EP1132163A1 - Plèce réfractaire rainurée pour coulée métallurgique, assemblage de pièces réfractaires, installation de coulée et procédé de restauration de la surface d'une pièce réfractaire - Google Patents
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- EP1132163A1 EP1132163A1 EP00870038A EP00870038A EP1132163A1 EP 1132163 A1 EP1132163 A1 EP 1132163A1 EP 00870038 A EP00870038 A EP 00870038A EP 00870038 A EP00870038 A EP 00870038A EP 1132163 A1 EP1132163 A1 EP 1132163A1
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/14—Closures
- B22D41/22—Closures sliding-gate type, i.e. having a fixed plate and a movable plate in sliding contact with each other for selective registry of their openings
- B22D41/42—Features relating to gas injection
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- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/56—Means for supporting, manipulating or changing a pouring-nozzle
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- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Definitions
- This replacement can be carried out, in a known manner, by positioning a new tube next to the tube to be replaced, then simultaneous displacement of the two tubes, the new chasing the old to take its place under the internal nozzle.
- the distributor's flow hole Prior to each replacement, the distributor's flow hole is closed, but drops of molten metal may remain at the joint surface, the interface between the pouring holes of the tube and the internal nozzle. These drops which solidify are entrained in the joint surface and deteriorate when read or less severely the contact face of the internal nozzle. As it is not possible to replace the internal nozzle during casting, it is essential to preserve it and in particular its lower contact face so that the seal of the joint surface formed with the contact face of the tube is maintained as long as possible and, by way of consequences, that the casting should not be stopped prematurely.
- the joint surface has an injection channel for fluid, such as an inert gas, which may have the function, on the one hand, of preventing admission of ambient air in the joint surface and / or allow the injection of a clogging in the joint surface (as shown in documents WO 98/17420 and WO 98/17421), in order to treat cracks which do not fail to propagate in the contact face of the internal nozzle and scratches or scuffs produced during tube changes.
- fluid such as an inert gas
- the refractory piece comprises several grooves capable of at least partially scraping the determined part of the face of contact of the other refractory piece.
- FIG. 1 there is shown the bottom wall 1 of a distributor, in a region surrounding one of its pouring orifices 2.
- the tapping hole 2 of the distributor is filled by an internal nozzle 9 made of material refractory, which passes through the mounting plate 5 and rests on the underside of this last, by a planar contact face 11.
- the immersed nozzle 4 on the right is the one that forms, with the internal nozzle 9, a portion of the runner 12 of the molten metal.
- the one on the left is a nozzle which has just been replaced by displacement in the slide 6 under the action of the jack 8.
- a stopper 10 can be applied against the upper mouth 13 of the nozzle internal to regulate the metal flow or stop the casting, in particular for allow replacement of the submerged nozzle.
- the contact face has an injection groove 18 in shape of a portion of a circle on three quarters of a turn, extended by rectilinear portions whose ends 20 are close but do not communicate with each other.
- a end 20 joins the mouth 21 of a supply conduit, respectively outlet, arranged in the internal nozzle 9.
- each submerged nozzle constituted by the upper face (along the orientation of FIG. 1) of its flange 7, covers the injection groove 18 of the internal nozzle 9 when the submerged nozzle 4 is in the use position and thus forms a fluid and / or sealing agent injection channel, to combat admission ambient air in the runner and / or against flaring of refractory material constituting the internal nozzle around its cracks, scratches or scuffs 25.
- the second groove releases not only the part liable to become clogged with the injection groove, but also the mouth 21 of its supply duct, so that the sealing agent, if it is carried away by the fluid, has sufficient volume upon arrival in the injection channel so as not to clump and plug the channel at its Entrance.
- the slide valve 30 of FIG. 5 is inserted between the internal nozzle 9 and the nozzle submerged 4 described previously.
