zwei oder mehr Fallfilmverdampfer übereinander anzuordnen. Die einzelnen Fallfilmverdampfer sind in Reihe angeordnet. Die aus den Stoffaustauschelementen austretende sauerstoffreiche Flüssigkeit wird gesammelt und in den ersten Fallfilmverdampfer eingeleitet. Nicht verdampfte Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer wird anschließend in den zweiten, darunter angeordneten, Fallfilmverdampfer überführt. Eine Rezirkulation von Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule in die Fallfilmverdampfer ist nicht vorgesehen.
Bei Laständerungen kann sich, zumindest kurzfristig, das Verhältnis aus in der Niederdrucksäule herabfallender Flüssigkeit und am Kopf der Drucksäule entstehendem gasförmigen Stickstoff ändern. Bei dem Kondensator-Verdampfer-System gemäß der EP-A-0 926 457 kann das dazu führen, dass das Verhältnis aus in die Verdampfungspassagen eintretender Flüssigkeit und in den Verflüssigungspassagen strömendem Heizmedium abnimmt. Bei einem solchen Ungleichgewicht der Mengen von Heizmedium und zu verdampfender Flüssigkeit können die Verdampfungspassagen trocken laufen und schwerer flüchtige Stoffe können sich in diesen anlagern.
Aus der US Re. 36,435 ist ebenfalls eine Tieftemperaturluftzerlegungsanlage mit zwei übereinander angeordneten Fallfilmverdampfern bekannt. Zum Anfahren der Anlage wird nur der obere Fallfilmverdampfer mit Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule gespeist, während in den nachgeschalteten Fallfilmverdampfer lediglich die aus dem ersten Verdampfer austretende Flüssigkeit eintritt. Im normalen Betrieb wird dagegen nur in den unteren Fallfilmverdampfer Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule gepumpt. Der obere Verdampfer wird nur mit der aus den Stoffaustauschelementen der Niederdrucksäule austretenden Flüssigkeit gespeist. Bei einer derartigen Anlage besteht das Problem, dass dem oberen Fallfilmverdampfer, insbesondere bei Laständerungen, nicht definierte Flüssigkeitsmengen zugeführt werden, wodurch die Verdampfungspassagen, wie oben beschrieben, trocken laufen können.
Bei größeren Luftzerlegungsanlagen, die mit mehr als einem Fallfilmverdampfer ausgerüstet sind, werden daher bisher die einzelnen Fallfilmverdampfer nicht in Reihe, sondern parallel geschaltet und betrieben. Hierzu muss aber, wie oben beschrieben, zu jedem Fallfilmverdampfer eine entsprechende Menge an Überschussflüssigkeit gepumpt werden, was sich negativ auf die Energiebilanz auswirkt.
Vorliegender Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art aufzuzeigen, das energetisch und betriebstechnisch besonders günstig ist und bei dem die Anlagerung schwerer flüchtiger Substanzen in den Fallfilmverdampfem vermieden wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule in die Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers und in die Verdampfungspassagen des zweiten Fallfilmverdampfers eingeleitet wird.
Die Verdampfungspassagen des zweiten Fallfilmverdampfers werden erfindungsgemäß mit nicht verdampfter Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer gespeist. Aus Sicherheitsgründen, um ein Trockenlaufen des Fallfilmverdampfers zu verhindern, wird Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule in die Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers geleitet. Auch in den Verdampfungspassagen des zweiten Fallfilmverdampfers muss eine Totalverdampfung der Flüssigkeit vermieden werden. Hierzu ist es möglich, den ersten Fallfilmverdampfer mit soviel Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule zu versorgen, dass genügend unverdampfte Flüssigkeit verbleibt, die in den zweiten Fallfilmverdampfer weitergeleitet wird.
