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EP0571909A2 - Offset printing blanket - Google Patents

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Publication number
EP0571909A2
EP0571909A2 EP93108315A EP93108315A EP0571909A2 EP 0571909 A2 EP0571909 A2 EP 0571909A2 EP 93108315 A EP93108315 A EP 93108315A EP 93108315 A EP93108315 A EP 93108315A EP 0571909 A2 EP0571909 A2 EP 0571909A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier plate
beginning
rubber
rubber layer
rubber blanket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93108315A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0571909A3 (en
Inventor
Ingo Köbler
Hans-Eckhard Mamberer
Eduard Dr. Hoffmann
Wolfgang Prem
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP0571909A2 publication Critical patent/EP0571909A2/en
Publication of EP0571909A3 publication Critical patent/EP0571909A3/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/06—Blanket structure facilitating fastening to, or location on, supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S101/00—Printing
    • Y10S101/36—Means for registering or alignment of print plates on print press structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/49547—Assembling preformed components
    • Y10T29/49549—Work contacting surface element assembled to core
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/49547—Assembling preformed components
    • Y10T29/49558—Includes securing removable cover on roller

Definitions

  • the invention relates to an offset rubber blanket for a channelless rubber blanket cylinder for applying a printed image to sheet or web material.
  • the rubber blankets commonly used in offset printing are usually made up of several different types of fabric, as well as various fabric components to increase strength. Natural and synthetic rubber is used. A compressible rubber blanket only requires hard documents that do not move, or it is clamped onto a rubber blanket cylinder. Such a blanket cylinder has an axially extending channel with tensioning segments, in which the opposite ends of the blanket are fastened. A rubber blanket of the best quality, correctly cut and well balanced, forms the basis of good offset printing. The print image is applied to the rubber blanket using a plate cylinder. However, due to the blanket break caused by the cylinder channel and the break in contact between the cylinders rolling on one another, endless images cannot be produced.
  • the asymmetrical structure of the cylinders rolling on one another and the channel runout give rise to vibrations, and at high machine speeds from mass X acceleration, shock forces that excite the cylinders in their natural bending frequencies, so that the print quality is impaired.
  • the vibration loads limit the printing widths if the rotating body is not to be so heavy.
  • a rubber blanket variant is known, for example, from patent specification DE 27 00 118 C2, in which a rubber or plastic material is used on an exchangeable carrier sleeve Endless coating takes place, wherein the coating consists of an elastic material, preferably rubber, and the rubber covering then forms a completely gap-free and seam-free tube which is firmly seated on the hollow body and has identical properties to a conventional rubber blanket described at the beginning.
  • the blanket sleeve produced in this way is then pushed, for example by the method according to DE 27 00 118 C2 or, as is already known from flexographic printing, by means of compressed air over a printing cylinder core, ie the blanket cylinder, and fixed thereon by switching off the air supply.
  • the rubber blanket is constructed from a cut carrier plate and a rubber layer applied thereon, the beginning and end of the carrier plate and the rubber layer being connected to one another such that the outer peripheral surface of the rubber blanket is coherent and gap-free, so that the Blanket in the working position, the blanket cylinder in the form of a sleeve frictionally but releasably encased and that a device for reproducible positioning of the seam from the beginning and end of the blanket is provided.
  • the object is achieved according to the invention by a method for producing a rubber blanket which has the shape of a sleeve with a coherent, gap-free surface.
  • This offset rubber blanket produced in this way can be used in connection with a channelless rubber blanket cylinder known, for example, from DE 27 00 118 C2, with the purpose of expanding the sleeve-shaped rubber blanket the rubber blanket cylinder being connected to a compressed gas supply line which emerges on the surface of the rubber blanket cylinder.
  • the blanket can therefore be pushed onto the outer circumferential surface of the blanket cylinder using compressed gas. Mounted on the blanket cylinder so that it cannot move in the working position, the blanket is nonetheless easily and non-destructively detachable from the blanket cylinder and therefore reusable.
  • the outer surface of the rubber blanket is in rolling contact with the ink-transferring surface of the printing form of the plate cylinder.
  • a printing form according to the unpublished patent application P 41 40 768.7 is preferably used. Since the outer circumferential surface of the rubber blanket is coherent and free of gaps, a shock and vibration-free rolling contact is achieved between the rubber blanket and the ink-transferring surface of the printing form of the plate cylinder.
  • a rubber blanket according to the invention does not require a very solid rubber blanket cylinder, such as for example solid rubber blanket cylinders with a tensioning channel. Comparatively light rubber blanket cylinders can be quickly accelerated to high speeds without any vibration stress caused by channel impact, so that such rubber blanket cylinders with large widths can be produced.
  • the channel and tensioning segments are no longer required and can thus be saved. Only devices for reproducible positioning of the seam from the beginning and end of the rubber blanket on the cylinder circumference are required. The interface of the Of course, the blanket should be positioned on the blanket cylinder so that the seam of the blanket and that of the printing form always roll on each other in order to achieve an optimally used printing length.
  • Known devices such as markings on the cylinder surface, which are brought into line with markings on the thin rubber blanket sleeve, or, advantageously, pins of the rubber blanket cylinder, into which the rubber blanket can be hung by means of recesses, can also be used here.
  • Fig. 1 is a carrier plate 1 in the form of a thin sheet with a thickness S1 of preferably 0.15 mm made of a metallic material, preferably steel, in particular stainless steel or aluminum to form a sleeve with a diameter d of approx. 300 mm and a width 1 of approx. 1600 mm.
  • the carrier plate 1 can also consist of plastic, preferably of fiber-reinforced resin, for example glass-fiber-reinforced polyester resin or glass-fiber-reinforced epoxy resin.
  • a rubber layer 7 is placed with a thickness S2 of about 2 mm, or vulcanized.
  • This rubber layer 7 has the same properties as the rubber layer of a conventional rubber blanket.
  • the thickness S of the rubber blanket is composed of the amount S1 and S2.
  • the beginning and end of the carrier plate 1 are longitudinally welded together.
  • the weld seam 2 preferably has a width b of approximately 0.7 mm.
  • a recess 4 is left between the beginning and end of the rubber layer 7.
  • the width of the recess 4 of the rubber layer 7 is less than 1 mm.
  • the weld seam 2 of the carrier plate 1 has a concave shape on its top and bottom.
  • the recess 4 of the rubber layer 7 has a bevel 9 on both sides, so that access to the carrier plate 1 is facilitated during the welding process.
  • the recess 4 of the rubber layer 1 is bridged by means of a filler 8.
  • the filler 8 is preferably also made of rubber, so that it exhibits at least similar properties to the rubber layer 7.
  • the rubber layer 7 of the rubber blanket thus has a continuous, gap-free outer surface, as shown in FIG. 3.
  • the manufacturing process of the rubber blanket according to the invention comprises the following steps:
  • the rubber layer 7 is vulcanized onto a sheet-like sheet, for example drawn from a roll, in a known manner in the flat state.
  • the carrier plate 1 together with the applied rubber layer 7 is cut to the size corresponding to the circumference and the width of the blanket cylinder.
  • the cutting process is carried out on a cutting machine exactly at the angle and made to measure, as in the production of a customary rubber blanket.
  • At least one end face 3 or 5 is provided with a recess 6 by means of a plate punch.
  • the carrier plate 1 is clamped in the correct position in a welding device with the aid of the recesses 6, formed into a sleeve and the beginning and end of the carrier plate 1 are welded lengthwise.
  • the welding can be linear, S-shaped, rectangular or any other suitable geometric shape.
  • the welding process itself is carried out using a known welding process, but preferably using a neodymium-YAG laser.
  • the regulation of the laser power and the possibility of continuous and pulsed operating mode allow a controlled and exactly reproducible energy effect on the weld metal. Thermal stress and warpage of the weld metal are extremely low compared to other thermal processes.
  • the welding process is carried out in such a way that a weld seam 2 is formed which has a concave seam shape on the top and on the bottom.
  • the sleeve-shaped rubber blanket produced in this way is pushed onto the rubber blanket cylinder exclusively by expansion using compressed air.
  • the removal of the compressed air causes the blanket to stick to the blanket cylinder.
  • the principle of the invention is therefore to form a carrier plate provided with a vulcanized rubber layer from an inexpensive plastic or a metallic material for the purpose of channelless printing to form a sleeve-shaped rubber blanket, which frictionally encapsulates the rubber blanket cylinder in the working position, but releasably and reusably, and so on has a coherent, column-free outer surface.
  • a beveled edge zone was produced during the cutting process at the beginning and end of the carrier plate 1, or the rubber layer 7 was cut in such a way that this at the edge zone at the beginning and end of the carrier plate 1 each has a slope 9, so that the welding process of the carrier plate 1 is carried out from the rubber-coated side and then the recess 4 is bridged between the beginning and end of the rubber layer 7 with the filler 8.
  • Fig. 7 shows another variant of a procedure for connecting the beginning and end of a carrier plate 16 and a rubber layer 17 in such a way that the outer peripheral surface of the rubber blanket is coherent and free of gaps, which enables the welding process of the carrier plate 16 to be separated from the rubber-coated one Side feasible without edge zones at the beginning and end of the support plate 16 is made, or the rubber layer 17 has been chamfered at these points.
  • a wedge-shaped element 19 is guided along the longitudinal seam 18 of the joint from the beginning and end of the rubber layer 17, which opens the longitudinal seam 18 by a maximum of approx closes.
  • a laser is tracked in such a way that it can weld the carrier plate 16 along the longitudinal seam 18 from the coated side.
  • the longitudinal seam 18 of the rubber layer 17 is either itself welded or glued.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

