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EP0608533B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Entwässern einer Bahn mittels Pressen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Entwässern einer Bahn mittels Pressen Download PDF

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Publication number
EP0608533B1
EP0608533B1 EP93120063A EP93120063A EP0608533B1 EP 0608533 B1 EP0608533 B1 EP 0608533B1 EP 93120063 A EP93120063 A EP 93120063A EP 93120063 A EP93120063 A EP 93120063A EP 0608533 B1 EP0608533 B1 EP 0608533B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
roller
web
point
wet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93120063A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0608533A1 (de
Inventor
Christian Schiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
Publication of EP0608533A1 publication Critical patent/EP0608533A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0608533B1 publication Critical patent/EP0608533B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for dewatering a fibrous web formed by means of one or more endless sieve belts, in particular in a paper production machine, through which the web is guided in a (usually) horizontal machine running direction according to the preamble of claims 1, 2 and 4 and 5.
  • dewatering is carried out by passing the web successively through a plurality of press stations, an endless and water-absorbing porous press belt running through at least one of these press stations, preferably a so-called "felt belt” or “wet felt”.
  • the web is guided from press to press in such a way that it never has to run freely, so that it is always supported by a wire belt or by a felt belt or by the outer surface of a roller.
  • the web is dewatered using the method described in D1 or a similar method. Thereafter, the web is first passed between the screen belt on which the web is formed and a first felt belt supported by a take-off suction roll through a first press point, after which the web with the first Felt belt continues.
  • the first felt belt supported by a suction press roll, then guides the web through two further press stations, after which it is passed through the smooth outer surface of a press roll through at least one further press station.
  • the paper web is transferred from the screen belt to the smooth outer surface of a first press roller in the first press point and then guided by this through further press points, namely through two felted and one without felting Pressing point. After the latter, the web is guided into a last felted press point by means of a further smooth press roll.
  • the arrangement is such that the web passes the last press point counter to the machine direction and must therefore first be continued behind this press point using the last felt belt.
  • rewetting of the web from this felt band (and thus a web dry content that is inadequate in practice) is to be expected.
  • the very large diameter of the first press roll relative to the diameter of the other press rolls is also unfavorable. For this and other reasons, the known device is not suitable for use in modern papermaking machines.
  • the web is again removed from a screen belt by means of a smooth press roll and passed through a felted press station.
  • This is designed as an extended and felted press nip in the web running direction by using a so-called shoe press roll, which has a flexible circumferential press jacket and a press shoe.
  • the press jacket comes into contact with the felt belt in the press nip.
  • Another fundamental difference between D2 and D3 is that the screen belt touches the underside of the web before and in the first press point in D2 (as is usually the case), in D3 in contrast, the top of the web.
  • the web is formed in a twin-wire zone, behind which the web continues with the top wire in the upward direction.
  • a steam blower box and suction boxes are provided in front of the first press point for draining the web.
  • the known device is therefore not highly recommended, partly because of the need for expensive and high-quality frames (with the risk of mechanical vibrations), partly because of the hot air rising from the inlet into the dryer section and also because of all of these circumstances, making it difficult to operate and access during operation and from time to time the necessary work to replace rollers, sieve and felt belts.
  • Another disadvantage of the method described in D3 is that the web is drained only on one side. This results in the danger that the finished paper web has unequal properties on both sides (two-sidedness of the paper web).
  • the wet press arrangement described in D5 includes i.a. three press points arranged one behind the other, namely one with felt, one with no felt and one with last felt. However, there is no shoe press unit, i.e. all press rolls are normal pipe rolls (therefore insufficient drainage capacity).
  • a third and provided for smoothing the web (and therefore formed by two smooth outer surfaces) press point or it is ensured by the web guide according to the invention that the space required for such a third press point is available in any case. This ensures the required uniformity of surface quality on both sides of the web.
  • claims 2 and 5 provide that the web comes into direct contact with the flexible press jacket of at least one shoe press roll. This results in the advantage of particularly high dewatering performance of the felted press point in question, because a normal press roll with relatively large recesses for transporting water can be arranged here within the felt loop. In contrast, in other designs of the invention, a shoe press roll with a relatively thin, flexible press jacket is arranged in the felt loop, which can only be provided with rather small recesses for transporting water.
  • Claims 2 and 3 and claim 5 relate to an important further aspect of the invention.
  • a pair of press rolls available which forms a felt-free press point (ie between two smooth outer surfaces, both of which come into direct contact with the web), one of the two press rolls being a "normal pipe roll” and the other a “shoe press roll”.
  • the latter has a bar that presses the tubular press jacket against the normal pipe roller.
  • the bar is radially displaceable relative to the stationary support body of the shoe press roll in order to be able to open and close the press point and to be able to vary the press force (if necessary during operation). Both press rolls can thus be rigidly supported on the foundation or frame.
  • the width of the press nip can be determined by the shape of the sliding surface of the bar, namely convex, flat or concave.
  • this pair of feltless press rolls is clearly superior to a pair of rolls consisting of two normal tube rolls (known e.g. from D2 or D5).
  • the order of the two press rolls (i.e. whether the web changes from the shoe press roll to the normal raw roll or vice versa) can be chosen arbitrarily.
  • the first-mentioned variant is preferred because the lateral surface of the second roller generally has to be harder than that of the first roller and because the flexible jacket of the shoe press roller cannot be as hard as desired; on the other hand, the roll cover of the normal tube roll can be made with any hardness.
  • the press roll pair described is - for the reasons explained above - also superior to a roll pair formed from two shoe press rolls (known from D6); because it is difficult (if at all possible) to produce two flexible press sleeves with sufficient surface hardness values.
  • the pair of press rolls is combined with other press rolls, in particular in order to form press nips which are used for intensive dewatering of the web.
  • the shoe press roll as known per se, has at least one radially movable and concave press shoe, which forms a felted, extended press nip with another press roll.
  • the tube roller, together with an additional press roller preferably a shoe press roller
  • the press rolls are at about the same height as the preceding section of the screen and the dryer section below; thus high-quality and vibration-prone frames are avoided; the machine is also easier to operate, namely at least predominantly from the machine floor. It is also possible that in the first dryer group or on the first dryer cylinder the bottom instead of the top of the web comes into cylinder contact, thereby ensuring easier removal of rejects. As already mentioned, it is particularly important that the web is guided more favorably through the second press station, so that space is gained for at least one further press station, including a third press station used to smooth the web.
  • a paper web 2 is brought up to a first press point 5 on a wire belt 1 (this touches the underside of the web) via a wire suction roll 3 with suction zone 4.
  • the screen 1 continues over a guide roller 6.
  • the paper web 2 is transferred to the smooth surface of the press roll 7 in the first press point 5 (in which the tensioned screen 1 partially wraps around the press roll 7).
  • the paper web which adheres to the roller 7 with its upper side, then passes into the second press point 8 between the roller 7 and a further press roller 9.
  • a press felt 10 (only partially shown) is passed through the press point 8. Its path before and after the press point 8 is determined by felt guide rollers 11.
  • Drainage and cleaning elements eg pipe suction
  • felt tensioning roller regulating roller, possibly other guide rollers; see FIG. 19 for this purpose.
  • the suction suction roll 3 is assigned a water collecting trough 12 with lateral outlet connections 13.
  • a third press point 14 between the smooth roller 7 and a further smooth roller 15 the paper web 2 adhering to the surface of the roller 7 is pressed again and thereby smoothed; it leaves this press point 14 in contact with the surface of the roller 15 and is removed from the roller 15 in front of a scraper 16, which can be done without the support of the web by train or draft-free by contact with a further (not shown) movable support surface, which the Lane 2 follows after peeling off roller 15 (for example a felt, a dryer fabric, a belt or a roller).
  • Roller 9 is drawn as a tube press roller with a stationary press shoe 17 with a concave pressing surface in the area of the press point 8, over which there is a layer of lubricant in a known manner, on which a flexible tubular press jacket 18 made of plastic slides.
  • the press shoe is radially movable in a known manner in order to be able to vary the press force acting in the press point 8.
  • press rolls of this type are referred to below as "shoe press rolls”.
  • the supporting parts such as frames, axles, bearings are not shown; however, see alia, that the press roll 15 (relative to the press roll 7) is movably mounted.
  • FIG. 2 shows a wet press arrangement similar to that of FIG. 1. The same parts are again identified by the same numbers.
  • the arrangement in FIG. 2 is expanded by additional components.
  • the pressure between screen 1 and roller 7 is generated not only by partially wrapping the tensioned screen 1, but also partially or entirely (as shown) by a pressure element 19.
  • This can be used as a rotating element Roll or be designed as a fixed bar.
  • the pressing element 19 can be moved and pressed radially against the roller 7.
  • press point 24 Between press point 14 and scraper 16 there is an additional press point 24 between a press roll 20 with press shoe 23 and circumferential flexible press jacket 25.
  • a press felt 21 is passed through guide press 22 through the press point 24.
  • the symmetrical dewatering of the web in the press point 8 on its underside into the press felt 10 - and in the press point 24 on its upper side in the press felt 21 - ensures minimal structural two-sidedness of the web.
  • roller 7 In the press point 14, little or no water can be removed from the web 2 because there is no water-absorbent felt there.
  • This press point serves to transfer the web 2 from the roller 7 to the roller 15 while smoothing the web.
  • the transfer of roller 7 to roller 15 is effected either by roller 15 having a harder surface than roller 7 and / or by moistening the surface of roller 15 e.g. by means of a doctor blade or a spray tube 26.
  • a water collecting trough (12 in FIG. 1) under the screen suction roller 3 is not shown in FIG. 2, but can be carried out.
  • the outer surface of the press sleeves 18 and / or 25 can be provided with fine recesses (e.g. blind bores) (symbolically represented by dashed lines).
  • the shoe press roll 20 can be replaced with a normal (e.g. grooved) pipe roll.
  • Figure 3 corresponds in detail to Figures 1 and 2, only the pressure element 19 is missing.
  • the first press point 5 is directly between the rollers 3 and 7 educated. Because of the large diameter of the rollers 3 and 7, pressing can already be carried out with considerable line force in this pressing point, so that the paper web 2 already reaches the second pressing point 8 with a higher dry content, which makes this pressing point 8 more efficient.
  • FIG. 4 largely corresponds to FIG. 3 in structure and function. Only the two press felts 10 and 21 loop around the press sleeves 18, 25 of the rolls 9 and 20 instead of additional guide rolls at the inlet to the press points 8 and 24.
  • the screen 1 is the bottom screen of a twin wire former.
  • the paper web 2 is fed between the lower wire 1 and the upper wire 27 to a wide mouth suction device 28 and, together with the wire 27, is deflected upward in an arc in the vacuum slot 29.
  • the fibers of the web 2 projecting loosely downward into the mesh of the screen 1 are pulled out of the screen 1 and lie flat against the paper web 2 by means of surface tension forces and vacuum action in the suction device 28.
  • the longer path of sieve 27 relative to sieve 1 causes the two sieves to shift in the running direction, so that the loose fibers in the renewed contact between sieve 1 and web 2 after suction cup 28 no longer fit into the same sieve mesh.
  • a higher paper dry content is already achieved at the first press point 5. This also reduces screen markings in web 2.
  • the top wire 27 runs back over guide roll 30 to the forming zone of the former.
  • the width of the slot 29 is preferably between 50 and 150 mm. Several slots over 40 mm wide can also be used.
  • Figures 5 and 6 show further alternatives to Figures 1 to 4, wherein the press roll 7 is a shoe press roll with press shoe 17, flexible press jacket 18 and jacket cleaning device 44.
  • the roller 9 has a normal tubular roller body. While with the Examples of Figures 1 to 4, the press jacket 18 may contain grooves 47 or blind bores (see FIG. 2) on its outer surface, it is designed in the installation position according to FIGS. 5 and 6 with a smooth outer surface. For this purpose, the outer surface of the roller 9 contains grooves or blind bores, symbolically represented in FIG. 5 by a dashed circle 47.
  • the pressing force to be applied in the pressing points 5 and / or 14 can be varied in that the flexible pressing jacket 18 is more or less bulged outwards with the aid of radially movable support strips 31, 38.
  • the movable bar 38 which cooperates with the normal tube roller 15, an adjustment of the (e.g. four, see Fig. 6) heavy rollers 7, 9, 15 and 20 is not necessary.
  • this aspect of the invention makes it possible for each of the two pairs of rollers 9 and 7 or 15 and 20 to be rigidly supported on machine frames, foundation plates or the like. Not a single roller has to be stored in swivel levers or the like, e.g. 20 at roller 15. Nevertheless (in Fig.
