[go: up one dir, main page]

EP0837220A2 - Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln - Google Patents

Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln Download PDF

Info

Publication number
EP0837220A2
EP0837220A2 EP97117117A EP97117117A EP0837220A2 EP 0837220 A2 EP0837220 A2 EP 0837220A2 EP 97117117 A EP97117117 A EP 97117117A EP 97117117 A EP97117117 A EP 97117117A EP 0837220 A2 EP0837220 A2 EP 0837220A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
repair
profile
airfoil
soldering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP97117117A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0837220A3 (de
EP0837220B1 (de
Inventor
Karl-Hermann Dr. Richter
Ulrich Dr. Knott
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH filed Critical MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH
Publication of EP0837220A2 publication Critical patent/EP0837220A2/de
Publication of EP0837220A3 publication Critical patent/EP0837220A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0837220B1 publication Critical patent/EP0837220B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23PMETAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00Restoring or reconditioning objects
    • B23P6/002Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors
    • B23P6/005Repairing turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors using only replacement pieces of a particular form
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/002Soldering by means of induction heating
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01DNON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/005Repairing methods or devices
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05DINDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2230/00Manufacture
    • F05D2230/80Repairing, retrofitting or upgrading methods
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/49Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49316Impeller making
    • Y10T29/49318Repairing or disassembling
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/49Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49718Repairing
    • Y10T29/49721Repairing with disassembling
    • Y10T29/4973Replacing of defective part
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/49Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49718Repairing
    • Y10T29/49732Repairing by attaching repair preform, e.g., remaking, restoring, or patching
    • Y10T29/49734Repairing by attaching repair preform, e.g., remaking, restoring, or patching and removing damaged material
    • Y10T29/49737Metallurgically attaching preform
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/49Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49718Repairing
    • Y10T29/49748Repairing by shaping, e.g., bending, extruding, turning, etc.