An offset rubber blanket for a blanket cylinder without a gap for applying a printing image to sheet or web material is made up of a fitted backing plate with a layer of rubber applied thereto. The beginning and the end of the backing plate and of the layer of rubber are connected to one another in such a way that the outer circumferential surface of the rubber blanket is continuous and without gaps. In the operating position, the rubber blanket sheaths the blanket cylinder in the form of a sleeve with frictional engagement, but releasably. A register device is provided at least on one end face of the rubber blanket to ensure the register on the circumference. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Offset-Gummituch für einen kanallosen Gummituchzylinder zum Aufbringen eines Druckbildes auf Bogen- oder Bahnmaterial.The invention relates to an offset rubber blanket for a channelless rubber blanket cylinder for applying a printed image to sheet or web material.

Die im Offsetdruck als Drucktuch gebräuchlichen Gummitücher sind meist aus mehreren unterschiedlichen Stoffarten, sowie diversen Gewebeanteilen zur Festigkeitserhöhung aufgebaut. Verwendet wird Natur- und synthetischer Gummi. Ein kompressibles Gummituch verlangt zudem ausschließlich harte Unterlagen, die sich nicht verschieben, bzw. es wird auf einen Gummituchzylinder aufgespannt. Solch ein Gummituchzylinder weist einen sich axial erstreckenden Kanal mit Spannsegmenten auf, in dem die sich gegenüber liegenden Enden des Gummituchs befestigt sind. Ein Gummituch bester Qualität, richtig zugeschnitten und gut ausgeglichen, bildet die Grundlage eines guten Offsetdrucks. Das Druckbild wird mittels eines Plattenzylinders auf das Gummituch aufgebracht. Jedoch können wegen dem durch den Zylinderkanal bedingte Gummituchunterbrechung und der Kontaktunterbrechung zwischen den aufeinander abrollenden Zylindern endlose Bilder nicht hergestellt werden.The rubber blankets commonly used in offset printing are usually made up of several different types of fabric, as well as various fabric components to increase strength. Natural and synthetic rubber is used. A compressible rubber blanket only requires hard documents that do not move, or it is clamped onto a rubber blanket cylinder. Such a blanket cylinder has an axially extending channel with tensioning segments, in which the opposite ends of the blanket are fastened. A rubber blanket of the best quality, correctly cut and well balanced, forms the basis of good offset printing. The print image is applied to the rubber blanket using a plate cylinder. However, due to the blanket break caused by the cylinder channel and the break in contact between the cylinders rolling on one another, endless images cannot be produced.

Darüber hinaus ergeben sich aus dem unsymetrischen Aufbau der aufeinander abrollenden Zylinder und dem Kanalschlag Schwingungen und bei hohen Maschinengeschwindigkeiten aus Masse X Beschleunigung Stoßkräfte, die die Zylinder in ihren Biegeeigenfrequenzen anregen, so daß die Druckqualität beeinträchtigt wird. Außerdem begrenzen die Schwingungsbelastungen die Druckbreiten, wenn der Drehkörper nicht so schwer werden soll.In addition, the asymmetrical structure of the cylinders rolling on one another and the channel runout give rise to vibrations, and at high machine speeds from mass X acceleration, shock forces that excite the cylinders in their natural bending frequencies, so that the print quality is impaired. In addition, the vibration loads limit the printing widths if the rotating body is not to be so heavy.