Erfindungsgemäß wird jedoch auf den ersten Fallfilmverdampfer soviel Flüssigkeit aufgegeben, dass dieser unter Berücksichtigung eines Sicherheitsfaktors nicht trockenläuft. Der zweite Fallfilmverdampfer wird zum einen mit nicht verdampfter Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer und zum anderen mit einer entsprechenden Menge an Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule versorgt, so dass ein Trockenlaufen verhindert wird.
Von Vorteil wird das aus dem ersten Fallfilmverdampfer austretende Gemisch aus erzeugtem Dampf und nicht verdampfter Flüssigkeit in einen im wesentlichen Dampf enthaltenden Teil und einen im wesentlichen Flüssigkeit enthaltenden Teil getrennt. Lediglich die Flüssigkeit wird in den zweiten Fallfilmverdampfer weitergeleitet. Die Dampffraktion wird in die Niederdrucksäule zurückgeführt oder als gasförmiges Produkt der Anlage entnommen.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die Anordnung von nur zwei hintereinander geschalteten Fallfilmverdampfern beschränkt. Es hat sich je nach Anlagentyp und -größe auch als günstig erwiesen, drei oder mehr Fallfilmverdampfer in Reihe anzuordnen, d.h. die aus dem zweiten Fallfilmverdampfer austretende nicht verdampfte Flüssigkeit einem dritten Fallfilmverdampfer zuzuführen. Ferner kann es von Vorteil sein, wenn dem ersten und/oder dem zweiten Fallfilmverdampfer ein oder mehrere weitere Fallfilmverdampfer parallel geschaltet sind. In diesem Fall wird vorzugsweise die aus dem ersten und allen zu diesem parallel geschalteten Fallfilmverdampfem austretende Flüssigkeit zusammengeführt und auf den zweiten Fallfilmverdampfer und etwaige zu diesem parallel angeordnete Fallfilmverdampfer verteilt.
Von Vorteil werden dem ersten und dem zweiten Fallfilmverdampfer zwei- bis fünfmal soviel sauerstoffreiche Flüssigkeit zugeführt wie dampfförmiger Sauerstoff in dem jeweiligen Fallfilmverdampfer erzeugt wird. Bei dieser Verfahrensweise ist sichergestellt, dass es zu keinem Trockenlaufen, d.h. zu keiner Totalverdampfung des flüssigen Sauerstoffs, kommt. Für den zweiten Fallfilmverdampfer muss nur die im ersten Fallfilmverdampfer verdampfte Flüssigkeitsmenge aus dem Sumpf der Niederdrucksäule ergänzt werden. Mit anderen Worten: Dem ersten Fallfilmverdampfer wird zwei- bis fünfmal soviel Flüssigkeit aus dem Sumpf der Niederdrucksäule zugeführt wie dem zweiten Fallfilmverdampfer.
Vorzugsweise sind die einzelnen Fallfilmverdampfer so angeordnet, dass die aus dem ersten Fallfilmverdampfer austretende Flüssigkeit allein aufgrund der Schwerkraft ohne Verwendung einer Pumpe in den zweiten Fallfilmverdampfer fließt. Entsprechendes gilt selbstverständlich für die Strömungsverbindung zwischen dem zweiten und einem etwaigen dritten Fallfilmverdampfer.
Die Fallfilmverdampfer werden vorzugsweise ferner so angeordnet, dass der aus dem zweiten (oder dritten) Fallfilmverdampfer austretende kondensierte Stickstoff aufgrund statischen Drucks zurück in die Drucksäule und der unten aus dem zweiten (oder dritten) Fallfilmverdampfer austretende unverdampfte Flüssigsauerstoff aufgrund statischen Drucks zurück in die Niederdrucksäule fließen, um Pumpen oder andere Fördereinrichtungen zu sparen.