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Abstract
La présente invention a pour objet une pièce réfractaire comportant une face de contact (15) apte à venir en appui contre une face de contact (11) d'une autre pièce réfractaire (9), ladite pièce étant prévue pour être déplacée. Ladite pièce se caractérise par le fait que sa face de contact (15) comporte une rainure de nettoyage (26, 27) délimitée notamment par un bord présentant une arête apte à racler, lors du déplacement de ladite pièce, au moins partiellement une partie déterminée de la face de contact de l'autre pièce réfractaire. La rainure de nettoyage permet de préserver la surface de contact de l'autre pièce réfractaire et, par voie de conséquences, la surface de joint formée entre les deux pièces. <IMAGE>
Description
La présente invention concerne une pièce réfractaire rainurée pour coulée métallurgique,
un assemblage de pièces réfractaires, une installation de coulée et un procédé de
restauration d'une face de contact d'une pièce réfractaire.
On sait que la coulée de l'acier occasionne le remplissage de récipients métallurgiques
successifs, notamment une poche, un répartiteur et des lingotières, et que lors de son
passage d'un récipient métallurgique supérieur à un récipient métallurgique inférieur, le
métal doit, dans la mesure du possible, être préservé de tout contact avec l'air ambiant.
A cet effet, un tube de protection de jet ou une busette immergée en matériau réfractaire
prolonge l'orifice de coulée du récipient supérieur (respectivement la poche ou le
répartiteur), et plonge dans le métal fondu présent dans le récipient inférieur
(respectivement le répartiteur ou la lingotière), de sorte que le métal fondu passe de la
poche au répartiteur ou du répartiteur à la lingotière sans jamais être exposé à l'air
ambiant.
L'orifice de coulée du récipient supérieur comporte une busette interne en matériau
réfractaire, qui débouche sous ce récipient par une face de contact destinée à recevoir en
appui une face de contact du tube de protection de jet ou de la busette immergée, pour
former une surface de joint entre ces deux pièces.
Conventionnellement, une installation de coulée comprend également des moyens de
régulation de l'écoulement du métal fondu. Ces moyens peuvent consister en une
quenouille plongeant dans le bain de métal du récipient supérieur en regard de l'orifice de
coulée et dont le degré d'immersion dans ledit bain de métal détermine l'ouverture dudit
orifice de coulée. Alternativement, on peut utiliser également une valve à tiroir
comprenant un ensemble de plaques réfractaires percées chacune d'un orifice. Lesdites
plaques se trouvent normalement entre la busette interne et le tube de protection de jet
ou la busette immergée. Le degré d'alignement des orifices de plaques adjacentes
détermine le débit du métal fondu.
Une installation de coulée continue comprend donc de nombreuses pièces réfractaires
assemblées et présentant à leur interface des surfaces de contact qui peuvent être planes
ou non planes comme par exemple indiqué dans le document US 5,984,153.
Or, on sait que les réductions de section intervenant le long du chenal de coulée du métal
fondu induisent une dépression importante qui elle-même pourrait provoquer une
aspiration d'air.
La surface de joint est généralement efficace pour éviter les problèmes d'aspiration d'air,
mais on a constaté qu'elle a tendance à s'altérer à chaque remplacement du tube de
protection de jet ou de la busette immergée.
Ce remplacement peut s'opérer, de manière connue, par positionnement d'un nouveau
tube à côté du tube à remplacer, puis déplacement simultané des deux tubes, le nouveau
chassant l'ancien pour prendre sa place sous la busette interne.
Préalablement à chaque remplacement, on obture l'orifice de coulée du répartiteur, mais
des gouttes de métal fondu peuvent demeurer au niveau de la surface de joint, à
l'interface entre les orifices de coulée du tube et de la busette interne. Ces gouttes qui se
solidifient sont entraínées dans la surface de joint et détériorent lus ou moins sévèrement
la face de contact de la busette interne. Comme il n'est pas possible de remplacer la
busette interne en cours de coulée, il est essentiel de préserver celle-ci et en particulier sa
face de contact inférieure de sorte que l'étanchéité de la surface de joint formée avec la
face de contact du tube soit maintenue le plus longtemps possible et, par voie de
conséquences, que la coulée ne doivent pas être interrompue prématurément.