Es ist zum Beispiel aus der Patentschrift DE 27 00 118 C2 eine Gummituchvariante bekannt, bei der auf einer auswechselbaren Trägerhülse aus Kunststoff oder einem metallischen Material eine endlose Beschichtung erfolgt, wobei die Beschichtung aus einem elastischen Material, vorzugsweise Gummi, besteht und der Gummibelag dann ein vollständig spalt- und nahtfreies, auf dem Hohlkörper fest sitzendes Rohr bildet und identische Eigenschaften wie ein eingangs beschriebenes gebräuchliches Gummituch aufweist. Die auf diese Weise hergestellte Gummituchhülse wird dann beispielsweise nach dem Verfahren gemäß der DE 27 00 118 C2 oder wie aus dem Flexodruck bereits bekannt, mittels Preßluft über einen Druckzylinderkern, d.h. den Gummituchzylinder geschoben und darauf durch Abstellen der Luftversorgung fixiert. Jedoch ist die Herstellung einer derartigen Gummituchhülse mit einem sehr hohen Kostenaufwand verbunden. Denn die zur Erreichung der erforderlichen Qualität vorzugsweise verwendeten Werkstoffe Nickel und glasfaserverstärkter Kunststoff für den Hohlkörper sind vergleichsweise teuer. Außerdem ist der Fertigungsaufwand einer solchen Hülse, verglichen mit der Herstellung gebräuchlicher Gummitücher, die kontinuierlich zugeschnitten und in planem Zustand bearbeitet werden können, sehr hoch, da für eine Hülse im Rundumverfahren jeder Bearbeitungsschritt einzeln, im besonderen die Gummibeschichtung rotativ vorgenommen werden muß.A rubber blanket variant is known, for example, from patent specification DE 27 00 118 C2, in which a rubber or plastic material is used on an exchangeable carrier sleeve Endless coating takes place, wherein the coating consists of an elastic material, preferably rubber, and the rubber covering then forms a completely gap-free and seam-free tube which is firmly seated on the hollow body and has identical properties to a conventional rubber blanket described at the beginning. The blanket sleeve produced in this way is then pushed, for example by the method according to DE 27 00 118 C2 or, as is already known from flexographic printing, by means of compressed air over a printing cylinder core, ie the blanket cylinder, and fixed thereon by switching off the air supply. However, the production of such a blanket sleeve is associated with a very high cost. Because the materials preferably used to achieve the required quality nickel and glass fiber reinforced plastic for the hollow body are comparatively expensive. In addition, the manufacturing effort of such a sleeve is very high compared to the production of customary blankets, which can be cut continuously and machined in a flat state, since for a sleeve in the all-round process, each processing step must be carried out individually, in particular the rubber coating in rotation.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Offset-Gummituch zu schaffen, das einerseits kostengünstig und auf einfache Weise herstellbar ist und andererseits Einbußen der Druckqualität aufgrund von Schwingungsbelastungen durch Kanalschlag bei diesem Gummituch nicht auftreten, so daß die Makulatur verringert ist.It is therefore an object of the present invention to provide an offset rubber blanket which, on the one hand, can be produced inexpensively and in a simple manner and, on the other hand, does not result in losses in print quality due to vibration loads due to channel impact in this rubber blanket, so that the waste is reduced.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Gummituch aus einer zugeschnitten Trägerplatte und einer darauf aufgebrachten Gummischicht aufgebaut ist, wobei Anfang und Ende der Trägerplatte und der Gummischicht derart miteinander verbunden sind, so daß die Außenumfangsfläche des Gummituchs zusammenhängend und spaltenfrei ist, so daß das Gummituch in der Arbeitsstellung den Gummituchzylinder in Form einer Hülse reibschlüssig, jedoch lösbar ummantelt und daß eine Einrichtung zum reproduzierbaren Positionieren der Nahtstelle von Anfang und Ende des Gummituchs vorgesehen ist.This object is achieved in that the rubber blanket is constructed from a cut carrier plate and a rubber layer applied thereon, the beginning and end of the carrier plate and the rubber layer being connected to one another such that the outer peripheral surface of the rubber blanket is coherent and gap-free, so that the Blanket in the working position, the blanket cylinder in the form of a sleeve frictionally but releasably encased and that a device for reproducible positioning of the seam from the beginning and end of the blanket is provided.

Außerdem wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines Gummituchs, das über die Form einer Hülse mit einer zusammenhängenden spaltfreien Oberfläche verfügt. Dieses auf diese Weise hergestellte Offset-Gummituch ist in der Verbindung mit einem zum Beispiel aus der DE 27 00 118 C2 bekannten kanallosen Gummituchzylinder einsetzbar, wobei zwecks Aufweitung des hülsenförmigen Gummituchs der Gummituchzylinder mit einer Druckgaszuleitung verbunden ist, die auf der Oberfläche des Gummituchzylinders austritt. Das Gummituch ist also unter Ausnutzung von Druckgas auf die Außenumfangsfläche des Gummituchzylinders aufschiebbar. In der Arbeitsstellung verschiebefest auf dem Gummituchzylinder gelagert, ist das Gummituch dennoch leicht und zerstörungsfrei vom Gummituchzylinder lösbar und somit wiederverwendbar.In addition, the object is achieved according to the invention by a method for producing a rubber blanket which has the shape of a sleeve with a coherent, gap-free surface. This offset rubber blanket produced in this way can be used in connection with a channelless rubber blanket cylinder known, for example, from DE 27 00 118 C2, with the purpose of expanding the sleeve-shaped rubber blanket the rubber blanket cylinder being connected to a compressed gas supply line which emerges on the surface of the rubber blanket cylinder. The blanket can therefore be pushed onto the outer circumferential surface of the blanket cylinder using compressed gas. Mounted on the blanket cylinder so that it cannot move in the working position, the blanket is nonetheless easily and non-destructively detachable from the blanket cylinder and therefore reusable.