Die Erfindung sowie weitere Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Hierbei zeigen:
Figur 1
die Anordnung von zwei Fallfilmverdampfern als Hauptkondensator einer Luftzerlegungsanlage gemäß dem Stand der Technik,
Figur 2
die erfindungsgemäße Anordnung zweier Fallfilmverdampfer als Hauptkondensator,
Figur 3
eine alternative Ausführungsform der Anordnung gemäß Figur 2 und
Figur 4
die erfindungsgemäße Anordnung von drei Fallfilmverdampfern.
Figur 1 zeigt schematisch eine Rektifikationseinheit zur Tieftemperaturluftzerlegung mit einer Drucksäule 1 und einer Niederdrucksäule 2, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist. Die Figur beschränkt sich der Übersichtlichkeit halber auf die für den Wärmeaustausch zwischen der Drucksäule 1 und der Niederdrucksäule 2 wesentlichen Bauteile. Die gezeigte Rektifikationseinheit weist zwei Fallfilmverdampfer 3, 4 auf, die als Hauptkondensator der Luftzerlegungsanlage eingesetzt werden. Die Drucksäule 1 und die Niederdrucksäule 2 sind nebeneinander angeordnet, die Fallfilmverdampfer 3, 4 befinden sich oberhalb der Drucksäule 1.
Am Kopf der Drucksäule 1 wird gasförmiger Stickstoff über Leitung 5 abgezogen und über die Leitungen 6 bzw. 7 in die jeweiligen Verflüssigungspassagen der Fallfilmverdampfer 3 und 4 eingeleitet. Der aus den Verflüssigungspassagen der beiden Fallfilmverdampfer 3, 4 austretende Stickstoff wird dann über die Leitungen 8 bzw. 9 wieder am Kopf der Drucksäule 1 als Rücklaufflüssigkeit aufgebracht. Die Fallfilmverdampfer 3, 4 sind so angeordnet, dass der Stickstoff nach der Kondensation in den Fallfilmverdampfern 3, 4 mit Gefälle in die Drucksäule 1 zurücklaufen kann, ohne dass eine Pumpe benötigt wird.
Die sich im Sumpf 10 der Niederdrucksäule 2 ansammelnde sauerstoffreiche Flüssigkeit wird mit Hilfe einer Pumpe 11 über Leitung 12 oben auf die beiden Fallfilmverdampfer 3, 4 gefördert und in ein mit dem oberen Header 31 des jeweiligen Fallfilmverdampfers 3, 4 verbundenes Standgefäß 20 eingedrosselt. In dem Standgefäß 20 wird ein bestimmter Flüssigkeitsstand über den Verdampfungspassagen aufrecht erhalten. Dieser liefert einerseits den notwendigen statischen Druck, um den in den Verdampfungspassagen entstehenden Dampf und die nicht verdampfte Flüssigkeit nach unten durch die Verdampfungspassagen zu fördern. Andererseits stellt dieser Flüssigkeitsstand sicher, dass kein Dampf aus dem Kopfraum der Fallfilmverdampfer 3, 4 in die jeweiligen Verdampfungspassagen eintritt.
In den Verdampfungspassagen wird die sauerstoffreiche Flüssigkeit teilweise verdampft. Das Dampf-Flüssigkeits-Gemisch wird anschließend über Leitung 13 in die Niederdrucksäule 2 zurückgeführt. Von Leitung 13 zweigt eine weitere Leitung 14 ab, über die dampfförmiger Sauerstoff als Produkt der Anlage entnommen werden kann. Eine den oberen und den unteren Header 31 der beiden Fallfilmverdampfer 3, 4 verbindende Leitung 30 dient dazu, einen eventuellen Über- oder Unterdruck in einem der Header 31 auszugleichen.
