[go: up one dir, main page]

EP0518747B1 - Résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone - Google Patents

Résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone Download PDF

Info

Publication number
EP0518747B1
EP0518747B1 EP92401581A EP92401581A EP0518747B1 EP 0518747 B1 EP0518747 B1 EP 0518747B1 EP 92401581 A EP92401581 A EP 92401581A EP 92401581 A EP92401581 A EP 92401581A EP 0518747 B1 EP0518747 B1 EP 0518747B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strips
carbon
bars
resistance according
connection pieces
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92401581A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0518747A1 (fr
Inventor
Jean-Pierre Maumus
Henri Gaston Giret
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Societe Europeenne de Propulsion SEP SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Societe Europeenne de Propulsion SEP SA filed Critical Societe Europeenne de Propulsion SEP SA
Publication of EP0518747A1 publication Critical patent/EP0518747A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0518747B1 publication Critical patent/EP0518747B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/62—Heating elements specially adapted for furnaces
    • H05B3/64—Heating elements specially adapted for furnaces using ribbon, rod, or wire heater

Definitions

  • the present invention relates to an electrical resistance heater using resistive elements made of carbon / carbon composite material (C / C).
  • the field of application of the invention is more particularly that of high power heating resistors, typically 100 kW or more, such as, for example, those used for the heating of industrial ovens.
  • C / C composite material that is to say a material comprising a fibrous carbon reinforcement texture densified by a matrix also made of carbon.
  • C / C composites combine high mechanical resistance with thermal characteristics close to those of graphite; they can be used at relatively high temperatures, for example up to around 1300 ° C.
  • C / C materials are relatively expensive to develop.
  • the object of the invention is to provide an electrical heating resistance using resistive elements made of C / C composite material and the design of which is optimized to reduce the manufacturing cost as much as possible.
  • the resistive elements consist of bars of carbon / carbon composite material connected together by connecting pieces also of carbon / carbon composite material which ensure both the connections electrical and mechanical connections between the bars, the bars and the connecting parts being made of a composite material comprising a fibrous carbon reinforcement texture densified by a carbon matrix.
  • the assembly between the bars and the connecting pieces is made at least in part by the shape. It can be completed by means of fastening elements such as screws or screw-nut systems also made of carbon / carbon composite material.
  • the bars are arranged parallel to an axis around which they are distributed.
  • the connecting pieces comprise first pieces, or bars, intended to connect ends of bars diametrically opposite with respect to the axis, second pieces, or connecting blocks, intended to connect ends of adjacent bars, third pieces, or strips intended to connect neighboring ends of aligned bars, and fourth pieces, or current inlets, intended to connect ends of bars to current supply terminals.
  • the electrical resistance according to the invention can be adapted to different powers using the same basic elements.
  • the C / C composite materials are capable of supporting, without embrittlement, machining of shapes, such as dovetails, allowing assembly at least in part by shape between the bars and the connecting pieces. Such an assembly provides good quality mechanical and electrical connections.
  • the mechanical properties of C / C composite materials are such that the elements of the resistance constitute both heating resistive elements and structural elements capable of giving the desired mechanical strength to the resistance without requiring a supporting structure.
  • the reinforcement texture is of two-dimensional (2D) or three-dimensional (3D) type.
  • a 2D texture is formed of superimposed strata. These can be unidirectional strata, for example layers of wires or cables parallel to each other, or bidirectional strata, for example layers of fabric.
  • a 3D texture has fibers oriented in at least three different non-coplanar directions.
  • a 3D reinforcement texture can be formed by three-dimensional weaving, or by superimposition of two-dimensional layers linked together by needling or by implantation of threads.
  • the densification of the reinforcing texture by the carbon matrix is carried out in a manner known per se by the liquid or gas route.
  • Liquid densification consists in impregnating the fibrous texture with a carbon precursor, such as a resin which is polymerized and pyrolyzed. Several impregnation-polymerization-pyrolysis cycles may be necessary to obtain the desired degree of densification.
  • Densification by gas consists in forming the carbon matrix by chemical vapor infiltration.
  • the resistive bars can be cut from prefabricated C / C composite material plates, while the connecting pieces are machined in blanks or in a solid block of carbon / carbon composite material.
  • the reinforcing texture of the composite material constituting the bars is formed of superimposed strata, these are arranged parallel to the faces of the plates from which the bars are cut.
  • the bars and connecting parts forming a resistance are advantageously coated with a layer of pyrocarbon. This is formed by chemical vapor deposition on the bars and the connecting parts, preferably before they are assembled.
  • the resistive elements coated with pyrocarbon have an improved behavior and a longer service life.
  • the resistive elements not coated with pyrocarbon deteriorate more quickly.
  • the operation of the resistive elements is affected by the presence of fingerprints due to their handling; this is no longer the case with a coating of pyrocarbon.
  • the heating resistance represented by FIGS. 1 to 3 comprises twelve elementary bars 10 1 to 10 12 dishes with rectangular section (partially cut away in FIG. 1).
  • the bars 10 1 to 10 12 are identical and are distributed between a first group of bars 10 1 to 10 6 and a second group of bars 10 7 to 10 12 . In the two groups, the bars are distributed angularly around the same axis 14 to which they are all parallel.
  • Each of the bars 10 1 to 10 6 of the first group is aligned with a respective bar 10 7 to 10 12 of the second and connected electrically to it by means of a respective connecting strip 12 1 to 12 6 .
  • two (10 1 and 10 4 ) of the bars of the first group are connected to respective current inlets 20 1 and 20 2 and the other four are connected two by two by means of respective radial bars 16 1 and 16 2 while, at their other ends, the bars of the second group are connected two by two by means of connection blocks 18 1 to 18 3 .
  • Each bar 10 has a constant width over its entire length with the exception of its ends 10a and 10b which are cut identically into dovetails.
  • Figure 5 shows in exploded form the connecting pieces of the ends - in Figure 1, the upper ends - of the bars 10 1 to 10 6 between them and with the current inlets.
  • Each current supply 20 comprises: a first part 21 secured to a terminal 22 allowing the connection of an electrical conductor by means of a terminal, and a second part 23 provided with a housing 24 in the form of a dovetail of form complementary to that of the dovetail formed at each end of a bar 10.
  • the part 21 is connected to the part 23 by means of screws 25 passing through the holes formed in an insulating disc 26.
  • the latter is interposed between parts 21 and 23 of each current supply.
  • the assembly between one end of a bar and the housing 24 is produced by interlocking in a radial direction relative to the axis 14. This assembly by form is completed by a fixing by means of a screw (not shown) passing through the end of the bar and screwed into a threaded hole formed in the center of the housing 24.
  • the bars 16 have at their opposite ends housings 16a, 16b similar to the housings 24 so as to allow the ends of the bars to be connected 10.
  • the fixing of these ends to the bars is completed by means of screws 17 similar to the screws 27, each screw 17 passing through the end of a bar and being screwed into a threaded hole formed in the center of a housing 16a or 16b.
  • An insulating washer 29 is interposed between the bars 16 1 and 16 2 in order to prevent any contact between them.
  • the insulating washer 29 is provided with a centering pin 29a which penetrates into one of two orifices formed in the middle of the bars 16 1 , 16 2 .
  • the bars 16 1 , 16 2 have a greater thickness at their ends where the housings are formed allowing, in combination with the screws 17, the connection of the ends of the bars.
  • FIG. 6 shows one of the connecting strips 12 and a support piece 30 of insulating material used for connecting the ends of the bars 10 1 to 10 6 adjacent to the corresponding ends of the bars 10 7 to 10 12 .
  • Each connecting strip 12 has, on one side, two dovetail housings 12a, 12b offset in the axial direction and, symmetrically, on the other side, two other housings 12c, 12d also offset in the axial direction.
  • Each of the housings 12a, 12b, 12c, 12d has a shape complementary to that of the end of a bar 10.
  • the support piece 30 has a hexagonal shape and has at its periphery housings 31 regularly distributed and each receiving a strip link 12.