Definitions

  • the invention relates to a method for repairing worn blade tips of compressor and turbine blades.
  • the blades of turbines such as the compressor and turbine blades of jet engines are subject to wear, especially at the blade tips. Instead of one Replacing the entire turbine blade is preferably the route of one for cost reasons Repaired worn blade tips.
  • the repair is currently underway worn blade tips in that the blade tips by means of cutting Processing is processed to a defined dimension. Then e.g. by means of micro plasma deposition welding applied the missing material again.
  • One such method is in BWK Vol. 45 (1993), No. 5 - May, page 242. This method is disadvantageous the mechanical post-processing effort, the greater the wider the weld bead of the material applied.
  • the object of the invention is a method that can be carried out with little effort for the repair of worn turbine blades.
  • An advantage of the method according to the invention is that worn turbine blades are precisely replaced, when repairing a large number of Shovel these all be replaced in the same way.
  • Another advantage of the method according to the invention is it that due to the implementation of the same procedural steps for all blades of a turbine to be replaced or compressor the individual process steps essential rationalized and therefore inexpensive can be.
  • Removing the worn tip of the blade can done by machining.
  • the removal of the worn blade tip is preferred made by laser beam cutting.
  • the repair profile is preferably cut of a sheet with the thickness d.
  • the Cutting the sheet to produce the repair profile is done as laser beam cutting.
  • the actual geometry is advantageously measured through image processing.
  • the measured by image processing Actual geometry in a CNC laser cutting program numerical control of laser cutting for manufacturing of the repair profile is adopted.
  • Attaching the repair profile to the remaining airfoil can be done by welding.
  • Such welding is advantageously used as induction welding performed.
  • the soldering can be carried out as furnace soldering.
  • Soldering is advantageously used as induction soldering carried out.
  • the solder foil is advantageously provided with a profile of the remaining airfoil or of the repair part Contour cut.
  • the cutting of the solder foil is advantageously carried out by means of Laser beam cutting performed.
  • the cutting is done of the sheet for producing the repair profile under two-dimensional cut with a cutting angle from 90 ° to the sheet surface.
  • According to another alternative aspect of the invention is cutting the sheet metal to produce the repair part with a three-dimensional cut at every point of the contour of the repair profile to the Profile of the remaining airfoil at height h adjusted cutting angle.
  • the cutting of the repair profile is in the inventive Process preferably carried out so that the cutting gap width is compensated.
  • the method according to the invention is very suitable Advantage for use in the repair of compressor and turbine blades of jet engines.
  • Fig. 1 shows in a highly simplified, schematic representation a turbine blade 1, which is still intact Remaining airfoil 2, an attachment 3 for attachment of the airfoil and a worn blade tip 4 exists. Up to that from the base of the approach 3 measured height h is the remaining airfoil 2 useful, while the blade tip 4 due to their Wear requires renewal.
  • Repairing the worn tip 4 takes place in such a way that the worn one Blade tip 4 at the height h of the blade 2 removed becomes.
  • This height h should be the standardized height can be referred to as when repairing several Turbine blades of the same compressor or the same Turbine these all cut off at the same height h will.
  • Removing the worn tip 4 takes place by machining or preferably by means of Laser cutting.
  • Fig. 2 which is the cross section shows the turbine blade 1 in height h
  • the Cross section of the turbine blade at height h in its actual actual geometry from the desired target geometry deviate, this deviation in Fig. 2 to Exaggerated for purposes of clarification is.
  • positional deviations which with regard to the Renewal of the blade tip can play no role there are also deviations in shape, which occur during the renewal the worn tip of the blade is wearing.
  • the actual actual geometry of the End of the remaining airfoil 2 in the standardized Height h measured.
  • This measurement is preferably carried out by an image processing method in which the actual geometry numerically recorded and the data obtained for a numerical control of the further processing steps be used provided the difference between the actual and Target geometry within a specified tolerance lies. If this deviation exceeds the tolerance, the turbine blade will either be larger repaired or completely renewed.
  • a suitable repair material one exactly to the blade tip of the remaining blade 2 cut suitable repair profile.
  • This sheet has such a thickness that the total height H of the airfoil after repairing a desired target height H corresponds.
  • the sheet is cut so that the Contour of the repair profile 4 of the actual geometry obtained in the process at the end of the remaining airfoil 2 in the standardized Height h corresponds. For that they are at Measure the actual geometry data obtained.
  • the contour of the repair profile 4 is preferably cut through a CNC-controlled laser cutting process under numerical control by measuring the Actual geometry data obtained.
  • the thickness d of the sheet corresponds essentially to the difference between the Target height H of the airfoil 1 after its repair and the standardized height h of the remaining airfoil 2nd
  • Cutting the sheet to produce the repair profile 4 can either be under two-dimensional cutting take place, between the cutting edge and the Sheet surface maintained a constant cutting angle of 90 ° becomes.
  • cutting can be under three-dimensional Cutting is done with the cutting angle at any point on the contour of the repair profile 4 is chosen so that it with the course of the profile of the Residual airfoil 2 in height h corresponds, so that the repair profile 4 not only in the contour of his Cross-section to the cut surface at the end of the remaining airfoil 2 is adapted, but that the course of the Blade profile from the residual blade 2 to the repair profile 4 continues smoothly.
  • the Cutting the repair profile 4 an allowance for compensation the cutting gap width is taken into account.
  • the repair profile 4 is attached to and connected to the latter with exact alignment of the contours of the repair profile 4 and the end of the remaining airfoil 2.
  • This connection can be done either by welding or by soldering. In the case of welding, induction welding is preferable. However, the connection is preferably carried out by soldering, the soldering being able to be carried out as furnace soldering or as induction soldering. The soldering is preferably carried out using solder in the form of a solder foil 5, which has a specific thickness ⁇ , cf. Fig. 3.
  • the solder foil 5 is used before the soldering process tailored to such a contour that the contour of the remaining airfoil 2 in height h or the contour corresponds to the repair profile 4.
  • This cropping the Soldering foil is preferably made by means of laser beam cutting executed, which in turn when measuring the actual geometry of the cross section of the remaining airfoil 2 in the height h obtained data are used.