Die beiden Fallfilmverdampfer 3, 4 werden, um ein Trockenlaufen zu verhindern, mit einem Überschuss an sauerstoffreicher Flüssigkeit betrieben. Beispielhaft sollen in dem Hauptkondensator 100.000 Nm3/h Sauerstoff verdampft werden, d.h. in jedem Fallfilmverdampfer 3, 4 werden 50.000 Nm3/h erzeugt. Aus Sicherheitsgründen werden die Fallfilmverdampfer 3, 4 mit der dreifachen Menge an flüssigem Sauerstoff, d.h. mit jeweils 150.000 Nm3/h, beaufschlagt. Insgesamt werden so 300.000 Nm3/h flüssiger Sauerstoff von der Pumpe 11 aus dem Sumpf 10 der Niederdrucksäule 2 oben auf die Fallfilmverdampfer 3, 4 gefördert. In diesem Beispiel soll die Höhe der Drucksäule 14 m betragen und die Fallfilmverdampfer 3, 4 sollen eine Höhe von je 8 m besitzen. Die Pumpe 11 muss somit 300.000 Nm3/h flüssigen Sauerstoff auf eine Gesamthöhe von 14 m + 8 m = 22 m fördern.
Figur 2 zeigt eine Figur 1 entsprechende Rektifikationseinheit, wobei die beiden Fallfilmverdampfer 203, 204 erfindungsgemäß angeordnet sind. Die Drucksäule 1 und die Niederdrucksäule 2 sowie die Pumpe 211 werden auf dem Erdboden aufgestellt. Der Fallfilmverdampfer 203 befindet sich hierbei oberhalb des Fallfilmverdampfers 204, so dass ein aus dem Fallfilmverdampfer 203 unten austretendes Fluid aufgrund der Schwerkraft zum oberen Ende des Fallfilmverdampfers 204 fließen kann. Beide Fallfilmverdampfer 203, 204 werden analog zu Figur 1 über die Leitungen 205, 206, 207 mit Druckstickstoff aus der Drucksäule 1 als Heizmedium versorgt. Der aus den Verflüssigungspassagen austretende Stickstoff wird über die Leitungen 208, 209 in die Drucksäule 1 zurückgeführt. Der untere Fallfilmverdampfer 204 ist so angeordnet, dass sich die Austrittsöffnungen von dessen Verflüssigungspassagen oberhalb der Drucksäule 1 befinden. Die Rückführung des kondensierten Stickstoffs in die Drucksäule 1 kann so ohne Verwendung einer Pumpe erfolgen.
Der aus dem Sumpf 10 der Niederdrucksäule 2 abgezogene flüssige Sauerstoff wird zum Teil über Leitung 215 oben auf den Fallfilmverdampfer 203, zum Teil über Leitung 216 oben auf den Fallfilmverdampfer 204 gepumpt. Am unteren Ende der Verdampfungspassagen des oberen Fallfilmverdampfers 203 tritt ein Überschuss an flüssigem Sauerstoff, der nicht verdampft wurde, aus. In dem Abscheider 219 werden der erzeugte Dampf und die Überschussflüssigkeit getrennt. Letztere wird dann über Leitung 217 oben auf den Fallfilmverdampfer 204 aufgegeben, der erzeugte Dampf wird über die Leitungen 232 und 218 in die Niederdrucksäule 2 zurückgeführt beziehungsweise teilweise über Leitung 214 als Produkt abgezogen. Leitung 230 dient zum Druckausgleich zwischen dem oberen und dem unteren Ende des Fallfilmverdampfers 203.
Der Fallfilmverdampfer 204 wird über Leitung 217 mit der Überschussflüssigkeit aus dem oberen Fallfilmverdampfer 203 und über Leitung 216 mit frischer Flüssigkeit gespeist. Das aus den Verdampfungspassagen dieses Verdampfers 204 austretende Dampf-Flüssig-Gemisch wird über Leitung 218 in die Niederdrucksäule 2 zurückgeleitet.
Die Randbedingungen der Luftzerlegungsanlage gemäß Figur 2 sollen denen der Anlage gemäß Figur 1 entsprechen. In jedem Fallfilmverdampfer 203, 204 sollen wiederum 50.000 Nm3/h gasförmiger Sauerstoff erzeugt werden. Das Verhältnis aus Flüssigsauerstoffbeaufschlagung und erzeugter Dampfmenge soll ebenfalls drei betragen.
