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EP1075380A1 - Verfahren zur herstellung eines innenausbauteiles für fahrzeuge sowie danach hergestelltes innenausbauteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines innenausbauteiles für fahrzeuge sowie danach hergestelltes innenausbauteil

Info

Publication number
EP1075380A1
EP1075380A1 EP99910255A EP99910255A EP1075380A1 EP 1075380 A1 EP1075380 A1 EP 1075380A1 EP 99910255 A EP99910255 A EP 99910255A EP 99910255 A EP99910255 A EP 99910255A EP 1075380 A1 EP1075380 A1 EP 1075380A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic material
molded
wood
fiber
pressing tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99910255A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Berg
Thomas Hempel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Erwin Behr GmbH and Co KG
Mahle Behr GmbH and Co KG
Original Assignee
Erwin Behr GmbH and Co KG
Behr GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erwin Behr GmbH and Co KG, Behr GmbH and Co KG filed Critical Erwin Behr GmbH and Co KG
Publication of EP1075380A1 publication Critical patent/EP1075380A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/088—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of non-plastics material or non-specified material, e.g. supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29K2105/0854—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns in the form of a non-woven mat
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    • B29K2711/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard

Definitions

  • the molded wood part is usually back-injected, as is known, for example, from the publication by S. Anders et al .: "Injection molding of decorative materials by low-pressure injection molding", Kunststoffe 80 (1990), page 997 ff .
  • the object of the present invention is to provide a generic method which enables a particularly inexpensive manufacture of an interior fitting. - 3 -
  • the reinforcement layer is quasi pressed onto the molded wooden part, while moving away from the previously customary injection molding process.
  • a fiber-reinforced plastic material is used, which is heated to a processing temperature in order to achieve plastic deformability.
  • the plastically deformable plastic material is positively connected to the molded wood part by means of the pressing tool.
  • a pressure load is exerted on the plastically deformable, fiber-reinforced plastic material in the press tool.
  • the plastic material cools below its processing temperature and forms a rigid reinforcement layer, which gives the molded wood part good dimensional stability.
  • the fiber-reinforced plastic material can be heated within the pressing tool if the plastic material already lies on the wood molding.
  • the heating is carried out simultaneously with the increase in pressure within the pressing tool. This has the advantage that a reinforcing layer can be applied to the molded wooden part within a very short time.
  • Glass fibers are suitable for reinforcing the plastic material.
  • mat or mesh-like natural fibers in particular sisal or flax fibers, have proven to be particularly advantageous.
  • sisal fibers can be mixed with fibers made of thermoplastic and processed into a mat or a nonwoven so that the fiber-reinforced plastic material is in the form of a nonwoven with natural and synthetic fibers, in particular thermoplastic fibers. If such a thermoplastic reinforced with natural fibers is heated, it can be adapted to the prefabricated shape of the back of the molded wood part and can be pressed and compressed in a simple manner on it.
  • a plastic mat 32 is placed in the form of a fleece made of a mixture of plastic and sisal fibers on the back 30 of the wood veneer part 18 facing the press die 14.
  • the plastic mat 32 has previously been heated to a temperature above a processing temperature at which the plastic mat is plastically deformable.
  • the course of the plastic mat 32 therefore corresponds to the shape of the wood veneer part 18.
  • the plastic mat 32 completely covers the rear side 30 of the wood veneer part 18 and projects beyond the outer contour of the wood veneer part 18.
  • the press ram 14 is lowered onto the lower part 12 and, due to the pressure load thereby exerted, the plastic mat 32 is compressed and positively connected to the wood veneer part 18.
  • a cooling water line 35 or 37 is provided, so that the wood veneer part 18 and the fiber-reinforced plastic mat 32 are cooled during the pressing process. This cooling has the consequence that the plastic mat 32 solidifies after a short time and by means of the cutting edge 28 protruding from the underside 26 of the press ram 14, the plastic mat 32 is simultaneously cut to the outer contour of the wood veneer part 18.