  • the soldering then takes place under protective gas or in a vacuum, the Repair profile 4 with a defined contact pressure the end of the remaining airfoil 2 is pressed. Should a solder foil can be used, the thickness of which is below the contact pressure is reduced, is below the above Thickness ⁇ of the solder foil to understand which one results under the contact pressure.
  • solder foil is preferably dimensioned such that post-processing of the soldered seam can be dispensed with.
  • Fig. 4 shows in a highly simplified, schematic representation an arrangement for performing induction soldering to connect the repair profile 4 and Remaining airfoil 2.
  • an induction coil 6 is provided, which is fed with a high frequency current, so that the end of the remaining airfoil 2 and the repair profile 4 and the solder foil 5 located between them a temperature suitable for performing the soldering heat.
  • the repair profile 4 is the previously mentioned way with a contact pressure p against the end of the remaining airfoil 2 pressed.
  • the method according to the invention is particularly suitable for repairing the compressor blades and turbines of jet engines.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Turbinenschaufeln beschrieben, bei dem die verschlissene Schaufelspitze entfernt wird, so daß die Höhe des verbleibenden Restschaufelblatts (2) einer standardisierten Höhe h entspricht, die Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblatts (2) in der Höhe h gemessen wird, ein Reparaturprofil (4) mit einer der Differenz zwischen einer Soll-Höhe H des instandgesetzten Schaufelblatts (1) und der standardisierten Höhe h des Restschaufelblatts (2) entsprechenden Dicke aus einem Reparaturmaterial mit einer der Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblatts entsprechenden Kontur geformt wird, und das Reparaturprofil (4) am Ende des Restschaufelblatts (2) angebracht wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln.
Die Schaufeln von Turbinen, wie etwa die Verdichter- und Turbinenschaufeln von Strahltriebwerken unterliegen einem Verschleiß, insbesondere an den Schaufelspitzen. Anstelle eines Austauschs der gesamten Turbinenschaufel wird aus Kostengründen vorzugsweise der Weg einer Instandsetzung der verschlissenen Schaufelspitzen beschritten. Derzeit erfolgt die Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen dadurch, daß die Schaufelspitzen mittels spanender Bearbeitung auf ein definiertes Maß abgearbeitet wird. Anschließend wird z.B. mittels Mikroplasmaauftragschweißen das fehlende Material wieder aufgebracht. Ein derartiges Verfahren ist im BWK Bd. 45 (1993), Nr. 5 - Mai, Seite 242 beschrieben. Nachteilig bei diesem Verfahren ist der mechanische Nachbearbeitungsaufwand, der um so größer ist, je breiter die Schweißraupe des aufgebrachten Materials ist.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein mit geringem Arbeitsaufwand durchführbares Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Turbinenschaufeln zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Bei einem Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Turbinenschaufeln werden gemäß der vorliegenden Erfindung die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt:
  • a) Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze, so daß die Höhe des verbleibenden Restschaufelblattes einer standardisierten Höhe h entspricht;
  • b) Messen der Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblattes in der Höhe h;
  • c) Formen eines Reparaturprofils mit einer im wesentlichen der Differenz zwischen einer Soll-Höhe H des instandgesetzten Schaufelblatts und der standardisierten Höhe h des Restschaufelblatts entsprechenden Dicke d=H-h aus einem Reparaturmaterial mit einer der Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblattes entsprechenden Kontur als Reparaturprofil;
  • d) Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß verschlissene Turbinenschaufeln präzise erneuert werden, wobei bei der Instandsetzung einer größeren Anzahl von Schaufeln diese alle in gleicher Weise erneuert werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, daß aufgrund der Durchführung gleicher Verfahrensschritte für alle zu erneuernden Schaufeln einer Turbine oder Verdichters die einzelnen Verfahrensschritte wesentlich rationalisiert und damit kostengünstig ausgeführt werden können.
    Das Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze kann durch spanende Bearbeitung erfolgen.
    Vorzugsweise wird das Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze durch Laserstrahlschneiden vorgenommen.
    Das Reparaturprofil wird vorzugsweise durch Schneiden eines Blechs mit der Dicke d hergestellt.
    Vorteilhafterweise ist dabei vorgesehen, daß das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturprofils als Laserstrahlschneiden vorgenommen wird.
    Vorteilhafterweise erfolgt das Messen der Ist-Geometrie durch Bildverarbeitung.
    Gemäß einer Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, daß die durch Bildverarbeitung gemessene Ist-Geometrie in ein CNC-Laserschneidprogramm zur nummerischen Steuerung des Laserstrahlschneidens zur Herstellung des Reparaturprofils übernommen wird.
    Das Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt kann durch Schweißen erfolgen.
    Vorteilhafterweise wird ein solches Schweißen als Induktionsschweißen vorgenommen.
    Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausbildung der Erfindung wird das Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt durch Löten vorgenommen.
    Das Löten kann als Ofenlötung durchgeführt werden.
    Vorteilhafterweise wird das Löten als Induktionslötung durchgeführt.
    Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt durch Löten erfolgt, wird das Löten unter Verwendung von Lot in Form einer Lötfolie mit einer Dicke Δ durchgeführt, wobei die Dicke Δ der Lötfolie bei der Bemessung der Dicke d des Blechs für das Reparaturprofil berücksichtigt wird, d=H-h-Δ.
    Vorteilhafterweise wird die Lötfolie mit einer dem Profil des Restschaufelblatts bzw. des Reparaturteils entsprechenden Kontur geschnitten.
    Das Schneiden der Lötfolie wird vorteilhafterweise mittels Laserstrahlschneiden ausgeführt.
    Von Vorteil ist es, das Löten mit einem definierten Anpreßdruck vorzunehmen.
    Erforderlichenfalls kann es vorgesehen werden, die Schweißnaht bzw. Lötnaht nach dem Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt nachzuarbeiten.
    Gemäß einem Aspekt der Erfindung erfolgt das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturprofils unter zweidimensionaler Schnittführung mit einem Schnittwinkel von 90° zur Blechoberfläche. Der Vorteil hiervon ist, daß das Schneiden des Blechs mit geringem Aufwand vorgenommen werden kann.
    Gemäß einem anderen, alternativen Aspekt der Erfindung wird das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturteils unter dreidimensionaler Schnittführung mit einem an jedem Punkt der Kontur des Reparaturprofils an den Verlauf des Profils des Restschaufelblatts in der Höhe h angepaßten Schnittwinkel vorgenommen. Der Vorteil von einem solchen, aufwendigeren, Vorgehen zum Schneiden des Blechs ist es, daß die Geometrie des Reparaturprofils exakt an die Geometrie des Schaufelblatts im Bereich von deren Spitze vorgenommen werden kann, so daß die Verdichter- und Turbinenschaufel praktisch identisch mit ihrem Neuzustand instandgesetzt werden kann.
    Das Schneiden des Reparaturprofils wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise so durchgeführt, daß die Schnittspaltbreite kompensiert wird.
    Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich mit großem Vorteil für die Verwendung zur Instandsetzung von Verdichter- und Turbinenschaufeln von Strahltriebwerken.
    Im folgenden werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung erläutert.
    Es zeigen:
  • Fig. 1 in stark vereinfachter, schematisierter Darstellung eine Seitenansicht einer Turbinenschaufel, welche gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung instandgesetzt wird;
  • Fig. 2 Ansichten des Querschnitts von Soll-Geometrie und Ist-Geometrie einer Turbinenschaufel in der Höhe h der abgeschnittenen verschlissenen Schaufelspitze in stark übertriebener Form;
  • Fig. 3 eine stark vereinfachte, schematisierte Darstellung einer Turbinenschaufel entsprechend Fig. 1, bei der die Schaufelspitze gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erneuert worden ist; und
  • Fig. 4 eine stark vereinfachte, schematisierte Darstellung eines Induktionslötprozesses, wie er im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Instandsetzung der Spitze einer Turbinenschaufel zur Anwendung gebracht werden kann.
  • Fig. 1 zeigt in stark vereinfachter, schematisierter Darstellung eine Turbinenschaufel 1, die aus einem noch intakten Restschaufelblatt 2, einem Ansatz 3 zur Befestigung des Schaufelblatts und einer verschlissenen Schaufelspitze 4 besteht. Bis zu der von der Basis des Ansatzes 3 gemessenen Höhe h ist das Restschaufelblatt 2 noch brauchbar, während die Schaufelspitze 4 aufgrund ihres Verschleisses der Erneuerung bedarf.
    Die Instandsetzung der verschlissenen Schaufelspitze 4 erfolgt in der Weise, daß zunächst die verschlissene Schaufelspitze 4 in der Höhe h des Schaufelblatts 2 entfernt wird. Diese Höhe h soll als standardisierte Höhe bezeichnet werden, da bei der Instandsetzung mehrerer Turbinenschaufeln desselben Verdichters oder derselben Turbine diese alle in der gleichen Höhe h abgeschnitten werden. Das Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze 4 erfolgt durch spanende Bearbeitung oder vorzugsweise mittels Laserstrahlschneiden.
    Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, welche den Querschnitt der Turbinenschaufel 1 in der Höhe h zeigt, kann der Querschnitt der Turbinenschaufel in der Höhe h in seiner tatsächlichen Ist-Geometrie von der gewünschten Soll-Geometrie abweichen, wobei diese Abweichung in Fig. 2 zum Zwecke der Verdeutlichung stark übertrieben dargestellt ist. Neben Lageabweichungen, welche im Hinblick auf die Erneuerung der Schaufelspitze keine Rolle spielen, können sich auch Formabweichungen ergeben, welchen bei der Erneuerung der verschlissenen Schaufelspitze Rechnung zu tragen ist. Dazu wird die tatsächliche Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblatts 2 in der standardisierten Höhe h gemessen. Diese Messung erfolgt vorzugsweise durch ein Bildverarbeitungsverfahren, bei welchem die Ist-Geometrie numerisch erfaßt und die gewonnenen Daten für eine numerische Steuerung der weiteren Bearbeitungsschritte verwendet werden, sofern die Abweichung zwischen Ist- und Soll-Geometrie innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegt. Falls diese Abweichung die Toleranz überschreitet, wird die Turbinenschaufel entweder in größerem Umfang repariert oder vollständig erneuert.
    Als nächstes wird aus einem geeigneten Reparaturmaterial ein exakt zur Schaufelspitze des Restschaufelblatts 2 passendes Reparaturprofil geschnitten. Dieses Blech hat eine solche Dicke, daß die Gesamthöhe H des Schaufelblatts nach dessen Instandsetzung einer gewünschten Soll-Höhe H entspricht. Das Blech wird so geschnitten, daß die Kontur des dabei erhaltenen Reparaturprofils 4 der Ist-Geometrie am Ende des Restschaufelblatts 2 in der standardisierten Höhe h entspricht. Dafür werden die beim Messen der Ist-Geometrie erhaltenen Daten verwendet. Das Schneiden der Kontur des Reparaturprofils 4 erfolgt vorzugsweise durch einen CNC-gesteuerten Laserschneidprozeß unter numerischer Steuerung durch die beim Messen der Ist-Geometrie erhaltenen Daten. Die Dicke d des Blechs entspricht im wesentlichen der Differenz zwischen der Soll-Höhe H des Schaufelblatts 1 nach dessen Instandsetzung und der standardisierten Höhe h des Restschaufelblatts 2.
    Das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturprofils 4 kann entweder unter zweidimensionaler Schnittführung erfolgen, wobei zwischen der Schnittkante und der Blechoberfläche ein konstanter Schnittwinkel von 90° eingehalten wird. Wahlweise kann das Schneiden unter dreidimensionaler Schnittführung erfolgen, wobei der Schnittwinkel an jedem Punkt der Kontur des Reparaturprofils 4 so gewählt ist, daß er mit dem Verlauf des Profils des Restschaufelblatts 2 in der Höhe h übereinstimmt, so daß das Reparaturprofil 4 nicht nur in der Kontur seines Querschnitts an die Schnittfläche am Ende des Restschaufelblatts 2 angepaßt ist, sondern daß auch der Verlauf des Schaufelprofils vom Restschaufelblatt 2 zu dem Reparaturprofil 4 glatt fortgesetzt wird. In jedem Fall wird beim Schneiden des Reparaturprofils 4 ein Aufmaß zur Kompensation der Schnittspaltbreite berücksichtigt.
    Schließlich wird das Reparaturprofil 4 unter exakter Ausrichtung der Konturen des Reparaturprofils 4 und des Endes des Restschaufelblatts 2 an dieses angesetzt und mit diesem verbunden. Dieses Verbinden kann wahlweise durch Schweißen oder durch Löten erfolgen. Im Falle des Schweißens ist ein Induktionsschweißen vorzuziehen. Vorzugsweise wird das Verbinden aber durch Löten vorgenommen, wobei das Löten als Ofenlötung oder als Induktionslötung durchgeführt werden kann. Vorzugsweise erfolgt das Löten unter Verwendung von Lot in Form einer Lötfolie 5, welche eine bestimmte Dicke Δ hat, vgl. Fig. 3. Die Dicke Δ der Lötfolie ist zusammen mit der Dicke d des zur Herstellung des Reparaturprofils 4 verwendeten Blechs so bemessen, daß die standardisierte Höhe h des Restschaufelblatts 2 zusammen mit der Dicke d des Reparaturprofils 4 und der Dicke Δ der Lötfolie 5 die Soll-Höhe H des Schaufelblatts 1 nach dessen Instandsetzung ergibt, oder anders ausgedrückt, d=H-h-Δ.
    Vorzugsweise wird die Lötfolie 5 vor dem Lötvorgang mit einer solchen Kontur zugeschnitten, daß diese der Kontur des Restschaufelblatts 2 in der Höhe h bzw. der Kontur des Reparaturprofils 4 entspricht. Dieses Zuschneiden der Lötfolie wird vorzugsweise mittels Laserstrahlschneiden ausgeführt, wobei wiederum die bei der Messung der Ist-Geometrie des Querschnitts des Restschaufelblatts 2 in der Höhe h gewonnenen Daten verwendet werden. Das Löten erfolgt sodann unter Schutzgas oder im Vakuum, wobei das Reparaturprofil 4 mit einem definierten Anpreßdruck gegen das Ende des Restschaufelblatts 2 gepreßt wird. Sollte eine Lötfolie verwendet werden, deren Dicke sich unter dem Anpreßdruck vermindert, so ist unter der oben genannten Dicke Δ der Lötfolie diejenige zu verstehen, welche sich unter dem Anpreßdruck ergibt.
    Nach dem Verbinden des Reparaturprofils 4 und des Restschaufelblatts 2 wird erforderlichenfalls die Nahtstelle nachbearbeitet, so daß sich ein völlig glatter, präziser Übergang ergibt.
    Vorzugsweise aber wird die Lötfolie so bemessen, daß auf eine Nachbearbeitung der Lötnaht verzichtet werden kann.
    Fig. 4 zeigt in stark vereinfachter, schematisierter Darstellung eine Anordnung zur Durchführung des Induktionslötens zur Verbindung des Reparaturprofils 4 und des Restschaufelblatts 2. Im Bereich der Verbindungsstelle der beiden Teile ist eine Induktionsspule 6 vorgesehen, welche mit einem Hochfrequenzstrom gespeist wird, so daß sich das Ende des Restschaufelblatts 2 und das Reparaturprofil 4 sowie die dazwischen befindliche Lötfolie 5 auf eine zur Durchführung der Lötung geeignete Temperatur erhitzen. Während des Lötvorgangs und bis zur Erkaltung der Lötstelle wird das Reparaturprofil 4 in der vorher genannten Weise mit einem Anpreßdruck p gegen das Ende des Restschaufelblatts 2 gepreßt.
    Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Instandsetzung der Schaufelblätter von Verdichtern und Turbinen von Strahltriebwerken.

