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EP1290307A1 - Bauelement und verwendung eines trägers sowie verfahren zur herstellung eines fassadenelementes - Google Patents

Bauelement und verwendung eines trägers sowie verfahren zur herstellung eines fassadenelementes

Info

Publication number
EP1290307A1
EP1290307A1 EP01951381A EP01951381A EP1290307A1 EP 1290307 A1 EP1290307 A1 EP 1290307A1 EP 01951381 A EP01951381 A EP 01951381A EP 01951381 A EP01951381 A EP 01951381A EP 1290307 A1 EP1290307 A1 EP 1290307A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier
section
area
component according
cross
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01951381A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1290307B1 (de
Inventor
Helmut Over
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7645376&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1290307(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP1290307A1 publication Critical patent/EP1290307A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1290307B1 publication Critical patent/EP1290307B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/56—Fastening frames to the border of openings or to similar contiguous frames
    • E06B1/60—Fastening frames to the border of openings or to similar contiguous frames by mechanical means, e.g. anchoring means
    • E06B1/6007—Fastening frames to the border of openings or to similar contiguous frames by mechanical means, e.g. anchoring means between similar contiguous frames
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E06B3/20—Constructions depending on the use of specified materials of plastics
    • E06B3/22—Hollow frames
    • E06B3/221—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity
    • E06B3/222—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity with internal prefabricated reinforcing section members inserted after manufacturing of the hollow frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B3/2634—Frames with special provision for insulation without separate insulating elements, e.g. the heat transmission being reduced by a smaller cross-section

Definitions

  • the invention relates to a component and the use of a support and a method for producing a facade element, in particular a facade element that separates a cold area from a warm area, with a support arranged between the cold area and the warm area, which has an outer support part facing the cold area and one Has warm region facing inner support part.
  • Such components can also be used for sound insulation. Then the cold area or the warm area corresponds to the rooms between which the sound insulation is to be carried out.
  • a generic component is known from German utility model DE 296 10 652 Ul.
  • a carrier is arranged in a hollow plastic comb, which consists of metal and plastic.
  • the arrangement of this carrier within the plastic hollow chamber profile shows that the carrier is arranged between the outside of the window element and the inside of the window element in such a way that one carrier part faces the cold outer region and another carrier part faces the generally warmer inner part.
  • a molded plastic part In between is a molded plastic part that reduces the heat transfer from the inner support part to the outer support part.
  • the metal outer and inner carrier parts ensure sufficient stability and the intermediate molded plastic part is held firmly by the cold-rolled inner and outer carrier parts, so that a one-piece carrier element is produced from two different materials.
  • This known reinforcement profile for hollow plastic profiles ensures that the heat transfer values on the window frame can be greatly reduced.
  • the production of the reinforcement profile is relatively complex, since different materials have to be connected to one another in such a way that sufficient stability can be ensured even when there are large differences in heat.
  • the invention is therefore based on the object of developing a generic component in such a way that it is easier and cheaper to manufacture.
  • This object is achieved in that the carrier between the outer carrier part and the inner carrier part is separated by a part of a frame spar or the heat-conducting cross-section between them is reduced.
  • the component according to the invention thus has a carrier which can be produced from a single material, such as rolled steel sheet, and nevertheless has significantly reduced thermal conductivity properties. This is achieved either by the fact that between the outer and a part of a frame spar is arranged on the inner support part, which extends, for example in the form of a nose, into the interior of a hollow plastic frame spar, or the heat-conducting cross section lying between the inner and outer support part is reduced, for example by many bores.
  • the carrier of the component according to the invention can thus be made like a conventional conventional carrier from a single material, such as steel, and the heat transfer is not reduced by another part of the carrier, but by a special shape of the carrier or the frame spar surrounding the carrier.
  • the shape of the carrier can be changed inexpensively during the manufacture of the carrier or afterwards in a simple manner without increased costs arising from the joining together of different materials.
  • there are no problems in the joining area between different materials in the component according to the invention even if the temperatures in the facade area fluctuate greatly and the material used is subject to extensive expansions and shrinkages.
  • the carrier is reinforced outside the neutral fiber by multiple laying of a sheet metal part.
  • the sheet metal part preferably has a thickness of more than 0.5 mm.
  • a simple reduction in the heat-conducting cross-section is achieved by removing material.
  • holes can be drilled or punched out in the area of the neutral fiber, for example. These holes are preferably arranged so that there are only small webs between them. Although these webs are sufficient for the required strength, they reduce the heat transfer considerably compared to the solid material previously used.
  • a perforated sheet can also be used as the base material for the production of the carrier.
  • Such a sheet has a reduced graced firmness.
  • this can be compensated for by the shape of the carrier and, in particular, by the parallel arrangement of a plurality of sheet metal layers in heavily loaded carrier regions.
  • a preferably single-layer perforated plate thus remains in a limited, heat-conducting cross-sectional area, while higher stability values are achieved in the adjacent areas by the deformation of the sheet.
  • the heat-conducting cross section can also be reduced by material deformation. Certain cuts or tongues on the support allow the support areas to be pushed out of the support level in order to reduce the heat transfer.
  • the thickness of the carrier plate in the intermediate region can also be reduced in such a way that the carrier parts are still connected to one another, but the heat-conducting surface lying in between is significantly reduced.
  • the component has a hollow chamber profile in which the carrier is arranged as a reinforcement.
  • the carrier is thus protected and concealed by the hollow chamber profile and also the heat transfer values are further improved by the hollow chamber profile.
  • the outer and the inner support part are preferably fastened to the hollow chamber by means of at least one nose or at least one web. This allows the parts of the carrier to be kept spaced apart from one another without the carriers touching one another and without additional parts being used keep the straps apart. Since the hollow profile is usually made of plastic and thus has a smaller heat transfer coefficient than a steel beam, the attachment to the hollow profile leads to a sufficient hold of the support parts and at the same time to an insulation between the support parts.
  • a preferred application of the component according to the invention is in use as a window frame part or window sash part.
  • the carrier lies between a colder outside of the facade and a warmer inside of the facade, so that the design according to the invention can optimally reduce the heat transfer between these sides.
  • a preferred embodiment variant provides that the component has two hollow chamber profiles and the carrier is arranged between them.
  • the carrier has on the one hand a static function as a supporting element and on the other hand a function as a coupling between the hollow chamber profiles, which is created by the connection between the two hollow chamber profiles and the carrier arranged between them.
  • the carrier has a shape that makes it possible to position an insulation element.
  • the inside of the carrier can be foamed with an insulation material. According to the invention, however, it is provided that an insulation molded body is inserted into the carrier such that it is positioned by the position of the carrier.
  • positio- kidneys is understood to be a definition of the position of the Isolationskö ⁇ ers, relative to the carrier, while maintaining a displaceability in the longitudinal direction of the carrier. Depending on the requirements, a displacement of the insulation body in the longitudinal direction of the carrier can be prevented by the shape of the carrier.