  • Each strip 12 is engaged in its respective housing 31 with the housings 12a to 12d facing outwards.
  • the upper ends of the bars 10 7 to 10 12 are connected to the strips 12 1 to 12 6 and to the insulating piece 30 by engagement in the housings 12c or 12d and by screws 37 ( Figures 1 and 3) which pass through the ends of the bars , pass through a hole formed in the center of the corresponding housing 12c or 12d and are screwed into threaded holes formed in the part 30 in the center of the housings 31.
  • the lower ends of the bars 10 1 to 10 6 are connected to the strips 12 1 to 12 6 by engagement in the housings 12a or 12b and by screws 35 (FIG. 1) which pass through the ends of the bars, pass through a hole formed in the center of the corresponding housing 12a or 12b and are immobilized by nuts 36 (FIG. 1 ).
  • the lower ends of the bars 10 1 and 10 6 are at three different levels.
  • the upper ends of the bars 10 7 to 10 12 are at the same level, that of the support piece 30.
  • the strips 12 1 to 12 6 make it possible to make up for the different distances between the opposite ends of the bars which they connect .
  • a first offset can be made up by placing the strip with its housing 12c or its housing 12d at the level of the part 31 (as is the case respectively for the strips 12 2 , 12 3 , 12 5 , 12 6 and the strips 12 1 , 12 2 ).
  • a second offset can be made up by engaging the lower end of the bars 10 1 to 10 6 in a housing 12a or in a housing 12b (as is the case, respectively, for the bars 10 1 , 10 2 , 10 4 , 10 5 , and the bars 12 3 , 10 6 ).
  • FIG. 7 shows one of the connection blocks 18 and a support piece of insulating material 40 used to connect two by two and assemble the lower ends of the bars 10 7 to 10 12 .
  • the part 40 comprises a base 41 from which project walls 42 which delimit three housings 43 1 , 43 2 , 43 3 distributed angularly around axis 14 and isolated from each other.
  • Each housing 43 1 , 43 2 , 43 3 receives a respective connection block.
  • Each connecting block is intended to connect the lower ends of two adjacent bars.
  • a block 18 has two housings 18a, 18b having a shape of dovetail complementary to that of the end of a bar.
  • the assembly between one end of a bar and a block 18 is produced by engaging this end in a housing 18a or 18b, in the radial direction, and fixing by means of a screw 47 which passes through the end of the bar and is screwed into a threaded hole formed in the center of the housing.
  • connection between the ends of the bars and the various connecting pieces using a dovetail assembly makes it possible to maintain satisfactory electrical contact even in the event of loosening of the screws which complete the assembly.
  • the various insulating parts - disc 26, washer 19, support parts 30 and 40 - are for example made of ceramic.
  • the bars as well as the various parts ensuring the connections between them are made of carbon / carbon composite material.
  • Carbon / carbon composite materials are known and used in particular for their thermostructural properties, that is to say their capacity to constitute structural elements, due to their good mechanical properties, and to preserve these properties up to relatively temperatures. high.
  • Carbon / carbon composite materials consist of a carbon reinforcement texture densified by a carbon matrix.
  • a two-dimensional (2D) reinforcing texture made from carbon fibers and formed of unidirectional or bidirectional layers stacked flat parallel to the faces of the bars.
  • Unidirectional strata are, for example, plies of wires or cables parallel to one another; in this case, the longitudinal direction of the bars is parallel to wires or cables.
  • Bidirectional strata are, for example, layers of fabric.
  • the densification of the fibrous reinforcement texture is carried out by liquid or by gaseous route. These two methods are well known per se.
  • Liquid densification consists in impregnating the fibrous texture by means of a carbon precursor, such as a resin or a pitch leaving a carbon residue after polymerization and pyrolysis.
  • a carbon precursor such as a resin or a pitch leaving a carbon residue after polymerization and pyrolysis.
  • the impregnation can be carried out on the layers (layers of yarns or fabric) before they are superimposed.
  • the pre-impregnated layers can be shaped in press, in order, by compacting, to obtain a desired fiber content (the fiber content being the percentage actually occupied by the fibers within the material).
  • several successive cycles of impregnation -polymerization -pyrolysis may be necessary.
  • Densification by gas consists of forming the matrix by chemical vapor infiltration.
  • the texture is placed in an oven in which a gas flow is admitted which, under determined conditions of temperature and pressure leaves a carbon deposit within the accessible porosity of the texture.
  • the gas flow typically consists of a hydrocarbon or a mixture of hydrocarbons.
  • the fibrous texture at least until consolidation, can be maintained in shape in a tool which also ensures the degree of compaction necessary to obtain the desired fiber content. The tool is dismantled when the texture is consolidated, that is to say when the pyrocarbon deposit is sufficient to bind the fibers together. Chemical vapor infiltration is continued until the desired degree of densification is reached.
  • the bars are coated with a layer of pyrolytic or pyrocarbon carbon. This is formed by deposit chemical vapor phase under conditions similar to that of chemical vapor infiltration of carbon.
  • the thickness of the pyrocarbon layer is for example approximately equal to 100 microns.
  • a carbon / carbon material is used, preferably comprising a three-dimensional (3D) reinforcement texture.
  • a texture is obtained for example by three-dimensional weaving of carbon threads, or by superposition of unidirectional or bidirectional strata and bonding of the strata together.
  • unidirectional strata such as layers of cables are superimposed, the directions of the cables are different from one layer to another.
  • the connection between superimposed strata can be achieved by needling or by implantation of wires. When needling is used, the fibers entrained by the needles can be taken from fiber veils interposed between the strata.
  • the densification of the three-dimensional texture is carried out by the liquid or gaseous route as indicated above.
  • the connecting parts are machined from blocks of carbon / carbon material. After machining, they can be coated with a layer of pyrocarbon, like bars.
  • carbon / carbon composite material is particularly advantageous because it makes it possible to produce an electric heating device in which the resistive elements, in particular the bars, are also structural elements due to their mechanical properties and their non-brittleness.
  • carbon / carbon composite materials are light - their density is generally about 1.7 - and can withstand high temperatures, for example up to 2500 ° C in a non-oxidizing atmosphere.
  • the connections between the resistive elements are produced by means of parts which provide not only the electrical connection but also the mechanical connection.
  • the connections between the resistive elements are produced by means of parts which provide not only the electrical connection but also the mechanical connection.
  • the pyrocarbon coating formed on the resistive elements and the connecting parts makes it possible to improve the service life and the functioning of the resistance.
  • the coating can be renovated after a certain period of use.
  • a heating device intended for use under a power of 250 kW and as illustrated in FIG. 1 has been produced.
  • the bars 10 were cut from a plate of composite material comprising a fibrous texture formed by stacking layers of carbon fabric with a fiber content of 25% and a carbon matrix formed by chemical vapor infiltration. The infiltration was continued until leaving a residual porosity of the order of 15%. The material obtained has a density of about 1.7.
  • Each bar 10 has a thickness of 5 mm, a width of 50 mm and a length of 750 mm. The dimensions are adapted to the desired power.
  • the connecting pieces (current inlets, rods, bars, blocks, screws and nuts) were machined in blocks of composite material comprising a fibrous texture formed by stacking and needling layers of carbon fabric alternating with veils of fiber fibers carbon, with a fiber content of around 25%.
  • the texture was densified by infiltration of pyrocarbon in the vapor phase until a residual porosity of the order of 15% was reached.
  • the material obtained has a density of about 1.7.
  • the resistive elements are formed by twelve bars distributed in two groups of six.
  • the heating device can be adapted to different powers or different configurations of use, by providing for a greater or lesser number of bars.
  • one or more additional groups of six bars can be added to the device of FIG. 1 using one or more additional sets of strips and insulating piece such as the set constituted by strips 12 1 to 12 6 and piece 30 .
  • the resistive elements consist of a group of bars 10 ′ 1 to 10 ′ 6 each extending from one end to the other of the device. If using at the ends of the bars, connecting pieces identical to those used at the ends of the heating device of FIG. 1, it is then necessary to provide bars having different lengths to take account of their offset to their upper end.
  • the offset between the positions of the upper ends of the bars 10 ′ 1 to 10 ′ 6 can be made up, not by giving the bars different lengths, but by using connection blocks 18 ' offering, for each end of a bar, three possibilities of assembly at different levels.