    Claims (22)

    1. Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln, bei dem die Schaufelspitze entfernt wird und ein Reparaturprofil an dem verbleibenden Restschaufelblatt angebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daßdie Höhe des verbleibenden Restschaufelblattes einer standardisierten Höhe h entspricht, und daß das Verfahren die weiteren Schritte umfaßt:
      a) Messen der Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblattes in der Höhe h; und
      b) Formen eines Reparaturprofils mit einer im wesentlichen der Differenz zwischen einer Soll-Höhe H des instandgesetzten Schaufelblatts und der standardisierten Höhe h des Restschaufelblatts entsprechenden Dicke d=H-h aus einem Reparaturmaterial mit einer der Ist-Geometrie des Endes des Restschaufelblattes entsprechenden Kontur.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze durch spanende Bearbeitung erfolgt.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen der verschlissenen Schaufelspitze durch Laserstrahlschneiden erfolgt.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Reparaturprofil durch Schneiden eines Blechs mit der Dicke d hergestellt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturprofils als Laserstrahlschneiden vorgenommen wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Messen der Ist-Geometrie durch Bildverarbeitung erfolgt.
    7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Bildverarbeitung gemessene Ist-Geometrie in ein CNC-Laserschneidprogramm zur geomerischen Steuerung des Laserstrahlschneidens zur Herstellung des Reparaturprofils übernommen wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt durch Schweißen erfolgt.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißen als Induktionsschweißen durchgeführt wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbringen des Reparaturprofils an dem Restschaufelblatt durch Löten erfolgt.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Löten als Ofenlötung durchgeführt wird.
    12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Löten als Induktionslötung durchgeführt wird.
    13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Löten unter Verwendung von Lot in Form einer Lötfolie mit einer Dicke Δ durchgeführt wird, wobei die Dicke Δ der Lötfolie bei der Bemessung der Dicke des Blechs für das Reparaturprofil berücksichtigt wird, d=H-h-Δ.
    14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötfolie mit einer dem Profil des Restschaufelblatts bzw. des Reparaturteils entsprechenden Kontur geschnitten wird.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden der Lötfolie mittels Laserstrahlschneiden ausgeführt wird.
    16. Verfahren nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Löten mit einem definierten Anpreßdruck erfolgt.
    17. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht nachbearbeitet wird.
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötnaht nachbearbeitet wird.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturprofils unter zweidimensionaler Schnittführung mit einem Schnittwinkel von 90° zur Blechoberfläche vorgenommen wird.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden des Blechs zur Herstellung des Reparaturteils unter dreidimensionaler Schnittführung mit einem an jedem Punkt der Kontur des Reparaturprofils an den Verlauf des Profils des Restschaufelblatts in der Höhe h angepaßten Schnittwinkel vorgenommen wird.
    21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß beim Schneiden die Schnittspaltbreite kompensiert wird.
    22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch die Verwendung zur Instandsetzung von Verdichter- und Turbinenschaufeln von Strahltriebwerken.
    EP97117117A 1996-10-18 1997-10-02 Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln Expired - Lifetime EP0837220B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19642980A DE19642980C1 (de) 1996-10-18 1996-10-18 Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufel
    DE19642980 1996-10-18

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP0837220A2 true EP0837220A2 (de) 1998-04-22
    EP0837220A3 EP0837220A3 (de) 1999-12-15
    EP0837220B1 EP0837220B1 (de) 2005-03-23

    Family

    ID=7809076

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97117117A Expired - Lifetime EP0837220B1 (de) 1996-10-18 1997-10-02 Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln

    Country Status (3)

    Country Link
    US (1) US5913555A (de)
    EP (1) EP0837220B1 (de)
    DE (2) DE19642980C1 (de)

    Cited By (13)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0999009A1 (de) * 1998-11-02 2000-05-10 General Electric Company Verfahren zum Aufbringen von verschleissfesten Materialen auf Turbinenschaufeln und mit diesem Materialen versehene Turbinenschaufeln
    DE19922012C1 (de) * 1999-05-12 2000-10-19 Mtu Muenchen Gmbh Verfahren zur Fertigung angepaßter, strömungstechnischer Oberflächen
    DE19963714A1 (de) * 1999-12-29 2001-07-05 Abb Alstom Power Ch Ag Verfahren zum Reparieren oder Aufbauen von rotierenden Komponenten einer Strömungsmaschine
    CN101456112A (zh) * 2007-12-11 2009-06-17 通用电气公司 用于自适应加工的系统和方法
    DE102008025848A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-03 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Reparatur von einkristallinen Hochdruckturbinenschaufeln durch Diffusionslöten
    CN102451969A (zh) * 2010-10-20 2012-05-16 上海船厂船舶有限公司 船用可调螺距桨的修理装置及其修理方法
    CN102554556A (zh) * 2010-12-14 2012-07-11 上海船厂船舶有限公司 消除可调桨装置的桨毂、桨叶磨损的机加工方法
    CN102107306B (zh) * 2009-12-23 2013-06-05 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种涡轮导向叶片缺陷的修补方法
    CN103223569A (zh) * 2013-04-26 2013-07-31 马钢(集团)控股有限公司 圆锥破碎机动锥修复方法
    CN103958121A (zh) * 2011-12-07 2014-07-30 斯奈克玛 用于重塑具有使用锤击来变形的至少一个区域的涡轮机叶片的方法
    CN112453824A (zh) * 2020-11-18 2021-03-09 杨媛媛 一种钛合金压气机叶片焊接修复方法
    CN114192913A (zh) * 2021-12-20 2022-03-18 沈阳透平机械股份有限公司 一种离心压缩机隔板的钎焊方法及离心压缩机隔板
    CN115740950A (zh) * 2022-11-01 2023-03-07 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种基于逆向建模的dz125合金涡轮叶片激光沉积修理方法