  • the positioning described can be achieved in a simple manner by the carrier having three surfaces arranged at right angles to one another. These three surfaces make it possible, on the one hand, to insert an insulation body into the support in a simple manner and, on the other hand, to determine the position of the insulation body by the shape of the support.
  • the Isolationskö ⁇ er By positive or non-positive connection between the sides of the carrier and the Isolationskö ⁇ er, the Isolationsgro ⁇ er is more or less firmly connected to the carrier.
  • the object on which the invention is based is also achieved by using a carrier as an insulation carrier between a cold region and a warm region, in which the heat-conducting cross section is reduced in the region of its neutral fiber.
  • a carrier is formed from a sheet and is surrounded by one or more profile parts
  • the heat-conducting cross section is reduced when the sheet is formed.
  • the carrier according to the invention are advantageously made from a cold-rolled sheet. During this molding process or immediately before or after it is possible to reduce the heat-conducting cross section. This makes it possible to combine the shaping step with the step of reducing the heat-conducting cross section. The manufacture of such a carrier is therefore only slightly more expensive.
  • a particularly favorable way of producing a carrier according to the invention is that a perforated plate is used as the plate. This makes it possible to keep the manufacturing process unchanged. By using the perforated plate, the heat-conducting cross-sectional area is reduced in the connection area between the inner part and the outer part, without further measures being necessary.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a carrier
  • FIG. 2 shows a perspective view of the carrier shown in FIG. 1 within a hollow plastic chamber profile
  • FIG. 3 shows a perspective view of a carrier designed as a coupling
  • FIG. 4 shows a perspective view of the carrier shown in FIG. 3 in the installed state between two hollow plastic profiles
  • FIG. 5 shows two perspective views of simple supports with one or three rows of slots on the base surface
  • FIG. 6 shows two perspective views of simple supports with a triple row of elongated holes in the region of the legs
  • FIG. 7 shows a view of a U-shaped beam with the hole opening pressed open
  • FIG. 8 shows a sectional view of the U-shaped support shown in FIG. 7,
  • FIG. 9 shows a cross section through a hole area of a carrier
  • FIG. 10 shows a longitudinal section through the carrier part shown in FIG. 9,
  • FIG. 11 shows a cross section through the hole area of a further carrier
  • FIG. 12 shows a longitudinal section through the carrier part shown in FIG. 11,
  • FIG. 13 shows a cross section through a third hole area of a carrier
  • FIG. 14 shows a longitudinal section through the carrier part shown in FIG. 13,
  • FIG. 15 two beam cutouts with a simple cross-sectional constriction
  • FIG. 16 shows two alternative sections of a carrier part with a double reduction in cross-section
  • FIG. 17 shows two alternative cutouts of a carrier part with a threefold reduction in cross section
  • FIG. 18 shows the arrangement of triangular holes on a U-shaped beam
  • FIG. 19 shows the arrangement of circular holes on a U-shaped beam
  • FIG. 20 shows the arrangement of square holes on a U-shaped beam
  • FIG. 21 cross sections through different embodiments of reinforcement profiles
  • FIG. 22 cross sections through different embodiments of particularly stable reinforcement profiles
  • FIG. 23 shows a cross section through a coupling support profile with a single row of holes
  • FIG. 24 shows a cross section through a coupling support profile with a double row of holes
  • FIG. 25 shows a cross section through a coupling support profile with a triple row of holes
  • FIG. 26 is a top view of the profile shown in FIG. 25, FIG. 27 shows a cross section through a hollow chamber profile with a U-profile insert,
  • FIG. 28 shows a cross section through a hollow chamber profile with a C profile
  • FIG. 29 shows a cross section through a hollow chamber profile with a rectangular profile
  • FIG. 30 shows a cross section through a hollow chamber profile with a special C profile
  • FIG. 31 shows a cross section through a hollow chamber profile with a narrow U-profile
  • FIG. 32 shows a cross section through a hollow chamber profile with a U-profile with triple legs
  • FIG. 33 shows a cross section through a hollow chamber profile with a C profile with triple layers of C-shaped shanks
  • FIG. 34 shows a cross section through a hollow chamber profile with a C-shaped profile with legs laid six times
  • FIG. 35 shows a cross section through a hollow chamber profile with a support with a triple laid special C profile
  • FIG. 36 shows a cross section through a hollow chamber profile with a U-shaped carrier and a large air space between the carrier and the inner wall of the chamber
  • FIG. 37 shows a cross section through a hollow chamber profile with a U-shaped support with legs laid six times and a narrow air space between the legs and the inside of the hollow chamber profile
  • FIG. 38 shows a cross section through a hollow chamber profile with support parts arranged in a U-shape
  • FIG. 39 shows a cross section through a hollow chamber profile with U-shaped carrier parts with triple leg sides
  • FIG. 40 shows a cross section through a HoMkamme ⁇ rofil with U-shaped support parts with sixfold leg sides
  • FIG. 41 shows a cross section through a frame and a wing profile with mutually insulated carrier parts
  • FIG. 42 shows a cross section through a hollow chamber profile with two C-shaped opposite support parts
  • FIG. 43 shows a cross section through a hollow chamber profile with two opposing C-shaped, in part multiply laid support parts
  • FIG. 44 shows a cross section through two opposite, L-shaped, six-fold support parts
  • FIG. 45 shows a cross section through a hollow chamber profile with two opposite L-shaped support parts
  • FIG. 46 shows a cross section through a hollow chamber profile with two opposite U-shaped support parts
  • FIG. 47 shows a cross section through a hollow chamber profile with two opposite L-shaped, triple laid support parts.
  • the carrier 1 shown in FIG. 1 has an outer carrier part 2 and an inner carrier part 3, which are connected to one another by a web 4.
  • the outer carrier part 2 faces a generally colder cold region 5 and the inner part a generally warmer warm region 6.
  • the web has a screw channel 7 and continuous slots 8 are provided on both sides of this screw channel, which reduce the heat-conducting cross section located in the web 4.
  • elongated holes 9 are also provided on the outer support part, which limit the heat transfer from the warm area 6 to the cold area 5 to the webs 10 lying between them.
  • FIG. 2 shows how the carrier 1 shown in FIG. 1 can be inserted into a hollow chamber profile 11.
  • the carrier 1 thus serves as a reinforcement of the plastic hollow chamber profile 11 and for this purpose the carrier 1 held by the side walls 12 of the cavity which is built in profile and by webs 13 and 14. Even in the installed state, the carrier 1 lies between a cold region 5 and a warm region 6 such that the web 4 bridging the carrier ends 2 and 3 acts as a heat transfer region with a reduced cross section.
  • the support 1 was inserted into the hollow chamber profile 11 in such a way that the support head 15 faces the warm area 6 and the feet 16 face the cold area 5.
  • the carrier 1 can also be inserted into the plastic hollow chamber profile rotated by 180 degrees and also in this position fulfills the task of reducing the heat transfer compared to conventional plastic reinforcement profiles.
  • FIG. 3 shows a carrier 20 which can be used as a coupling between two hollow chamber profiles.