Landscapes

  • Resistance Heating (AREA)
  • Surface Heating Bodies (AREA)
  • Furnace Details (AREA)

Description

  • La présente invention concerne une résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone (C/C).
  • Le domaine d'application de l'invention est plus particulièrement celui des résistances chauffantes de forte puissance, typiquement 100 kW ou plus, comme, par exemple, celles utilisées pour le chauffage de fours industriels.
  • Actuellement, les dispositifs de chauffage électrique de puissance élevée utilisent des éléments résistifs métalliques ou en graphite. Les résistances métalliques sont relativement lourdes et ne peuvent être utilisées à des températures très élevées. Les résistances en graphite sont plus légères et ont une meilleure tenue en température, mais sont très fragiles. Le document FR-A-2 385060 divulge un élément de chauffage électrique de carbone.
  • Pour remédier à ces inconvénients, il a été proposé de réaliser des éléments résistifs en matériau composite C/C, c'est-à-dire un matériau comprenant une texture fibreuse de renfort en carbone densifiée par une matrice également en carbone. En effet, les composites C/C allient une résistance mécanique élevée à des caractéristiques thermiques voisines de celles du graphite ; ils peuvent être utilisés à des températures relativement élevées, par exemple jusqu'à environ 1300°C. Toutefois, les matériaux C/C sont relativement coûteux à élaborer.
  • Aussi, l'invention a pour but de fournir une résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite C/C et dont la conception soit optimisée pour réduire autant que possible le coût de fabrication.
  • Ce but est atteint du fait que, conformément à l'invention, les éléments résistifs sont constitués par des barreaux en matériau composite carbone/carbone reliés entre eux par des pièces de liaison également en matériau composite carbone/carbone qui assurent à la fois les liaisons électriques et les liaisons mécaniques entre les barreaux, les barreaux et les pièces de liaison étant réalisés en un matériau composite comprenant une texture fibreuse de renfort en carbone densifiée par une matrice en carbone.
  • L'assemblage entre les barreaux et les pièces de liaison est réalisé au moins en partie par la forme. Il peut être complété au moyen d'éléments de fixation tels que des vis ou des systèmes vis-écrou réalisés également en matériau composite carbone/carbone.
  • Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, les barreaux sont disposés parallèlement à un axe autour duquel ils sont répartis. Les pièces de liaison comprennent des premières pièces, ou barrettes, destinées à relier des extrémités de barreaux diamétralement opposés par rapport à l'axe, des deuxièmes pièces, ou blocs de liaison, destinées à relier des extrémités de barreaux adjacents, des troisièmes pièces, ou réglettes destinées à relier des extrémités voisines de barreaux alignés, et des quatrièmes pièces, ou arrivées de courant, destinées à relier des extrémités de barreaux à des bornes d'alimentation en courant.
  • Du fait de sa conception modulaire, la résistance électrique conforme à l'invention peut être adaptée à différentes puissances en utilisant des mêmes éléments de base.
  • En outre, les matériaux composites C/C sont aptes à supporter sans fragilisation des usinages de formes, telles que des queues d'aronde, permettant un assemblage au moins en partie par la forme entre les barreaux et les pièces de liaison. Un tel assemblage assure des liaisons mécaniques et électriques de bonne qualité.
  • Enfin, les propriétés mécaniques des matériaux composites C/C sont telles que les éléments de la résistance constituent à la fois des éléments résistifs chauffants et des éléments structuraux aptes à donner la tenue mécanique souhaitée à la résistance sans nécessiter de structure porteuse.
  • La texture de renfort est de type bidimensionnel (2D) ou tridimensionnel (3D).
  • Une texture 2D est formée de strates superposées. Celles-ci peuvent être des strates unidirectionnelles, par exemple des nappes de fils ou de câbles parallèles entre eux, ou des strates bidirectionnelles, par exemple des couches de tissu.
  • Une texture 3D présente des fibres orientées dans au moins trois directions différentes non coplanaires. A titre d'exemples, une texture de renfort 3D peut être formée par tissage tridimensionnel, ou par superposition de strates bidimensionnelles liées entre elles par aiguilletage ou par implantation de fils.
  • La densification de la texture de renfort par la matrice en carbone est réalisée de façon connue en soi par voie liquide ou par voie gazeuse. La densification par voie liquide consiste à imprégner la texture fibreuse par un précurseur du carbone, tel qu'une résine qui est polymérisée et pyrolysée. Plusieurs cycles d'imprégnation-polymérisation-pyrolyse peuvent être nécessaires pour obtenir le degré de densification souhaité. La densification par voie gazeuse consiste à former la matrice carbone par infiltration chimique en phase vapeur.
  • Les barreaux résistifs peuvent être découpés dans des plaques de matériau composite C/C préfabriquées, tandis que les pièces de liaison sont usinées dans des ébauches ou dans un bloc massif de matériau composite carbone/carbone. Lorsque la texture de renfort du matériau composite constitutif des barreaux est formée de strates superposées, celles-ci sont disposées parallèlement aux faces des plaques dans lesquelles les barreaux sont découpés.
  • Après usinage, les barreaux et pièces de liaison formant une résistance sont avantageusement revêtus d'une couche de pyrocarbone. Celle-ci est formée par dépôt chimique en phase vapeur sur les barreaux et les pièces de liaison, de préférence avant leur assemblage.