  • FIGS. 8, 11, 12, 15, 16, 18, 19 and 24 there are four pressing points 5, 8, 14 and 24, the pressing force being individually adjustable in each pressing point.
  • the sliding surface of the support strip 31 is convexly curved, the radius of curvature determining the degree of bulging of the press jacket 18.
  • the sliding surface of the support strip 38 can also be convexly curved; but also a flat or concave curved sliding surface (similar to the press shoe 17) is possible.
  • Figure 7 is an alternative to Figure 5, wherein the first press point 5 is located directly between the rollers 3 and 7. Because a higher line force is intended in the press point 5, the flexible press jacket 18 must in turn be supported in the area of the press point 5 by a press bar 31 (guided on the fixed support body of the roller 7, not shown).
  • the strip 31 is expediently designed to be movable radially against the roller 3 and to be able to be pressed against it.
  • a lubricant layer which is generated hydrostatically or hydrodynamically, ensures that the jacket 18 slides over the bar 31 with little friction.
  • the sliding surface thereof can in turn be convex, flat or concave. In the latter case, the curvature is adapted to the diameter of the roller 3.
  • Figure 8 is a further development of Fig. 6.
  • the paper web is smoothed on both sides.
  • the surface layer of the roller 33 is designed to be harder than that of the roller 15.
  • An additional effect of this difference in hardness occurs on the upper side of the paper web 2, which is structured more roughly by felt 21 a stronger smoothing effect than on the underside, so that the outgoing paper web 2 has largely equally good smoothness on both sides.
  • the web 2 continues via guide roller 35 to the dryer section.
  • a scraper 34 cleans the surface of the roller 33.
  • a scraper 16 can be assigned to the roller 15 if necessary.
  • the surface layer of the roller 15 is preferably harder than that of the press jacket 18.
  • the surface hardness on roller 15 is higher than on roller 7 and on roller 33 higher than on roller 15.
  • Moistening spray tubes 26 and 36 may be provided in front of the nips 14 and 32 to further facilitate transfer of the web to the desired roll surface.
  • a conveyor belt 37 that runs across the machine width is used to remove the scrap that can occur on the scraper 34.
  • the flexible press jacket 18 is in turn dented outward by supporting strips 31 and 38.
  • Figure 9 corresponds to the wet press arrangement according to Figure 8. Only the roller 7 is designed here as a normal tube roller and roller 9 as a shoe press roller with a flexible jacket. Instead of a conveyor belt 37 below the scraper 34, there is only a collecting trough 39 here.
  • FIG. 10 is a further alternative to FIGS. 1 and 5.
  • the rollers 7 and 15 are shoe press rolls with flexible, smooth, tubular press sleeves 18 and 40.
  • Shoe press roll 7 has a press shoe 17 with a concave sliding surface.
  • Shoe press roll 15 does not yet have such a press shoe because it does not yet form a felted dewatering press nip.
  • It has a support bar 41 and 42 only at the pressing point 14 and opposite the blade of the scraper 16. All the support bars 31, 38, 41, 42 can optionally be rigid or radially movable. Of the two cooperating support strips 38 and 41, usually only one is movable.
  • the width of the press nip 14 can in turn be determined by the shape of the sliding surfaces (convex with any radius or even).
  • one support strip e.g. 38
  • the other (41) it is also possible for one support strip (e.g. 38) to be concave and the other (41) to be convex.
  • the schematically indicated support body 40A of the roller 15 has a recess 40B for a press shoe 25, if such should be retrofitted together with rollers 20, 22 and felt 21 (see FIG. 11).
  • FIG. 11 is an alternative to FIG. 9, the rollers 7 and 15 being designed as shoe press rollers, as in FIG. 10 but the rollers 9 and 20 as normal tube rollers.
  • FIG. 12 is another possible variant of FIGS. 8, 9 and 11, roller 7 being a normal tube roller compared to FIG. 11 and roller 9 being a shoe press roller with a flexible circumferential press jacket 18. Below the scraper 34 there is a reject suction nozzle 43.
  • roller 33 is harder than press jacket 40, and this is harder than roller 7.
  • the shoe press roller 9 can be replaced by a normal, for example grooved tube roller, namely if a relatively low drainage capacity is sufficient at the pressing point 8.
  • a paper web 2 is fed with a top wire 1 (the upper side of the web is touched by the wire) via a wire suction roll 3 with suction zone 4 to a first pressing point 5, which is arranged only a short distance above the wire suction roll 3.
  • the screen continues from here via a guide roller 6.
  • the paper web 2 is transferred in the first press point 5 to the smooth surface of the press roll 7 and, with its underside adhering to the roll 7, reaches the second press zone 8 between the roll 7 and a further press roll 9.
  • a Press felt 10 (only partially shown) passed through the press point 8. Before and after the pressing point, the felt 10 runs over guide rollers 11. The rest of the endless felt loop along with the usual associated components is not shown.
  • the suction suction roll 3 is assigned a water collecting trough 12 with two lateral outlet connections 13.
  • the roller 6 can be moved horizontally to open and close the press point 5 - and to vary the contact distance of the screen 1 on the press roll 7 - as indicated by a double arrow.
  • the circumference of the roller 7 is cleaned by a scraper 46.
  • the sieve 1 runs in Difference from Figures 1-12 counterclockwise by (arrows).
  • the direction of travel of the felt 10 through the pressing point 8 deviates only slightly from the horizontal. Therefore, a dryer fabric roller 54 can be arranged directly next to the roller 7, over which a dryer fabric 53 runs. This transports the web 2 in a known manner to a first drying cylinder 57, which contacts the underside of the web, and via further rollers and cylinders, of which only the roller 58 is visible.
  • FIG. 14 the wet press arrangement of FIG. 13 is expanded by a further feltless press point 14, in which the roller 15 pressed against the paper web 2 is used to smooth the top of the paper web 2, which has become rough due to the felt 10.
  • Scraper 46 on roller 7 can be omitted in some cases. Scrap material accumulating on the scraper 16 is transported laterally out of the machine by the conveyor belt 37.
  • a second shoe press roll 20 with felt 21 is added.
  • roller 7 is a shoe press roller and roller 9 is a normal tube roller.
  • Radially movable support strips 31 and 38 transmit the pressing forces in the pressing points 5 and 14 to the flexible jacket 18 of roller 7.
  • FIG. 16 in comparison to the arrangement in FIG. 15, a further press roll 33 with a hard, smooth surface is provided.
  • the upper side of the paper web 2 roughened by the felt 10 is smoothed in the pressing point 32.
  • the hardness of the outer layers of the rolls increases in the running direction from roll 7 via roll 15 to roll 33.
  • roller 20 is not a shoe press roller; the third press zone 24 is therefore not an extended press zone in this example.
  • a moistening spray tube 36 additionally ensures the transfer of the web from the press roll 15 on the press roller 33.
  • Roller cleaning devices 44 are provided for the continuous or discontinuous cleaning of the rollers 7 and 15. The scraping material accumulating on the scraper 34 falls down, for example into a reject chest.
  • roller 7 is a rigid tube roller and roller 9 is a shoe press roller.
  • roller 20 is also a shoe press roller; in this roller as well as in principle in every roller lying in a felt, the outer surface in contact with the felt can be provided with grooves or blind bores (as shown at 47, FIG. 16).
  • Figure 18 is another alternative to Figures 16 and 17, in which the two rolls 7 and 15 are shoe press rolls.
  • the paper web 2 is guided around a suction roll 3 with suction zone 4 into a first press point 5 between roll 3 and roll 7.
  • the belt 1 runs over the guide roller 6, while the paper web 2 continues on the outer surface of the press jacket 18 of the shoe press roller 7 to a second press point 8.
  • the pressing force in the first pressing point 5 is exerted by a pressure bar 31 (which is radially displaceable in the stationary support body of the roller 7, not shown).
  • the press point 8 is formed by the pressure shoe 17, which is also radially displaceable and presses on the paper web 2 from one side via a lubricating film and press jacket 18, and by counter-roller 9 which presses on the press felt 10 from the other side presses on the paper web.
  • the press felt 10 runs over guide, regulating and tensioning rollers 11, 48 and 52 back to the press inlet on the roller 9.
  • the roller 48 has a scraper 49.
  • a spray tube 50 is used for washing the felt 10, and for removing the press and wash water Pipe suction device 51.
  • An additional supplementary press point 8 'identical to the second press point 8' is provided with exactly the same elements as the press point 8, which are identified by the "dash" in the numbering.
  • This supplementary press point is an option for paper webs that are difficult to drain.
  • the web passes from the press point 8 'into the ("third") press point 14 between the rollers 7 and 15 and adheres to the surface of the roller 15 in another (“fourth") press point 24 between the rollers 15 and 20.
  • the web 2 is pressed by a press shoe 23 via a lubricating film, press jacket 25 and felt 21 onto the press roll 15 and continues on its surface to a separation point "A", from which it is sucked onto the drying wire 53 .
  • This is done by means of the suction zone 55 of the suction guide roller 54.
  • a further suction device 56 can be installed in order to prevent the web 2 from detaching from the drying wire on the route from the suction guide roller 54 to the first drying cylinder 57. From the first drying cylinder 57, the paper web 2 passes together with the drying wire 53 via a drying wire guide roller 58 to the second drying cylinder 57A etc.
  • the press felt 21 is detached from the paper web 2 behind the press point 24, via a guide roller 22 to a doctor roller 60 and further via a tension roller 64, regulating roller 65 and another guide roller 22 to get back to the press point 24.
  • the scraper roller 60 is cleaned by a scraper 61, the felt 21 by the spray tube 62. Splash water and press water are sucked off by means of pipe suction 63.
  • a paper web 2 is guided on a belt 1 over roller 3 into a first press point 5 between belt 1 and the smooth pressing surface of roller 7.
  • Volume 1 there delivers the paper web 2 to the roller 7 and runs over roller 6 to further process stations, not shown, in order to finally return again with a web 2 in the direction of roller 3.
  • the second press point 8 is formed between the rollers 7 and 9.
  • a press shoe 17 presses the press jacket 18 and a felt 10 against the paper web 2 supported by the roller 7.
  • the felt 10 detaches after the press point 8 from the paper web 2 and overflows Guide roller 11 downwards. He returns from the bottom left with the jacket 18 to the press point 8.
  • the press point 5 By pressing the guide roller 6 horizontally to the right, the press point 5 is closed (operating position); by moving the guide roller 6 to the left, it can be opened.
  • stands 66 On both sides of the machine, stands 66 carry a bearing block 69, on which the roll neck 70 of the press roll 7 is supported, via removable intermediate pieces 67 and brackets 68.
  • the bearing pin 70 either rotates with the roller 7 or is stationary when roller 7 is a deflection compensation roller.
  • the stands 66 stand on foundation plates or supports 71.
  • a press 73 with pivot bolts 74 is attached to both sides of the machine on press frames 72 which are only shown as a partial piece.
  • the press lever 75 is pivotally attached, which holds the roller bearing 78 in which the axis 79 of the press roll 15 is mounted.
  • a sprue 80 of the bearing housing 78 has bearing bores 81 for the pivot pins of the scraper 16 and 82 for articulating the piston rod of the hydraulic cylinder 83.
  • the hydraulic cylinder 83 is connected to the bearing block 69 via a bearing bracket 84. With one on the driver's side and drive side of the machine mounted hydraulic cylinder 83, the press roll 15 is either swiveled to the right of the press roll 7 or pressed to the left (operating position).
  • a pair of rollers 85, 86 is also shown in FIG. 20 at the top left, over which an endless smooth belt 87 rotates at approximately the same speed as belt 1.
  • the tape 87 is pressed by the roller 85 onto an edge strip sprayed off from the paper web to be processed further by means of the water nozzle 76 and carries it away with it to the roller 86, on the circumference of which a scraper 88 scrapes the edge strip 99 into a collecting trough 89.
  • Dilution water from a nozzle arrangement 90 rinses the edge strip out of the tub 89 through a lateral outlet connection 91.
  • a moistening spray tube 92 moistens the tape surface in the return.
  • edge strips can also be held in place by a suction pad 105 with a vacuum connection 105 'at the pressing point 5, so that they continue to run with the belt 1, while the center of the web runs along with the surface of the roller 7.
  • edge strip removal is by scraping off the surface of the roller 7 by means of edge scrapers 103.