  • the carrier 20 has webs 21, 22, 23, 24 on both sides, which cooperate with hollow plastic profiles. Between these webs 21 and 22 or 23 and 24, a screw channel 25 or 26 is arranged, into which screws can be screwed or profiles can be inserted.
  • the webs 21 to 24 and the profile walls which screw the channels 25 and 26 increase the rod density of the carrier 20 in opposite regions and in between a web 27 is arranged in which the neutral fiber 28 of the carrier 20 lies.
  • elongated holes 29 are made in the web 27 in order to reduce the heat-conducting cross section. They are also parallel to the elongated holes 29 offset further elongated holes 30 and 31 are provided in the web 27 in order to further reduce the heat transfer.
  • FIG. 1 The construction of a facade element with the aid of two hollow chamber profiles 32, 33 and an intermediate coupling carrier 20 is shown schematically in FIG.
  • U-profiles 34, 35 are arranged in the hollow chamber profiles 32, 33 in order to increase the stability of the hollow chamber profiles.
  • elongated holes 36, 37, 38, 39 are provided at the base of the U-troughs 34, 35.
  • the carrier 20 Between the hollow chamber profiles 32 and 33 is the carrier 20, which engages with the webs 21 to 24 in recesses 40 within the hollow chamber profiles 32 and 33, respectively.
  • the elongated holes 36 to 39 in the U profiles and 29 in the coupling profile thus ensure a reduction in the heat transfer from a cold area 5 to a warm area 6 without significantly impairing the stability of the supports 34, 35, 20.
  • FIGS. 5 and 6 Examples of the U-shaped supports used in FIG. 4 are shown in FIGS. 5 and 6. These supports show that several elongated holes can be arranged next to each other and offset from one another in order to limit the heat transfer between a cold side and a warm side.
  • FIGS. 7 and 8 represent a possibility for introducing openings or the areas that reduce heat transfer. As can be clearly seen from FIG. 8, only a cut 41 is made in the carrier for this purpose introduced and then the carrier regions 42, 43 adjoining the cut 41 are pressed in, so that the heat transfer area is reduced.
  • FIGS. 9 to 14 show different possibilities of how areas can be provided in a carrier in which the heat transfer is impeded.
  • cuts are provided in the carrier and the region lying in between is deformed.
  • FIGS. 15 to 17 show examples in which the thickness of the carrier plate is reduced by incisions or constrictions. This also reduces the heat transfer area.
  • FIGS. 18 to 20 show possibilities of how recesses or deformations can be provided on the carrier. There are possible variations in the type of arrangement of the deformations or openings and their shape. The illustrated examples of triangle, circle and square and the arrangement of one or more adjacent lines show that there are a multitude of possibilities for producing a carrier according to the invention.
  • FIG. 21 shows different carrier formats and the position at which the heat-conducting cross section is preferably reduced in the case of such carrier formats. This position is identified by reference numerals 50 to 57.
  • FIG. 22 shows further possibilities for the formation of support profiles, in which the areas of the reduced cross section are identified by the reference numerals 60 to 80.
  • FIGS. 27 to 47 Different embodiments for the production of reinforcement profiles which can be used in hollow plastic profiles are shown in FIGS. 27 to 47.
  • the frame profiles with the reinforcement profile inserted were covered.
  • substantially similar reinforcement profiles can also be used in the airfoil profile. This is shown by way of example in the exemplary embodiment shown in FIG. 40.
  • FIGS. 27 to 31 show simple profiles which are bent in the form of a U, a C or a rectangle and are matched to the cavity of the hollow profile.
  • These carrier profiles have a cross-section reduction 81 in the area of the neutral fiber and the carrier profiles 83 are held on the frame profile 84 with a screw 82.
  • Ribs and webs 85 to 89 allow the carrier 83 to be held in the hollow chamber profile 84.
  • these ribs can advantageously also be used to provide a distance between the inner wall 90 of the hollow chamber profile 84 and the carrier 91. As shown in FIG. 31, this distance can be used as an isolating air space that between the carrier 92 and the inner wall of the profile 84 is grounded.
  • the U-shaped carrier trough 92 is held by means of webs 85 to 89 such that an insulation space 96 is formed between the carrier trough 95 facing the cold region and the inner wall 93 of the hollow chamber profile 94.
  • a corresponding insulation space 97 is provided on the opposite side between the carrier gate 99 facing the warm region 98 and the inner wall 93 of the hollow chamber profile 84.
  • FIGS. 32 to 37 show that the carrier wire can be produced from cold-formed metal sheets. It is possible to place the metal sheet on top of each other several times in order to make the beam more statically stable.
  • the carrier outside the neutral fiber thus preferably has a larger cross section than in the heat-conducting cross section 102 lying between the inner and outer carrier troughs 100 and 101. This region, which is reduced in cross section, can also be further reduced by means of bores or material deformations. For this purpose, a bore 103 is indicated in FIG. 32.
  • FIGS. 33 to 37 show that different profile shapes can be reinforced by multilayer formation of the carrier part, and the heat-conducting cross section in between is thereby automatically reduced.
  • FIGS. 38 to 47 show that the heat transfer can also be reduced by arranging a Ted 111 of a frame spar 112 between a first carrier 110 and a second carrier 120 can be.
  • This Ted 111 is formed as a T-shaped web and separates the support wire 110 and 120 from one another and at the same time takes over the mounting of the support wire within the hollow chamber 113 of the hollow chamber profile 112.
  • screws 114 and 115 are provided, which extend through the hollow chamber profile 112 and each have a carrier trough 110 and 120, respectively.
  • FIGS. 39 and 40 show exemplary embodiments corresponding to FIG. 38, in which the girder speech is reinforced.
  • FIG. 41 The interaction of a frame spar 121 with the spar 122 of a window sash is shown in FIG. 41. It can be seen here that the carrier trough shown using the example of a frame spar can also be used in the casement. In the embodiment shown, the carrier wires 123 and 124 or 125 and 126 are held by L-shaped brackets 127, 128 and 129, 130.
  • FIGS. 42 to 47 Further embodiments of carrier wires and holders can be seen in FIGS. 42 to 47, in which webs or L-shaped holders on the hollow chamber profile serve to keep single-layer or multi-layer carrier wires spaced apart from one another in the cavity of a hollow chamber profile.
  • the component 140 shown in FIG. 48 has an essentially U-shaped support 141, the legs 142, 143 of which are doubled in areas in order to increase the rod dimension.
  • the legs 142 and 143 bdden in the lying case, the outer support trough and the inner support teed, and the base area in between forms a reduced support cross section 144.
  • the reduction in cross section, as shown in FIGS. 9 to 14, is achieved by a special deformation of the support.
  • the U-shaped cross-sectional area of the carrier forms a limited cavity in which an insulating body 145 is arranged.
  • Size and shape of the Isolationskö ⁇ er are matched to the U-shaped carrier in such a way that the Isolationskö ⁇ er can be pressed into the carrier and then held by the legs 142 and 143 against falling out.