Landscapes

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Abstract

Um ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteiles für Fahrzeuge, bei dem ein eine Sichtseite (22) und eine Rückseite (30) aufweisendes Holzformteil (18) auf seiner Rückseite (30) mit einer Verstärkungslage (32) aus Kunststoff versehen wird, derart weiterzubilden, dass eine besonders kostengünstige Herstellung des Innenausbauteiles ermöglicht wird, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass man das Holzformteil (18) in ein Presswerkzeug (10) einlegt, wobei das Presswerkzeug eine im wesentlichen der sichtseitigen Oberflächenkontur des Holzformteiles entsprechende Auflagefläche aufweist und die Sichtseite des Holzformteiles mit der Auflagefläche zur Anlage gebracht wird, und dass man ein faserverstärktes Kunststoffmaterial (32) auf eine Verarbeitungstemperatur erwärmt, bei der es plastisch verformbar ist, und auf die Rückseite des Holzformteiles auflegt und unter Druckbelastung formschlüssig mit dem Holzformteil verbindet. Ausserdem wird ein Innenausbauteil für Fahrzeuge, insbesondere ein rückseitig verstärktes Holzfurnierteil, vorgeschlagen, welches unter Anwendung des voranstehenden Verfahrens hergestellt ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteiles für Fahrzeuge sowie danach hergestelltes Innenausbauteil
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteiles für Fahrzeuge, bei dem ein eine Sichtseite und eine Rückseite aufweisendes Holzformteil auf seiner Rückseite mit einer Verstärkungslage versehen wird.
Derartige Holzformteile mit einer Holzoberfläche werden insbesondere zur Innenausstattung von Kraftfahrzeugen verwendet. Als Holzformteile kommen hierbei üblicherweise Holzfurnierteile zum Einsatz, wobei in der Regel ein Deckfurnier und mehrere Blindfurniere miteinander verleimt werden. Zwischen den Furnierschichten wird üblicherweise eine Aluminiumträgerfolie angeordnet, um dem Holzfurnierteil eine gewisse Stabilität zu verleihen und insbesondere dafür Sorge zu tragen, daß es unter mechanischer Belastung, beispielsweise bei einem Aufpralltest, nicht splittert und keine scharfen Kanten ausbildet.
Derartige Holzformteile weisen üblicherweise in unbelastetem Zustand bereits ihre endgültige Form auf, sie sind jedoch nicht selbständig formstabil. Zur Erzielung einer Formstabilität ist es vielmehr erforderlich, die Holzformteile auf ihrer Rückseite mit einer Verstärkungslage zu versehen. Verstärkte Holzformteile werden dann üblicherweise auf ihrer Sichtseite lackiert. - 2 -
Zur Erzeugung der Verstärkungslage wird in der DE 41 24 297 AI ein Spritzgießverfahren vorgeschlagen, mit dessen Hilfe das Holzformteil sowohl auf seiner Sichtseite als auch auf seiner Rückseite mit einem Kunststoffmaterial überzogen wird.
Soll die Sichtseite des Holzformteiles lackiert werden, so wird das Holzformteil üblicherweise hinterspritzt, wie dies beispielsweise aus der Veröffentlichung von S. Anders et al.: "Hinterspritzen von Dekormaterialien durch Niederdruck-Spritzgießen", Kunststoffe 80 (1990), Seite 997 ff bekannt ist.
Die Erzeugung einer Verstärkungslage durch Spritzgießen ist darüber hinaus in der DE 43 01 444 C2 beschrieben, wobei in dieser Patentschrift vorgeschlagen wird, für die Spritzgießform eine einzige Unterform mit zwei passenden Oberformen zu verwenden, um auf diese Weise sowohl eine Verstärkungslage als auch eine Sichtseitenbe- schichtung hoher Qualität zu erzielen.
Das Hinterspritzen selbständig nicht formstabiler Holzformteile ist allerdings mit einem nicht unbeträchtlichen Aufwand verbunden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren bereitzustellen, das eine besonders kostengünstige Herstellung eines Innenausbauteiles ermöglicht. - 3 -
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man das Holzformteil in ein Preßwerkzeug einlegt, wobei das Preßwerkzeug eine im wesentlichen der sichtseitigen Oberflächenkontur des Holzformteiles entsprechende Auflagefläche aufweist und die Sichtseite des Holzformteiles mit der Auflagefläche zur Anlage gebracht wird, und daß man ein faserverstärktes Kunststoffmaterial auf eine Verarbeitungstemperatur erwärmt, bei der es plastisch verformbar ist, und auf die Rückseite des Holzformteiles auflegt und unter Druckbelastung formschlüssig mit dem Holzformteil verbindet.