  • FIG. 21 shows another arrangement, in which a screen 1 feeds a paper web 2 over a roller 3 from bottom to top to a first press point 5 and continues via guide roller 6.
  • the paper web 2 reaches the circumference of the roller 7 through the press point 8 and is detached from the roller 7 in front of the scraper 46.
  • Felt 10 runs through the press point 8 and continues via guide roller 11.
  • a roller 93 is pressed against the edge strip 99 of the web 2 and lifts it off the screen 1. Edge strip parts which are not thrown off the roller 93 by centrifugal force are scraped off by a scraper 94.
  • Roller 93 rotates about axis 95 and is synchronized with the speed of the screen 1 Peripheral speed driven (Fig. 21 and 22).
  • edge strip 99 is sprayed out of the sieve by a spray pipe 98. Partitions or better still suction pad 96 ensure that the edges of the web to be continued are also not detached from the screen by the spray water of the spray tube 98.
  • the suction box 96 is evacuated via line 97.
  • edge strip 99 shows in cross section the screen 1 and the web 2 adhering to it, as well as the edge strip 99 separated from it.
  • edge strips 99 usually become thinner and weaker towards the outermost edge and would cause web breaks if they were not would cut off from lane 2 in time.
  • the edge strip 99 comes with the surface of the roller 93 to the scraper 94.
  • the axis of the roller 93 is slightly inclined, the roller 93 is pressed against the resilient screen 1.
  • the roller 93 can alternatively be designed with a conical outer surface instead of a cylindrical one (truncated cone).
  • FIG. 23 section XXIII of FIG. 21
  • the web 2 and the severed edge strip 99 hang on the screen 1.
  • the edge of the paper web 2 is held by the edge suction device 96 with suction nozzle 97, through which air is extracted.
  • a spray pipe 98 with nozzles 98 ' is fed with pressurized water. The water emerging from the nozzles is sprayed onto the screen 1 and detaches the edge strip 99 from the latter.
  • a paper web 2 hanging on a porous belt, reaches the suction roll 3 with suction zones 4 and 4 'and is transferred to the circumference of the shoe press roll 7 in the first press point 5.
  • Volume 1 runs over guide, tensioning and regulating rollers 6, 100 and 102 to a take-off suction roller 104, which draws the paper web 2 over from a web forming screen 101 onto the belt 1.
  • Band 1 is cleaned by spray tube 106 and sucked through slot suction device 107.
  • Band 1 can be a sieve (press sieve) or needle felt or the like.
  • the paper web 2 runs with the smooth surface of the press cover 18 of the roll 7 through a third press point 14 (on a further radially movable bar 38) and from here with the smooth surface of the normal tube roller 15 by a fourth pressing point 24, which is formed between the rollers 15 and 20.
  • the web 2 is detached from the surface of the roller 15 and fed to the subsequent treatment units.
  • a scraper 16 with a collecting trough 39 cleans the surface of the roller 15.
  • the paper web is pressed against the roller 15 by means of the shoe press roller 20, namely by means of a radially movable press shoe 23 via the flexible press jacket 25 and the press felt 21, which is guided over guide rollers 22.
  • the press shoe 23 is supported on a stationary support body, from which a pin 111 is visible.
  • the bearing blocks 110 supporting the two pins 109 of the press roll 9 are connected via intermediate pieces 112 to a stationary cross member 113 which is part of a (for the sake of Clarity is not shown) press frame.
  • the bearing blocks 115 holding the pins 114 of the stationary support body of the roller 7 are connected to the bearing blocks 110 by means of tie rods 116. When changing the felt, roller or jacket, the tie rods 116 can be removed or their length interrupted.
  • Base plates 118 rest on foundation plates or machine substructures 117, and intermediate pieces 119 rest on them.
  • Bearing blocks 120 rest on them, in which the already mentioned pins 111 of the roller 20 are mounted.
  • the pins 122 of the roller 15 are mounted in bearing blocks 121 and these are in turn connected to the bearing blocks 120 by means of removable tie rods 123.
  • each of the two pairs of rollers 7, 9 and 15, 20 is supported in immobile bearing blocks 110/115 and 120/122; i.e. a movable roller bearing (similar to that of Fig. 20) is unnecessary.
  • the result is an extremely compact press section, with two felted, high-capacity dewatering presses, namely with the second press 8 for dewatering one side of the web, and with the fourth press 24 for dewatering the other side of the web, and in between with the feltless third press 14 for smoothing and turning the web.
  • the smooth tube roll 15 with an additional (not shown) smooth tube roller can form a final press nip for a further smoothing of the web, in order to achieve the highest web quality.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entwässern einer mittels eines oder mehrerer endloser Siebbänder gebildeten Faserstoff-Bahn, insbesondere in einer Papierherstellungsmaschine, durch welche die Bahn in einer (üblicherweise) horizontalen Maschinenlaufrichtung geführt wird gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1, 2 sowie 4 und 5.
  • Allgemein erfolgt das Entwässern dadurch, daß man die Bahn nacheinander durch mehrere Preßstellen führt, wobei durch wenigstens eine dieser Preßstellen ein endloses und wasseraufnehmendes poröses Preßband läuft, vorzuqsweise ein sogenanntes "Filzband" oder "Naßfilz". Das Führen der Bahn von Preßstelle zu Preßstelle erfolgt derart, daß sie niemals frei laufen muß, daß sie also stets gestützt wird durch ein Siebband oder durch ein Filzband oder durch die Mantelfläche einer Walze.
  • Literatur zum Stand der Technik:
    • D1:
    US 4,285,766
    D2:
    DE 273783, Figur 2
    D3:
    DE 3425077 = US 4,662,992
    D4:
    DE 3808293 = US 4,923,570
    D5:
    US 4,556,451
    D6:
    DE 4026021 (Fig. 3) = US 5,178,732
  • In vielen modernen Papierherstellungsmaschinen erfolgt das Entwässern der Bahn nach dem in D1 beschriebenen oder nach ähnlichen Verfahren. Danach führt man die Bahn zunächst zwischen dem Siebband, auf dem die Bahn gebildet wird, und einem ersten, durch eine Abnahmesaugwalze gestützten Filzband durch eine erste Preßstelle, wonach die Bahn mit dem ersten Filzband weiterläuft. Danach führt das erste Filzband, gestützt durch eine Saugpreßwalze, die Bahn durch zwei weitere Preßstellen, wonach sie durch die glatte Mantelfläche einer Preßwalze durch wenigstens eine weitere Preßstelle geführt wird. Diese bekannte Methode hat sich bewährt. Nachteilig sind jedoch der große Platzbedarf und die hohen Kosten für Anschaffung und Betrieb einer derartigen Pressenpartie, insbesondere im Hinblick auf die Saugwalzen.
  • Gemäß einem anderen, in D2 beschriebenen und aus der Anfangszeit der maschinellen Papierherstellung stammenden Vorschlag wird die Papierbahn in der ersten Preßstelle vom Siebband auf die glatte Mantelfläche einer ersten Preßwalze übergeben und danach von dieser durch weitere Preßstellen geführt, nämlich durch zwei befilzte und durch eine unbefilzte Preßstelle. Nach der letzteren wird die Bahn mittels einer weiteren glatten Preßwalze in eine letzte befilzte Preßstelle geführt. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Bahn die letzte Preßstelle entgegen der Maschinenlaufrichtung passiert und deshalb hinter dieser Preßstelle zunächst mittels des letzten Filzbandes weitergeführt werden muß. Hierdurch ist eine Rückbefeuchtung der Bahn aus diesem Filzband (und somit ein in der Praxis nicht ausreichender Bahn-Trockengehalt) zu erwarten. Ungünstig ist auch der sehr große Durchmesser der ersten Preßwalze relativ zum Durchmesser der anderen Preßwalzen. Aus diesem und aus anderen Gründen ist die bekannte Vorrichtung für eine Verwendung in modernen Papierherstellungsmaschinen nicht geeignet.
  • Gemäß D3 wird die Bahn wiederum mittels einer glatten Preßwalze von einem Siebband abgenommen und durch eine befilzte Preßstelle geführt. Diese ist als ein in Bahnlaufrichtung verlängerter und befilzter Preßspalt ausgebildet durch Verwendung einer sogenannten Schuhpreßwalze, die einen flexiblen umlaufenden Preßmantel und einen Preßschuh aufweist. Der Preßmantel kommt im Preßspalt mit dem Filzband in Kontakt. Ein weiterer prinzipieller Unterschied zwischen D2 und D3 besteht darin, daß das Siebband vor und in der ersten Preßstelle in D2 (wie meistens üblich) die Bahnunterseite berührt, in D3 dagegen die Bahnoberseite. In D3 wird die Bahn nämlich in einer Doppelsiebzone gebildet, hinter der die Bahn mit dem Obersieb in Richtung nach oben weiterläuft. Vor der ersten Preßstelle sind dort zur Entwässerung der Bahn ein Dampfblaskasten und Saugkästen vorgesehen. Daraus resultiert der Nachteil, daß die Preßwalzen in relativ großer Höhe oberhalb der Doppelsiebzone und oberhalb der nachfolgenden Trockenpartie angeordnet werden müssen. Die bekannte Vorrichtung ist deshalb wenig empfehlenswert, teils wegen der Notwendigkeit teurer und hochstelziger Gestelle (mit der Gefahr mechanischer Schwingungen), teils wegen der vom Einlauf in die Trockenpartie aufsteigenden heißen Luft und auch wegen der durch all diese Umstände erschwerten Bedienbarkeit und Zugänglichkeit während des Betriebes und bei den von Zeit zu Zeit notwendigen Arbeiten zum Auswechseln von Walzen, Sieb- und Filzbändern. Ein weiterer Nachteil der in D3 beschriebenen Methode ist darin zu sehen, daß die Entwässerung der Bahn nur nach einer Seite hin erfolgt. Daraus resultiert die Gefahr, daß die fertige Papierbahn auf ihren beiden Seiten ungleiche Eigenschaften aufweist (Zweiseitigkeit der Papierbahn). Ungünstig ist außerdem die Führung der Bahn durch die nachfolgende Trockenpartie, nämlich derart, daß (gemäß den Figuren 1 und 3) die Oberseite der Bahn mit untenliegenden Trockenzylindern in Kontakt kommt; dies erschwert beträchtlich das Entfernen eventuell anfallenden Ausschuß-Papiers.
  • In D4 sind verschiedene Naßpressen-Anordnungen beschrieben mit einer Schuhpreßwalze, deren flexibler umlaufender Preßmantel eine glatte äußere Mantelfläche aufweist, die mit der Papierbahn in direkten Kontakt kommt. An einem stationären Tragkörper ist ein radial beweglicher (und eine konkave Gleitfläche aufweisender) Preßschuh abgestützt (oder mehrere Preßschuhe dieser Art). Zusätzlich sind starre Leisten mit konvexer Gleitfläche vorgesehen.
  • Die in D5 beschriebene Naßpressen-Anordnung umfaßt u.a. drei hintereinander angeordnete Preßstellen, nämlich eine befilzte, eine unbefilzte und eine letzte befilzte Preßstelle. Es ist jedoch keine Schuhpreßeinheit vorhanden, d.h. sämtliche Preßwalzen sind normale Rohrwalzen (dadurch nicht ausreichende Entwässerungskapazität).
  • In Fig. 3 der D6 bilden zwei Schuhpreßwalzen miteinander den filzlosen Preßspalt. Hierbei ist es bei manchen Papiersorten schwierig, für einen sicheren Wechsel der Papierbahn vom einen Preßmantel zum anderen zu sorgen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, wonach beim Entwässern der Bahn möglichst viele der nachfolgend angegebenen Forderungen erfüllt werden können:
    • a) Durch das Pressen soll ein möglichst hoher Bahn-Trockengehalt erzielt werden, u.a. dadurch, daß wenigstens eine an sich bekannte Schuhpreßwalze anwendbar ist.
    • b) Die fertige Papierbahn soll auf ihren beiden Seiten möglichst weitgehend gleiche Eigenschaften aufweisen. Insbesondere soll der Unterschied zwischen den Rauhigkeitswerten der beiden Bahnseiten möglichst gering sein (geringe topographische Zweiseitigkeit). Wichtig ist in vielen Fällen auch, daß Porosität und Saugfähigkeit auf beiden Seiten der Papierbahn möglichst gleich sind (geringe strukturelle Zweiseitigkeit).