  • FIG. 49 shows that by repeatedly bending a metal sheet, a solid support can be achieved.
  • the exemplary embodiment shown relates to an essentially L-shaped carrier 150 which, placed next to another L-shaped carrier 151, can be inserted into a frame spar (not shown).
  • the Isolationskö ⁇ er 152 and 153 are held by the sides of the L-shaped carrier 150 and 151 and short holding legs 154 and 155, respectively.

Landscapes

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  • Measurement Of The Respiration, Hearing Ability, Form, And Blood Characteristics Of Living Organisms (AREA)

Abstract

Bei einem Bauelement, insbesondere einem Fassadenelement, das einen Kaltbereich (5) von einem Warmbereich (6) trennt, besteht ein Träger (1) aus einem dem Kaltbereich (5) zugewandten äusseren Trägerteil (16) und einem dem Warmbereich (6) zugewandten inneren Trägerteil (15). Dieser Träger (1) ist zwischen dem äusseren Trägerteil (16) und dem inneren Trägerteil (15) durch einen Teil eines Rahmenholms (11) getrennt, oder der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt (4) ist reduziert. Hierdurch wird mit geringem technischen Aufwand eine ausreichende Wärmeisolation erzielt.

Description

Bauelement und Verwendung eines Trägers sowie Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes
Die Erfindung betrifft ein Bauelement und die Verwendung eines Trägers sowie Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes, insbesondere ein Fassadenelement, das einen Kaltbereich von einem Warmbereich trennt, mit einem zwischen dem Kaltbereich und dem Warmbereich angeordneten Träger, der einen dem Kaltbereich zugewandten äußeren Trägerteil und einen dem Warmbereich zugewandten inneren Trägerteil aufweist.
Derartige Bauelemente können auch der Schallisolierung dienen. Dann ent- spricht der Kaltbereich bzw. der Warmbereich den Räumen, zwischen denen die Schallisolierung vorgenommen werden soll.
Ein gattungsgemäßes Bauelement ist aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE 296 10 652 Ul bekannt. Bei diesem Bauelement ist in einem Kunst- stoffhohlkamme rofil ein Träger angeordnet, der aus Metall und Kunststoff besteht. Die Anordnung dieses Trägers innerhalb des Kunststoffhohlkam- merprofils zeigt, dass der Träger zwischen der Fensterelementaußenseite und der Fensterelementinnenseite derart angeordnet ist, dass ein Trägerteil dem kalten Außenbereich und ein anderes Trägerteil dem in der Regel wärmeren Innenteil zugewandt ist. Dazwischen liegt ein Kunststoffformteil, das den Wärmeübergang vom inneren Trägerteil zum äußeren Tragerteil reduziert. Die metallenen äußeren und inneren Trägerteile sorgen hierbei für ausreichende Stabilität und das dazwischenliegende Kunststoffformteil ist vom kaltgewalzten inneren bzw. äußeren Trägerteil fest gehalten, so dass ein einstückiges Trägerelement aus zwei verschiedenen Materialien entsteht.
Dieses bekannte Verstärkungsprofil für Kunststoffhohlprofile sorgt dafür, dass die Wärmeübergangswerte am Fensterrahmen stark gesenkt werden können. Die Herstellung des Verstärkungsprofils ist jedoch relativ aufwendig, da verschiedene Materialien miteinander derart verbunden werden müs- sen, dass auch bei starken Wärmeunterschieden eine ausreichende Stabilität gewährleistet werden kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Bauelement derart weiterzubilden, dass es einfacher und preisgünstiger herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Träger zwischen dem äußeren Trägerteil und dem inneren Trägerteil durch einen Teil eines Rahmenholms getrennt ist oder der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt reduziert ist.
Das erfindungsgemäße Bauelement weist somit einen Träger auf, der aus einem einzigen Material wie beispielsweise gewalztem Stahlblech hergestellt werden kann und trotzdem deutlich reduzierte Wärmeleiteigenschaften hat. Dies wird entweder dadurch erzielt, dass zwischen dem äußeren und dem inneren Trägerteil ein Teil eines Rahmenholms angeordnet ist, der beispielsweise in Form einer Nase sich in das Innere eines Kunststoffhohlpro- filrahmenholmes erstreckt, oder der zwischen innerem und äußerem Trägerteil liegende wärmeleitende Querschnitt, beispielsweise durch viele Bohrun- gen, reduziert ist.
Der Träger des erfindungsgemäßen Bauelementes kann somit wie ein üblicher herkömmlicher Träger aus einem einzigen Material, wie beispielsweise Stahl, hergestellt werden und der Wärmeübergang wird nicht durch ein weiteres Teil des Trägers reduziert, sondern durch eine spezielle Formgebung des Trägers oder des den Träger umgebenden Rahmenholmes. Die Formgebung des Trägers kann während der Herstellung des Trägers oder danach auf einfache Art und Weise preisgünstig verändert werden, ohne dass erhöhte Kosten durch das Zusammenfügen verschiedener Materialien entstehen. Außerdem bestehen bei dem erfindungsgemäßen Bauelement keine Probleme im Fügebereich zwischen verschiedenen Materialien, selbst wenn die Temperaturen im Fassadenbereich stark schwanken und das verwendete Material starken Ausdehnungen und Schrumpfungen unterliegt.
Da Kunststoffhohlprofile in der Regel im Extrusionsverfahren hergestellt werden, ist durch kleinere Variationen im Formenbau eine Veränderung der Formgebung des Hohlkammerprofils preisgünstig zu erzielen. Dies ermöglicht es, Nasen oder Stege derart innerhalb des Hohlprofils anzuordnen, dass diese Nasen oder Stege die Trägerteile getrennt beabstandet zueinander halten. Vorteilhaft ist es, wenn die Trennung oder der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt im Bereich der neutralen Faser des Trägers liegt. Jeder Träger hat in Abhängigkeit von seiner Belastungsart stärker und weniger stark belastete Bereiche. Gerade bei Fassadenelementen entstehen häufig Wechselbelastungen am Träger, die sich besonders auf die Randbereiche des Trägers auswirken, während ein dazwischen-liegender Trägerbereich weit weniger belastet wird. In diesem Bereich liegt die neutrale Faser und, um die Stabilität des Trägers möglichst wenig zu reduzieren, wird vorgeschlagen, gerade in diesem Bereich die Trennung oder die Querschnittsredu- zierung am Träger vorzunehmen.
Vorteilhaft ist es, wenn der Träger außerhalb der neutralen Faser durch Mehrfachlegen eines Blechteils verstärkt ist. Hierbei weist das Blechteil vorzugsweise eine Dicke von mehr als 0,5 mm auf.
Eine einfache Reduzierung des wärmeleitenden Querschnitts wird durch Materialentnahme erzielt. Hierzu können beispielsweise im Bereich der neutrale Faser Löcher gebohrt oder ausgestanzt werden. Diese Löcher sind vorzugsweise so angeordnet, dass zwischen ihnen nur noch kleine Stege bestehen. Diese Stege sind zwar für die geforderte Festigkeit ausreichend, sie reduzieren jedoch gegenüber dem bisher verwendeten Vollmaterial den Wärmeübergang beträchtlich.