    Families Citing this family (70)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19831736C2 (de) * 1998-07-15 2000-05-31 Mtu Muenchen Gmbh Verfahren zur Reparatur und Herstellung eines integral beschaufelten Rotors für eine Strömungsmaschine
    US6626228B1 (en) * 1998-08-24 2003-09-30 General Electric Company Turbine component repair system and method of using thereof
    DE19858702B4 (de) * 1998-12-18 2004-07-01 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zum Verbinden von Schaufelteilen einer Gasturbine, sowie Schaufel und Rotor für eine Gasturbine
    US6339878B1 (en) * 2000-03-27 2002-01-22 United Technologies Corporation Method of repairing an airfoil
    EP1143030A1 (de) 2000-04-03 2001-10-10 ABB Alstom Power N.V. Werkstoff für Turbinenschaufelspitze und dessen Herstellungs-oder Reparierungsverfahren
    US6813817B2 (en) * 2000-09-15 2004-11-09 James Orsillo Method of using a replacement headplate to adapt a probe station
    US7053646B2 (en) * 2000-09-15 2006-05-30 Orsillo James F Apparatus and method for use in testing a semiconductor wafer
    US6508000B2 (en) 2001-02-08 2003-01-21 Siemens Westinghouse Power Corporation Transient liquid phase bonding repair for advanced turbine blades and vanes
    US6606541B2 (en) * 2001-04-30 2003-08-12 United Technologies Corporation Automated system for repairing components
    US6502303B2 (en) * 2001-05-07 2003-01-07 Chromalloy Gas Turbine Corporation Method of repairing a turbine blade tip
    US6489584B1 (en) 2001-05-08 2002-12-03 General Electric Company Room-temperature surface weld repair of nickel-base superalloys having a nil-ductility range
    US6532656B1 (en) 2001-10-10 2003-03-18 General Electric Company Gas turbine engine compressor blade restoration method
    DE10161824B4 (de) * 2001-12-15 2004-02-12 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zum Instandsetzen von verschlissenen oder außer Maß gefertigten Bauteilen
    US6701615B2 (en) * 2002-03-08 2004-03-09 General Electric Company Inspection and sorting system and method for part repair
    US6915236B2 (en) * 2002-11-22 2005-07-05 General Electric Company Method and system for automated repair design of damaged blades of a compressor or turbine
    DE10308979A1 (de) * 2003-02-28 2004-09-09 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Instandsetzung und Fertigung von geometrisch komplexen Bauteilen
    DE10316966A1 (de) * 2003-04-12 2004-10-28 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Verfahren zum Wiederaufbauen flächig ausgebildeter beschädigter Bauteile
    US7146725B2 (en) * 2003-05-06 2006-12-12 Siemens Power Generation, Inc. Repair of combustion turbine components
    FR2857889B1 (fr) * 2003-07-23 2005-09-23 Snecma Moteurs Procede de fabrication de pieces par forgeage de precision
    US20050102835A1 (en) * 2003-11-14 2005-05-19 Trewiler Gary E. Method for repairing gas turbine rotor blades
    US7433799B2 (en) * 2003-11-17 2008-10-07 Agency For Science, Technology And Research Method of determining shape data
    DE102004001276A1 (de) * 2004-01-08 2005-08-04 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Erwärmung von Bauteilen
    DE102004036066A1 (de) * 2004-07-24 2006-02-16 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zum Reparieren bzw. Fertigen eines Bauteils
    US7472478B2 (en) * 2004-10-29 2009-01-06 Honeywell International Inc. Adaptive machining and weld repair process
    DE102005002609A1 (de) * 2005-01-20 2006-08-03 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Reparatur von Turbinenlaufschaufeln
    US20070039176A1 (en) * 2005-08-01 2007-02-22 Kelly Thomas J Method for restoring portion of turbine component
    US7503113B2 (en) * 2005-10-13 2009-03-17 Siemens Energy, Inc. Turbine vane airfoil reconfiguration system
    FR2896176B1 (fr) * 2006-01-16 2009-12-04 Snecma Procede de fabrication d'un objet par projection laser de poudre metallique, tel qu'une pale de turbomachine
    US20070267109A1 (en) * 2006-05-17 2007-11-22 General Electric Company High pressure turbine airfoil recovery device and method of heat treatment
    DE102006033799A1 (de) * 2006-07-19 2008-01-24 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Reparatur von Turbinenschaufeln
    FR2921856B1 (fr) * 2007-10-05 2011-12-09 Snecma Procede de retouche de pieces metalliques
    US8360734B2 (en) * 2007-12-13 2013-01-29 United Technologies Corporation Method for repairing an airfoil
    US20090158587A1 (en) * 2007-12-19 2009-06-25 Caterpillar Inc. Heat-based redimensioning for remanufacture of ferrous components
    SG154346A1 (en) * 2008-01-10 2009-08-28 Turbine Overhaul Services Pte System and method for restoring metal components
    US8925200B2 (en) * 2008-03-27 2015-01-06 United Technologies Corporation Method for repairing an airfoil
    US8257039B2 (en) 2008-05-02 2012-09-04 United Technologies Corporation Gas turbine engine case with replaced flange and method of repairing the same using cold metal transfer
    US20100008816A1 (en) * 2008-07-11 2010-01-14 Honeywell International Inc. Nickel-based superalloys, repaired turbine engine components, and methods for repairing turbine components
    GB2464663B (en) * 2008-09-22 2012-11-07 John David Rowley A method of producing a display item of metalwork
    JP2010163889A (ja) * 2009-01-13 2010-07-29 Ihi Corp チタニウム−アルミニウム金属間化合物よりなる低圧タービン部品の修復方法および修復された低圧タービン部品
    EP2317076B1 (de) * 2009-10-30 2018-02-14 Ansaldo Energia IP UK Limited Verfahren zum Reparieren einer Gasturbinenkomponente
    EP2317079B1 (de) * 2009-10-30 2020-05-20 Ansaldo Energia Switzerland AG Abriebsbeschichtungssystem
    EP2319641B1 (de) * 2009-10-30 2017-07-19 Ansaldo Energia IP UK Limited Verfahren zur Anwendung mehrerer Materialien mit selektivem Laserschmelzen auf einem dreidimensionalen Artikel
    ES2402257T3 (es) * 2009-10-30 2013-04-30 Alstom Technology Ltd Método para reparar un componente de una turbina de gas
    US8616852B2 (en) * 2009-11-25 2013-12-31 United Technologies Corporation Welding repair method of an integrally bladed rotor
    EP2361720B1 (de) * 2010-02-22 2012-12-12 Alstom Technology Ltd Verfahren zum Reparieren und/oder Überarbeiten eines Bauteils, insbesondere einer Gasturbine
    DE102011103003A1 (de) * 2011-05-24 2012-11-29 Lufthansa Technik Ag Verfahren und Vorrichtung zur Rissprüfung eines Flugzeug- oder Gasturbinen-Bauteils
    US8904636B2 (en) * 2011-07-22 2014-12-09 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of fabricating integrally bladed rotor using surface positioning in relation to surface priority
    DE102011086524A1 (de) 2011-11-17 2013-05-23 Mtu Aero Engines Gmbh Panzerung von Dichtfins von TiAl-Schaufeln durch induktives Auftragslöten von Hartstoffpartikeln
    US9566669B2 (en) 2012-06-13 2017-02-14 United Technologies Corporation Tip fabrication for rotor blade or stator vane airfoil
    US9849533B2 (en) 2013-05-30 2017-12-26 General Electric Company Hybrid diffusion-brazing process and hybrid diffusion-brazed article
    DE102014204527A1 (de) * 2014-03-12 2015-09-17 Siemens Aktiengesellschaft Lötverfahren mit Couponfixierung zum Reparieren eines Turbinenbauteils
    FR3022578B1 (fr) * 2014-06-23 2016-06-03 Snecma Procede de realisation et de reparation d’un distributeur de turbine d’une turbomachine
    US10125611B2 (en) 2016-02-17 2018-11-13 General Electric Company System and method for in situ repair of turbine blades of gas turbine engines
    US10213883B2 (en) 2016-02-22 2019-02-26 General Electric Company System and method for in situ repair of gas turbine engine casing clearance
    RU2627558C1 (ru) * 2016-03-10 2017-08-08 АО "Научно-производственный центр газотурбостроения "Салют" (АО "НПЦ газотурбостроения "Салют") Способ восстановления бандажных полок лопаток компрессора газотурбинных двигателей (ГТД)
    EP3388189B1 (de) 2017-04-11 2022-03-02 General Electric Company Mehrfachrahmen zur fixierung von schaufelspitzen beim schweissen
    US10995619B2 (en) 2017-05-26 2021-05-04 General Electric Company Airfoil and method of fabricating same
    US10814439B2 (en) 2018-05-31 2020-10-27 General Electric Company Turbomachine repair using additive manufacturing
    US11407035B2 (en) 2019-01-30 2022-08-09 General Electric Company Powder seal assembly for decreasing powder usage in a powder bed additive manufacturing process
    US11144034B2 (en) 2019-01-30 2021-10-12 General Electric Company Additive manufacturing systems and methods of generating CAD models for additively printing on workpieces
    US11173574B2 (en) 2019-01-30 2021-11-16 General Electric Company Workpiece-assembly and additive manufacturing systems and methods of additively printing on workpieces
    US11458681B2 (en) 2019-01-30 2022-10-04 General Electric Company Recoating assembly for an additive manufacturing machine
    US11426799B2 (en) 2019-01-30 2022-08-30 General Electric Company Powder seal assembly for decreasing powder usage in a powder bed additive manufacturing process
    US11465245B2 (en) 2019-01-30 2022-10-11 General Electric Company Tooling assembly for magnetically aligning components in an additive manufacturing machine
    US11498132B2 (en) 2019-01-30 2022-11-15 General Electric Company Additive manufacturing systems and methods of calibrating for additively printing on workpieces
    US11344979B2 (en) 2019-01-30 2022-05-31 General Electric Company Build plate clamping-assembly and additive manufacturing systems and methods of additively printing on workpieces
    US11285538B2 (en) 2019-01-30 2022-03-29 General Electric Company Tooling assembly and method for aligning components for a powder bed additive manufacturing repair process
    US11198182B2 (en) 2019-01-30 2021-12-14 General Electric Company Additive manufacturing systems and methods of additively printing on workpieces
    US11298884B2 (en) 2019-06-07 2022-04-12 General Electric Company Additive manufacturing systems and methods of pretreating and additively printing on workpieces
    DE102022105914A1 (de) * 2022-03-14 2023-09-14 HPL Technologies GmbH Verfahren zum Wiederaufbereiten von einem beschichteten Werkstück