    • c) Die Bahn soll derart geführt werden, daß sie zwischen den Preßstellen stets durch irgendein Bahnführungselement gestützt ist, um Bahn-Abrisse möglichst zu vermeiden. Außerdem soll sie derart in die nachfolgende Trockenpartie geführt werden, daß zumindest am ersten Trockenzylinder die Bahnunterseite mit der Zylindermantelfläche in Kontakt kommt.
    • d) Der Platzbedarf für die Vorrichtung, also für die Pressenpartie, soll möglichst gering sein, sowohl in horizontaler Richtung (Maschinenrichtung) als auch in vertikaler Richtung (möglichst geringe Bauhöhe). Hierdurch soll eine möglichst gute Bedienbarkeit erzielt werden, also möglichst weitgehend vom Maschinenboden aus.
    • e) Die Kosten für Anschaffung und Betrieb sollen möglichst gering sein, also möglichst weitgehende Vermeidung teurer Walzen, z.B. Saugwalzen mit ihrem relativ hohen Energieverbrauch für Antrieb und Unterdruck-Erzeugung.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sind gemäß der Erfindung mehrere Kombinationen teils bekannter Verfahrensschritte bzw. Vorrichtungsmerkmale vorgesehen. In den unabhängigen Ansprüchen 1 und 2 sind unterschiedliche Kombinationen von Verfahrensschritten angegeben und in den unabhängigen Ansprüchen 4 und 5 zwei dementsprechende unterschiedliche Vorrichtungen. Alle diese Ansprüche lassen es offen, ob das Band, z.B. Siebband, beim Heranführen der Bahn an die erste Preßstelle, die Unterseite oder die Oberseite der Bahn berührt.
  • Allen Lösungen ist gemeinsam, daß das Abnehmen der Bahn vom Band (Siebband oder Filzband) unmittelbar durch die glatte Manteloberfläche einer ersten Preßwalze erfolgt. Wenn diese Bahnabnahme direkt vom Siebband erfolgt, dann entfallen somit eine Abnahmesaugwalze samt Unterdruckgebläse. Trotzdem bildet die Abnahmestelle eine erste Preßstelle, die in zahlreichen Varianten der Erfindung zum Entwässern der Bahn herangezogen werden kann. Gemeinsam ist ferner, daß auf diese erste Preßstelle eine befilzte und (bei den meisten Ausführungsbeispielen) als verlängerter Preßspalt ausgebildete (und somit eine hohe Entwässerungsleistung aufweisende) zweite Preßstelle folgt. Es wird also keine kostspielige Saugpreßwalze benötigt. Ferner ist eine dritte und zum Glätten der Bahn dienende (und deshalb durch zwei glatte Mantelflächen gebildete) Preßstelle vorgesehen; oder es ist durch die erfindungsgemäße Bahn-Führung dafür gesorgt, daß in jedem Fall der für eine derartige dritte Preßstelle benötigte Platz vorhanden ist. Somit erzielt man die geforderte Gleichmäßigkeit der Oberflächen-Qualität auf beiden Bahnseiten.
  • Die Merkmalskombinationen der Ansprüche 1 und 4 haben im Vergleich zu D2 die folgenden zusätzlichen Vorteile: Geringerer Bauaufwand, da die erforderliche Entwässerungsleistung in der Regel mit einer geringeren Anzahl an Preßstellen erreicht wird. Vermeidung einer Rückbefeuchtung der Bahn hinter dem letzten (befilzten) Preßspalt durch günstigere Bahnführung, d.h. dadurch, daß die Bahn im wesentlichen in der Maschinenlaufrichtung durch den letzten Preßspalt läuft; somit kann dort der Filz unmittelbar hinter dem Preßspalt von der Bahn getrennt werden.
  • Die Merkmalskombinationen der Ansprüche 2 und 5 sehen vor, daß die Bahn in direkten Kontakt kommt mit dem flexiblen Preßmantel wenigstens einer Schuhpreßwalze. Daraus resultiert der Vorteil besonders hoher Entwässerungsleistung der betreffenden befilzten Preßstelle, weil hier innerhalb der Filzschlaufe eine normale Preßwalze mit relativ großen Ausnehmungen zum Transportieren von Wasser angeordnet werden kann. Im Gegensatz hierzu ist bei anderen Bauformen der Erfindung in der Filzschlaufe eine Schuhpreßwalze mit einem relativ dünnen flexiblen Preßmantel angeordnet, der nur mit ziemlich kleinen Ausnehmungen zum Transportieren von Wasser versehen werden kann.
  • Die Ansprüche 2 und 3 sowie der Anspruch 5 betreffen einen wichtigen weiteren Aspekt der Erfindung. Danach ist bei vielen Bauformen der Erfindung ein Preßwalzenpaar vorhanden, das eine filzlose Preßstelle bildet (also zwischen zwei glatten Mantelflächen, die beide in unmittelbaren Kontakt mit der Bahn kommen), wobei die eine der beiden Preßwalzen eine "normale Rohrwalze" und die andere eine "Schuhpreßwalze" ist. Die letztere hat eine Leiste, die den schlauchförmigen Preßmantel gegen die normale Rohrwalze andrückt. Die Leiste ist relativ zum stationären Tragkörper der Schuhpreßwalze radial verschiebbar, um die Preßstelle öffnen und schließen zu können, und um die Preßkraft (falls erforderlich während des Betriebes) variieren zu können. Beide Preßwalzen können somit starr auf dem Fundament oder Gestell abgestützt werden. Insgesamt wird somit eine äußerst einfache und dennoch variable Anordnung erzielt. Die Breite des Preßspaltes kann bestimmt werden durch die Form der Gleitfläche der Leiste, nämlich konvex, eben oder konkav.
  • Durch diese Vorteile ist dieses filzlose Preßwalzen-Paar einem aus zwei normalen Rohrwalzen bestehenden Walzenpaar (bekannt z.B. aus D2 oder aus D5) deutlich überlegen.
  • Die Reihenfolge der zwei Preßwalzen (d.h., ob die Bahn von der Schuhpreßwalze zur normalen Rohwalze überwechselt oder umgekehrt) kann beliebig gewählt werden. Bevorzugt wird jedoch die zuerst genannte Variante, weil die Mantelfläche der zweiten Walze in der Regel härter sein muß als diejenige der ersten Walze und weil der flexible Mantel der Schuhpreßwalze nicht beliebig hart sein kann; dagegen kann der Walzenbezug der normalen Rohrwalze mit beliebig hoher Härte hergestellt werden.
  • Das beschriebene Preßwalzen-Paar ist - aus den zuvor erläuterten Gründen - auch einem aus zwei Schuhpreßwalzen gebildeten Walzenpaar überlegen (bekannt aus D6); denn es ist schwierig (falls überhaupt möglich), zwei flexible Preßmäntel in ausreichendem Maße mit unterschiedlichen Oberflächen-Härte-Werten herzustellen.
  • Das Preßwalzen-Paar wird gemäß der Erfindung kombiniert mit weiteren Preßwalzen, insbesondere um befilzte, also zum intensiven Entwässern der Bahn dienende Preßspalte zu bilden. Deshalb hat die Schuhpreßwalze, wie an sich bekannt, wenigstens einen radial beweglichen und konkaven Preßschuh, der mit einer weiteren Preßwalze einen befilzten verlängerten Preßspalt bildet. Zusätzlich kann die Rohrwalze zusammen mit einer zusätzlichen Preßwalze (vorzugsweise Schuhpreßwalze) einen weiteren befilzten (vorzugsweise verlängerten) Preßspalt bilden. Hierdurch gewinnt man eine außerordentlich kompakte Pressenpartie, mit zwei befilzten Entwässerungs-Preßstellen hoher Kapazität.
  • Falls das die Bahn heranführende Band, z.B. Siebband, die Bahnoberseite berührt, werden im Vergleich zu D3 die folgenden zusätzlichen Vorteile erzielt: Die Preßwalzen liegen etwa in derselben Höhe wie die vorangehende Siebpartie und wie die nachfolgende Trockenpartie; somit werden hochstelzige und schwingungsanfällige Gestelle vermieden; auch ist die Maschine leichter bedienbar, nämlich zumindest überwiegend vom Maschinenboden aus. Möglich ist ferner, daß in der ersten Trockengruppe bzw. am ersten Trockenzylinder die Unterseite statt der Oberseite der Bahn in Zylinderkontakt kommt, dadurch ist eine leichtere Ausschuß-Entfernung gewährleistet. Besonders wichtig ist, wie schon erwähnt, die günstigere Bahnführung durch die zweite Preßstelle, so daß Platz für mindestens eine weitere Preßstelle gewonnen wird, darunter eine zum Glätten der Bahn dienende dritte Preßstelle.
  • Die Unteransprüche betreffen weitere Ausgestaltungen der Erfindung. Ausführliche Erläuterungen zu den verschiedenen Erfindungsgedanken finden sich in der Beschreibung der zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiele.
  • Grundsätzlich gilt für die Beschreibung und für die Patentansprüche folgendes: Die verwendeten technischen Begriffe sollen im Umfang aller ihrer bekannten Varianten verstanden werden. So bedeuten z.B. die Worte "Filz" oder "Filzband" auch jede andere Art von Band (z.B. Pressensieb), das dem Zweck der Aufnahme von Wasser dient, das aus der Papierbahn ausgepreßt wird. Weiteres Beispiel: Eine "Preßwalze" kann einen drehbaren Walzenkörper aufweisen (mit oder ohne Walzenbezug) oder als sogenannte Schuhpreßeinheit ausgebildet sein mit einem stationären Tragkörper und entweder mit einem umlaufenden flexiblen Preßband (das an beiden Maschinenseiten offen ist) oder mit einem umlaufenden flexiblen Preßmantel (der an den beiden Maschinenseiten öldicht verschlossen ist); im letzteren Fall ist die Schuhpreßeinheit eine Schuhpreßwalze.
    • Figur 1
    zeigt schematisch in der Seitenansicht eine erfindungsgemäße Naßpressen-Anordnung mit drei Preßstellen.
    Figur 2 und 3
    zeigen Alternativen mit vier Preßstellen.
    Figur 4
    zeigt eine andere Alternative mit vier Preßstellen und vorangehender Doppelsiebpartie.
    Figur 5
    zeigt eine Alternative zu Fig. 1 mit drei Preßstellen.
    Figur 6
    ist eine Alternative zu den Figuren 2 bis 4 mit vier Preßstellen.
    Figur 7
    ist eine weitere Alternative zu Figur 1.
    Figur 8 und 9
    sind Anordnungen mit fünf Preßstellen.
    Figuren 10 und 11
    sind Anordnungen, bei denen die vom Sieb abgehobene Papierbahn zunächst der glatten Oberfläche eines ersten flexiblen Preßmantels und dann der glatten Oberfläche eines zweiten flexiblen Preßmantels folgt.
    Figur 12
    zeigt eine weitere Anordnung mit fünf Preßstellen.
    Figur 13
    zeigt eine Naßpressen-Anordnung mit zwei Preßstellen mit Abnahme der Bahn von einem Obersieb.
    Figur 14
    zeigt eine ähnliche Anordnung mit zusätzlicher dritter Preßstelle.
    Figur 15
    ist ähnlich Figur 14, jedoch mit vier Preßstellen.
    Figur 16
    entspricht Figur 15, jedoch auf fünf Preßstellen erweitert.
    Figuren 17 und 18
    sind Alternativen zu Figur 16.
    Figur 19
    entspricht der Anordnung nach Fig. 6, es ist lediglich eine weitere befilzte Preßstelle 8' zwischen die Preßstellen 8 und 14 eingefügt.
    Figur 20
    zeigt einen Teil der Gestellanordnung und zwei Möglichkeiten der Randstreifenabnahme.
    Figur 21
    zeigt weitere Möglichkeiten der Randstreifenabnahme.
    Figuren 22 und 23
    sind Schnitte durch Fig. 21.
    Figur 24
    zeigt eine alternative Naßpressen-Anordnung mit Abnahmefilz und Abnahmesaugwalze.
  • In allen Figuren sind die von der Bahn berührten glatten Mantelflächen der Preßwalzen (7, 15, 33) durch relativ dicke Linien hervorgehoben.