  • En effet, il a été montré par des essais que les éléments résistifs revêtus de pyrocarbone ont un comportement et une durée de vie améliorés. En particulier, les éléments résistifs non-revêtus de pyrocarbone se détériorent plus rapidement. En outre, en l'absence de revêtement de pyrocarbone, le fonctionnement des éléments résistifs est affecté par la présence de traces de doigts dues à leurs manipulations ; il n'en est plus ainsi avec un revêtement de pyrocarbone.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'une résistance électrique chauffante selon un premier mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 2 est une vue en coupe suivant le plan II-II de la figure 1,
    • la figure 3 est une vue en coupe suivant le plan III-III de la figure 1,
    • la figure 4 illustre schématiquement les liaisons électriques entre les barreaux de la résistance chauffante,
    • la figure 5 montre, de façon éclatée, les éléments permettant de relier des extrémités de barreaux entre eux et à des arrivées de courant, à une extrémité de la résistance,
    • la figure 6 montre, de façon éclatée, un support isolant et une réglette de liaison permettant de relier des barreaux mutuellement alignés,
    • la figure 7 montre, de façon éclatée, un support isolant et un bloc de liaison permettant de relier des extrémités de barreaux adjacents à une autre extrémité de la résistance,
    • la figure 8 est une vue schématique en perspective montrant un deuxième mode de réalisation d'une résistance selon l'invention, et
    • la figure 9 est une vue schématique en perspective montrant un troisième mode de réalisation d'une résistance selon l'invention.
  • La résistance chauffante représentée par les figures 1 à 3 comprend douze barreaux élémentaires 101 à 1012 plats à section rectangulaire (partiellement arrachés sur la figure 1). Les barreaux 101 à 1012 sont identiques et sont répartis entre un premier groupe de barreaux 101 à 106 et un deuxième groupe de barreaux 107 à 1012. Dans les deux groupes, les barreaux sont répartis angulairement autour d'un même axe 14 auquel ils sont tous parallèles. Chacun des barreaux 101 à 106 du premier groupe est aligné avec un barreau respectif 107 à 1012 du deuxième et relié électriquement à celui-ci au moyen d'une réglette de liaison respective 121 à 126. A leurs autres extrémités, deux (101 et 104) des barreaux du premier groupe sont reliés à des arrivées de courant respectives 201 et 202 et les quatre autres sont reliés deux à deux au moyen de barrettes radiales respectives 161 et 162 tandis que, à leurs autres extrémités, les barreaux du deuxième groupe sont reliés deux à deux au moyen de blocs de liaison 181 à 183.
  • Comme le montre la figure 4, entre les arrivées de courant 201 et 202, le courant circule successivement dans le barreau 101, le barreau 107 aligné avec le précédent et relié à celui-ci par la réglette 121, le barreau 108 adjacent au barreau 107 et relié à celui-ci par le bloc de liaison 181, le barreau 102 aligné avec le barreau 108 et relié à celui-ci par la réglette 122, le barreau 105 opposé au barreau 102 et relié à celui-ci par la barrette 161, le barreau 1011 aligné avec le barreau 105 et relié à celui-ci par la réglette 125, le barreau 1012 adjacent au barreau 1011 et relié à celui-ci par le bloc de liaison 183, le barreau 106 aligné avec le barreau 1012 et relié à celui-ci par la réglette 126, le barreau 103 opposé au barreau 106 et relié à celui-ci par la barrette 162, le barreau 109 aligné avec le barreau 103 et relié à celui-ci par la réglette 123, le barreau 1010 adjacent au barreau 109 et relié à celui-ci par le bloc de liaison 182, et le barreau 104 aligné avec le barreau 1010 et relié à celui-ci par la réglette 124.
  • Chaque barreau 10 présente une largeur constante sur toute sa longueur à l'exception de ses extrémités 10a et 10b qui sont taillées de façon identique en queues d'aronde.
  • La figure 5 montre sous une forme éclatée les pièces de liaison des extrémités - sur la figure 1, les extrémités supérieures - des barreaux 101 à 106 entre elles et avec les arrivées de courant.
  • Chaque arrivée de courant 20 comprend : une première pièce 21 solidaire d'une borne 22 permettant le raccordement d'un conducteur électrique au moyen d'une cosse, et une deuxième pièce 23 munie d'un logement 24 en forme de queue d'aronde de forme complémentaire à celle de la queue d'aronde formée à chaque extrémité d'un barreau 10. La pièce 21 est reliée à la pièce 23 au moyen de vis 25 passant à travers les trous formés dans un disque isolant 26. Ce dernier est interposé entre les pièces 21 et 23 de chaque arrivée de courant. L'assemblage entre une extrémité d'un barreau et le logement 24 est réalisé par emboîtement en direction radiale par rapport à l'axe 14. Cet assemblage par la forme est complété par une fixation au moyen d'une vis (non représentée) traversant l'extrémité du barreau et vissée dans un trou fileté formé au centre du logement 24.
  • Les barrettes 16 présentent à leurs extrémités opposées des logements 16a, 16b analogues aux logements 24 afin de permettre le raccordement d'extrémités de barreaux 10. La fixation de ces extrémités sur les barrettes est complétée au moyen de vis 17 analogues aux vis 27, chaque vis 17 traversant l'extrémité d'un barreau et étant vissée dans un trou fileté formé au centre d'un logement 16a ou 16b.
  • Une rondelle isolante 29 est interposée entre les barrettes 161 et 162 afin d'empêcher tout contact entre celles-ci. La rondelle isolante 29 est munie d'un pion de centrage 29a qui pénètre dans l'un de deux orifices formés au milieu des barrettes 161, 162. Dans l'exemple illustré, les barrettes 161, 162 présentent une plus grande épaisseur à leurs extrémités où sont formés les logements permettant, en combinaison avec les vis 17, le raccordement des extrémités des barreaux.
  • La figure 6 montre une des réglettes de liaison 12 et une pièce support 30 en matériau isolant utilisées pour le raccordement des extrémités des barreaux 101 à 106 adjacentes aux extrémités correspondantes des barreaux 107 à 1012. Chaque réglette de liaison 12 présente, d'un côté, deux logements en queue d'aronde 12a, 12b décalés en direction axiale et, symétriquement, de l'autre côté, deux autres logements 12c, 12d également décalés en direction axiale. Chacun des logements 12a, 12b, 12c, 12d a une forme complémentaire de celle de l'extrémité d'un barreau 10. La pièce support 30 a une forme hexagonale et présente à sa périphérie des logements 31 régulièrement répartis et recevant chacun une réglette de liaison 12. Chaque réglette 12 est engagée dans son logement 31 respectif avec les logements 12a à 12d tournes vers l'extérieur.