Auf den oberen Fallfilmverdampfer 203 müssen 150.000 Nm3/h Flüssigsauerstoff aufgegeben werden. Am unteren Ende dieses Fallfilmverdampfers 203 fallen 50.000 Nm3/h Sauerstoffdampf sowie 100.000 Nm3/h Überschussflüssigkeit an. Zu diesen 100.000 Nm3/h Überschussflüssigkeit werden über Leitung 216 50.000 Nm3/h Flüssigsauerstoff zugemischt, der mit der Pumpe 211 an diese Stelle gefördert wird. Die Mischung aus Überschussflüssigkeit aus dem Fallfilmverdampfer 203 und frischem Sauerstoff wird auf den unteren Fallfilmverdampfer 204 aufgegeben. Der untere Fallfilmverdampfer 204 liefert gleichfalls 50.000 Nm3/h dampfförmigen Sauerstoff und 100.000 Nm3/h Überschussflüssigkeit.
Die Pumpe 211 muss in diesem Fall insgesamt 200.000 Nm3/h Flüssigsauerstoff fördern. Die Gesamtförderhöhe ist jedoch größer als bei der Anordnung gemäß Figur 1. Die Pumpe 211 muss den flüssigen Sauerstoff nämlich über die Höhe der Drucksäule 1 und der beiden Fallfilmverdampfer 203, 204 fördern. Die Gesamtförderhöhe beträgt somit 14m + 8m + 8m = 30m.
Die Pumpenenergie ist proportional zu dem Produkt aus Flüssigkeitsmenge und Gesamtförderhöhe. Das Verhältnis der Pumpenenergien bei den Anordnungen gemäß den Figuren 1 und 2 errechnet sich daraus zu: (300.000 Nm3/h * 22m) / (200.000 Nm3/h * 30m) = 1,1
Der energetische Aufwand ist bei der aus dem Stand der Technik bekannten Anordnung gemäß Figur 1 somit um 10% höher als bei der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß Figur 2. Außerdem ist bei der Ausführung nach Figur 1 die Pumpe 11 für 300.000 Nm3/h Flüssigsauerstoff auszulegen, während bei der erfindungsgemäßen Lösung eine für 200.000 Nm3/h Flüssigsauerstoff ausgelegte Pumpe 211 ausreichend ist. Die Pumpe 211 kann um ein Drittel kleiner ausgeführt werden als die Pumpe 11.
In Figur 3 ist eine alternative Ausführungsform der Anordnung gemäß Figur 2 dargestellt. Diese Ausführung unterscheidet sich von der nach Figur 2 lediglich darin, dass die beiden Fallfilmverdampfer 203, 204 direkt miteinander verbunden sind. Der obere Fallfilmverdampfer 203 sitzt mit seinem Gas-Flüssig-Abscheider 219 direkt auf dem oberen Standgefäß 220 des Fallfilmverdampfers 204. Zwischen den beiden Fallfilmverdampfern 203, 204 befindet sich somit ein Bauteil 219, 220, in welchem der im oberen Fallfilmverdampfer 203 erzeugte Dampf von der entsprechenden Überschussflüssigkeit abgetrennt wird und die Überschussflüssigkeit gemeinsam mit der zugeführten frischen Flüssigkeit aus den im Zusammenhang mit der Erläuterung des Standgefäßes 20 in Figur 1 Gründen aufgestaut wird. Die Verrohrung der beiden Fallfilmverdampfer 203, 204 wird dadurch wesentlich vereinfacht.