  • In Figur 1 wird auf einem Siebband 1 (dieses berührt die Unterseite der Bahn) eine Papierbahn 2 über eine Siebsaugwalze 3 mit Saugzone 4 zu einer ersten Preßstelle 5 herangeführt. Das Sieb 1 läuft über eine Leitwalze 6 weiter. Die Papierbahn 2 wird in der ersten Preßstelle 5 (worin das gespannte Sieb 1 die Preßwalze 7 teilweise umschlingt) auf die glatte Oberfläche der Preßwalze 7 übertragen. Danach gelangt die Papierbahn, die mit ihrer Oberseite an der Walze 7 haftet, in die zweite Preßstelle 8 zwischen Walze 7 und einer weiteren Preßwalze 9. Zusammen mit der Papierbahn 2 wird ein Preßfilz 10 (nur teilweise gezeigt) durch die Preßstelle 8 geführt. Sein Laufweg vor und nach der Preßstelle 8 wird durch Filzleitwalzen 11 bestimmt. Nicht gezeigt sind die üblichen ergänzenden Einrichtungen am endlos umlaufenden Filz 10, wie Entwässerungs- und Reinigungselemente (z.B. Rohrsauger), Filzspannwalze, Regulierwalze, evtl. weitere Leitwalzen; siehe hierzu Figur 19. Der Siebsaugwalze 3 ist eine Wasserauffangwanne 12 mit seitlichen Auslaßstutzen 13 zugeordnet. In einer dritten Preßstelle 14 zwischen der glatten Walze 7 und einer weiteren glatten Walze 15 wird die an der Oberfläche der Walze 7 haftende Papierbahn 2 abermals gepreßt und dabei geglättet; sie verläßt diese Preßstelle 14 in Kontakt mit der Oberfläche der Walze 15 und wird vor einem Schaber 16 von der Walze 15 abgenommen, was ohne Unterstützung der Bahn durch Zug erfolgen kann oder zugfrei durch Kontakt mit einer weiteren (nicht dargestellten) beweglichen Stützfläche, der die Bahn 2 nach Ablösung von Walze 15 folgt (z.B. ein Filz, ein Trockensieb, ein Band oder eine Walze). Walze 9 ist als Schlauchpreßwalze gezeichnet mit einem stationären Preßschuh 17 mit konkaver pressender Oberfläche im Bereich der Preßstelle 8, über welcher in bekannter Weise eine Schmiermittelschicht liegt, auf der ein flexibler schlauchförmiger Preßmantel 18 aus Kunststoff gleitet. Der Preßschuh ist in bekannter Weise radial beweglich, um die in der Preßstelle 8 wirkende Preßkraft variieren zu können. Im Hinblick auf den Preßschuh 17 werden Preßwalzen dieser Art nachfolgend als "Schuhpreßwalzen" bezeichnet. Im Interesse der Übersichtlichkeit sind die tragenden Teile wie Gestelle, Achsen, Lager, nicht dargestellt; siehe jedoch Fig. 20, die u.a. zeigt, daß die Preßwalze 15 (relativ zur Preßwalze 7) beweglich gelagert ist.
  • Figur 2 zeigt eine ähnliche Naßpressen-Anordnung wie Fig. 1. Gleiche Teile sind wieder mit den gleichen Ziffern identifiziert. Die Anordnung in Fig. 2 ist durch zusätzliche Komponenten erweitert. In der ersten Preßstelle 5 wird die Pressung zwischen Sieb 1 und Walze 7 nicht nur durch teilweise Umschlingung des gespannten Siebes 1 erzeugt, sondern teilweise oder auch ganz (wie dargestellt) durch ein Anpreßelement 19. Dieses kann als rotierende Walze oder als feststehende Leiste ausgebildet sein. Das Anpreßelement 19 ist radial gegen die Walze 7 beweglich und anpreßbar.
  • Zwischen Preßstelle 14 und Schaber 16 befindet sich eine zusätzliche Preßstelle 24 zwischen einer Preßwalze 20 mit Preßschuh 23 und umlaufendem flexiblen Preßmantel 25. Ein Preßfilz 21 wird über Leitwalzen 22 durch die Preßstelle 24 geleitet. Durch das symmetrische Entwässern der Bahn in der Preßstelle 8 auf ihrer Unterseite in den Preßfilz 10 - und in der Preßstelle 24 auf ihrer Oberseite in den Preßfilz 21 - wird für minimale strukturelle Zweiseitigkeit der Bahn gesorgt.
  • Das folgende gilt auch für Fig. 1 und für die meisten der nachfolgenden Figuren: In der Preßstelle 14 kann der Bahn 2 kein oder nur wenig Wasser entzogen werden, weil ein wasseraufnehmender Filz dort fehlt. Diese Preßstelle dient der Übergabe der Bahn 2 von der Walze 7 an die Walze 15 unter gleichzeitiger Glättung der Bahn. Die Übergabe von Walze 7 an Walze 15 wird entweder dadurch bewirkt, daß Walze 15 eine härtere Oberfläche besitzt als Walze 7 und/oder durch Befeuchtung der Oberfläche von Walze 15 z.B. durch einen Rollrakel oder ein Spritzrohr 26. Eine Wasserauffangwanne (12 in Fig. 1) unter der Siebsaugwalze 3 ist in Fig. 2 nicht gezeigt, aber ausführbar. Zur Erhöhung der Entwässerungsleistung kann die Außenfläche der Preßmäntel 18 und/oder 25 mit feinen Ausnehmungen (z.B. Sackbohrungen) versehen sein (symbolisch durch gestrichelte Linien dargestellt). Wenn jedoch (im Gegenteil) eine relativ geringe Entwässerungsleistung verlangt wird, dann kann die Schuhpreßwalze 20 ersetzt werden durch eine normale (z.B. gerillte) Rohrwalze.
  • Figur 3 entspricht in den Einzelheiten den Figuren 1 und 2, lediglich das Anpreßelement 19 fehlt. Dafür wird die erste Preßstelle 5 unmittelbar zwischen den Walzen 3 und 7 gebildet. Wegen der großen Durchmesser der Walzen 3 und 7 kann in dieser Preßstelle bereits mit erheblicher Linienkraft gepreßt werden, so daß die Papierbahn 2 bereits mit mehr Trockengehalt in die zweite Preßstelle 8 gelangt, wodurch diese Preßstelle 8 effizienter wird.
  • Figur 4 entspricht in Aufbau und Funktion weitgehend Fig. 3. Lediglich die beiden Preßfilze 10 und 21 umschlingen am Zulauf zu den Preßstellen 8 und 24 die Preßmäntel 18, 25 der Walzen 9 und 20 anstelle zusätzlicher Leitwalzen. Außerdem ist das Sieb 1 das Untersieb eines Doppelsiebformers. Die Papierbahn 2 wird zwischen Untersieb 1 und Obersieb 27 an einen Breitmaulsauger 28 herangeführt und zusammen mit Sieb 27 bogenförmig im Vakuumschlitz 29 nach oben ausgelenkt. Dadurch werden die lose in die Maschen des Siebes 1 nach unten hineinragenden Fasern der Bahn 2 aus dem Sieb 1 herausgezogen und legen sich durch Oberflächenspannungskräfte und Vakuumwirkung im Sauger 28 flach an die Papierbahn 2 an. Außerdem entsteht durch den längeren Weg von Sieb 27 gegenüber Sieb 1 eine Verschiebung der beiden Siebe in Laufrichtung, so daß die losen Fasern beim abermaligen Kontakt zwischen Sieb 1 und Bahn 2 nach dem Sauger 28 nicht mehr in dieselbe Siebmasche passen. Durch diese Konsolidierung der Papierbahn 2 wird bereits an der ersten Preßstelle 5 ein höherer Papiertrockengehalt erreicht. Auch werden dadurch Siebmarkierungen in der Bahn 2 verringert. Das Obersieb 27 läuft nach Trennung von der Bahn 2 über Leitwalze 30 zurück zur Bahnbildungszone des Formers. Die Breite des Schlitzes 29 beträgt bevorzugt zwischen 50 und 150 mm. Es können auch mehrere Schlitze von über 40 mm Breite zur Anwendung kommen.
  • Figuren 5 und 6 zeigen weitere Alternativen zu den Figuren 1 bis 4, wobei die Preßwalze 7 eine Schuhpreßwalze ist mit Preßschuh 17, flexiblem Preßmantel 18 und Mantelreinigungseinrichtung 44. Die Walze 9 hat einen normalen rohrförmigen Walzenkörper. Während bei den Beispielen der Figuren 1 bis 4 der Preßmantel 18 an seiner äußeren Oberfläche Rillen 47 oder Blindbohrungen (siehe Fig. 2) enthalten kann, ist er in der Einbauposition nach Figur 5 und 6 mit glatter äußerer Oberfläche ausgeführt. Dafür enthält die Mantelfläche der Walze 9 Rillen oder Blindbohrungen, in Fig. 5 symbolisch dargestellt durch einen gestrichelten Kreis 47.
  • Die in den Preßstellen 5 und/oder 14 aufzubringende Preßkraft kann dadurch variiert werden, daß der flexible Preßmantel 18 mit Hilfe von radial beweglichen Stützleisten 31, 38 mehr oder weniger nach außen gebeult wird. Insbesondere dank der beweglichen Leiste 38, die mit der normalen Rohrwalze 15 kooperiert, wird ein Verstellen der (z.B. vier, siehe Fig. 6) schweren Walzen 7, 9, 15 und 20 entbehrlich. Mit anderen Worten: Dieser Aspekt der Erfindung macht es möglich, daß jedes der zwei Walzenpaare 9 und 7 bzw. 15 und 20 starr auf Maschinengestellen, Fundamentplatten oder dergleichen abgestützt werden kann. Keine einzige Walze muß in Schwenkhebeln oder dergleichen gelagert werden, wie dies z.B. in Fig. 20 bei Walze 15 gezeigt ist. Dennoch sind (in Fig. 6) vier Preßstellen 5, 8, 14 und 24 vorhanden, wobei die Preßkraft in jeder Preßstelle individuell einstellbar ist. Diese Vorteile werden auch bei den Bauformen gemäß den Figuren 8, 11, 12, 15, 16, 18, 19 und 24 erzielt. Bevorzugt werden jedoch die Bauformen, bei denen nur eine einzige Schuhpreßwalze mit glattem Preßmantel vorhanden ist, worin also eine radial verschiebbare Leiste mit einer (in unbeweglichen Lagern ruhenden) normalen Rohrwalze kooperiert, siehe Fig. 5-8, 12, 15, 16, 19 und 24.
  • Die Gleitfläche der Stützleiste 31 ist konvex gekrümmt, wobei der Krümmungsradius den Grad der Ausbeulung des Preßmantels 18 bestimmt. Die Gleitfläche der Stützleiste 38 kann ebenfalls konvex gekrümmt sein; aber auch eine ebene oder konkav gekrümmte Gleitfläche (ähnlich dem Preßschuh 17) ist möglich.
  • Figur 7 ist eine Alternative zu Figur 5, wobei sich die erste Preßstelle 5 direkt zwischen den Walzen 3 und 7 befindet. Weil in der Preßstelle 5 eine höhere Linienkraft beabsichtigt ist, muß der flexible Preßmantel 18 wiederum durch eine (an dem nicht gezeigten feststehenden Tragkörper der Walze 7 geführte) Preßleiste 31 im Bereich der Preßstelle 5 gestützt werden. Um ein Bewegen der großen Walzen entbehrlich zu machen, wird die Leiste 31 zweckmäßigerweise radial gegen die Walze 3 hin beweglich und anpreßbar gestaltet. Eine Schmiermittelschicht, die hydrostatisch oder hydrodynamisch erzeugt wird, sorgt für ein reibungsarmes Gleiten von Mantel 18 über Leiste 31. Deren Gleitfläche kann wiederum konvex, eben oder konkav sein. Im letzteren Fall ist die Krümmung an den Durchmesser der Walze 3 angepaßt.
  • Figur 8 ist eine Weitergestaltung von Fig. 6. In einer fünften Preßstelle 32 zwischen den Walzen 15 und 33 wird die Papierbahn auf beiden Seiten geglättet. Damit die Papierbahn 2 beim Verlassen der Preßstelle 32 der Walze 33 folgt, ist die Oberflächenschicht der Walze 33 härter gestaltet ist als diejenige der Walze 15. Als zusätzlicher Effekt dieser Härte-Differenz entsteht auf der - durch Filz 21 rauher strukturierten - Oberseite der Papierbahn 2 ein stärkerer Glätteffekt als auf der Unterseite, so daß die auslaufende Papierbahn 2 weitgehend gleich gute Glätte auf beiden Seiten hat. Die Bahn 2 läuft über Leitwalze 35 zur Trockenpartie weiter. Ein Schaber 34 reinigt die Oberfläche der Walze 33. Ein Schaber 16 kann im Bedarfsfall der Walze 15 zugeordnet werden.