Die Außenfläche des Gummituchs steht mit der farbübertragenden Oberfläche der Druckform des Plattenzylinders in Abrollkontakt. Dabei kommt vorzugsweise eine Druckform gemäß der nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung P 41 40 768.7 zur Anwendung. Da die Außenumfangsfläche des Gummituchs zusammenhängend und spaltenfrei ist, wird zwischen Gummituch und farbübertragenden Oberfläche der Druckform des Plattenzylinders ein stoß- und schwingungsfreier Abrollkontakt erreicht.The outer surface of the rubber blanket is in rolling contact with the ink-transferring surface of the printing form of the plate cylinder. A printing form according to the unpublished patent application P 41 40 768.7 is preferably used. Since the outer circumferential surface of the rubber blanket is coherent and free of gaps, a shock and vibration-free rolling contact is achieved between the rubber blanket and the ink-transferring surface of the printing form of the plate cylinder.

Ein erfindungsgemäßes Gummituch erfordert keinen sehr massiven Gummituchzylinder, wie beispielsweise massive Gummituchzylinder mit einem Spannkanal. Vergleichsweise leichte Gummituchzylinder können schnell auf hohe Drehzahlen beschleunigt werden, ohne daß eine durch Kanalschlag bedingte Schwingungsbelastung auftritt, so daß solche Gummituchzylinder mit großen Breiten hergestellt werden können.A rubber blanket according to the invention does not require a very solid rubber blanket cylinder, such as for example solid rubber blanket cylinders with a tensioning channel. Comparatively light rubber blanket cylinders can be quickly accelerated to high speeds without any vibration stress caused by channel impact, so that such rubber blanket cylinders with large widths can be produced.

Die Verwendung herkömmlicher Gummituchklemmeinrichtungen, die Kanal- und Spannsegmente sind nicht mehr erforderlich und können somit eingespart werden. Es sind lediglich nur noch Einrichtungen zum reproduzierbaren Positionieren der Nahtstelle von Anfang und Ende des Gummituchs auf dem Zylinderumfang notwendig. Die Nahtstelle des Gummituchs ist selbstverständlich auf dem Gummituchzylinder so zu positionieren, daß die Nahtstelle des Gummituchs und die der Druckform stets aufeinander abrollen, um so eine optimal ausgenutzte Drucklänge zu erreichen. Auch hier kann auf bekannte Einrichtungen, wie zum Beispiel Markierungen auf der Zylinderoberfläche, die mit Markierungen auf der dünnen Gummituchhülse in Übereinstimmung gebracht werden, oder in vorteilhafter Weise Stifte des Gummituchzylinders, in die das Gummituch positionsgerecht mittels Ausnehmungen einhängbar ist, zurückgegriffen werden.The use of conventional blanket clamping devices, the channel and tensioning segments are no longer required and can thus be saved. Only devices for reproducible positioning of the seam from the beginning and end of the rubber blanket on the cylinder circumference are required. The interface of the Of course, the blanket should be positioned on the blanket cylinder so that the seam of the blanket and that of the printing form always roll on each other in order to achieve an optimally used printing length. Known devices, such as markings on the cylinder surface, which are brought into line with markings on the thin rubber blanket sleeve, or, advantageously, pins of the rubber blanket cylinder, into which the rubber blanket can be hung by means of recesses, can also be used here.

Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt stark schematisiert

Fig. 1
eine perspektivische Ansicht eines hülsenförmigen Offset-Gummituchs mit einer Schweißnaht;
Fig. 2
eine Detailansicht eines Querschnitts durch das Gummituch gemäß Fig. 1 mit ausgeglichener Gummischicht;
Fig. 3
eine perspektivische Ansicht eines hülsenförmigen Offset-Gummituchs mit spaltenfreier Gummischicht;
Fig. 4
ein planes Gummituch mit einer Registereinrichtung;
Fig. 5
eine Detailansicht eines Querschnitts durch das Gummituch gemäß Fig. 2 mit längsnahtverschweißter Gummischicht;
Fig. 6
eine Detailansicht eines Querschnitts durch das Gummituch gemäß Fig. 2 mit längsnahtverklebter Gummischicht;
Fig. 7
eine Vorgehensweise um Anfang und Ende einer Trägerplatte von der gummibeschichteten Seite her zu verschweißen.
An exemplary embodiment is described below with reference to the drawing. It shows highly schematic
Fig. 1
a perspective view of a sleeve-shaped offset rubber blanket with a weld;
Fig. 2
a detailed view of a cross section through the rubber blanket of Figure 1 with a balanced rubber layer.
Fig. 3
a perspective view of a sleeve-shaped offset rubber blanket with a gap-free rubber layer;
Fig. 4
a flat rubber blanket with a register device;
Fig. 5
a detailed view of a cross section through the rubber blanket of Figure 2 with longitudinally welded rubber layer.
Fig. 6
a detailed view of a cross section through the rubber blanket of Figure 2 with longitudinally glued rubber layer.
Fig. 7
a procedure to weld the beginning and end of a carrier plate from the rubber-coated side.

In Fig. 1 ist eine Trägerplatte 1 in Form eines dünnen Blechs mit einer Dicke S₁ von vorzugsweise 0,15 mm aus einem metallischen Werkstoff, vorzugsweise aus Stahl, im besonderen aus nicht rostendem Stahl oder Aluminium zu einer Hülse mit einem Durchmesser d von ca. 300 mm und einer Breite 1 von ca. 1600 mm geformt. Die Trägerplatte 1 kann auch aus Kunststoff, vorzugsweise aus faserverstärktem Harz, zum Beispiel glasfaserverstärktem Polyesterharz oder glasfaserverstärktem Epoxidharz bestehen.In Fig. 1 is a carrier plate 1 in the form of a thin sheet with a thickness S₁ of preferably 0.15 mm made of a metallic material, preferably steel, in particular stainless steel or aluminum to form a sleeve with a diameter d of approx. 300 mm and a width 1 of approx. 1600 mm. The carrier plate 1 can also consist of plastic, preferably of fiber-reinforced resin, for example glass-fiber-reinforced polyester resin or glass-fiber-reinforced epoxy resin.