Unter Abkehr des bisher üblichen Spritzgießverfahrens wird bei der vorliegenden Erfindung die Verstärkungslage auf das Holzformteil quasi aufgepreßt. Hierzu kommt ein faserverstärktes Kunststoffmaterial zum Einsatz, das zur Erzielung einer plastischen Verformbarkeit auf eine Verarbeitungstemperatur erwärmt wird. Mittels des Preßwerkzeuges wird das plastisch verformbare Kunststoffmaterial formschlüssig mit dem Holzformteil verbunden. Hierzu wird auf das plastisch verformbare, faserverstärkte Kunststoffmaterial im Preßwerkzeug eine Druckbelastung ausgeübt. Nach dem Preßvorgang kühlt das Kunststoffmaterial unter seine Verarbeitungstemperatur ab und bildet eine starre Verstärkungslage, die dem Holzformteil eine gute Formstabilität verleiht.
Wie bereits erläutert, kommt als Holzformteil vorzugsweise ein Holzfurnierteil zum Einsatz, das im unbelastetem Zustand zwar seine endgültige Form hat, aber nicht selbständig formstabil ist. Um eine Beschädigung - 4 -
des empfindlichen Holzformteiles während des Preßvorganges zu vermeiden, ist es von Vorteil, wenn man das Holzformteil mit seiner Sichtseite flächig auf die Auflagefläche des Preßwerkzeuges auflegt. Dadurch wird das Holzformteil während der vom Preßwerkzeug ausgeübten Druckbelastung zuverlässig abgestützt, so daß eine Beschädigung vermieden wird.
Das Erwärmen des faserverstärkten Kunststoffmaterials kann innerhalb des Preßwerkzeuges erfolgen, wenn das Kunststoffmaterial bereits auf dem Holzformteil aufliegt. Insbesondere kann vorgesehen sein, daß die Erwärmung gleichzeitig mit der Druckerhöhung innerhalb des Preßwerkzeuges vorgenommen wird. Dies hat den Vorteil, daß innerhalb sehr kurzer Zeit auf das Holzformteil eine Verstärkungslage aufgebracht werden kann.
In vielen Fällen kommt jedoch als Holzformteil ein mehrere Furnierlagen aufweisendes Holzfurnierteil zum Einsatz, wobei die einzelnen Furnierlagen miteinander verleimt sind. Um eine Wärmebelastung insbesondere derartiger Holzformteile bei der Herstellung der Verstärkungslage zu vermeiden, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß man das KunstStoffmaterial zuerst auf seine Verarbeitungstemperatur erwärmt und dann auf die Rückseite des Holzformteiles auflegt. Auf diese Weise kann vermieden werden, daß das Holzformteil während der Erwärmung des faserverstärkten Kunststoffmaterials einer unerwünschten Wärmebelastung ausgesetzt wird. - 5 -
Eine besonders geringe Wärmebelastung des Holzformteiles kann dadurch erzielt werden, daß man das Preßwerkzeug während der Druckbelastung kühlt. Dies hat zum einen zur Folge, daß das Holzformteil nicht unzulässig erwärmt wird. Zum anderen kann durch das Kühlen des Holzformteiles bewirkt werden, daß sich das erwärmte Kunststoffmaterial nach der Druckbelastung innerhalb kurzer Zeit abkühlt und erstarrt. Das Holzformteil kann somit innerhalb sehr kurzer Zeit mit einer Verstärkungslage versehen werden.
Zur Verstärkung des KunstStoffmaterials eignen sich beispielsweise Glasfasern. Als besonders vorteilhaft haben sich allerdings matten- oder netzartig angeordnete Naturfasern, insbesondere Sisal- oder Flachsfasern herausgestellt. So können beispielsweise Sisalfasern mit Fasern aus thermoplastischem Kunststoff vermischt und zu einer Matte oder einem Vlies aufbereitet werden, so daß das faserverstärkte Kunststoffmaterial in Form eines Vlieses mit Natur- und Kunststoffasern, insbesondere Thermoplastfasern, vorliegt. Wird ein derartiger, mittels Naturfasern verstärkter Thermoplast erwärmt, so kann er der vorgefertigten Form der Rückseite des Holzformteiles angepaßt und auf einfache Weise auf dieses aufgepreßt und verdichtet werden. Durch anschließendes Abkühlen erstarrt das faserverstärkte Kunststoffmateri- al und bildet eine mit dem Holzformteil rückseitig verbundene Verstärkungslage, wobei aufgrund der eingelagerten Naturfasern sichergestellt wird, daß das so gebildete Innenausbauteil auch bei einem Aufpralltest nicht splittert und keine scharfen Kanten bildet. Insbesondere Sisal- und Flachsfasern haben sich als beson- 6 -
ders vorteilhaft im Hinblick auf zu vermeidende Splitter herausgestellt.
Statt der Verwendung eines Thermoplastes ist bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, daß man als Kunststoffmaterial ein nach der Erwärmung und Druckbelastung in einen duroplastischen Zustand übergehendes Material verwendet. Bei einem derartigen Kunststoffmaterial erfolgt mit der Erwärmung und Druckbelastung eine engmaschige Vernetzung der Kettenmoleküle des Kunststoffes. Die Verwendung faserverstärkter duroplastischer Verstärkungslagen für Holzformteile ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn diese für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen vorgesehen sind, denn sie zeichnen sich im Falle eines Brandes dadurch aus, daß sie nicht schmelzen und in der Regel eine höhere Feuerbeständigkeit aufweisen.