  • Die Oberflächenschicht der Walze 15 ist vorzugsweise härter als diejenige des Preßmantels 18. Somit ist die Oberflächenhärte an Walze 15 höher als an Walze 7 und an Walze 33 höher als an Walze 15. Befeuchtungsspritzrohre 26 und 36 können vor den Preßstellen 14 und 32 vorgesehen werden zur zusätzlichen Erleichterung der Überführung der Bahn an die gewünschte Walzenoberfläche. Zum Abtransport von Ausschuß, der am Schaber 34 anfallen kann, dient ein quer über die Maschinenbreite verlaufendes Förderband 37. In den Preßstellen 5 und 14 wird der flexible Preßmantel 18 wiederum durch Stützleisten 31 und 38 nach außen gebeult.
  • Figur 9 entspricht der Naßpressen-Anordnung nach Figur 8. Lediglich ist die Walze 7 hier als normale Rohrwalze und Walze 9 als Schuhpreßwalze mit flexiblem Mantel ausgeführt. Statt eines Förderbandes 37 unterhalb des Schabers 34 befindet sich hier nur eine Auffangwanne 39.
  • Figur 10 ist eine weitere Alternative zu Fig. 1 und 5. Hierbei sind die Walzen 7 und 15 Schuhpreßwalzen mit flexiblen glatten schlauchförmigen Preßmänteln 18 und 40. Schuhpreßwalze 7 hat einen Preßschuh 17 mit konkaver Gleitfläche. Schuhpreßwalze 15 hat noch keinen derartigen Preßschuh, weil sie noch keinen befilzten Entwässerungs-Preßspalt bildet. Sie hat nur an der Preßstelle 14 und gegenüber der Klinge des Schabers 16 je eine Stützleiste 41 und 42. Alle Stützleisten 31, 38, 41, 42 können wahlweise starr oder radial bewegbar sein. Von den zwei miteinander kooperierenden Stützleisten 38 und 41 ist in der Regel nur eine beweglich. Die Breite des Preßspaltes 14 kann wiederum durch die Form der Gleitflächen (konvex mit beliebigem Radius oder eben) bestimmt werden. Es ist auch möglich, daß die eine Stützleiste (z.B. 38) konkav und die andere (41) konvex geformt ist. Der schematisch angedeutete Tragkörper 40A der Walze 15 hat eine Ausnehmung 40B für einen Preßschuh 25, falls ein solcher zusammen mit Walzen 20, 22 und Filz 21 (siehe Fig. 11) nachträglich eingebaut werden soll.
  • Figur 11 ist eine Alternative zu Fig. 9, wobei wie in Fig. 10 die Walzen 7 und 15 als Schuhpreßwalzen ausgebildet sind, dafür aber die Walzen 9 und 20 als normale Rohrwalzen.
  • Figur 12 ist eine andere mögliche Variante zu den Figuren 8, 9 und 11, wobei gegenüber Fig. 11 Walze 7 eine normale Rohrwalze ist und Walze 9 eine Schuhpreßwalze mit flexiblem umlaufendem Preßmantel 18. Unterhalb von Schaber 34 befindet sich eine Ausschußabsaugdüse 43. Die Oberflächenhärte der Walzen 7, 15 und 33 ist wiederum vorzugsweise abgestuft: Walze 33 ist härter als Preßmantel 40, und dieser ist härter als Walze 7. Bei einer nicht dargestellten Variante von Fig. 12 kann die Schuhpreßwalze 9 ersetzt werden durch eine normale, z.B. gerillte Rohrwalze, nämlich falls an der Preßstelle 8 eine relativ geringe Entwässerungsleistung ausreichend ist.
  • In Figur 13 wird mit einem Obersieb 1 (die Oberseite der Bahn wird vom Sieb berührt) eine Papierbahn 2 über eine Siebsaugwalze 3 mit Saugzone 4 zu einer ersten Preßstelle 5 herangeführt, die in nur geringer Entfernung oberhalb der Siebsaugwalze 3 angeordnet ist. Das Sieb läuft von hier über eine Leitwalze 6 weiter. Die Papierbahn 2 wird in der ersten Preßstelle 5 auf die glatte Oberfläche der Preßwalze 7 übertragen und gelangt, mit ihrer Unterseite an der Walze 7 haftend, in die zweite Preßzone 8 zwischen Walze 7 und einer weiteren Preßwalze 9. Zusammen mit der Papierbahn 2 wird ein Preßfilz 10 (nur teilweise gezeigt) durch die Preßstelle 8 geführt. Vor und nach der Preßstelle läuft der Filz 10 über Leitwalzen 11. Der Rest der endlosen Filzschlaufe nebst den üblichen dazugehörigen Komponenten ist nicht dargestellt. Der Siebsaugwalze 3 ist eine Wasserauffangwanne 12 mit zwei seitlichen Auslaufstutzen 13 zugeordnet. Die Walze 6 kann zum Öffnen und Schließen der Preßstelle 5 - und zum Variieren der Kontakt-Strecke des Siebes 1 an der Preßwalze 7 - horizontal verschoben werden, wie mit einem Doppelpfeil angedeutet ist. Der Umfang der Walze 7 wird von Schaber 46 gereinigt. Das Sieb 1 läuft im Unterschied zu den Figuren 1-12 gegen den Uhrzeiger um (Pfeile). Die Laufrichtung des Filzes 10 durch die Preßstelle 8 weicht von der Horizontalen nur wenig ab. Deshalb kann direkt neben der Walze 7 eine Trockensiebwalze 54 angeordnet werden, über die ein Trockensieb 53 läuft. Dieses transportiert die Bahn 2 in bekannter Weise zu einem ersten Trockenzylinder 57, der die Bahnunterseite berührt, und über weitere Walzen und Zylinder, von denen nur die Walze 58 sichtbar ist.
  • In Figur 14 ist die Naßpressen-Anordnung von Figur 13 um eine weitere filzlose Preßstelle 14 erweitert, in der mit der an die Papierbahn 2 angepreßten Walze 15 eine Nachglättung der durch Filz 10 rauh gewordenen Oberseite der Papierbahn 2 erfolgt. Schaber 46 an Walze 7 kann fallweise entfallen. Am Schaber 16 anfallender Schabstoff wird vom Förderband 37 seitlich aus der Maschine heraustransportiert.
  • In Figur 15 ist eine zweite Schuhpreßwalze 20 mit Filz 21 hinzugefügt. Außerdem ist (entgegen Figur 14) Walze 7 eine Schuhpreßwalze und Walze 9 eine normale Rohrwalze. Radial bewegliche Stützleisten 31 und 38 übertragen die Preßkräfte in den Preßstellen 5 und 14 auf den flexiblen Mantel 18 von Walze 7.
  • In Figur 16 ist gegenüber der Anordnung der Figur 15 eine weitere Preßwalze 33 mit harter glatter Oberfläche vorgesehen. In der Preßstelle 32 wird die vom Filz 10 aufgerauhte Oberseite der Papierbahn 2 geglättet. Die Härten der äußeren Schichten der Walzen steigen in Laufrichtung von Walze 7 über Walze 15 zu Walze 33 an.
  • Walze 20 ist im gezeigten Fall keine Schuhpreßwalze; die dritte Preßzone 24 ist also in diesem Beispiel keine verlängerte Preßzone. Ein Befeuchtungsspritzrohr 36 sorgt zusätzlich für die Überführung der Bahn von der Preßwalze 15 auf die Preßwalze 33. Walzenreinigungsvorrichtungen 44 sind zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Reinigung der Walzen 7 und 15 vorgesehen. Der am Schaber 34 anfallende Schabstoff fällt nach unten, z.B. in eine Ausschußbütte.
  • In Figur 17 ist eine alternative Ausführung der Presse nach Fig. 16 gezeigt. Sie unterscheidet sich dadurch, daß Walze 7 eine starre Rohrwalze ist und dafür Walze 9 eine Schuhpreßwalze. Außerdem ist auch Walze 20 eine Schuhpreßwalze; auch bei dieser Walze, sowie grundsätzlich bei jeder in einem Filz liegenden Walze, kann die filzberührende Außenfläche mit Rillen oder Blindbohrungen versehen sein (wie bei 47, Fig. 16 gezeigt).
  • Figur 18 ist eine weitere Alternative zu Figur 16 und 17, bei der die beiden Walzen 7 und 15 Schuhpreßwalzen sind.
  • In Figur 19 wird eine von einem porösen Band 1, z.B. Siebband, herantransportierte Papierbahn 2 in fünf Preßstellen entwässert bzw. geglättet. Danach gelangt sie, von einem Trockensieb 53 geführt, auf den ersten Trockenzylinder 57.
  • Auf dem Band 1 wird die Papierbahn 2 um eine Saugwalze 3 mit Saugzone 4 in eine erste Preßstelle 5 zwischen Walze 3 und Walze 7 geführt. Nach der Preßstelle 5 läuft das Band 1 über die Leitwalze 6 ab, während die Papierbahn 2 an der Außenfläche des Preßmantels 18 der Schuhpreßwalze 7 zu einer zweiten Preßstelle 8 weiterläuft. Die Preßkraft in der ersten Preßstelle 5 wird durch eine (in dem nicht dargestellten feststehenden Tragkörper der Walze 7 radial verschiebliche) Anpreßleiste 31 ausgeübt. Die Preßstelle 8 wird gebildet durch den ebenfalls radial verschiebbaren Anpreßschuh 17, der über einen Schmierfilm und Preßmantel 18 von der einen Seite auf die Papierbahn 2 drückt, und durch Gegenwalze 9, die über den Preßfilz 10 von der anderen Seite auf die Papierbahn drückt. Der Preßfilz 10 läuft über Leit- Regulier- und Spannwalzen 11, 48 und 52 wieder zurück zum Presseneinlauf an der Walze 9. Walze 48 hat einen Schaber 49. Zum Waschen des Filzes 10 dient ein Spritzrohr 50, zum Entzug des Preß- und Waschwassers dienen Rohrsauger 51. Eine zur zweiten Preßstelle 8 identische zusätzliche Ergänzungspreßstelle 8' ist genau mit den gleichen Elementen versehen wie die Preßstelle 8, die in der Numerierung durch den "Strich" gekennzeichnet sind. Diese Ergänzungspreßstelle ist eine Option für schwer entwässerbare Papierbahnen. Die Bahn gelangt aus der Preßstelle 8' in die ("dritte") Preßstelle 14 zwischen den Walzen 7 und 15 und läuft an der Oberfläche von Walze 15 haftend in eine weitere ("vierte") Preßstelle 24 zwischen den Walzen 15 und 20 hindurch.
  • In der Preßstelle 24 wird die Bahn 2 von einem Preßschuh 23 über einen Schmierfilm, Preßmantel 25 und Filz 21 an die Preßwalze 15 gedrückt und läuft an deren Oberfläche weiter bis zu einem Ablösepunkt "A", von dem aus sie an das Trockensieb 53 angesaugt wird. Dies geschieht mittels Saugzone 55 der Saugleitwalze 54. Eine weitere Ansaugeinrichtung 56 kann eingebaut werden, um ein Loslösen der Bahn 2 vom Trockensieb auf der Strecke von der Saugleitwalze 54 zum ersten Trockenzylinder 57 zu verhindern. Vom ersten Trockenzylinder 57 gelangt die Papierbahn 2 zusammen mit dem Trockensieb 53 über eine Trockensiebleitwalze 58 zum zweiten Trockenzylinder 57A usw. Der Preßfilz 21 wird hinter der Preßstelle 24 von der Papierbahn 2 abgelöst, um über eine Leitwalze 22 zu einer Schaberwalze 60 und weiter über Spannwalze 64, Regulierwalze 65 und eine weitere Leitwalze 22 zurück zur Preßstelle 24 zu gelangen. Die Schaberwalze 60 wird von einem Schaber 61 gereinigt, der Filz 21 durch Spritzrohr 62. Spritzwasser und Preßwasser werden durch Rohrsauger 63 abgesaugt.