Ce problème est encore aggravé si la surface de joint comporte un canal d'injection de
fluide, tel qu'un gaz inerte, qui peut avoir pour fonction d'une part d'empêcher l'admission
d'air ambiant dans la surface de joint et/ou de permettre l'injection d'un agent de
colmatage dans la surface de joint (comme montré dans les documents WO 98/17420 et
WO 98/17421), afin de traiter les fissures qui ne manquent pas de se propager dans la
face de contact de la busette interne et les rayures ou éraflures produites lors des
changements de tubes.
Les gouttes de métal emprisonnées dans la surface de joint s'accumulent dans le canal
d'injection et peuvent provoquer son colmatage, ce qui la rend inefficace tant vis à vis de
l'admission d'air ambiant que vis à vis du traitement des fissures et rayures ou éraflures.
Au moment du déplacement du tube pour son remplacement, les salissures qui
colmataient le canal d'injection sont cisaillées entre les deux faces de contact et s'étalent
notamment sur une partie de la face de contact de la busette interne.
La présente invention vise à résoudre ces problèmes, d'une manière simple et
économique.
La présente invention a pour objet une pièce réfractaire délimitant une portion d'un
chenal de coulée et comportant au moins une face de contact apte à venir en appui contre
une face de contact d'une autre pièce réfractaire délimitant une portion adjacente du
chenal de coulée, ladite pièce étant prévue pour être déplacée suivant une trajectoire
prédéfinie, le long de laquelle sa face de contact glisse et demeure en appui contre la face
de contact de l'autre pièce réfractaire, tandis que la portion du chenal de coulée délimitée
par ladite pièce définit une partie déterminée de la face de contact de l'autre pièce
réfractaire, ladite pièce étant caractérisée en ce que sa face de contact comporte une
rainure de nettoyage délimitée notamment par un bord présentant une arête apte à racler,
lors du déplacement de ladite pièce, au moins partiellement la partie déterminée de la face
de contact de l'autre pièce réfractaire.
On comprend que la rainure de nettoyage, en passant sur la face de contact de l'autre
pièce réfractaire, récupère toutes les salissures accumulées sur celle-ci, et notamment
d'éventuelles gouttes de métal reçues lors du déplacement relatif des deux pièces
réfractaires.
Ainsi, pour une pièce réfractaire dont le remplacement est effectué par déplacement
simultané de ladite pièce et de sa remplaçante, qui la chasse pour prendre sa place dans
sa position d'utilisation, la rainure de nettoyage s'avère très efficace pour éliminer de la
surface de joint toutes salissures telles que des gouttes de métal entraínées lors du
déplacement des deux pièces réfractaires.
Selon que la rainure de nettoyage se trouve en avant ou en arrière du chenal de coulée,
par rapport au sens de déplacement des deux pièces, la pièce réfractaire assure le raclage
pour elle-même, lorsqu'elle remplace une pièce réfractaire précédente, ou pour une pièce
réfractaire suivante, lorsque ladite pièce réfractaire est remplacée par la pièce réfractaire
suivante.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la rainure de nettoyage est
positionnée de sorte que l'arête est apte à racler la totalité de la partie déterminée de la
face de contact de l'autre pièce réfractaire.
Une possibilité à cet effet est que la rainure de nettoyage se trouve en arrière du chenal de
coulée, par rapport au sens de déplacement de la pièce réfractaire, de manière qu'elle
balaie la partie déterminée de la face de contact depuis sa frontière avec l'orifice de coulée
jusqu'à son bord. Dans ce cas, la rainure de nettoyage agit non pas pour la pièce
réfractaire qui la comporte, mais pour sa remplaçante.
L'invention a plus particulièrement pour objet, bien qu'elle ne s'y limite aucunement, une
busette immergée ou un tube de protection de jet présentant les caractéristiques de la
pièce réfractaire décrite ci-dessus.
Selon une caractéristique particulière de l'invention, la rainure de nettoyage est borgne.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la face de contact de la pièce
réfractaire comporte une deuxième rainure sensiblement parallèle à la rainure de
nettoyage.
Cette deuxième rainure peut se trouver, par rapport à la première rainure, de l'autre côté
du chenal de coulée. Elle peut même être symétrique de la rainure de nettoyage par
rapport au chenal de coulée, ce qui est particulièrement avantageux si la pièce réfractaire
est utilisable dans deux positions possibles, du fait de sa propre symétrie axiale, comme
c'est le cas de certains tubes de protection de jet ou busettes immergées.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la deuxième rainure recouvre
partiellement une rainure d'injection de l'autre pièce réfractaire définissant un canal
d'injection.