  • Les extrémités supérieures des barreaux 107 à 1012 sont reliées aux réglettes 121 à 126 et à la pièce isolante 30 par engagement dans les logements 12c ou 12d et par des vis 37 (figures 1 et 3) qui traversent les extrémités des barreaux, passent à travers un trou formé au centre du logement 12c ou 12d correspondant et sont vissées dans des trous filetés formés dans la pièce 30 au centre des logements 31. Les extrémités inférieures des barreaux 101 à 106 sont reliées aux réglettes 121 à 126 par engagement dans les logements 12a ou 12b et par des vis 35 (figure 1) qui traversent les extrémités des barreaux, passent à travers un trou formé au centre du logement 12a ou 12b correspondant et sont immobilisées par des écrous 36 (figure 1).
  • Du fait du décalage en direction axiale entre les pièces 23 des arrivées de courant reliées aux barreaux 101 et 104, la barrette 161 reliée aux barreaux 102 et 105 et la barrette 162 reliée aux barreaux 103 et 106, les extrémités inférieures des barreaux 101 et 106 se trouvent à trois niveaux différents. Par contre, les extrémités supérieures des barreaux 107 à 1012 se trouvent au même niveau, celui de la pièce support 30. Les réglettes 121 à 126 permettent de rattraper les distances différentes entre les extrémités en regard des barreaux qu'elles relient. Un premier décalage peut être rattrape en disposant la réglette avec son logement 12c ou son logement 12d au niveau de la pièce 31 (comme c'est le cas respectivement pour les réglettes 122, 123, 125, 126 et les réglettes 121, 122). Un deuxième décalage peut être rattrapé en engageant l'extrémité infèrieure des barreaux 101 à 106 dans un logement 12a ou dans un logement 12b (comme c'est le cas, respectivement, pour les barreaux 101, 102, 104, 105, et les barreaux 123, 106).
  • La figure 7 montre un des blocs de liaison 18 et une pièce support en matériau isolant 40 utilisés pour relier deux à deux et assembler les extrémités inférieures des barreaux 107 à 1012. La pièce 40 comporte une embase 41 de laquelle font saillie des parois 42 qui délimitent trois logements 431, 432, 433 répartis angulairement autour de l'axe 14 et isolés les uns des autres. Chaque logement 431, 432, 433 reçoit un bloc de liaison respectif. Chaque bloc de liaison est destiné à relier les extrémités inférieures de deux barreaux adjacents. A cet effet, un bloc 18 présente deux logements 18a, 18b ayant une forme de queue d'aronde complémentaire de celle de l'extrémité d'un barreau. L'assemblage entre une extrémité d'un barreau et un bloc 18 est réalisé par engagement de cette extrémité dans un logement 18a ou 18b, en direction radiale, et fixation au moyen d'une vis 47 qui traverse l'extrémité du barreau et est vissée dans un trou fileté formé au centre du logement.
  • On notera que la liaison entre les extrémités des barreaux et les différentes pièces de liaison en utilisant un assemblage en queue d'aronde permet de maintenir un contact électrique satisfaisant même en cas de desserrage des vis qui complètent l'assemblage.
  • Les différentes pièces isolantes - disque 26, rondelle 19, pièces support 30 et 40 - sont par exemple en céramique.
  • Les barreaux ainsi que les différentes pièces assurant les liaisons entre ceux-ci sont réalisés en matériau composite carbone/carbone.
  • Les matériaux composites carbone/carbone sont connus et utilisés en particulier pour leurs propriétés thermostructurales, c'est à dire leur capacité à constituer des éléments de structure, en raison de leurs bonnes propriétés mécaniques, et à conserver ces propriétés jusqu'à des températures relativement élevées.
  • Les matériaux composites carbone/carbone sont constitués d'une texture de renfort en carbone densifiée par une matrice en carbone.
  • En l'espèce, pour la réalisation des barreaux 10, on peut utiliser une texture de renfort bidimensionnelle (2D) réalisée à partir de fibres de carbone et formée de strates unidirectionnelles ou bidirectionnelles empilées à plat parallèlement aux faces des barreaux. Des strates unidirectionnelles sont par exemple des nappes de fils ou de câbles parallèles entre eux ; dans ce cas, la direction longitudinale des barreaux est parallèle aux fils ou câbles. Des strates bidirectionnelles sont par exemple des couches de tissu.
  • La densification de la texture de renfort fibreuse est réalisée par voie liquide ou par voie gazeuse. Ces deux procédés sont bien connus en soi.
  • La densification par voie liquide consiste à imprégner la texture fibreuse au moyen d'un précurseur du carbone, tel qu'une résine ou un brai laissant un résidu en carbone après polymérisation et pyrolyse. L'imprégnation peut être réalisée sur les strates (nappes de fils ou tissu) avant superposition de celles-ci. Les strates préimprégnées peuvent être mises en forme sous presse, afin, par un compactage, d'obtenir un taux de fibres désiré (le taux de fibres étant le pourcentage effectivement occupé par par les fibres au sein du matériau). Afin d'obtenir un degré de densification suffisant, plusieurs cycles successifs d'imprégnation -polymérisation -pyrolyse peuvent être nécessaires.
  • La densification par voie gazeuse consiste à former la matrice par infiltration chimique en phase vapeur. A cet effet, la texture est placée dans un four dans lequel un flux gazeux est admis qui, dans des conditions déterminées de température et de pression laisse un dépôt en carbone au sein de la porosité accessible de la texture. Le flux gazeux est typiquement constitué par un hydrocarbure ou un mélange d'hydrocarbures. La texture fibreuse, au moins jusqu'à consolidation, peut être maintenue en forme dans un outillage qui assure également le degré de compactage nécessaire pour obtenir le taux de fibres désiré. L'outillage est démonté lorsque la texture est consolidée, c'est à dire lorsque le dépôt de pyrocarbone est suffisant pour lier les fibres entre elles. L'infiltration chimique en phase vapeur est poursuivie jusqu'à atteindre le degré de densification souhaité.