    Citations (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4998005A (en) * 1989-05-15 1991-03-05 General Electric Company Machine vision system
    US5479704A (en) * 1993-08-13 1996-01-02 Mtu Motoren-Und Turbinen Union Munchen Gmbh Process for repairing damaged blades of turboengines

    Family Cites Families (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5522134A (en) * 1994-06-30 1996-06-04 United Technologies Corporation Turbine vane flow area restoration method
    US5697151A (en) * 1995-08-07 1997-12-16 General Electric Company Method for repairing partitions of a turbine diaphragm
    US5755031A (en) * 1996-11-12 1998-05-26 United Technologies Corporation Method for attaching a rotor blade to an integrally bladed rotor
    US5758416A (en) * 1996-12-05 1998-06-02 General Electric Company Method for repairing a turbine engine vane segment

    Patent Citations (2)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4998005A (en) * 1989-05-15 1991-03-05 General Electric Company Machine vision system
    US5479704A (en) * 1993-08-13 1996-01-02 Mtu Motoren-Und Turbinen Union Munchen Gmbh Process for repairing damaged blades of turboengines

    Cited By (23)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0999009A1 (de) * 1998-11-02 2000-05-10 General Electric Company Verfahren zum Aufbringen von verschleissfesten Materialen auf Turbinenschaufeln und mit diesem Materialen versehene Turbinenschaufeln
    KR100639450B1 (ko) * 1998-11-02 2006-10-26 제너럴 일렉트릭 캄파니 내마모성 표면경화 합금의 부착 방법, 터빈 블레이드의 일부의 재생 방법 및 터빈 블레이드
    DE19922012C1 (de) * 1999-05-12 2000-10-19 Mtu Muenchen Gmbh Verfahren zur Fertigung angepaßter, strömungstechnischer Oberflächen
    EP1052370A2 (de) 1999-05-12 2000-11-15 Mtu Motoren- Und Turbinen-Union München Gmbh Verfahren zur Fertigung angepasster, strömungstechnischer Oberflächen
    EP1052370A3 (de) * 1999-05-12 2002-10-30 MTU Aero Engines GmbH Verfahren zur Fertigung angepasster, strömungstechnischer Oberflächen
    US6542843B1 (en) 1999-05-12 2003-04-01 MTU MOTOREN-UND TURBINEN-UNION MüNCHEN GMBH Method for producing matched fluid contact surfaces
    CN100366379C (zh) * 1999-05-12 2008-02-06 Mtu飞机发动机有限公司 用于相匹配的、符合流体技术的表面加工方法
    DE19963714A1 (de) * 1999-12-29 2001-07-05 Abb Alstom Power Ch Ag Verfahren zum Reparieren oder Aufbauen von rotierenden Komponenten einer Strömungsmaschine
    US8578579B2 (en) 2007-12-11 2013-11-12 General Electric Company System and method for adaptive machining
    CN101456112B (zh) * 2007-12-11 2014-03-26 通用电气公司 用于自适应加工的系统和方法
    CN101456112A (zh) * 2007-12-11 2009-06-17 通用电气公司 用于自适应加工的系统和方法
    DE102008025848A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-03 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Reparatur von einkristallinen Hochdruckturbinenschaufeln durch Diffusionslöten
    CN102107306B (zh) * 2009-12-23 2013-06-05 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种涡轮导向叶片缺陷的修补方法
    CN102451969B (zh) * 2010-10-20 2013-08-14 上海船厂船舶有限公司 船用可调螺距桨的修理装置及其修理方法
    CN102451969A (zh) * 2010-10-20 2012-05-16 上海船厂船舶有限公司 船用可调螺距桨的修理装置及其修理方法
    CN102554556A (zh) * 2010-12-14 2012-07-11 上海船厂船舶有限公司 消除可调桨装置的桨毂、桨叶磨损的机加工方法
    CN102554556B (zh) * 2010-12-14 2013-12-04 上海船厂船舶有限公司 消除可调桨装置的桨毂、桨叶磨损的机加工方法
    CN103958121A (zh) * 2011-12-07 2014-07-30 斯奈克玛 用于重塑具有使用锤击来变形的至少一个区域的涡轮机叶片的方法
    CN103223569A (zh) * 2013-04-26 2013-07-31 马钢(集团)控股有限公司 圆锥破碎机动锥修复方法
    CN112453824A (zh) * 2020-11-18 2021-03-09 杨媛媛 一种钛合金压气机叶片焊接修复方法
    CN114192913A (zh) * 2021-12-20 2022-03-18 沈阳透平机械股份有限公司 一种离心压缩机隔板的钎焊方法及离心压缩机隔板
    CN115740950A (zh) * 2022-11-01 2023-03-07 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种基于逆向建模的dz125合金涡轮叶片激光沉积修理方法
    CN115740950B (zh) * 2022-11-01 2024-05-03 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 一种基于逆向建模的dz125合金涡轮叶片激光沉积修理方法