Besonders kostengünstig lassen sich Innenausbauteile mit einem Holzformteil und einer Verstärkungslage herstellen, wenn man das Preßwerkzeug mit einem Schneidelement ausstattet und während der Druckbelastung das Holzformteil und/oder das faserverstärkte Kunststoffmaterial auf eine vorbestimmte Kontur zuschneidet. Ein derartiges Herstellungsverfahren ist besonders ökonomisch.
Bevorzugt bringt man in das faserverstärkte Kunststoff- material Funktionselemente mit ein, insbesondere Befestigungselemente zur Befestigung des Innenausbauteiles in einem Kraftfahrzeug. - 7 -
Die beschriebene Erfindung erstreckt sich selbstverständlich nicht nur auf das voranstehend erläuterte Verfahren, sondern auch auf Innenausbauteile, insbesondere rückseitig verstärkte Holzfurnierteile, die unter Anwendung dieses Verfahrens hergestellt sind.
Die nachfolgende Beschreibung einer bevorzugten Ausfüh- rungsform der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung.
Es zeigen:
Fig. 1: Eine schematische Schnittansicht durch ein
Preßwerkzeug mit einem eingelegten Holzformteil mit rückseitig aufgelegtem faserverstärkten Kunststoffmaterial und
Fig. 2: ein nach der Erfindung hergestelltes Innenausbauteil.
In Fig. 1 ist schematisch ein Preßwerkzeug 10 dargestellt mit einem Unterteil 12 und einem auf dieses aufpreßbaren Oberteil in Form eines Preßstempels 14. Das Unterteil 12 weist auf seiner dem Preßstempel 14 zugewandten Oberseite 16 eine ein vorgeformtes Holzformteil in Form eines Holzfurnierteiles 18 aufnehmende Vertiefung 20 auf. Diese bildet eine Auflagefläche 22, die der sichtseitigen Oberflächenkontur des Holzfurnierteiles 18 entspricht, so daß da Holzfurnierteil 18 flächig auf der Auflagefläche 22 des Unterteiles 12 aufliegen kann. - 8 -
Das Unterteil 12 kann in Richtung auf den Preßstempel 14 abgesenkt und in entgegengesetzter Richtung von diesem abgehoben werden. Dies wird durch den Doppelteil 24 symbolisiert.
Auf seiner dem Unterteil 12 zugewandten Unterseite 26 trägt der Preßstempel 14 eine der Außenkontur des Holz- furnierteiles 18 entsprechende Schneide 28.
Auf die dem Preßstempel 14 zugewandte Rückseite 30 des Holzfurnierteiles 18 ist eine KunstStoffmatte 32 aufgelegt in Form eines Vlieses aus einem Gemisch aus Kunststoff- und Sisalfasern. Die Kunststoffmatte 32 wurde zuvor erwärmt bis auf eine Temperatur oberhalb einer Verarbeitungstemperatur, bei der die KunstStoffmatte plastisch verformbar ist. Der Verlauf der Kunststoff- matte 32 entspricht deshalb der Form des Holzfurnier- teiles 18. Die Kunststoffmatte 32 überdeckt die Rückseite 30 des Holzfurnierteiles 18 vollständig und steht über die Außenkontur des Holzfurnierteiles 18 vor.
Um das Holzfurnierteil 18 rückseitig mit einer Verstärkungslage zu versehen, wird das Holzfurnierteil 18 zunächst bei vom Unterteil 12 abgehobenem Preßstempel 14 in die Vertiefung 20 des Unterteiles 12 eingelegt. Anschließend wird die Kunststoffmatte 32 mit eingelagerten Sisalfasern erwärmt und im plastisch verformbaren Zustand auf die Rückseite 30 des Holzfurnierteiles 18 aufgelegt. Aufgrund ihrer plastischen Verformbarkeit legt sich die faserverstärkte Kunststoffmatte 32 flächig an die Rückseite 30 des Holzfurnierteiles 18 an. Die Größe der Kunststoffmatte wurde hierbei so gewählt, - 9 -
daß sie das Holzfurnierte!1 18 vollständig überdeckt. Nunmehr wird der Preßstempel 14 auf das Unterteil 12 abgesenkt und aufgrund der dadurch ausgeübten Druckbelastung wird die Kunststoffmatte 32 verdichtet und formschlüssig mit dem Holzfurnierteil 18 verbunden. Im Unterteil 12 und im Preßstempel 14 ist jeweils eine Kühlwasserleitung 35 bzw. 37 vorgesehen, so daß während des Preßvorganges das Holzfurnierteil 18 und die faserverstärkte Kunststoffmatte 32 gekühlt werden. Diese Kühlung hat zur Folge, daß die Kunststoffmatte 32 nach kurzer Zeit erstarrt und mittels der von der Unterseite 26 des Preßstempels 14 abstehenden Schneide 28 wird die Kunststoffmatte 32 gleichzeitig auf die Außenkontur des Holzfurnierteiles 18 zurechtgeschnitten.
Der Preßstempel 14 wird nunmehr wieder vom Unterteil 12 abgehoben, so daß das mit einer Verstärkungslage aus faserverstärktem Kunststoff versehene Holzfurnierteil 18 der Vertiefung 20 des Unterteiles 12 entnommen werden kann.
In Fig. 2 ist das unter Anwendung des voranstehend erläuterten Verfahrens hergestellte Innenausbauteil in Form des Holzfurnierteiles 18 mit rückseitig angeordneter Verstärkungslage aus faserverstärktem Kunststoff dargestellt. Hierbei wird deutlich, daß die faserverstärkte Kunststoffmatte 32 aufgrund der vom Preßstempel 14 ausgeübten Druckbelastung zum einen formschlüssig mit dem Holzfurnierteil 18 verbunden und zum anderen zusätzlich verdichtet wird. Dies ist in Fig. 2 durch die geringere Dicke der aufgepreßten faserverstärkten Kunststoffmatte 32 angedeutet.