Insbesondere bei der Verwendung kaltverformter Bleche kann auch als Grundmaterial für die Herstellung des Trägers ein Lochblech verwendet werden. Ein derartiges Blech hat zwar im gesamten Blechbereich eine redu- zierte Festigkeit. Dies kann jedoch durch die Formgebung des Trägers und insbesondere durch die parallele Anordnung mehrerer Blechschichten in stärker belasteten Trägerbereichen ausgeglichen werden. Somit verbleibt in einem begrenzten, wärmeleitenden Querschnittsbereich ein vorzugsweise einschichtiges Lochblech, während in den angrenzenden Bereichen durch die Verformung des Bleches höhere Stabilitätswerte erzielt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann der wärmeleitende Querschnitt auch durch Materialverformung reduziert werden. Bestimmte Schnitte oder Standzungen am Träger erlauben es, Trägerbereiche aus der Trägerebene herauszudrü- cken, um den Wärmeübergang zu reduzieren. Es kann jedoch auch die Stärke des Trägerbleches im Zwischenbereich derart reduziert werden, dass die Trägerteile zwar noch miteinander verbunden sind, aber die dazwischenliegende wärmeleitende Fläche deutlich reduziert ist.
Vorteilhaft ist es, wenn das Bauelement ein Hohlkammerprofil aufweist, in dem der Träger als Armierung angeordnet ist. Der Träger wird somit durch das Hohlkammerprofil geschützt und kaschiert und außerdem werden die Wär eübergangswerte durch das Hohlkammerprofil weiter verbessert.
Insbesondere bei der Herstellung von Fassadenelementen wie Fenstern oder zwischen Fenstern angeordneten Trägern ist es vorteilhaft, wenn das äußere und das innere Trägerteil vorzugsweise durch mindestens eine Nase oder mindestens einen Steg an dem Hohlkammeφrofύ befestigt sind. Dies erlaubt es, die Teile des Trägers beabstandet zueinander zu halten, ohne dass sich die Träger berühren und ohne dass zusätzliche Teile verwendet werden, die die Träger beabstandet halten. Da das Hohlkammerprofil in der Regel aus Kunststoff hergestellt ist und somit einen kleineren Wärmeübergangskoeffizienten als ein Stahlträger aufweist, führt die Befestigung am Hohlkammerprofil zu einem ausreichenden Halt der Trägerteile und gleichzeitig zu einer Isolation zwischen den Trägerteilen.
Ein bevorzugter Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Bauelementes liegt in dem Einsatz als Fensterrahmenteil oder Fensterflügelteil. Hierbei liegt der Träger zwischen einer kälteren Fassadenaußenseite und einer wärmeren Fassadeninnenseite, so dass die erfindungsgemäße Ausbildung opti- mal den Wärmeübergang zwischen diesen Seiten reduzieren kann.
Eine bevorzugte Ausfuhrungsvariante sieht vor, dass das Bauelement zwei Hohlkammeφrofile aufweist und der Träger dazwischen angeordnet ist. Dies führt dazu, dass der Träger zwar außerhalb der Hohlkammeφrofile angeordnet ist, aber durch die beidseitig vorgesehenen Hohlkammeφrofile ge- schützt ist. Der Träger hat hierbei einerseits eine statische Funktion als Tragelement und andererseits eine Funktion als Kopplung zwischen den Hohlkammeφrofilen, die durch die Verbindung zwischen den beiden Hohl- kammeφrofύen und dem dazwischen angeordneten Träger entsteht. Vorteilhaft ist es, wenn der Träger eine Form aufweist, die es ermöglicht, ein Isola- tionselement zu positionieren. Der Träger kann auf seiner Innenseite mit einem Isolationsmaterial ausgeschäumt werden. Erfindungsgemäß wird jedoch vorgesehen, dass ein Isolationsformköφer derart in den Träger eingelegt wird, dass er durch die Position des Trägers positioniert wird. Unter positio- nieren wird eine Festlegung der Position des Isolationsköφers, relativ zum Träger, unter Beibehaltung einer Verschieblichkeit in Längsrichtung des Trägers, verstanden. Je nach Anforderungssituation kann auch eine Verschieblichkeit des Isolationsköφers in Längsrichtung des Trägers, durch die Formgebung des Trägers unterbunden werden.
Die beschriebene Positionierung lässt sich auf einfache Art und Weise dadurch erzielen, dass der Träger drei rechtwinklig zueinander angeordnete Flächen aufweist. Diese drei Flächen erlauben es, einerseits einen Isolati- onsköφer auf einfache Art und Weise in den Träger einzulegen und ande- rerseits die Position des Isolationsköφers durch die Formgebung des Trägers festzulegen.
Durch Formschluss oder Kraftschluss zwischen den Seiten des Trägers und dem Isolationsköφer, wird der Isolationsköφer mehr oder weniger fest mit dem Träger verbunden.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auch durch die Verwendung eines Trägers als Isolationsträger zwischen einem Kaltbereich und einem Warmbereich gelöst, bei dem im Bereich seiner neutralen Faser der wärmeleitende Querschnitt reduziert ist.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Fassaden- elementes, bei dem ein Träger aus einem Blech geformt wird und von einem oder mehreren Profilteilen umgeben wird, wird beim Formen des Bleches der wärmleitende Querschnitt reduziert. Die erfmdungsgemäßen Träger werden vorteilhafter Weise aus einem kaltgewalzten Blech hergestellt. Während dieses Formvorganges bzw. direkt davor oder danach ist es möglich, den wärmeleitenden Querschnitt zu reduzieren. Dies erlaubt es, den Arbeitsschritt des Formens mit dem Arbeitsschritt der Reduzierung des wärmelei- tenden Querschnitts zu verbinden. Die Herstellung eines derartigen Trägers wird somit nur unerheblich verteuert.
Eine besonders günstige Art der Herstellung eines erfindungsgemäßen Trägers liegt darin, dass als Blech ein Lochblech verwendet wird. Dies ermöglicht es, das Herstellungsverfahren unverändert beizubehalten. Durch die Verwendung des Lochbleches wird im Verbindungsbereich zwischen dem inneren Teil und dem äußeren Teil die wärmeleitende Querschnittsfläche reduziert, ohne dass weitere Maßnahmen notwendig sind.
Erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele von Trägern, Hohlkammeφrofilen und Fassadenelementen sind in den Figuren dargestellt und werden im Fol- genden näher erläutert.