La deuxième rainure remplit alors une fonction différente de la rainure de nettoyage, à
savoir permettre à un fluide injecté dans le canal d'injection de contourner une partie
éventuellement colmatée dudit canal.
Afin d'éviter l'obturation de l'entrée ou de la sortie du canal d'injection, notamment par un
agent de colmatage véhiculé par le fluide injecté, la deuxième rainure peut être conformée
pour recouvrir l'embouchure d'un conduit d'alimentation et, le cas échéant, d'évacuation
du canal d'injection de fluide.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la pièce réfractaire comporte
plusieurs rainures aptes à racler au moins partiellement la partie déterminée de la face de
contact de l'autre pièce réfractaire.
La présente invention a également pour objet un assemblage de pièces réfractaires
délimitant un chenal de coulée et comportant chacune au moins une face de contact en
appui contre la face de contact d'une autre pièce réfractaire adjacente, caractérisé en ce
que l'une des pièces réfractaires est une pièce réfractaire telle que décrite ci-dessus.
Dans un mode de réalisation particulier de cet assemblage, l'autre pièce réfractaire
comporte une rainure d'injection qui forme un canal d'injection avec la face de contact de
la pièce réfractaire comportant la rainure de nettoyage, canal d'injection dans lequel
débouche un conduit d'alimentation et, le cas échéant, d'évacuation prévu dans une ou
plusieurs des pièces réfractaires.
La présente invention a également pour objet une installation de coulée comprenant un
récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, reliés par un
chenal de coulée défini notamment par un assemblage de pièces réfractaires tel que décrit
ci-dessus.
Selon une caractéristique particulière, l'assemblage de pièces réfractaires est muni d'un
canal d'injection et l'installation de coulée comporte une source de fluide reliée au conduit
d'alimentation du canal d'injection de fluide.
Selon une caractéristique supplémentaire, l'installation de coulée comporte en outre une
moyen d'injection d'un agent de colmatage, par exemple du graphite pulvérulent, dans le
fluide.
La présente invention a enfin pour objet un procédé de restauration d'une face de contact
d'une pièce réfractaire délimitant une portion d'un chenal de coulée, ladite face de contact
étant apte à servir de surface d'appui à une face de contact d'une autre pièce réfractaire
délimitant une portion adjacente du chenal de coulée, ladite autre pièce étant prévue pour
être déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle sa face de contact
glisse et demeure en appui contre la face de contact à restaurer, tandis que la portion du
chenal de coulée délimitée par ladite autre pièce définit une partie déterminée de la face
de contact à restaurer, le procédé étant caractérisé en ce que lors du déplacement de
l'autre pièce, la partie déterminée de la face de contact à restaurer est raclée au moins
partiellement par une rainure de nettoyage ménagée sur la face de contact de ladite autre
pièce et délimitée notamment par un bord présentant une arête conformée à cet effet.
Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un mode
de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif de la portée de l'invention, en référence
au dessin annexé dans lequel :
Sur la figure 1, on a représenté la paroi de fond 1 d'un répartiteur, dans une région
entourant l'un de ses orifices de coulée 2.
Le répartiteur est muni d'un dispositif 3 de changement de tube 4 qui comprend une
plaque de montage 5, solidaire de la paroi de fond du répartiteur, une glissière 6 pour
recevoir les collerettes 7 de deux busettes immergées qui sont ainsi maintenues à
proximité de la plaque de montage 5, et un vérin 8 pour pousser les deux busettes
immergées 4 dans la glissière.
L'orifice de coulée 2 du répartiteur est garni par une busette interne 9 en matériau
réfractaire, qui traverse la plaque de montage 5 et repose à la face inférieure de cette
dernière, par une face de contact plane 11.
La glissière 6 maintient les deux busettes immergées 4 en appui contre la face de contact
11 de la busette interne, sous une pression élevée équivalente à un poids de plusieurs
tonnes.