  • Par souci évident d'économie, pour la fabrication des barreaux 10, on réalise des plaques de matériau carbone/carbone dans lesquelles les barreaux sont ensuite découpés.
  • Après usinage, les barreaux sont revêtus d'une couche de carbone pyrolytique ou pyrocarbone. Celle-ci est formée par dépôt chimique en phase vapeur dans des conditions similaires à celles de l'infiltration chimique de carbone en phase vapeur. L'épaisseur de la couche de pyrocarbone est par exemple environ égale à 100 microns.
  • Pour la réalisation des pièces de liaison - barrettes 161, 162, réglettes 121 à 126, blocs 181 à 183 - ainsi que des arrivées de courant - pièces 21 et 23 - et des vis 17, 27, 35, 37, 47 et écrous 36, on utilise un matériau carbone/carbone comprenant de préférence une texture de renfort tridimensionnelle (3D). Une telle texture est obtenue par exemple par tissage tridimensionnel de fils de carbone, ou par superposition de strates unidirectionnelles ou bidirectionnelles et liaison des strates entre elles. Dans le cas où des strates unidirectionnelles, telles que des nappes de câbles sont superposées, les directions des câbles sont différentes d'une nappe à une autre. Comme connu en soi, la liaison entre strates superposées peut être réalisée par aiguilletage ou par implantation de fils. Lorsque l'aiguilletage est utilisé, les fibres entrainées par les aiguilles peuvent être prélevées dans des voiles de fibres interposés entre les strates.
  • La densification de la texture tridimensionnelle est réalisée par voie liquide ou par voie gazeuse comme indiqué plus haut.
  • Les pièces de liaison sont usinées dans des blocs de matériau carbone/carbone. Après usinage, elles peuvent être revêtues d'une couche de pyrocarbone, comme les barreaux.
  • Il est également possible d'utiliser une texture de renfort 3D pour la réalisation des barreaux et une texture de renfort 2D pour la réalisation des pièces de liaison.
  • L'utilisation du matériau composite carbone/carbone est particulièrement avantageuse car elle permet de réaliser un dispositif de chauffage électrique dans lequel les éléments résistifs, en particulier les barreaux, sont également des éléments de structure du fait de leurs propriétés mécaniques et leur non-fragilité. De plus, les matériaux composites carbone/carbone sont légers - leur densité est généralement d'environ 1,7 - et peuvent supporter des températures élevées, par exemple jusqu'à 2 500°C en atmosphère non-oxydante.
  • Selon une autre caractéristique du dispositif selon l'invention, et grâce aux propriétés mécaniques du matériau utilisé, les liaisons entre les éléments résistifs sont réalisées au moyen de pièces qui assurent non seulement la liaison électrique mais également la liaison mécanique. En particulier, comme décrit plus haut, il est possible de réaliser un assemblage par la forme qui assure ces deux fonctions électrique et mécanique.
  • Enfin, comme déjà indiqué, le revêtement de pyrocarbone formé sur les éléments résistifs et les pièces de liaison permet d'améliorer la durée de vie et le fonctionnement de la résistance. Le revêtement peut être rénové au bout d'une certaine durée d'utilisation.
    • Exemple
  • Un dispositif de chauffage prévu pour une utilisation sous une puissance de 250 kW et tel qu'illustré par la figure 1 a été réalisé.
  • Les barreaux 10 ont été découpés dans une plaque de matériau composite comprenant une texture fibreuse formée par empilement de couches de tissu de carbone avec un taux de fibres de 25 % et une matrice en carbone formée par infiltration chimique en phase vapeur. L'infiltration a été poursuivie jusqu'à laisser une porosité résiduelle de l'ordre de 15 %. Le matériau obtenu a une densité d'environ 1,7. Chaque barreau 10 a une épaisseur de 5 mm, un largeur de 50 mm et une longeur de 750 mm. Les dimensions sont adaptées à la puissance désirée.
  • Les pièces de liaison (arrivées de courant, réglettes, barrettes, blocs, vis et écrou) ont été usinées dans des blocs de matériau composite comprenant une texture fibreuse formée par empilement et aiguilletage de couches de tissu de carbone alternant avec des voiles de fibres de carbone, avec un taux de fibres de l'ordre de 25 %. La texture a été densifiée par infiltration de pyrocarbone en phase vapeur jusqu'à atteindre une porosité résiduelle de l'ordre de 15 %. Le matériau obtenu a une densité d'environ 1,7.
  • Dans le mode de réalisation décrit plus haut, les éléments résistifs sont formés par douze barreaux répartis en deux groupes de six.
  • Par sa conception modulaire, le dispositif de chauffage peut être adapté à différentes puissances ou à différentes configurations d'utilisation, en prévoyant un nombre de barreaux plus ou moins grand.
  • En particulier, un ou plusieurs groupes supplémentaires de six barreaux peuvent être ajoutés au dispositif de la figure 1 en utilisant un ou plusieurs ensembles supplémentaires de réglettes et pièce isolante tel que l'ensemble constitué par les réglettes 121 à 126 et la pièce 30.
  • Il est également possible, comme le montre la figure 8, de réaliser un dispositif de chauffage dans lequel les éléments résistifs sont constitués par un groupe de barreaux 10′1 à 10′6 s'étendant chacun d'une extrémité à l'autre du dispositif. Si l'on utilise, aux extrémités des barreaux, des pièces de liaison identiques à celles utilisées aux extrémités du dispositif de chauffage de la figure 1, il est alors nécessaire de prévoir des barreaux ayant des longueurs différentes pour tenir compte de leur décalage à leur extrémité supérieure.
  • En variante, comme le montre la figure 9, le décalage entre les positions des extrémités supérieures des barreaux 10′1 à 10′6 peut être rattrapé, non pas en donnant aux barreaux des longueurs différentes, mais en utilisant des blocs de liaisons 18' offrant, pour chaque extrémité d'un barreau, trois possibilités d'assemblage à des niveaux différents.