Es zeigt
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Trägers,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht des in Figur 1 gezeigten Trägers innerhalb eines Kunststoffhohlkammeφrofils,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines als Kopplung ausgebildeten Trägers, Figur 4 eine perspektivische Ansicht des in Figur 3 dargestellten Trägers im eingebauten Zustand zwischen zwei Kunststoffhohl- kammeφrofilen,
Figur 5 zwei perspektivische Ansichten von einfachen Trägern mit ei- ner bzw. drei Langlochreihen an der Basisfläche,
Figur 6 zwei perspektivische Ansichten von einfachen Trägern mit dreifacher Langlochreihe im Bereich der Schenkel,
Figur 7 eine Ansicht eines U-Profilträgers mit aufgedrückter Lochöffnung,
Figur 8 eine Schnittansicht des in Figur 7 gezeigten U-Profilträgers,
Figur 9 einen Querschnitt durch einen Lochbereich eines Trägers,
Figur 10 einen Längsschnitt durch den in Figur 9 gezeigten Trägerteil,
Figur 11 einen Querschnitt durch den Lochbereich eines weiteren Trägers,
Figur 12 einen Längsschnitt durch den in Figur 11 gezeigten Trägerteil,
Figur 13 einen Querschnitt durch einen dritten Lochbereich eines Trägers,
Figur 14 einen Längsschnitt durch den in Figur 13 gezeigten Trägerteil,
Figur 15 zwei Trägerausschnitte mit einfacher Querschnittsverengung, Figur 16 zwei alternative Ausschnitte eines Trägerteils mit doppelter Querschnittsreduzierung,
Figur 17 zwei alternative Ausschnitte eines Trägerteils mit dreifacher Querschnittsreduzierang,
Figur 18 die Anordnung dreieckiger Löcher an einem U-Profilträger,
Figur 19 die Anordnung kreisförmiger Löcher an einem U-Profilträger,
Figur 20 die Anordnung quadratischer Löcher an einem U-Profilträger,
Figur 21 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Ar- mierungsprofilen,
Figur 22 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von besonders stabilen Armierungsprofilen,
Figur 23 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgeφrofil mit einfacher Lochreihe,
Figur 24 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgeφrofil mit doppel- ter Lochreihe,
Figur 25 einen Querschnitt durch ein Kopplungsträgeφrofil mit dreifacher Lochreihe,
Figur 26 eine Draufsicht auf das in Figur 25 gezeigte Profil, Figur 27 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem U-Profileinsatz,
Figur 28 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem C-Profil,
Figur 29 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem Rechteckprofil,
Figur 30 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem speziellen C-Profil,
Figur 31 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem schmalen U-Profil,
Figur 32 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem U-Profil mit dreifach gelegten Schenkeln,
Figur 33 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem C-Profil mit dreifach gelegten, C-förmig angeordneten Schen- kein,
Figur 34 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem C-förmigen Profil mit sechsfach gelegten Schenkeln,
Figur 35 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem Träger mit dreifach gelegtem speziellen C-Profil, Figur 36 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem U-förmigen Träger und großem Luftraum zwischen Träger und HoMkammeφrofilinnenwand,
Figur 37 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit einem U-förmigen Träger mit sechsfach gelegten Schenkeln und einem schmalen Luftraum zwischen den Schenkeln und der Innenseite des Hohlkammeφrofils,
Figur 38 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen,
Figur 39 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen mit dreifachen Schenkelseiten,
Figur 40 einen Querschnitt durch ein HoMkammeφrofil mit U-förmig angeordneten Trägerteilen mit sechsfachen Schenkelseiten,
Figur 41 einen Querschnitt durch ein Rahmen- und ein Flügelprofil mit gegeneinander isolierten Trägerteilen,
Figur 42 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit zwei C-förmig sich gegenüberliegenden Trägerteilen,
Figur 43 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit zwei sich gegenüberliegenden C-förmigen, zum Teil mehrfach gelegten Trägerteilen, Figur 44 einen Querschnitt durch zwei gegenüberliegenden, L-förmige, sechsfach gelegte Trägerteile,
Figur 45 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit zwei gegenüberliegenden L-förmigen Trägerteilen,
Figur 46 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit zwei gegenüberliegenden U-förmigen Trägerteilen und,
Figur 47 einen Querschnitt durch ein Hohlkammeφrofil mit zwei sich gegenüberliegenden L-förmigen, dreifach gelegten Trägerteilen.
Der in Figur 1 gezeigte Träger 1 hat einen äußeren Trägerteil 2 und einen inneren Trägerteil 3 , die durch einen Steg 4 miteinander verbunden sind. Der äußere Trägerteil 2 ist im eingebauten Zustand einem in der Regel kälteren Kaltbereich 5 und der innere Teil einem in der Regel wärmeren Warmbereich 6 zugewandt. Der Steg weist im vorliegenden Fall einen Schraubkanal 7 auf und beidseitig dieses Schraubkanals sind durchgehende Langlöcher 8 vorgesehen, die den im Steg 4 liegenden wärmeleitenden Querschnitt reduzieren. Darüber hinaus sind zur Reduktion des Wärmeübergangs auch am äußeren Trägerteil Langlöcher 9 vorgesehen, die den Wärmeübergang vom Warmbereich 6 zum Kaltbereich 5 auf die dazwischen liegenden Stege 10 begrenzen.
In Figur 2 ist gezeigt, wie der in Figur 1 dargestellte Träger 1 in ein Hohlkammeφrofil 11 eingesteckt werden kann. Der Träger 1 dient somit als Armierung des Kunststoffhohlkammeφrofils 11 und hierzu wird der Träger 1 durch die Seitenwände 12 des im Profil gebüdeten Hohlraums sowie durch Stege 13 und 14 gehalten. Auch im eingebauten Zustand liegt der Träger 1 derart zwischen einem Kaltbereich 5 und einem Warmbereich 6, dass der die Trägertede 2 und 3 überbrückende Steg 4 als im Querschnitt reduzierter Wärmeübergangsbereich wirkt.
Im vorliegenden Fall wurde der Träger 1 derart in das Hohlkammeφrofil 11 eingesetzt, dass der Trägerkopf 15 dem Warmbereich 6 zugewandt ist und die Füße 16 dem Kaltbereich 5 zugewandt sind. Der Träger 1 kann jedoch auch um 180 Grad gedreht in das Kunststoffhohlkammeφrofil eingesetzt werden und erfüllt auch in dieser Position die Aufgabe, den Wärmeübergang gegenüber herkömmlichen Kunststoffarmierungsprofilen zu reduzieren.
Die Figur 3 zeigt einen Träger 20, der zwischen zwei Hohlkammeφrofilen als Kopplung einsetzbar ist. Hierzu weist der Träger 20 auf beiden Seiten Stege 21, 22, 23, 24 auf, die mit Kunststoffhohlkammeφrofilen zusammen- wirken. Zwischen diesen Stegen 21 und 22 bzw. 23 und 24 ist jeweds ein Schraubkanal 25 bzw. 26 angeordnet, in den Schrauben eingeschraubt oder Profile eingesteckt werden können. Die Stege 21 bis 24 und die die Schraubkanäle 25 und 26 bddenden Profilwandungen erhöhen die Stabdität des Trägers 20 in gegenüberliegenden Bereichen und dazwischen ist ein Steg 27 angeordnet, in dem die neutrale Faser 28 des Trägers 20 liegt. Im Bereich der neutralen Faser 28 sind im Steg 27 Langlöcher 29 angebracht, um den wärmeleitenden Querschnitt zu reduzieren. Außerdem sind parallel zu den Langlöchern 29 versetzt weitere Langlöcher 30 und 31 im Steg 27 vorgesehen, um den Wärmeübergang weiter zu vermindern.