Auf die Trägerplatte 1 ist eine Gummischicht 7 mit einer Dicke S₂ von ca. 2 mm gelegt, bzw. aufvulkanisiert. Diese Gummischicht 7 verfügt über die gleichen Eigenschaften wie die Gummischicht eines gebräuchlichen Gummituchs. Die Dicke S des Gummituchs setzt sich aus dem Betrag S₁ und S₂ zusammen. Anfang und Ende der Trägerplatte 1 sind miteinander längsverschweißt. Die Schweißnaht 2 weist vorzugsweise eine Breite b von ca. 0,7 mm auf. Zwischen Anfang und Ende der Gummischicht 7 ist eine Aussparung 4 gelassen. Die Breite der Aussparung 4 der Gummischicht 7 beträgt weniger als 1 mm.On the carrier plate 1, a rubber layer 7 is placed with a thickness S₂ of about 2 mm, or vulcanized. This rubber layer 7 has the same properties as the rubber layer of a conventional rubber blanket. The thickness S of the rubber blanket is composed of the amount S₁ and S₂. The beginning and end of the carrier plate 1 are longitudinally welded together. The weld seam 2 preferably has a width b of approximately 0.7 mm. A recess 4 is left between the beginning and end of the rubber layer 7. The width of the recess 4 of the rubber layer 7 is less than 1 mm.

Gemäß Fig. 2 weist die Schweißnaht 2 der Trägerplatte 1 an ihrer Ober- und Unterseite eine konkave Form auf. Die Aussparung 4 der Gummischicht 7 weist beidseitig eine Schräge 9 auf, so daß beim Schweißprozeß der Zugang zur Trägerplatte 1 erleichtert ist. In Fig. 2 ist die Aussparung 4 der Gummischicht 1 mittels eines Füllstoffs 8 überbrückt. Der Füllstoff 8 besteht vorzugsweise ebenfalls aus Gummi, so daß dieser zumindest ähnliche Eigenschaften wie die Gummischicht 7 aufzeigt.2, the weld seam 2 of the carrier plate 1 has a concave shape on its top and bottom. The recess 4 of the rubber layer 7 has a bevel 9 on both sides, so that access to the carrier plate 1 is facilitated during the welding process. 2, the recess 4 of the rubber layer 1 is bridged by means of a filler 8. The filler 8 is preferably also made of rubber, so that it exhibits at least similar properties to the rubber layer 7.

Die Gummischicht 7 des Gummituchs verfügt somit über eine zusammenhängende spaltenfreie Außenfläche, wie in Fig. 3 dargestellt ist.The rubber layer 7 of the rubber blanket thus has a continuous, gap-free outer surface, as shown in FIG. 3.

In Fig. 4 ist eine plane, bereits mit einer Gummischicht 7 versehene Trägerplatte 1 zu sehen. An beiden Stirnseiten 3 und 5 der Trägerplatte 1 sind ausgestanzte Ausnehmungen 6 vorgesehen, die in bekannter Weise mit Stiften auf der Gummituchzylinderoberfläche zusammenwirken.4 shows a flat carrier plate 1 which has already been provided with a rubber layer 7. On both end faces 3 and 5 of the carrier plate 1, punched-out recesses 6 are provided which interact in a known manner with pins on the surface of the blanket cylinder.

Das Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Gummituchs umfaßt folgende Schritte: Auf ein bahnförmiges, zum Beispiel von einer Rolle gezogenes Blech wird in bekannter Weise im planen Zustand die Gummischicht 7 aufvulkanisiert. Die Trägerplatte 1 mitsamt der aufgetragenen Gummischicht 7 wird auf das dem Umfang und der Breite des Gummituchzylinders entsprechende Maß zugeschnitten. Der Schneidvorgang wird wie bei der Herstellung eines gebräuchlichen Gummituchs auf einer Schneidemaschine genau im Winkel und nach Maß durchgeführt. Mindestens eine Stirnseite 3 oder 5 wird mit einer Ausnehmung 6 mittels einer Plattenstanze versehen. Die Trägerplatte 1 wird mit Hilfe der Ausnehmungen 6 positionsgerecht in eine Schweißvorrichtung eingespannt, zu einer Hülse geformt und Anfang und Ende der Trägerplatte 1 längsverschweißt. Die Schweißführung kann linear, S-förmig, rechteckförmig oder anderen geeigneten geometrischen Formen erfolgen. Der Schweißprozeß selbst wird mittels eines bekannten Schweißverfahrens jedoch vorzugsweise mittels eines Neodym-YAG-Lasers durchgeführt. Die Regelung der Laserleistung und die Möglichkeit zur kontinuierlichen und gepulsten Betriebsform erlauben eine kontrollierte und exakt reproduzierbare Energieeinwirkung auf das Schweißgut. Wärmebelastung und Verzug des Schweißgutes sind im Vergleich zu anderen thermischen Verfahren äußerst gering. Der Schweißprozeß wird so geführt, daß eine Schweißnaht 2 entsteht, die an der Ober- und an der Unterseite eine konkave Nahtform aufweist.The manufacturing process of the rubber blanket according to the invention comprises the following steps: The rubber layer 7 is vulcanized onto a sheet-like sheet, for example drawn from a roll, in a known manner in the flat state. The carrier plate 1 together with the applied rubber layer 7 is cut to the size corresponding to the circumference and the width of the blanket cylinder. The cutting process is carried out on a cutting machine exactly at the angle and made to measure, as in the production of a customary rubber blanket. At least one end face 3 or 5 is provided with a recess 6 by means of a plate punch. The carrier plate 1 is clamped in the correct position in a welding device with the aid of the recesses 6, formed into a sleeve and the beginning and end of the carrier plate 1 are welded lengthwise. The welding can be linear, S-shaped, rectangular or any other suitable geometric shape. The welding process itself is carried out using a known welding process, but preferably using a neodymium-YAG laser. The regulation of the laser power and the possibility of continuous and pulsed operating mode allow a controlled and exactly reproducible energy effect on the weld metal. Thermal stress and warpage of the weld metal are extremely low compared to other thermal processes. The welding process is carried out in such a way that a weld seam 2 is formed which has a concave seam shape on the top and on the bottom.

Das so hergestellte hülsenförmige Gummituch wird ausschließlich unter Aufweitung mittels Druckluft auf den Gummituchzylinder aufgeschoben. Die Wegnahme der Druckluft bewirkt eine reibschlüssige Haftung des Gummituchs auf dem Gummituchzylinder.The sleeve-shaped rubber blanket produced in this way is pushed onto the rubber blanket cylinder exclusively by expansion using compressed air. The removal of the compressed air causes the blanket to stick to the blanket cylinder.