Sur la figure 1, la busette immergée 4 de droite est celle qui forme, avec la busette interne
9, une portion du chenal de coulée 12 du métal fondu. Celle de gauche est une busette
qui vient d'être remplacée par déplacement dans la glissière 6 sous l'action du vérin 8.
Une quenouille 10 peut être appliquée contre l'embouchure supérieure 13 de la busette
interne pour réguler le débit de métal ou interrompre la coulée, notamment pour
permettre le remplacement de la busette immergée.
Sur la figure 2, on voit la face de contact 11 de la busette interne.
L'orifice de coulée présente une section allongée suivant une direction 17 qui est parallèle
à la glissière 6, c'est-à-dire la direction selon laquelle les busettes immergées sont
déplacées lors du remplacement de la plus ancienne d'entre elles.
Autour de l'orifice de coulée, la face de contact comporte une rainure d'injection 18 en
forme de portion de cercle sur trois quarts de tours, prolongée par des portions rectilignes
dont les extrémités 20 sont voisines mais ne communiquent pas entre elles. Une
extrémité 20 rejoint l'embouchure 21 d'un conduit d'alimentation, respectivement
d'évacuation, ménagé dans la busette interne 9.
Sur la figure 3, on voit que chaque busette immergée 4 délimite une portion 24 de section
transversale allongée (suivant la direction 17) du chenal de coulée et que sa collerette 7 a
une forme rectangulaire pour son guidage dans la glissière 6 du dispositif 3 de
changement de busette immergée.
La face de contact 15 de chaque busette immergée, constituée par la face supérieure
(selon l'orientation de la figure 1) de sa collerette 7, recouvre la rainure d'injection 18 de la
busette interne 9 lorsque la busette immergée 4 est en position d'utilisation et forme ainsi
un canal d'injection de fluide et/ou d'agent de colmatage, pour lutter contre l'admission
d'air ambiant dans le chenal de coulée et/ou contre le torchage du matériau réfractaire
constituant la busette interne autour de ses fissures, rayures ou éraflures 25.
Lors du remplacement de la busette immergée 4, les faces de contact 15 des deux
busettes immergées coulissent selon la direction 17 contre la face de contact 11 de la
busette interne.
Des gouttes de métal fondu présentes autour du chenal de coulée, à l'interface entre la
busette interne et la busette immergée, c'est à dire dans la surface de joint, sont
emportées par la busette immergée dans une partie déterminée 22 de la face de contact
de la busette interne, située en aval de l'orifice de coulée, dans le sens de déplacement des
busettes immergées.
Ces gouttes de métal ont deux effets néfastes.
Le premier est de salir cette partie déterminée 22 en s'opposant à un bon contact de
surface entre les faces de contact de la busette interne et de la busette immergée.
Le second effet néfaste est de s'accumuler dans une portion 23 (marquée d'un trait épaissi
sur la figure 2) de la rainure d'injection, correspondant à l'intersection de ladite rainure
d'injection avec ladite partie déterminée 22, et de donner lieu, au cours de l'utilisation à
venir de la busette immergée remplaçante, au colmatage du canal d'injection.
Le colmatage produit lors de l'utilisation de la busette en cours de remplacement est lui-même
facteur d'altération, car les salissures qui le constituent sont cisaillées entre les
faces de contact de la busette interne et de la busette immergée, et sont emportées dans
la partie déterminée 22.
Deux rainures de nettoyage 26, 27 sont formées dans la face de contact 15 de chaque
busette immergée 4. Chacune d'elles est délimitée par une arête dont la forme est
déterminée de manière racler la face de contact de la busette interne en en retirant toutes
les salissures qui s'y sont fixées. L'homme du métier pourra déterminer la conformation
plus ou moins vive de cette arête en vue d'un raclage optimal.
Les rainures de nettoyage sont positionnées de manière à racler au moins partiellement,
lors du déplacement de la busette immergée dans la glissière, la partie déterminée 22 de
la face de contact de la busette interne.
Dans l'exemple représenté, les deux rainures de nettoyage 26, 27 sont symétriques par
symétrie centrale autour du centre 28 de la face de contact, qui est sensiblement le centre
de la section transversale du chenal de coulée, du fait que chaque busette immergée est
utilisable dans les deux positions possibles d'engagement de sa collerette 7 rectangulaire
dans la glissière 6.