Der Bau eines Fassadenelementes mit Hdfe zweier Hohlkammeφrofile 32, 33 und einem dazwischenliegenden Kopplungsträger 20 ist in Figur 4 sche- matisch gezeigt. Hierbei sind U-Profile 34, 35 in den Hohlkammeφrofilen 32, 33 angeordnet, um die Stabdität der Hohlkammeφrofde zu erhöhen. Zur Reduktion des Wärmeübergangs sind an der Basis der U-Profde 34, 35 Langlochbohrungen 36, 37, 38, 39 vorgesehen. Zwischen den Hohlkammerprofilen 32 und 33 steht der Träger 20, der mit den Stegen 21 bis 24 in Aus- nehmungen 40 innerhalb der Hohlkammeφrofile 32 bzw. 33 eingreift.
Die Langlöcher 36 bis 39 in den U-Profilen und 29 im Kopplungsprofil sorgen somit für eine Verringerung des Wärmeübergangs von einem Kaltbereich 5 zu einem Warmbereich 6, ohne die Stabdität der Träger 34, 35, 20 wesentlich zu beeinträchtigen.
Beispiele für die in Figur 4 verwendeten U-förmigen Träger sind in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Diese Träger zeigen, dass mehrere Langlöcher nebeneinander und zueinander versetzt angeordnet werden können, um den Wärmeübergang zwischen einer Kaltseite und einer Warmseite einzuschränken.
Die Figuren 7 und 8 stellen eine Möglichkeit zur Einbringung von Durchbrüchen oder den wärmeübergangreduzierenden Bereichen dar. Wie aus der Figur 8 deutlich ersichtlich ist, wird hierzu nur ein Schnitt 41 in den Träger eingebracht und anschließend werden die an den Schnitt 41 angrenzenden Trägerbereiche 42, 43 eingedrückt, so dass die Wärmeübergangsfläche reduziert wird.
In den Figuren 9 bis 14 sind verschiedene Möglichkeiten dargestellt, wie in einem Träger Bereiche vorgesehen werden können, in denen der Wärmeübergang behindert ist. In allen diesen dargestellten Ausführungsbeispielen werden im Träger Schnitte vorgesehen und der dazwischen liegende Bereich verformt.
Die Figuren 15 bis 17 zeigen Beispiele, in denen die Stärke des Trägerble- ches durch Einschnitte oder Einschnürungen reduziert wird. Auch hierdurch wird die Wärmedurchgangsfläche verringert.
Die Figuren 18 bis 20 zeigen Möglichkeiten, wie Ausnehmungen oder Verformungen am Träger vorgesehen werden können. Hierbei bestehen Variationsmöglichkeiten in der Art der Anordnung der Verformungen oder Durch- brüche und deren Form. Die dargestellten Beispiele Dreieck, Kreis und Quadrat sowie die Anordnung von einer oder mehreren nebeneinanderliegenden Linien zeigen, dass eine Vielzahl an Möglichkeiten besteht, um einen erfindungsgemäßen Träger herzustellen.
Die Figur 21 zeigt unterschiedliche Trägerformate und die Position, an der bei derartigen Trägerformaten vorzugsweise der wärmeleitende Querschnitt reduziert ist. Diese Position ist mit den Bezugsziffern 50 bis 57 gekennzeichnet. Weitere Möglichkeiten der Ausbddung von Trägeφrofilen zeigt die Figur 22, in der die Bereiche des reduzierten Querschnitts mit den Bezugsziffern 60 bis 80 gekennzeichnet sind.
Auch bei den Kopplungsträgeφrofilen gibt es verschiedene Arten der An- bringung der querschnittsreduzierten Bereiche. Hierzu sind in den Figuren 23 bis 26 Ausführungsbeispiele zu ein-, zwei- und dreireihigen Lochreihen dargestellt.
Verschiedene Ausführungsformen zur Herstellung von Verstärkungsprof en, die in Kunststoffhohlkammeφrofile einsetzbar sind, sind in den Figuren 27 bis 47 dargestellt. Hierbei wurden die Rahmenprofdtede mit eingesetztem Verstärkungsprofil abgebddet. Entsprechend sind jedoch auch in die Flügel- profiltede im wesentlichen ähnliche Verstärkungsprofile einsetzbar. Dies ist exemplarisch an dem in Figur 40 dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt.
Die Figuren 27 bis 31 zeigen einfache Profile, die in Form eines U, eines C oder eines Rechtecks gebogen sind und auf den Hohlraum des Hohlkam- meφrofils abgestimmt sind. Diese Trägeφrofile haben etwa im Bereich der neutralen Faser eine Querschnittreduktion 81 und mit einer Schraube 82 werden die Trägeφrofiltede 83 am Rahmenprofilted 84 gehalten. Rippen und Stege 85 bis 89 erlauben es, den Träger 83 im Hohlkammeφrofil 84 festzuhalten. Diese Rippen können jedoch vorteilhafter Weise auch dazu verwendet werden, zwischen der Innenwandung 90 des Hohlkammeφrofil- teds 84 und dem Träger 91 einen Abstand vorzusehen. Dieser Abstand kann - wie in Figur 31 gezeigt - als isolierender Luftraum genutzt werden, der zwischen dem Träger 92 und der Innenwandung des Profilteds 84 gebddet ist. Hierzu wird das U-förmige Trägerted 92 derart mittels Stegen 85 bis 89 gehalten, dass zwischen dem dem Kaltbereich zugewandten Trägerted 95 und der Innenwandung 93 des Hohlkammeφrofils 94 ein Isolationsraum 96 ausgebddet ist. Ein entsprechender Isolationsraum 97 ist auf der gegenüberliegenden Seite zwischen dem dem Warmbereich 98 zugewandten Trägerted 99 und der inneren Wandung 93 des Hohlkammeφrofilteds 84 vorgesehen.
Die Figuren 32 bis 37 zeigen, dass die Trägertede aus kaltverformten Metallblechen hergestellt werden können. Hierbei ist es möglich, die Metallble- ehe mehrfach übereinander zu legen, um den Träger statisch stabder auszuführen. Vorzugsweise hat der Träger außerhalb der neutralen Faser somit einen stärkeren Querschnitt als in dem zwischen innerem und äußerem Trägerted 100 bzw. 101 liegenden wärmeleitenden Querschnitt 102. Dieser im Querschnitt reduzierte Bereich kann darüber hinaus über Bohrungen oder Materialverformungen noch weiter reduziert werden. Hierzu ist in Figur 32 eine Bohrung 103 angedeutet.