Claims (10)

  1. Résistance électrique chauffante de forte puissance comprenant des éléments résistifs en matériau composite carbone/ carbone,
       caractérisé en ce que les éléments résistifs sont constitués par des barreaux (10) reliés entre eux par des pièces de liaison (12, 16, 18) qui assurent à la fois les liaisons électriques et les liaisons mécaniques entre les barreaux, les barreaux et les pièces de liaison étant réalisés en un matériau composite carbone-carbone comprenant une texture fibreuse de renfort en carbone densifiée par une matrice en carbone.
  2. Résistance selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'assemblage entre les barreaux (10) et les pièces de liaison (12, 16, 18) est réalisé au moins en partie par la forme.
  3. Résistance selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les éléments résistifs (12) sont revêtus d'une couche de pyrocarbone.
  4. Résistance selon la revendication 3, caractérisée en ce que les pièces de liaison (12,16,18) sont revêtues d'une couche de pyrocarbone.
  5. Résistance selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'assemblage entre les barreaux et les pièces de liaison est réalisé en partie par la forme et est complété par des éléments de fixation (17, 36, 37, 47) réalisés en matériau composite carbone/carbone.
  6. Résistance selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les barreaux (10) sont disposés parallèlement à un axe (14) autour duquel ils sont répartis.
  7. Résistance selon la revendication 6, caractérisée en ce que, à une extrémité de la résistance, les liaisons entre barreaux (10) sont réalisées au moyen de pièces de liaison (16) qui sont disposées radialement pour relier les extrémités de barreaux diamétralement opposées par rapport à l'axe (14).
  8. Résistance selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que, à une extrémité de la résistance, les liaisons entre barreaux (10) sont réalisées au moyen de pièces de liaison (18) qui relient les extrémités de barreaux adjacents.
  9. Résistance selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce qu'elle comporte des pièces de liaison (16) reliant des extrémités adjacentes de barreaux alignés.
  10. Résistance selon la revendication 9, caractérisée en ce que chaque pièce de liaison (12) destinée à relier les extrémités adjacentes de barreaux alignés comporte plusieurs logements (12a - 12d) aptes à recevoir une extrémité d'un barreau et espacés les uns des autres parallèlement à l'axe (14) afin d'ajuster la position longitudinale d'au moins un des barreaux relié à ladite pièce de liaison.
EP92401581A 1991-06-11 1992-06-09 Résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone Expired - Lifetime EP0518747B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9107093 1991-06-11
FR9107093A FR2677840B1 (fr) 1991-06-11 1991-06-11 Resistance electrique chauffante utilisant des elements resistifs en materiau composite carbone/carbone.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0518747A1 EP0518747A1 (fr) 1992-12-16
EP0518747B1 true EP0518747B1 (fr) 1996-09-11

Family

ID=9413696

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92401581A Expired - Lifetime EP0518747B1 (fr) 1991-06-11 1992-06-09 Résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5233165A (fr)
EP (1) EP0518747B1 (fr)
JP (1) JP3015806B2 (fr)
CA (1) CA2070860C (fr)
DE (1) DE69213571T2 (fr)
ES (1) ES2092073T3 (fr)
FR (1) FR2677840B1 (fr)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5343022A (en) * 1992-09-29 1994-08-30 Advanced Ceramics Corporation Pyrolytic boron nitride heating unit
US6922017B2 (en) 2000-11-30 2005-07-26 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Infrared lamp, method of manufacturing the same, and heating apparatus using the infrared lamp
US6349108B1 (en) * 2001-03-08 2002-02-19 Pv/T, Inc. High temperature vacuum furnace
CN1325841C (zh) * 2004-07-20 2007-07-11 董礼 电炉具
US20100170625A1 (en) * 2007-07-04 2010-07-08 Hunan Kingbo Carbon-Carbon Composites Co. Ltd. Fastener and a manufacture process thereof
US8463113B2 (en) * 2010-12-20 2013-06-11 Gyu Eob HWANG Fan heater applying a carbon fiber ribbon secured in each heating cartridge
JP2018195425A (ja) * 2017-05-16 2018-12-06 イビデン株式会社 抵抗発熱体