En réalité, seule la rainure de nettoyage 26 située en amont du chenal de coulée remplit
la fonction de nettoyage de la face de contact 11 de la busette interne, pour la busette
remplaçante.
En effet, lorsque la rainure de nettoyage 26 de la busette immergée en cours de
remplacement arrive à la verticale de la partie déterminée 22 de la face de contact 11 de la
busette interne, elle la racle et laisse derrière elle une surface propre garantissant un
contact de bonne qualité entre la busette interne et la face de contact de la busette
immergée remplaçante.
Si, malgré le raclage effectué par la busette immergée qui a été remplacée, la portion 23
de la rainure d'injection se colmate lors de l'utilisation de la busette immergée
remplaçante, le fluide envoyé dans le canal d'injection peut contourner la partie colmatée
de la rainure d'injection 18 en empruntant la deuxième rainure 27 (qui, dans la position
qu'elle occupe, ne remplit pas de fonction de nettoyage, comme cela a déjà été indiqué) de
la busette immergée. La deuxième rainure 27 communique avec la rainure d'injection 18
de part et d'autre de sa partie colmatée 23. Le fluide peut ainsi atteindre le reste du canal
d'injection pour agir comme prévu contre l'admission d'air et/ou pour traiter des fissures.
Au delà de sa portion circulaire recouvrant la partie déterminée 23 de la rainure
d'injection, la deuxième rainure 27 se prolonge par une portion rectiligne qui recouvre la
portion rectiligne de la rainure d'injection.
Ainsi, la deuxième rainure dégage non seulement la partie susceptible de se colmater de
la rainure d'injection, mais également l'embouchure 21 de son conduit d'alimentation,
afin que l'agent de colmatage, s'il est emporté par le fluide, dispose d'un volume suffisant
à son arrivée dans le canal d'injection pour ne pas s'agglutiner et boucher le canal à son
entrée.
La valve à tiroir 30 de la figure 5 s'intercale entre la busette interne 9 et la busette
immergée 4 décrites précédemment.
Cette valve à tiroir 30 est constituée par une plaque supérieure fixe 31, une plaque
intermédiaire mobile 32 et une plaque inférieure fixe 33.
Comme cela vient d'être expliqué, la busette interne 9 peut comporter une rainure
d'injection. Dans ce cas, le canal d'injection est formé avec la face supérieure (par rapport
à la figure 4) de la plaque supérieure fixe 31.
D'autres surfaces de joint sont formées entre les plaques fixes 31, 33 et mobile 32 de la
valve à tiroir. Comme cela est connu, on peut ménager d'autres canaux d'injection dans
ces surfaces de joint pour lutter contre l'admission d'air.
Entre la plaque inférieure fixe 33 et la busette immergée 4, on retrouve une surface de
joint qui présente les mêmes risques de dégradation que celui décrit en référence aux
figures 1 à 4, du fait que les remplacements de la busette immergée 4 occasionnent des
frictions et des risques de colmatage d'une rainure d'injection 34 formée dans la face
inférieure (par rapport à la figure 4) de la plaque inférieure fixe 33 et complétée par la face
de contact de la busette immergée pour former un canal d'injection de fluide.
Du fait de ce risque, les rainures de nettoyage 26, 27 d'une busette immergée identique à
celle de la figure 3 remplissent les mêmes fonctions à l'égard de la plaque inférieure fixe
qu'à l'égard de la busette interne de la figure 1.
Bien que les rainures de nettoyage aient été décrites sur des busettes immergées pour
une surface de joint plane à la sortie d'un répartiteur, il est bien entendu que l'invention
s'applique à toute interface (plane ou non plane) entre deux pièces réfractaires délimitant
entre elles un canal d'injection de fluide.
En ce qui concerne la figure 6, on se référera mutatis mutandis à la description de la
figure 2, la référence 34 désignant une rainure d'injection formée dans la face inférieure
(par rapport à la figure 5) de la plaque inférieure fixe.