Die weiteren Figuren 33 bis 37 zeigen, dass unterschiedliche Profilformen durch mehrlagige Ausbddung des Trägerteü verstärkt werden können und dadurch automatisch der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt reduziert wird.
Die Figuren 38 bis 47 zeigen, dass der Wärmeübergang auch dadurch verringert werden kann, dass zwischen einem ersten Trägerted 110 und einem zweiten Trägerted 120 ein Ted 111 eines Rahmenholmes 112 angeordnet werden kann. Dieser Ted 111 ist als T-förmiger Steg ausgebddet und trennt die Trägertede 110 und 120 voneinander und übernimmt gleichzeitig die Halterung der Trägertede innerhalb der Hohlkammer 113 des Hohlkammer- profils 112. Um ein Verschieben der Trägertede 110 und 120 in Längsrich- tung des Hohlkammeφrofils 112 zu vermeiden, sind Schrauben 114 und 115 vorgesehen, die sich durch das Hohlkammeφrofil 112 und jeweds ein Trägerted 110 bzw. 120 erstrecken.
Die Figuren 39 und 40 zeigen der Figur 38 entsprechende Ausführungsbei- spiele, bei denen die Trägertede verstärkt ausgeführt sind.
Das Zusammenwirken eines Rahmenholmes 121 mit dem Holm 122 eines Fensterflügels ist in Figur 41 gezeigt. Hierbei ist zu erkennen, dass die am Beispiel eines Rahmenholmes gezeigten Trägertede auch im Flügelrahmen einsetzbar sind. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Trägertede 123 und 124 bzw. 125 und 126 durch L-förmige Halterungen 127, 128 und 129, 130 gehalten.
Weitere Ausführungsformen von Trägerteden und Halterungen sind den Figuren 42 bis 47 zu entnehmen, in denen Stege oder L-förmige Halterungen am Hohlkammeφrofil dazu dienen, einlagige oder mehrlagige Trägertede im Hohlraum eines Hohlkammeφrofils beabstandet zueinander zu halten.
Das in Figur 48 gezeigte Bauelement 140, hat einen im wesentlichen U- förmigen Träger 141, dessen Schenkel 142, 143 in Bereichen doppelt gelegt sind, um die Stabdität zu erhöhen. Die Schenkel 142 und 143 bdden im vor- liegenden Fall den äußeren Trägerted und den inneren Trägerted, und die dazwischen liegende Grundfläche bddet einen im Querschnitt reduzierten Trägerted 144. Die Querschnittsreduzierung wird, wie in den Figuren 9 bis 14 dargestellt, durch eine besondere Verformung des Trägers erzielt.
Die U-förmige Querschnittsfläche des Trägers bddet einen begrenzten Hohlraum, in dem ein Isolationsköφers 145 angeordnet ist. Größe und Form des Isolationsköφer sind auf den U-förmigen Träger derart abgestimmt, dass der Isolationsköφer in den Träger hineingedrückt werden kann und dann von den Schenkeln 142 und 143 gegen Herausfallen gehalten wird.
Die Figur 49 zeigt, dass durch ein wiederholtes Biegen eines Metallbleches, ein stabder Träger erzielt werden kann. Das gezeigte Ausführungsbeispiel betrifft einen im wesentlichen L-förmigen Träger 150, der neben einen weiteren L-förmigen Träger 151 gestellt in einen Rahmenholm (nicht gezeigt) eingesetzt werden kann. Die Isolationsköφer 152 und 153 werden durch die Seiten des L-förmigen Trägers 150 bzw. 151 und kurze Halteschenkel 154 bzw. 155 gehalten.
Dies ermöglicht es, Trägertede, wie sie beispielsweise in den Figuren 48 und 49 beschrieben sind, beliebig zu kombinieren, um eine ausreichende Rah- menstabdität zu erzielen und gleichzeitig den Wärmeübergang zu behindern. Die Formgebung und die Anzahl der Lagen ermöglichen eine große Variabilität bei der Dimensionierung der Träger. Die beschriebenen Träger können ohne Isolationsköφer eingesetzt werden. Eine weitere Steigerung der Isolation kann jedoch durch den Einsatz der Isolationsköφer erzielt werden. Die Isolationsköφer werden hierzu einfach in das Trägeφrof eingesteckt und dort kraftschlüssig gehalten. Anschließend kann die Kombination aus Träger und Isolationsköφer in ein Kunststoff- hohlköφeφrofil gesteckt werden, um dort die Stabdität und die Isolationseigenschaften zu verbessern.

Claims

Patentansprüche:
1. Bauelement, insbesondere Fassadenelement, das einen Kaltbereich (5) von einem Warmbereich (6) trennt, mit einem zwischen dem Kaltbereich (5) und dem Warmbereich (6) angeordneten Träger (1), der ei-
"5 nen dem Kaltbereich (5) zugewandten äußeren Trägerted (2) und einen dem Warmbereich (6) zugewandten inneren Trägerted (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) zwischen dem äußeren Trägerted (2) und dem inneren Trägerted (3) durch einen Ted des Rahmenholms getrennt ist oder der dazwischenliegende wärmelei- 0 tende Querschnitt reduziert ist
2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung oder der dazwischenliegende wärmeleitende Querschnitt im Bereich der neutralen Faser des Trägers liegt.
3. Bauelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der 5 Träger der neutralen Faser durch Mehrfachlegen eines Blechteds verstärkt ist.
4. Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechted eine Dicke von mehr als 0,5 mm aufweist.
5. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- 0 kennzeichnet, dass der wärmeleitende Querschnitt durch Materialentnahme reduziert ist.
6. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) ein Lochblech aufweist.
7. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wärmeleitende Querschnitt durch Materialver- formung reduziert ist.
8. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement ein Hohlkammeφrofil (11) aufweist, in dem der Träger (1) als Armierung angeordnet ist.
9. Bauelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere und das innere Trägerted (2, 3) vorzugsweise durch mindestens eine Nase (14) oder mindestens einen Steg (13) an dem Hohl- kammeφrofil (11) befestigt sind.
10. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement ein Fensterrahmented oder ein Fensterflügel ist.
11. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement zwei Hohlkammeφrofde (32, 33) aufweist und der Träger (20) dazwischen angeordnet ist.
12. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Träger eine Form aufweist, die es ermöglicht, ein Isolationselement zu positionieren.
13. Bauelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger drei rechtwinklig zueinander angeordnete Flächen aufweist.
14. Bauelement nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Isolationselement aufweist, das an drei recht- winklig zueinander angeordneten Flächen an dem Träger anliegt.
15. Verwendung eines Trägers , bei dem im Bereich seiner neutralen Faser (28) der wärmeleitende Querschnitt reduziert ist, als Isolationsträger zwischen einem Kaltbereich (5) und einem Warmbereich (6).
16. Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes, bei dem ein Trä- ger (1) aus einem Blech geformt wird und von einem oder mehreren
Profilteden (11) umgeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass beim Formen des Bleches der wärmeleitende Querschmtt reduziert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Blech ein Lochblech verwendet wird.
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