In Figur 4 ist die erfindungsgemäße Anordnung von drei Fallfilmverdampfern zu sehen. In diesem Fall wird die Überschussflüssigkeit des obersten Fallfilmverdampfers 403 oben auf die Verdampfungspassagen des Fallfilmverdampfers 404 aufgegeben und die überschüssige Flüssigkeit dieses Fallfilmverdampfers 404 wiederum oben in den Fallfilmverdampfer 421 geleitet. Jeder der Fallfilmverdampfer 403, 404, 421 wird über die Pumpe 411 und die Leitungen 415, 416, 422 aus dem Sumpf 10 der Niederdrucksäule 2 zusätzlich mit frischem Flüssigsauerstoff versorgt. Die einzelnen Fallfilmverdampfer 403, 404, 421 sind analog zu der Ausführung gemäß Figur 2 über Rohrleitungen 417, 423 verbunden. Eine direkte Verbindung der Fallfilmverdampfer 403, 404, 421 analog zu Figur 3, so dass die Leitungen 417, 423 entfallen, ist ebenfalls möglich.
Insgesamt sollen wieder 100.000 Nm3/h dampfförmiger Sauerstoff, d.h. in jedem Fallfilmverdampfer 403, 404, 421 jeweils 33.333 Nm3/h Dampf, erzeugt werden. Die Beaufschlagung der einzelnen Fallfilmverdampfer 403, 404, 421 soll ebenfalls wieder mit einem Faktor drei erfolgen.
Zum Fallfilmverdampfer 403 müssen somit 100.000 Nm3/h flüssiger Sauerstoff aus dem Sumpf 10 der Niederdrucksäule 2 gefördert werden. Am unteren Ende des Fallfilmverdampfers 403 ergeben sich 33.333 Nm3/h dampfförmiger und 66.666 Nm3/h flüssiger Sauerstoff. Dem Fallfilmverdampfer 404 müssen somit über Leitung 416 weitere 33.333 Nm3/h frischer Sauerstoff zugegeben werden. Am unteren Ende des Verdampfers 404 fallen ebenfalls 33.333 Nm3/h dampfförmiger und 66.666 Nm3/h flüssiger Sauerstoff an, so dass auch dem untersten Fallfilmverdampfer 421 noch 33.333 Nm3/h Flüssigsauerstoff mittels der Pumpe 411 zugeführt werden müssen. Insgesamt müssen so 166.666 Nm3/h Flüssigsauerstoff auf eine Gesamthöhe von 14 m + 8 m + 8 m + 8 m = 38 m gepumpt werden. Im Vergleich mit drei parallel angeordneten Fallfilmverdampfern (Fördermenge = 300.000 Nm3/h; Gesamtförderhöhe = 14 m + 8 m = 22 m) ergibt sich das Verhältnis der jeweiligen Pumpenenergien zu (300.000 Nm3/h * 22 m) / (166.666 Nm3/h * 38 m) = 1,046. Im Vergleich zu der herkömmlichen parallelen Anordnung von drei Fallfilmverdampfern ergibt sich somit eine Energieeinsparung von fast 5 %.
In der folgenden Tabelle sind für unterschiedliche Drucksäulenhöhen zwischen 14m und 24m die Pumpenenergieverhältnisse bei Verwendung der erfindungsgemäßen Fallfilmverdampferanordnung im Vergleich zur herkömmlichen Anordnung aufgezeigt. Verglichen werden der relative Energiebedarf bei paralleler Anordnung der Fallfilmverdampfer (1 Etage), erfindungsgemäßer Anordnung zweier Fallfilmverdampfer in Serie übereinander (2 Etagen) und bei einer erfindungsgemäßen Anordnung von drei seriellen Fallfilmverdampfern übereinander (3 Etagen). Der Energiebedarf ist jeweils auf den Einsatz zweier hintereinander geschalteter Fallfilmverdampfer (2 Etagen) bei einer Drucksäulenhöhe von 14 m normiert. Die Bauhöhe der Fallfilmverdampfer wird zu 8 m angenommen.