Claims (16)
- Pièce réfractaire délimitant une portion (12) d'un chenal de coulée et comportant au moins une face de contact (15) apte à venir en appui contre une face de contact (11) d'une autre pièce réfractaire (9) délimitant une portion adjacente du chenal de coulée, ladite pièce étant prévue pour être déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle sa face de contact (15) glisse et demeure en appui contre la face de contact (11) de l'autre pièce réfractaire, tandis que la portion du chenal de coulée délimitée par ladite pièce définit une partie déterminée (22) de la face de contact de l'autre pièce réfractaire, ladite pièce étant caractérisée en ce que sa face de contact (15) comporte une rainure de nettoyage (26, 27) délimitée notamment par un bord présentant une arête apte à racler, lors du déplacement de ladite pièce, au moins partiellement la partie déterminée de la face de contact de l'autre pièce réfractaire.
- Pièce réfractaire selon la revendication 1, caractérisée en ce que la rainure de nettoyage (26, 27) est positionnée de sorte que l'arête est apte à racler la totalité de la partie déterminée de la face de contact de l'autre pièce réfractaire.
- Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle constitue une busette immergée ou un tube de protection de jet.
- Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la rainure de nettoyage (26, 27) est borgne.
- Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que sa face de contact comporte une deuxième rainure (27) sensiblement parallèle à la rainure de nettoyage.
- Pièce réfractaire selon la revendication 5, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) se trouve, par rapport à la rainure de nettoyage (26), de l'autre côté du chenal de coulée.
- Pièce réfractaire selon la revendication 6, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) est symétrique de la rainure de nettoyage (26) par rapport au chenal de coulée.
- Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) recouvre au moins partiellement une rainure d'injection (18) de l'autre pièce réfractaire définissant un canal d'injection.
- Pièce réfractaire selon la revendication 8, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) est conformée pour recouvrir l'embouchure (21) d'un conduit d'alimentation et/ou d'évacuation du canal d'injection.
- Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ladite pièce comporte plusieurs rainures de nettoyage (26, 27) aptes à racler au moins partiellement la partie déterminée (22) de la face de contact de l'autre pièce réfractaire.
- Assemblage de pièces réfractaires délimitant un chenal de coulée et comportant chacune au moins une face de contact (15) en appui contre la face de contact (11) d'une autre pièce réfractaire adjacente, caractérisé en ce que l'une des pièces réfractaires est une pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 10.
- Assemblage selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'autre pièce réfractaire comporte une rainure d'injection (18) qui forme un canal d'injection avec la face de contact (15) de la pièce réfractaire comportant la rainure de nettoyage (26), canal d'injection dans lequel débouche un conduit d'alimentation et, le cas échéant, d'évacuation prévu dans une ou plusieurs des pièces réfractaires.
- Installation de coulée comprenant un récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, reliés par un chenal de coulée défini notamment par un assemblage de pièces réfractaires selon l'une quelconque des revendications 11 et 12.
- Installation de coulée selon la revendication 13, caractérisée en ce que ladite installation comporte un assemblage de pièces réfractaires selon la revendication 12 et une source de fluide reliée au conduit d'alimentation du canal d'injection de fluide.
- Installation de coulée selon la revendication 12, caractérisée en ce que ladite installation comporte en outre une moyen d'injection d'un agent de colmatage dans le fluide.
- Procédé de restauration d'une face de contact (11) d'une pièce réfractaire délimitant une portion d'un chenal de coulée, ladite face de contact étant apte à servir de surface d'appui à une face de contact (15) d'une autre pièce réfractaire délimitant une portion adjacente du chenal de coulée, ladite autre pièce étant prévue pour être déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle sa face de contact (15) glisse et demeure en appui contre la face de contact (11) à restaurer, tandis que la portion du chenal de coulée délimitée par ladite autre pièce définit une partie déterminée (22) de la face de contact à restaurer, caractérisé en ce que lors du déplacement de l'autre pièce, la partie déterminée de la face de contact à restaurer est raclée au moins partiellement par une rainure de nettoyage (26, 27) ménagée sur la face de contact de ladite autre pièce et délimitée notamment par un bord présentant une arête conformée à cet effet.
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