Claims

- 10 -P AT E N TAN S P RÜ C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines Innenausbauteiles für Fahrzeuge, bei dem ein eine Sichtseite und eine Rückseite aufweisendes Holzformteil auf seiner Rückseite mit einer Verstärkungsläge versehen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c hn e t, daß man das Holzformteil in ein Preßwerkzeug einlegt, wobei das Preßwerkzeug eine im wesentlichen der sichtseitigen Oberflächenkontur des Holzformteiles entsprechende Auflagefläche aufweist und die Sichtseite des Holzformteiles mit der Auflagefläche zur Anlage gebracht wird, und daß man ein faserverstärktes Kunststoffmaterial auf eine Verarbeitungstemperatur erwärmt, bei der es plastisch verformbar ist, und auf die Rückseite des Holzformteiles auflegt und unter Druckbelastung formschlüssig mit dem Holzformteil verbindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Holzformteil mit seiner Sichtseite flächig auf die Auflagefläche des Preßwerkzeuges auflegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das faserverstärkte Kunststoff- material zuerst auf die Verarbeitungstemperatur erwärmt und dann auf die Rückseite des Holzformteiles auflegt. - 11 -
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Preßwerkzeug während der Druckbelastung kühlt.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Verstärkung des Kunststoffmaterials matten- oder netzartig angeordnete Naturfasern, verwendet.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Verstärkung des Kunststoffmaterials Sisal- oder Flachsfasern verwendet.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoffma- terial ein nach der Erwärmung und Druckbelastung in einen duroplastischen Zustand übergehendes Material verwendet.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Preßwerkzeug mit einem Schneidelement ausstattet und während der Druckbelastung das Holzformteil und/oder das faserverstärkte Kunststoffmaterial auf eine vorbestimmte Kontur zuschneidet.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man in das faserverstärkte Kunststoffmaterial Funktionselemente einbringt. - 12 -
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Funktionselemente Befestigungselemente zur Befestigung des Innenausbauteiles in einem Kraftfahrzeug verwendet.
11. Innenausbauteil für Fahrzeuge, insbesondere rückseitig verstärktes Holzfurnierteil, hergestellt nach einem Verfahren der voranstehend genannten Art.
EP99910255A 1998-04-29 1999-02-23 Verfahren zur herstellung eines innenausbauteiles für fahrzeuge sowie danach hergestelltes innenausbauteil Withdrawn EP1075380A1 (de)

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