Drucksäulenhöhe
[in Meter] 		Relativer Energiebedarf
(normiert auf 2 Etagen bei Drucksäulenhöhe 14m)
1 Etage 2 Etagen 3 Etagen
14 1,10 1,00 1,06
15 1,15 1,03 1,08
16 1,20 1,07 1,11
17 1,25 1,10 1,14
18 1,30 1,13 1,17
19 1,35 1,17 1,19
20 1,40 1,20 1,22
21 1,45 1,23 1,25
22 1,50 1,27 1,28
23 1,55 1,30 1,31
24 1,60 1,33 1,33
In Tabelle 2 ist noch einmal der Energiebedarf der Pumpe als Funktion der Drucksäulenhöhe dargestellt, wobei für jede Drucksäulenhöhe die Variante mit 2 Etagen auf 1 normiert wurde. Die in den Spalten "1 Etage" und "3 Etagen" eingetragenen Werte zeigen damit direkt das energetische Verhältnis der jeweiligen Anordnung zu der entsprechenden Anordnung mit zwei seriellen Fallfilmverdampfem.
Drucksäulenhöhe
[in Meter] 		Relativer Energiebedarf
(normiert auf 2 Etagen)
1 Etage 2 Etagen 3 Etagen
14 1,10 1,00 1,06
15 1,11 1,00 1,05
16 1,12 1,00 1,04
17 1,14 1,00 1,04
18 1,16 1,00 1,03
19 1,17 1,00 1,02
20 1,18 1,00 1,02
21 1,18 1,00 1,01
22 1,18 1,00 1,01
23 1,19 1,00 1,00
24 1,20 1,00 1,00
Es ist deutlich zu erkennen, dass die erfindungsgemäße Anordnung von zwei oder mehr Fallfilmverdampfern übereinander bei allen Drucksäulenhöhen energetische Vorteile bringt. Zusätzlich zu den aufgezeigten Energieeinsparungen hat die Erfindung noch den Vorteil, dass eine kleinere und damit kostengünstigere Pumpe eingesetzt werden kann, da geringere Flüssigkeitsmengen zu fördern sind.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Tieftemperaturzerlegung von Luft in einer Rektifikationseinheit, die eine Drucksäule, eine Niederdrucksäule und ein Kondensator-Verdampfer-System mit mindestens zwei Fallfilmverdampfern umfasst, wobei sauerstoffreiche Flüssigkeit aus der Niederdrucksäule in die Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers eingeleitet und teilweise verdampft wird und nicht verdampfte sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem ersten Fallfilmverdampfer in den zweiten Fallfilmverdampfer geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem Sumpf (10) der Niederdrucksäule (2) in die Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers (203, 403) und in die Verdampfungspassagen des zweiten Fallfilmverdampfers (204, 404) eingeleitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aus den Verdampfungspassagen des ersten Fallfilmverdampfers austretende Gas-Flüssigkeits-Gemisch in Gas und Flüssigkeit getrennt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nicht verdampfte sauerstoffreiche Flüssigkeit aus dem zweiten Fallfilmverdampfer (404) in einen dritten Fallfilmverdampfer (421) geleitet wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass genau zwei Fallfilmverdampfer (203, 204) in Reihe angeordnet sind.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten und dem zweiten Fallfilmverdampfer (203, 403, 204, 404) zwei- bis fünfmal soviel sauerstoffreiche Flüssigkeit zugeführt wird wie dampfförmiger Sauerstoff in dem jeweiligen Fallfilmverdampfer (203, 403, 204, 404) erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem ersten Fallfilmverdampfer (203, 403) austretende nicht verdampfte sauerstoffreiche Flüssigkeit aufgrund statischen Drucks in den zweiten Fallfilmverdampfer (204, 404) fließt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem zweiten Fallfilmverdampfer (204) austretende kondensierte Stickstoff aufgrund statischen Drucks in die Drucksäule (1) fließt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drucksäule (1) und die Niederdrucksäule (2) nebeneinander angeordnet sind.
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