  • In Figur 20 wird eine Papierbahn 2 auf einem Band 1 über Walze 3 in eine erste Preßstelle 5 zwischen Band 1 und der glatten Preßoberfläche der Walze 7 geführt. Band 1 gibt dort die Papierbahn 2 an die Walze 7 ab und läuft über Walze 6 zu weiteren nicht gezeigten Prozeßstationen, um schließlich wieder mit einer Bahn 2 in Richtung auf Walze 3 zurückzukehren. An der Oberfläche der Walze 7 haftend gelangt die Papierbahn 2 in eine zweite Preßstelle 8 und eine dritte Preßstelle 14 zwischen Walze 7 und Walze 15, deren Umfang sie vor dem Schaber 16 verläßt. Die zweite Preßstelle 8 wird gebildet zwischen den Walzen 7 und 9. Ein Preßschuh 17 preßt den Preßmantel 18 und einen Filz 10 gegen die von der Walze 7 gestützte Papierbahn 2. Der Filz 10 löst sich nach der Preßstelle 8 von der Papierbahn 2 und läuft über Leitwalze 11 nach unten weg. Er kehrt von links unten mit dem Mantel 18 wieder zur Preßstelle 8 zurück. Durch horizontale Verschiebung der Leitwalze 6 nach rechts wird die Preßstelle 5 geschlossen (Betriebsstellung); durch Verschiebung der Leitwalze 6 nach links kann sie geöffnet werden. An beiden Seiten der Maschine tragen Ständer 66 über herausnehmbare Zwischenstücke 67 und Konsolen 68 einen Lagerbock 69, an dem der Walzenzapfen 70 der Preßwalze 7 gestützt ist. Der Lagerzapfen 70 rotiert entweder mit der Walze 7 mit oder steht fest, wenn Walze 7 eine Durchbiegungsausgleichswalze ist.
  • Die Ständer 66 stehen auf Fundamentplatten oder Trägern 71. An nur als Teilstück gezeichneten Pressengestellen 72 hängen auf beiden Seiten der Maschine je ein Support 73 mit Drehbolzen 74. An diesem Bolzen 74 ist der Preßhebel 75 schwenkbar befestigt, der das Walzenlager 78 hält, in dem die Achse 79 der Preßwalze 15 gelagert ist. Ein Anguß 80 des Lagergehäuses 78 besitzt Lagerbohrungen 81 für die Schwenkzapfen des Schabers 16 und 82 zur Anlenkung der Kolbenstange des Hydraulikzylinders 83. Auf der Gegenseite ist der Hydraulikzylinder 83 über eine Lagerkonsole 84 mit dem Lagerbock 69 verbunden. Mit je einem auf Führerseite und Triebseite der Maschine angebrachten Hydraulikzylinder 83 wird die Preßwalze 15 entweder nach rechts von der Preßwalze 7 abgeschwenkt oder nach links an diese angepreßt (Betriebsstellung).
  • In Figur 20 links oben ist ferner ein Rollenpaar 85, 86 gezeigt, über das ein endloses glattes Band 87 mit etwa gleicher Geschwindigkeit wie Band 1 umläuft. Das Band 87 wird von Rolle 85 auf einen von der weiterzuverarbeitenden Papierbahn mittels Wasserdüse 76 abgespritzten Randstreifen gedrückt und führt diesen mit sich fort zur Rolle 86, an deren Umfang ein Schaber 88 den Randstreifen 99 in eine Auffangwanne 89 abschabt. Verdünnungswasser aus einer Düsenanordnung 90 spült den Randstreifen durch einen seitlichen Ablaufstutzen 91 aus der Wanne 89 hinaus. Ein Befeuchtungssprührohr 92 feuchtet die Bandoberfläche im Rücklauf. Alternativ zu der Randstreifenabnahmeeinrichtung 85 bis 92 können die Randstreifen auch durch einen Haltesauger 105 mit Vakuumanschluß 105' an der Preßstelle 5 festgehalten werden, so daß sie mit dem Band 1 weiterlaufen, während die Bahnmitte mit der Oberfläche der Walze 7 mitläuft. Eine andere Alternative zur Randstreifenentfernung besteht durch Abschaben von der Oberfläche der Walze 7 mittels Randschabern 103.
  • Figur 21 zeigt eine andere Anordnung, bei der ein Sieb 1 eine Papierbahn 2 über eine Walze 3 von unten nach oben an eine erste Preßstelle 5 heranführt und über Leitwalze 6 weiterläuft. Die Papierbahn 2 gelangt am Umfang der Walze 7 durch Preßstelle 8 und wird vor Schaber 46 von der Walze 7 abgelöst. Filz 10 läuft durch die Preßstelle 8 hindurch und über Leitwalze 11 weiter. Vor der Walze 3 wird eine Rolle 93 an den Randstreifen 99 der Bahn 2 angedrückt und hebt diesen vom Sieb 1 ab. Nicht durch Fliehkraft von der Rolle 93 abgeschleuderte Randstreifenteile werden von einem Schaber 94 abgeschabt. Rolle 93 rotiert um Achse 95 und wird mit zur Geschwindigkeit des Siebes 1 synchroner Umfangsgeschwindigkeit angetrieben (Fig. 21 und 22).
  • Eine weitere Möglichkeit der Randstreifenentfernung ist weiter links dargestellt (Fig. 21 und 23). Der Randstreifen 99 wird von einem Spritzrohr 98 aus dem Sieb herausgespritzt. Trennwände oder noch besser Haltesauger 96 sorgen dafür, daß die Kanten der weiterzuführenden Bahn nicht durch das Spritzwasser des Spritzrohres 98 ebenfalls vom Sieb abgelöst werden. Der Saugkasten 96 wird über Leitung 97 evakuiert.
  • In Figur 22 sieht man im Querschnitt das Sieb 1 und die an ihr haftende Bahn 2, sowie den davon abgetrennten Randstreifen 99. Solche Randstreifen 99 werden (wie gezeigt) gewöhnlich zum äußersten Rand hin dünner und schwächer und würden Bahnabrisse verursachen, wenn man sie nicht von der Bahn 2 rechtzeitig abtrennen würde. Der Randstreifen 99 gelangt mit der Oberfläche der Rolle 93 an den Schaber 94. Die Achse der Rolle 93 ist etwas schräg gestellt, die Rolle 93 ist gegen das elastisch nachgiebige Sieb 1 gedrückt. Die Rolle 93 kann alternativ statt mit zylindrischer auch mit kegeliger Mantelfläche ausgeführt werden (Kegelstumpf).
  • In Figur 23 (Schnitt XXIII von Figur 21) hängen am Sieb 1 die Bahn 2 und der abgetrennte Randstreifen 99. Der Rand der Papierbahn 2 wird durch den Randsauger 96 mit Absaugstutzen 97 festgehalten, durch den Luft abgesaugt wird. Ein Spritzrohr 98 mit Düsen 98' wird mit Druckwasser gespeist. Das aus den Düsen austretende Wasser wird auf das Sieb 1 gespritzt und löst den Randstreifen 99 von diesem ab.
  • In Figur 24 gelangt - gleich wie in Figur 15 - eine Papierbahn 2, an einem porösen Band hängend, zur Saugwalze 3 mit Saugzonen 4 und 4' und wird in der ersten Preßstelle 5 an den Umfang der Schuhpreßwalze 7 übergeben. Das Band 1 läuft über Leit-, Spann- und Regulierwalzen 6, 100 und 102 zu einer Abnahmesaugwalze 104, die die Papierbahn 2 von einem Bahnbildungssieb 101 auf das Band 1 herübersaugt. Band 1 wird durch Spritzrohr 106 gereinigt und durch Schlitzsauger 107 besaugt. Band 1 kann ein Sieb (Pressensieb) oder Nadelfilz oder ähnliches sein. In der Preßstelle 5 (durch Zusammenwirken der Preßwalze 3 mit der radial beweglichen Leiste 31) ausgepreßtes Wasser wird in der Wanne 12 aufgefangen und durch den seitlichen Auslauf 13 abgeleitet. Nach der Preßstelle 5 folgt die Papierbahn 2 der Oberfläche der Walze 7 und wird im Preßspalt 8 abermals gepreßt. Die Preßkraft wirkt einerseits von einem geschmierten Preßschuh 17 durch einen flexiblen Preßmantel 18 auf die eine Seite der Papierbahn 2, andererseits von der mit ihren Zapfen 109 in Böcken 110 gehaltenen Preßwalze 9 über den Preßfilz 10 auf die andere Seite der Papierbahn. Der Filz 10 läuft über Leitwalzen 11 sowie über Spannwalze 52 und Regulierwalze 48 zurück zur Preßwalze 9. Die Papierbahn 2 läuft mit der glatten Oberfläche des Preßmantels 18 der Walze 7 durch eine dritte Preßstelle 14 (an einer weiteren radial beweglichen Leiste 38) und von hier mit der glatten Oberfläche der normalen Rohrwalze 15 durch eine vierte Preßstelle 24, die zwischen den Walzen 15 und 20 gebildet ist. Die Bahn 2 wird von der Oberfläche der Walze 15 abgelöst und den anschließenden Behandlungs-Aggregaten zugeführt. Ein Schaber 16 mit Auffangrinne 39 reinigt die Oberfläche der Walze 15.
  • Die Anpressung der Papierbahn an die Walze 15 geschieht mittels der Schuhpreßwalze 20, nämlich durch einen radial beweglichen Preßschuh 23 über den flexiblen Preßmantel 25 und den Preßfilz 21, der über Leitwalzen 22 geführt wird. Der Preßschuh 23 ist auf einem stationären Tragkörper, von dem ein Zapfen 111 sichtbar ist, abgestützt. Die die beiden Zapfen 109 der Preßwalze 9 tragenden Lagerböcke 110 sind über Zwischenstücke 112 mit einem stationären Querträger 113 verbunden, der Bestandteil einer (aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigten) Pressenstuhlung ist. Die die Zapfen 114 des stationären Tragkörpers der Walze 7 haltenden Lagerböcke 115 sind mittels Zugankern 116 mit den Lagerböcken 110 verbunden. Bei Filz-, Walzen- oder Mantelwechsel sind die Zuganker 116 herausnehmbar oder auf ihrer Länge unterbrechbar.
  • Eine gleichartige Anordnung liegt auch beim Walzenpaar 15/20 vor. Auf Fundamentplatten oder Maschinenunterstrukturen 117 ruhen Grundplatten 118 und auf diesen Zwischenstücke 119. Darauf ruhen Lagerböcke 120, in denen die schon erwähnten Zapfen 111 der Walze 20 gelagert sind. Die Zapfen 122 der Walze 15 sind in Lagerböcken 121 gelagert und diese sind wiederum mit herausnehmbaren Zugankern 123 mit den Lagerböcken 120 verbunden.
  • Wiederum ist es dank der beweglichen Leiste 38 möglich, daß jedes der zwei Walzenpaare 7, 9 und 15, 20 in unbeweglichen Lagerböcken 110/115 und 120/122 abgestützt ist; d.h. eine bewegliche Walzenlagerung (ähnlich derjenigen von Fig. 20) ist überflüssig. Im Ergebnis gewinnt man eine außerordentlich kompakte Pressenpartie, mit zwei befilzten Entwässerungs-Preßstellen hoher Kapazität, nämlich mit der zweiten Preßstelle 8 zum Entwässern der einen Bahnseite, und mit der vierten Preßstelle 24 zum Entwässern der anderen Bahnseite, und dazwischen mit der filzlosen dritten Preßstelle 14 zum Glätten und Wenden der Bahn. Falls erforderlich, kann die glatte Rohrwalze 15 mit einer zusätzlichen (nicht dargestellten) glatten Rohrwalze einen letzten Preßspalt bilden für ein nochmaliges Glätten der Bahn, zwecks Erzielung höchster Bahn-Qualität.

Claims (39)

  1. Verfahren zum Entwässern einer mittels eines endlosen Bandes herangeführten Faserstoff-Bahn, insbesondere in einer Papierherstellungsmaschine, durch welche die Bahn in einer im wesentlichen horizontalen Maschinenlaufrichtung geführt wird, mit den folgenden Merkmalen:
    a) die Bahn (2) wird zwischen dem Band (1) und einer glatten Mantelfläche (7) durch eine erste Preßstelle (5) und danach zwischen der glatten Mantelfläche und einem Filzband (10) im wesentlichen in der Maschinenlaufrichtung - durch eine zweite Preßstelle (8) geführt;
    b) die Bahn (2) wird nach der zweiten Preßstelle (8) zwischen der glatten Mantelfläche (7) und einer zweiten glatten Mantelfläche (15) durch eine dritte Preßstelle (14) geführt;
    wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß
    c) die Bahn (2) in der zweiten Preßstelle (8) durch einen mittels einer Schuhpreßwalze (9) gebildeten verlängerten Preßspalt geführt wird und daß die Bahn (2) hinter der dritten Preßstelle - wieder im wesentlichen in horizontaler Richtung - entweder von der zweiten glatten Mantelfläche entfernt oder zwischen der zweiten glatten Mantelfläche und einem zweiten Filzband (21) durch eine vierte Preßstelle (24) geführt wird.