    Also Published As

    Publication number Publication date
    DE19642980C1 (de) 1998-08-13
    EP0837220A3 (de) 1999-12-15
    US5913555A (en) 1999-06-22
    EP0837220B1 (de) 2005-03-23
    DE59712241D1 (de) 2005-04-28

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP0837220B1 (de) Verfahren zur Instandsetzung verschlissener Schaufelspitzen von Verdichter- und Turbinenschaufeln
    DE602006000803T2 (de) Verfahren zum Reparieren einer Schaufel einer integral beschaufelten Turbinenrotorscheibe und Prüfkörper zur Durchführung des Verfahrens
    EP3099446B1 (de) Laserauftragschweissen von hochwarmfesten superlegierungen mittels oszillierender strahlführung
    DE10319494A1 (de) Verfahren zur Reparatur und/oder Modifikation von Bauteilen einer Gasturbine
    DE3942051A1 (de) Verfahren zum herstellen von gegenstaenden durch schichtenweise aufbringung
    WO2018145912A1 (de) Verfahren und vorrichtung für den pulverbettbasierten additiven aufbau einer mehrzahl gleichartiger bauteile
    EP2484481A1 (de) Verfahren zum Reparieren bzw. Rekonditionieren eines stark beschädigten Bauteils, insbesondere aus dem Heissgasbereich einer Gasturbine
    DE102012221782A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Reparatur eines Flugzeug- und/oder Gasturbinen-Bauteils
    DE3619536A1 (de) Verfahren zum reparieren eines metallgegenstandes, insbesondere einer labyrinthdichtung
    EP1654089B1 (de) Verfahren zur herstellung von gasturbinenrotoren mit integraler beschaufelung durch kondensatorentladungsschweissen
    DE102020133035A1 (de) System und verfahren zum verbesserten automatisierten schweissenvon ersten und zweiten werkstücken
    AT522660A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur automatischen Steuerung eines Metall-Schweißprozesses
    DE102024001049A1 (de) Verfahren zur Qualitätssicherung beim Laserstrahlschweißen von mindestens zwei Bauteilen und eine Schweißvorrichtung hierfür
    WO2005099958A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum laserschweissen von bauteilen aus superlegierungen
    EP2139640A1 (de) Halbzeug zum erzeugen einer reparierten schaufel für eine gasturbine und reparaturverfahren für die reparatur einer schaufel für eine gasturbine
    EP2713007A1 (de) Reparatur von Bauteilkanten mittels PSP-Elementen und Bauteil
    EP1716315A2 (de) Verfahren zur fertigung angepasster, str mungstechnischer ob erfl chen
    EP1319463B1 (de) Verfahren zum Instandsetzen von verschlissenen oder ausser Mass gefertigten Bauteilen aus Titan
    DE102015212444A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Blechplatine
    DE102004002551B4 (de) Verfahren zur Reparatur von Bauteilen
    WO2004076119A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur instandsetzung und fertigung von geometrisch komplexen bauteilen
    EP2781622A1 (de) Generatives Verfahren insbesondere zur Herstellung eines Überzugs, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, Überzug und ein Bauteilfertigungsverfahren sowie ein Bauteil
    DE102019129378A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur generativen Fertigung eines Formkörpers
    DE8909840U1 (de) Gerät zum Reparieren oder Nachbearbeiten einer Turbinen- oder Kompressorschaufel
    EP1996364B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verbinden von metallischen bauelementen

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): DE FR GB NL

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;RO;SI

    PUAL Search report despatched

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A3

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;RO;SI

    RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

    Free format text: 6F 01D 5/00 A, 6B 23P 15/04 B, 6B 23K 26/00 B, 6B 23K 1/00 B, 6B 23K 1/002 B, 6B 23K 1/008 B, 6B 23P 6/00 B

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19991206

    AKX Designation fees paid

    Free format text: DE FR GB NL

    RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

    Owner name: MTU AERO ENGINES GMBH

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): DE FR GB NL

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050323

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 59712241

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20050428

    Kind code of ref document: P

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20050422

    NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    ET Fr: translation filed
    26N No opposition filed

    Effective date: 20051227

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 19

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20151026

    Year of fee payment: 19

    Ref country code: DE

    Payment date: 20151022

    Year of fee payment: 19

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20151026

    Year of fee payment: 19

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R119

    Ref document number: 59712241

    Country of ref document: DE

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20161002

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20170630

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20170503

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20161102

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20161002