Das Prinzip der Erfindung besteht also darin, eine mit einer aufvulkanisierten Gummischicht versehene Trägerplatte aus einem kostengünstigen Kunststoff oder einem metallischen Werkstoff zum Zwecke eines kanallosen Drucks zu einem hülsenförmigen Gummituch zu formen, das reibschlüssig in der Arbeitsstellung, jedoch lösbar und wiederverwendbar den Gummituchzylinder ummantelt und so über eine zusammenhängende spaltenfreie Außenfläche verfügt.The principle of the invention is therefore to form a carrier plate provided with a vulcanized rubber layer from an inexpensive plastic or a metallic material for the purpose of channelless printing to form a sleeve-shaped rubber blanket, which frictionally encapsulates the rubber blanket cylinder in the working position, but releasably and reusably, and so on has a coherent, column-free outer surface.

Bei dem in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist beim Schneidvorgang am Anfang und Ende der Trägerplatte 1 eine geschrägte Randzone hergestellt worden, beziehungsweise die Gummischicht 7 in der Weise geschnitten worden, so daß diese an der Randzone am Anfang und Ende der Trägerplatte 1 jeweils eine Schräge 9 aufweist, so daß der Schweißprozeß der Trägerplatte 1 von der gummibeschichteten Seite her vorgenommen wird und danach die Aussparung 4 zwischen Anfang und Ende der Gummischicht 7 mit dem Füllstoff 8 überbrückt wird. Es ist jedoch genau so gut möglich, eine Trägerplatte 10 ohne Randzonen und eine Gummischicht 11 ohne Schrägen 9 zu belassen, so daß Anfang und Ende der Trägerplatte 10 von der unbeschichteten Seite her miteinander längsverschweißt werden und danach der Anfang der Gummischicht 11 mit ihrem Ende ebenfalls längsverschweißt wird, wobei die Schweißnaht 12 der Gummischicht 11 an ihrer Oberseite eine konkave Form aufweist (Fig. 5). Das Überbrücken mittels des Füllstoffs 8 entfällt.In the embodiment shown in FIGS. 1 to 4, a beveled edge zone was produced during the cutting process at the beginning and end of the carrier plate 1, or the rubber layer 7 was cut in such a way that this at the edge zone at the beginning and end of the carrier plate 1 each has a slope 9, so that the welding process of the carrier plate 1 is carried out from the rubber-coated side and then the recess 4 is bridged between the beginning and end of the rubber layer 7 with the filler 8. However, it is just as possible to leave a carrier plate 10 without edge zones and a rubber layer 11 without bevels 9, so that the beginning and end of the carrier plate 10 are welded longitudinally together from the uncoated side and then the beginning of the rubber layer 11 with its end as well is welded longitudinally, the weld seam 12 of the rubber layer 11 having a concave shape on its upper side (FIG. 5). Bridging by means of the filler 8 is not necessary.

Es ist jedoch auch möglich, wie in Fig. 6 dargestellt, die Längsnaht 14 der Stoßstelle von Anfang und Ende einer Gummischicht 13 auf einer längsnahtverschweißten Trägerplatte 15 zu verkleben, wobei die Längsnaht 14 der Stoßstelle außerhalb des konkaven Bereichs der Schweißnaht 2 gelegt ist.However, it is also possible, as shown in FIG. 6, to glue the longitudinal seam 14 of the joint from the beginning and end of a rubber layer 13 to a longitudinally welded carrier plate 15, the longitudinal seam 14 of the joint being located outside the concave region of the weld seam 2.

Fig. 7 zeigt eine andere Variante für eine Vorgehensweise, um Anfang und Ende einer Trägerplatte 16 und einer Gummischicht 17 derart miteinander zu verbinden, so daß die Außenumfangsfläche des Gummituchs zusammenhängend und spaltenfrei ist, die ermöglicht, daß der Schweißprozeß der Trägerplatte 16 von der gummibeschichteten Seite her durchführbar ist, ohne daß Randzonen am Anfang und Ende der Trägerplatte 16 hergestellt, beziehungsweise die Gummischicht 17 an diesen Stellen angeschrägt wurde.Fig. 7 shows another variant of a procedure for connecting the beginning and end of a carrier plate 16 and a rubber layer 17 in such a way that the outer peripheral surface of the rubber blanket is coherent and free of gaps, which enables the welding process of the carrier plate 16 to be separated from the rubber-coated one Side feasible without edge zones at the beginning and end of the support plate 16 is made, or the rubber layer 17 has been chamfered at these points.

Entlang der Längsnaht 18 der Stoßstelle von Anfang und Ende der Gummischicht 17 wird ein keilförmiges Element 19 geführt, das die Längsnaht 18 maximal ca. 0,7 mm öffnet und diese sich in Bewegungsrichtung a des Elements 19 gesehen nach demselben wieder schließt. Während der Bewegung des keilförmigen Elements 19 wird ein Laser in der Weise nachgeführt, daß dieser die Trägerplatte 16 von der beschichteten Seite her entlang der Längsnaht 18 längsnahtverschweißen kann. Die Längsnaht 18 der Gummischicht 17 wird wie bereits schon beschrieben entweder selbst verschweißt oder verklebt.A wedge-shaped element 19 is guided along the longitudinal seam 18 of the joint from the beginning and end of the rubber layer 17, which opens the longitudinal seam 18 by a maximum of approx closes. During the movement of the wedge-shaped element 19, a laser is tracked in such a way that it can weld the carrier plate 16 along the longitudinal seam 18 from the coated side. As already described, the longitudinal seam 18 of the rubber layer 17 is either itself welded or glued.

Es ist auch denkbar, die Verbindung von Anfang und Ende der Trägerplatte, sowie Anfang und Ende der Gummischicht mittels einer Klebung herzustellen, wobei zum Beispiel der Anfang der Trägerplatte auf eine Hälfte eines längsverlaufenden Sattels geklebt wird, das Ende der Trägerplatte auf die andere Hälfte des längsverlaufenden Sattels geklebt und zusätzlich die Stoßstellen von Anfang und Ende der Trägerplatte, sowie der Gummischicht zusätzlich verklebt werden. Anschließend wird das hülsenförmige Gummituch mitsamt dem Sattel wie bereits beschrieben auf den Gummituchzylinder geschoben.It is also conceivable to establish the connection between the beginning and end of the carrier plate and the beginning and end of the rubber layer by means of an adhesive, for example the beginning of the carrier plate being glued to one half of a longitudinal saddle and the end of the carrier plate to the other half of the glued longitudinal saddle and additionally the joints from the beginning and end of the carrier plate, as well as the rubber layer are additionally glued. Then the sleeve-shaped rubber blanket together with the saddle is pushed onto the rubber blanket cylinder as already described.