  2. Verfahren zum Entwässern einer mittels eines endlosen Bandes, z. B. Siebbandes 1, herangeführten Faserstoff-Bahn, insbesondere in einer Papierherstellungsmaschine, durch welche die Bahn in einer im wesentlichen horizontalen Maschinenlaufrichtung geführt wird, mit den folgenden Merkmalen:
    a) die Bahn (2) wird zwischen dem Band (1) und einer glatten Mantelfläche (7) durch eine erste Preßstelle (5) und danach zwischen der glatten Mantelfläche und einem Filzband (10) im wesentlichen in horizontaler Richtung - durch eine zweite Preßstelle (8) geführt;
    b) die Bahn (2) wird nach der zweiten Preßstelle (8) zwischen der glatten Mantelfläche (7) und einer zweiten glatten Mantelfläche (15) durch eine dritte Preßstelle (14) geführt;
    wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß
    c) die Bahn (2) beim Lauf durch wenigstens eine der Preßstellen (5, 8, 14 oder 24) und hinter dieser in Kontakt mit der äußeren glatten Mantelfläche des flexiblen Preßmantels (18 bzw. 40) einer Schuhpreßwalze (7 bzw. 15) gehalten wird und daß die Bahn (2) hinter der dritten Preßstelle wieder im wesentlichen in horizontaler Richtung - entweder von der zweiten glatten Mantelfläche entfernt oder zwischen der zweiten glatten Mantelfläche und einem zweiten Filzband (21) durch eine vierte Preßstelle (24) geführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den flexiblen Preßmantel (18 bzw. 40) mittels einer radial verschiebbaren Leiste (38 bzw. 41 bzw. 42) an die glatte Mantelfläche einer Preßwalze (15 bzw. 7 bzw. 33) andrückt.
  4. Naßpressen-Anordnung zum Entwässern einer Faserstoff-Bahn (2), insbesondere in einer Papierherstellungsmaschine, durch welche die Bahn in einer im wesentlichen horizontalen Maschinenlaufrichtung geführt wird, mit einem die Bahn heranführenden endlosen Band und mit den folgenden Merkmalen:
    a) Eine erste Preßwalze (7) hat eine glatte Mantelfläche, die mit der Bahn (2) in unmittelbaren Kontakt kommt;
    b) Am Umfang der ersten Preßwalze (7) sind wenigstens drei von der Bahn (2) hintereinander durchlaufene Preßstellen (5, 8, 14) gebildet, zwischen denen die Bahn an der glatten Mantelfläche haftet;
    c) Die erste Preßstelle (5) ist gebildet zwischen der ersten (glatten) Preßwalze (7) und dem Band (1);
    d) Durch die zweite Preßstelle (8), gebildet zwischen der ersten Preßwalze (7) und einer zweiten Preßwalze (9), läuft - im wesentlichen in horizontaler Rrichtung - ein endloser Preßfilz (10), der sich hinter der zweiten Preßstelle von der Bahn trennt;
    e) Die erste Preßwalze (7) bildet zusammen mit einer dritten glatten Preßwalze (15) eine dritte Preßstelle (14);
       gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:
    f) Die zweite Preßwalze (9) ist eine Schuhpreßwalze, so daß die zweite Preßstelle (8) als ein in Bahnlaufrichtung verlängerter Preßspalt ausgebildet ist;
    g) Die Anordnung ist derart getroffen, daß die Bahn (2) hinter der dritten Preßstelle - wieder im wesentlichen in horizontaler Richtung - entweder von der dritten Preßwalze (15) abläuft oder zusammen mit einem zweiten Filzband (21) zwischen der dritten Preßwalze (15) und einer vierten Preßwalze (20) durch eine vierte Preßstelle (24) hindurchläuft.
  5. Naßpressen-Anordnung zum Entwässern einer Faserstoff-Bahn (2), insbesondere in einer Papierherstellungsmaschine, durch welche die Bahn in einer im wesentlichen horizontalen Maschinenlaufrichtung geführt wird, mit einem die Bahn heranführenden endlosen Band und mit den folgenden Merkmalen:
    a) Eine erste Preßwalze (7) hat eine glatte Mantelfläche, die mit der Bahn (2) in unmittelbaren Kontakt kommt;
    b) Am Umfang der ersten Preßwalze (7) sind wenigstens drei von der Bahn (2) hintereinander durchlaufene Preßstellen (5, 8, 14) gebildet, zwischen denen die Bahn an der glatten Mantelfläche haftet;
    c) Die erste Preßstelle (5) ist gebildet zwischen der ersten (glatten) Preßwalze (7) und dem Band (1);
    d) Durch die zweite Preßstelle (8), gebildet zwischen der ersten Preßwalze (7) und einer zweiten Preßwalze (9), läuft - im wesentlichen in horizontaler Richtung - ein endloser Preßfilz (10), der sich hinter der zweiten Preßstelle von der Bahn trennt;
    e) Die erste Preßwalze (7) bildet zusammen mit einer dritten glatten Preßwalze (15) eine dritte Preßstelle (14);
    gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:
    f) Wenigstens eine der glatten Preßwalzen (7 oder 15) ist als Schuhpreßwalze ausgebildet mit einem außen glatten flexiblen Preßmantel (18 bzw. 40), der um einen stationären Tragkörper (114,) umläuft;
    g) Die Schuhpreßwalze (7 oder 15) hat einen relativ zum Tragkörper radial verschiebbaren und mit einer konkaven Gleitfläche versehenen Preßschuh (17 bzw. 45), der den Preßmantel (18) gegen eine der Preßwalzen (9 bzw. 20) drückt zwecks Bildung eines verlängerten und befilzten Preßspaltes (8 bzw. 24);
    h) Die Schuhpreßwalze hat zusätzlich eine relativ zum Träger verschiebbare Leiste (38 bzw. 41, 42), die den Preßmantel (18) bzw. (40) gegen eine glatte Preßwalze (15 bzw. 7,33) drückt zwecks Bildung eines nicht-befilzten Preßspaltes (14 bzw. 32).
  6. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Preßwalze (7) als Schuhpreßwalze ausgebildet ist.
  7. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Preßwalze (15) als Schuhpreßwalze ausgebildet ist.
  8. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schuhpreßwalze (7) eine weitere relativ zum Tragkörper verschiebbare Leiste (31) aufweist, die den Preßmantel (18) gegen das Band (1) drücken kann, zwecks Bildung des ersten Preßspaltes (5).
  9. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Preßwalze (15) einen drehbaren Walzenkörper aufweist.
  10. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Mantelfläche der dritten Preßwalze (15) durch einen Kunststoff-Bezug, durch einen Stein-Körper oder dergleichen gebildet ist.
  11. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte (glatte) Preßwalze (15) zusammen mit einer vierten Preßwalze (20) einen vierten, befilzten Preßspalt (24) bildet.
  12. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der vierte Preßspalt (24) als in Bahnlaufrichtung verlängerter Preßspalt ausgebildet ist.
  13. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn und ein endloser Preßfilz (21) im wesentlichen in der Maschinenlaufrichtung durch den vierten Preßspalt (24) hindurchlaufen.
  14. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Preßwalze (7) einen drehbaren Walzenkörper aufweist, d. h. sie ist als "normale Rohrwalze" ausgebildet.
  15. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Mantelfläche der ersten Preßwalze (7) durch einen auf dem Walzenkörper angeordneten Kunststoff-Bezug, vorzugsweise durch eine Elastomer-Schicht, gebildet ist.
  16. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Mantelfläche der dritten Preßwalze (15) härter ist als diejenige der ersten Preßwalze (7).
  17. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4, 5 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß an der glatten Mantelfläche der dritten Preßwalze (15) vor der dritten Preßstelle (14) ein Befeuchtungsspritzrohr (26) angeordnet ist.
  18. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der vierten Preßstelle (24) eine fünfte Preßstelle (32) gebildet ist, nämlich zwischen der dritten Preßwalze (15) und einer fünften Preßwalze (33).
  19. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Mantelfläche der fünften Preßwalze (33) härter ist als diejenige der dritten Preßwalze (15).
  20. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß an der glatten Mantelfläche der fünften Preßwalze (33) vor der dritten Preßstelle (32) ein Befeuchtungsspritzrohr (36) angeordnet ist.
  21. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einer der glatten Preßwalzen (7, 15, 32) eine Reinigungsvorrichtung (44) angeordnet ist, z. B. Spritzrohr und/oder Bürstwalze und/oder Abstreifer und/oder ein Schaber (16, 34, 36, 46).
  22. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung eine zum Abführen von Schmutz und/oder Papier-Ausschuß dienende Einrichtung aufweist, die sich über die gesamte Maschinenbreite erstreckt, z. B. Förderband (37), Auffangwanne (39) und/oder Absaugdüse (43).
  23. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Preßwalze (15), die als Schuhpreßwalze ausgebildet ist, eine weitere relativ zum Träger verschiebbare Leiste (42) aufweist, die den Preßmantel (40) gegen eine fünfte Preßwalze (33) drücken kann zwecks Bildung eines fünften Preßspaltes (32) (Figur 11, 12 oder 18), wobei die fünfte Preßwalze (33) eine normale Rohrwalze ist.
  24. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schuhpreßwalze einen zusätzlichen relativ zum Träger radial verschiebbaren und mit einer konkaven Gleitfläche versehenen Preßschuh (17') aufweist, der den Preßmantel gegen eine zusätzliche Preßwalze (9') drücken kann zwecks Bildung eines zusätzlichen verlängerten und befilzten Preßspaltes (8').
  25. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Preßwalze (7) mit der Bahn-Oberseite in Kontakt kommt.
  26. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Preßwalze (7) mit der Bahn-Unterseite in Kontakt kommt.
  27. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche der den einzelnen endlosen Preßfilz (10 und/oder 21) in der betreffenden Preßstelle (8 bzw. 24) stützenden Preßwalze (9 bzw. 20) Ausnehmungen (Rillen oder Blindbohrungen 47) aufweist.
  28. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der einzelne endlose Preßfilz (10 und/oder 21) vor dem Einlauf in die betreffende Preßstelle (8 bzw. 24) unmittelbar durch die Mantelfläche der betreffenden Preßwalze (9 bzw. 20) geführt ist.
  29. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 4 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßebenen der zweiten Preßstelle (8) und der vierten Preßstelle (24) wenigstens angenähert zueinander parallel und vorzugsweise wenigstens angenähert vertikal angeordnet sind.
  30. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Preßstelle (5) ein konvexer Abschnitt der glatten Mantelfläche der ersten Preßwalze (7) das Siebband (1) umlenkt, so daß die Siebspannung auf die Bahn (2) eine Preßkraft erzeugt.
  31. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß an der ersten Preßstelle (5) innerhalb der Schlaufe des Siebbandes (1) ein Preßelement (Leiste oder Walze 19) angeordnet ist.
  32. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßelement eine Saugwalze (3) ist.
  33. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 32, gekennzeichnet durch eine vor der ersten Preßstelle (5) angeordnete Einrichtung zum Entfernen der am Siebband (1) von der Bahn (2) abgetrennten Randstreifen (99).
  34. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Preßwalze (7) an beiden Walzenenden außerhalb der durch die Bahn (2) berührten glatten Manteloberfläche je eine Randzone aufweist, und zwar im Bereich der am Siebband (1) von der Bahn (2) abgetrennten Randstreifen, und gekennzeichnet durch eine derartige Ausbildung der Randzonen, daß ein Anhaften der Randstreifen an der ersten Preßwalze unterbunden wird.
  35. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Randzonen eine die Randstreifen abstoßende Oberfläche aufweisen.
  36. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 5 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiste (31; 38; 41; 42) eine konvex gekrümmte Gleitfläche für den Preßmantel aufweist.
  37. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius der Gleitfläche gleich oder vorzugsweise kleiner ist als der Radius der Umlaufbahn des Preßmantels.
  38. Naßpressen-Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der stationäre Träger (40A) der Schuhpreßwalze (15) eine Aufnahmeeinrichtung (40B) für einen radial verschiebbaren Preßschuh aufweist.
  39. Naßpressen-Anordnung nach einem der Ansprüche 4-38, worin zumindest ein Teil der Preßwalzen (7, 9, 15, 20) unterschiedliche Walzendurchmesser aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der größte Walzendurchmesser höchstens das 2-fache, vorzugsweise höchstens das 1,6-fache des nächst kleineren Walzendurchmessers beträgt.
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