Claims (20)

Offset-Gummituch für einen kanallosen Gummituchzylinder zum Aufbringen eines Druckbildes auf Bogen- oder Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das Gummituch aus einer zugeschnittenen Trägerplatte (1, 10, 15, 16) mit einer darauf entsprechend der Druckbreite liegenden Gummischicht (7, 11, 13, 17)aufgebaut ist, daß Anfang und Ende der Trägerplatte (1, 10, 15, 16), sowie Anfang und Ende der Gummischicht (7, 11, 13, 17) derart miteinander verbunden sind, so daß die Außenumfangsfläche des Gummituchs zusammenhängend und spaltenfrei ist, daß das Gummituch in der Arbeitsstellung den Gummituchzylinder in Form einer Hülse reibschlüssig, jedoch lösbar ummantelt, und daß eine Einrichtung (6) zum reproduzierbaren Positionieren an mindestens einer Stirnseite (3) oder (5) des Gummituchs vorgesehen ist.Offset rubber blanket for a channelless rubber blanket cylinder for applying a print image to sheet or web material, characterized in that the rubber blanket consists of a cut carrier plate (1, 10, 15, 16) with a rubber layer (7, 11, 13) lying thereon according to the printing width , 17) is constructed such that the beginning and end of the carrier plate (1, 10, 15, 16) and the beginning and end of the rubber layer (7, 11, 13, 17) are connected to one another such that the outer peripheral surface of the rubber blanket is continuous and is gap-free that the rubber blanket in the working position the rubber blanket in the form of a sleeve frictionally but releasably encased, and that a device (6) for reproducible positioning is provided on at least one end face (3) or (5) of the rubber blanket. Offset-Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Trägerplatte (1) mittels einer Schweißnaht (2) verbunden sind und eine Aussparung (4) zwischen dem Anfang und Ende der Gummischicht (7) mit einem Füllstoff (8) aus Gummi überbrückt ist.Offset rubber blanket according to Claim 1, characterized in that the beginning and end of the carrier plate (1) are connected by means of a weld seam (2) and a recess (4) between the beginning and end of the rubber layer (7) is filled with a filler (8) Rubber is bridged. Offset-Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Trägerplatte (10) mittels einer Schweißnaht (2) verbunden sind und Anfang und Ende der sich über die gesamte Länge der Trägerplatte (10) erstreckenden Gummischicht (11) ebenfalls miteinander verschweißt sind.Offset rubber blanket according to claim 1, characterized in that the beginning and end of the carrier plate (10) are connected by means of a weld seam (2) and the beginning and end of the rubber layer (11) extending over the entire length of the carrier plate (10) are also welded together are. Offset-Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Trägerplatte (15) mittels einer Schweißnaht (2) verbunden sind und Anfang und Ende der sich über die gesamte Länge der Trägerplatte (15) erstreckende Gummischicht (13) miteinander verklebt sind.Offset rubber blanket according to Claim 1, characterized in that the beginning and end of the carrier plate (15) are connected by means of a weld seam (2) and the beginning and end of the rubber layer (13) which extends over the entire length of the carrier plate (15) are glued together . Offset-Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Trägerplatte, sowie Anfang und Ende der sich über die gesamte Länge der Trägerplatte erstreckenden Gummischicht mittels einer Verklebung verbunden sind.Offset rubber blanket according to claim 1, characterized in that the beginning and end of the carrier plate, and the beginning and end of the extending over the entire length of the support plate rubber layer are connected by means of an adhesive. Offset-Gummituch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfang der Trägerplatte auf eine Hälfte eines längsverlaufenden Sattels geklebt wird, das Ende der Trägerplatte auf die andere Hälfte des längsverlaufenden Sattels geklebt und zusätzlich die Stoßstellen von Anfang und Ende der Trägerplatte (10), sowie Anfang und Ende der Gummischicht zusätzlich verklebt sind.Offset rubber blanket according to claim 5, characterized in that the beginning of the carrier plate is glued to one half of a longitudinal saddle, the end of the carrier plate is glued to the other half of the longitudinal saddle and additionally the joints from the beginning and end of the carrier plate (10), and the beginning and end of the rubber layer are additionally glued. Offset-Gummituch nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte aus Aluminium ist.Offset rubber blanket according to claims 1 to 6, characterized in that the carrier plate is made of aluminum. Offset-Gummituch nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte aus Stahl ist.Offset rubber blanket according to claims 1 to 6, characterized in that the carrier plate is made of steel. Offset-Gummituch nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte aus Kunststoff ist.Offset rubber blanket according to claims 1 to 6, characterized in that the carrier plate is made of plastic. Offset-Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Stirnseiten (3) und (5) der Trägerplatte (1, 10, 15, 16) eine Positioniereinrichtung (6) in Form von Ausnehmungen ausgebildet ist, die mit Stiften auf der Gummituchzylinderoberfläche zusammenwirken.Offset rubber blanket according to claim 1, characterized in that a positioning device (6) in the form of recesses is formed on both end faces (3) and (5) of the carrier plate (1, 10, 15, 16), which is provided with pins on the rubber blanket cylinder surface work together. Verfahren zur Herstellung eines Offset-Gummituchs für einen kanallosen Gummituchzylinder zum Aufbringen eines Druckbildes auf Bogen- oder Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein bahnförmiges, von einer Rolle gezogenes Blech im planen Zustand eine Gummischicht gebracht wird, daß eine Trägerplatte (1, 10, 15, 16) mitsamt der aufgetragenen Gummischicht (7, 11, 13, 17) auf das dem Umfang und der Breite des Gummituchzylinders entsprechende Maß zugeschnitten und mindestens an einer Strinseite (3) oder (5) mit einer Einrichtung (6) zum Positionieren versehen wird, daß Anfang und Ende der beschichteten Trägerplatte (1, 10, 15, 16) positionsgerecht längsnahtverschweißt und Anfang und Ende der Gummischicht (7, 10, 13, 17) so verbunden werden, so daß ein hülsenförmiges Gummituch mit einer kanallosen Gummischicht gebildet wird, wobei der Schweißprozeß so geführt wird, daß eine Schweißnaht (2) entsteht, die an Ober- und Unterseite eine konkave Form aufweist und daß das hülsenförmige Gummituch unter Aufweiten mittels Druckluft auf den Gummituchzylinder aufgeschoben und bei Abstellen der Druckluft fixiert wird.Process for producing an offset rubber blanket for a channelless rubber blanket cylinder for applying a printed image to sheet or web material, characterized in that a rubber layer is placed in the flat state on a sheet-like sheet drawn from a roll, in such a way that a carrier plate (1, 10, 15, 16) together with the applied rubber layer (7, 11, 13, 17) cut to the size corresponding to the circumference and width of the blanket cylinder and provided with a device (6) for positioning at least on one side of the string (3) or (5) will that the beginning and end of coated carrier plate (1, 10, 15, 16) welded longitudinally in the correct position and the beginning and end of the rubber layer (7, 10, 13, 17) are connected so that a sleeve-shaped rubber blanket is formed with a channelless rubber layer, the welding process being carried out in this way that a weld seam (2) is formed, which has a concave shape on the top and bottom and that the sleeve-shaped rubber blanket is pushed onto the rubber blanket cylinder while expanding by means of compressed air and fixed when the compressed air is turned off. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zuschneiden der Trägerplatte (1) am Anfang- und Endbereich der Trägerplatte (1) eine Randzone entsteht, die Trägerplatte (1) von der gummibeschichteten Seite her längsnahtverschweißt und die Aussparung (4) zwischen Anfang und Ende der Gummischicht (7) mit einem Füllstoff (8) aus Gummi überbrückt wird.Method according to claim 11, characterized in that when the carrier plate (1) is cut to size, an edge zone is formed at the beginning and end region of the carrier plate (1), the carrier plate (1) is welded longitudinally from the rubber-coated side and the recess (4) between the beginning and End of the rubber layer (7) is bridged with a filler (8) made of rubber. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummischicht (11) auf der gesamten Länge der Trägerplatte (10) belassen wird und die Trägerplatte (10) von der unbeschichteten Seite her längsnahtverschweißt und der Anfang der Gummischicht (11) mit ihrem Ende ebenfalls verschweißt wird, wobei die Schweißnaht (12) der Gummischicht (11) an der Oberseite eine konkave Form aufweist.A method according to claim 11, characterized in that the rubber layer (11) is left along the entire length of the carrier plate (10) and the carrier plate (10) is welded longitudinally from the uncoated side and the beginning of the rubber layer (11) is also welded to its end the weld seam (12) of the rubber layer (11) has a concave shape on the top. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummischicht (13) auf der gesamten Länge der Trägerplate (15) belassen wird und die Trägerplatte (15) von der unbeschichteten Seite her längsnahtverschweißt und der Anfang der Gummischicht (13) mit ihrem Ende verklebt wird.A method according to claim 11, characterized in that the rubber layer (13) is left along the entire length of the carrier plate (15) and the carrier plate (15) is welded longitudinally from the uncoated side and the end of the rubber layer (13) is glued . Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Längsnaht (18) der Stoßstelle von Anfang und Ende der Gummischicht (17) ein keilförmiges Element (19) geführt wird, in der Weise, daß die Längsnaht (18) geöffnet wird und diese sich in Bewegungsrichtung (a) des Elements (19) gesehen nach demselben wieder schließt, daß dem keilförmigen Element (19) ein Laser in der Weise nachgeführt wird, so daß dieser die Trägerplatte (16) von der beschichteten Seite her entlang der Längsnaht (18) längsnahtverschweißen kann.A method according to claim 11, characterized in that a wedge-shaped element (19) is guided along the longitudinal seam (18) of the joint from the beginning and end of the rubber layer (17), in such a way that the longitudinal seam (18) is opened and the latter is opened seen in the direction of movement (a) of the element (19) same closes again that the wedge-shaped element (19) is followed by a laser in such a way that it can weld the carrier plate (16) from the coated side along the longitudinal seam (18). Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Gummischicht (17) ebenfalls miteinander verschweißt werden.A method according to claim 15, characterized in that the beginning and end of the rubber layer (17) are also welded together. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende der Gummischicht (17) miteinander verklebt werden.A method according to claim 15, characterized in that the beginning and end of the rubber layer (17) are glued together. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für den Schweißprozeß eine Neodym-YAG-Laser verwendet wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that a neodymium-YAG laser is used for the welding process. Verfahren zur Herstellung eines Offset-Gummituchs für einen kanallosen Gummituchzylinder zum Aufbringen eines Druckbildes auf Bogen- oder Bahnmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein bahnförmiges, von einer Rolle gezogenes Blech im planen Zustand eine Gummischicht gebracht wird, daß eine Trägerplatte mitsamt der aufgetragenen Gummischicht auf das dem Umfang und der Breite des Gummituchzylinders entsprechende Maß zugeschnitten und mindestens, an einer Stirnseite (3) oder (5) mit einer Einrichtung (6) zum Positionieren versehen wird, daß der Anfang der Trägerplatte auf eine Hälfte eines längsverlaufenden Sattels, das Ende der Trägerplatte auf die andere Hälfte des Sattels positionsgerecht geklebt wird und daß zusätzlich die Stoßstellen von Anfang und Ende der Trägerplatte sowie die Stoßstellen von Anfang und Ende der Gummischicht verklebt werden, so daß ein hülsenförmiges Gummituch mit einer zusammenhängenden kanallosen Oberfläche entsteht und daß das hülsenförmige Gummituch unter Aufweiten mittels Druckluft auf den Gummituchzylinder aufgeschoben und bei Abstellen der Druckluftzufuhr fixiert wird.A process for the production of an offset rubber blanket for a channelless rubber blanket cylinder for applying a printed image to sheet or web material, characterized in that a rubber layer is placed in the flat state on a sheet-like sheet drawn from a roll, that a carrier plate together with the applied rubber layer the extent and width of the blanket cylinder is cut to size and at least, on one end face (3) or (5) is provided with a device (6) for positioning that the beginning of the support plate on one half of a longitudinal saddle, the end of the Carrier plate is glued to the other half of the saddle in the correct position and that in addition the joints from the beginning and end of the carrier plate and the joints from the beginning and end of the rubber layer are glued, so that a sleeve-shaped rubber blanket with a coherent channelless surface is created and that the sleeve must Shaped rubber blanket is pushed onto the blanket cylinder by means of compressed air and fixed when the compressed air supply is switched off. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummischicht auf die Trägerplatte vulkanisiert wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the rubber layer is vulcanized onto the carrier plate.
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