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1565575A (en) * 1923-12-24 1925-12-15 Samuel S Levy Machine for molding concrete blocks
US3369920A (en) * 1964-11-24 1968-02-20 Union Carbide Corp Process for producing coatings on carbon and graphite filaments
FR1491108A (fr) * 1966-09-02 1967-08-04 Australlian Atomic Energy Comm Fours à résistance électrique pour le chauffage à des températures élevées
US3506771A (en) * 1968-10-10 1970-04-14 Stephen F Cole Jr Modularly constructed heating elements for electric furnaces
GB1586033A (en) * 1977-03-24 1981-03-11 Autoclave Eng Inc Apparatus for gas pressure bonding and hot isostatic pressing
US4126757A (en) * 1978-01-25 1978-11-21 Autoclave Engineers, Inc. Multizone graphite heating element furnace
FR2463563A1 (fr) * 1979-08-07 1981-02-20 Electric Furnace Co Element de chauffage electrique a ailettes radiales
CA1202508A (fr) * 1981-05-07 1986-04-01 Norio Murata Enveloppe et technique de protection pour fibres optiques
DE3277106D1 (en) * 1981-12-18 1987-10-01 Toray Industries Improved electric resistance heating element and electric resistance heating furnace using the same as heat source
US4487799A (en) * 1982-06-24 1984-12-11 United Technologies Corporation Pyrolytic graphite pretreatment for carbon-carbon composites
SU1330851A1 (ru) * 1985-05-15 1991-04-23 Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения Печь газостата
JP2521682B2 (ja) * 1986-12-26 1996-08-07 東芝セラミツクス株式会社 シリコン単結晶引上装置用カ―ボンヒ―タ
FR2622381B1 (fr) * 1987-10-21 1990-03-16 Electricite De France Thermoplongeur electrique
JPH0737114Y2 (ja) * 1988-05-27 1995-08-23 三井造船株式会社 電気炉
WO1991002438A1 (fr) * 1989-07-31 1991-02-21 Union Oil Company Of California Dispositif de chauffage modulaire
JP2807271B2 (ja) * 1989-08-04 1998-10-08 株式会社ナガノ 発熱体

Also Published As

Publication number Publication date
CA2070860A1 (fr) 1992-12-12
FR2677840B1 (fr) 1993-10-15
FR2677840A1 (fr) 1992-12-18
JPH05182747A (ja) 1993-07-23
DE69213571T2 (de) 1997-02-06
JP3015806B2 (ja) 2000-03-06
ES2092073T3 (es) 1996-11-16
CA2070860C (fr) 1997-09-30
DE69213571D1 (de) 1996-10-17
EP0518747A1 (fr) 1992-12-16
US5233165A (en) 1993-08-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1212755B1 (fr) Panier de rangement pour matieres radioactives
EP2061114B1 (fr) Pile à combustible comportant une pluralité de cellules élémentaires connectées en série par les collecteurs de courant
EP0518747B1 (fr) Résistance électrique chauffante utilisant des éléments résistifs en matériau composite carbone/carbone
FR2803078A1 (fr) Panneau d'attenuation acoustique a couche resistive a propriete structurale et son procede d'obtention
WO2002075822A1 (fr) Generateur thermoelectrique et ses procedes de fabrication
EP1042517B1 (fr) Dispositif de chargement pour le support de pieces a traiter thermiquement dans un four
EP1757168A1 (fr) Element chauffant, son procede de fabrication, article dote d'un tel element et son procede de fabrication
EP0057637B1 (fr) Nouvelle structure composite et procédé et matrice destinés à la fabrication d'une telle structure
FR2738625A3 (fr) Echangeur de chaleur, en particulier pour vehicule automobile
EP0725768B1 (fr) Procede d'infiltration chimique en phase vapeur d'un materiau au sein d'un substrat fibreux avec etablissement d'un gradient de temperature dans celui-ci
EP0770155B1 (fr) Procede de fabrication de pieces structurales complexes monobloc en materiau composite
CA3124292A1 (fr) Regenerateur et procede de fabrication d'un tel regenerateur
EP0449695B1 (fr) Procédé de conformation d'une texture fibreuse de renfort pour la fabrication d'une pièce en matériau composite
LU88739A1 (fr) Structure alvéolaire non-métallique de haute conductivité thermique à parois de cellules stratifiées
EP1400150A1 (fr) Perfectionnements a la structure d'un four a resistance graphite
FR2493090A1 (fr) Structure a resistance enrobee
FR2490056A1 (fr) Element de surface de chauffage electrique et son procede de fabrication
FR2677740A1 (fr) Dispositif de chargement pour soutenir des pieces a l'interieur d'un four.
FR2708004A1 (fr) Structure feutrée isolante thermiquement, renforcée mécaniquement et son procédé de réalisation.
CA2434598C (fr) Dispositif pour contact electrique pour materiau fibreux et son utilisation pour le chauffage par effet joule
FR3136695A1 (fr) Procede d’obtention d’un plancher chauffant pour vehicules, et plancher chauffant pour vehicules
WO2023247455A1 (fr) Procede d'obtention d'un plancher chauffant pour vehicules, et plancher chauffant pour vehicules
WO2023281171A1 (fr) Dispositif multicouche de moule pour la fabrication de pieces composites avec ceinture de blocage thermique
WO2022101572A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece hybride par fabrication additive
FR2574341A1 (fr) Perfectionnements aux procedes et dispositifs de fabrication des coques et pieces minces analogues et aux pieces ainsi fabriquees

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE CH DE ES GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19930604

17Q First examination report despatched

Effective date: 19941018

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE CH DE ES GB IT LI NL SE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: MICHELI & CIE INGENIEURS-CONSEILS

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19960924

REF Corresponds to:

Ref document number: 69213571

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19961017

ITF It: translation for a ep patent filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2092073

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: PC2A

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUE

Owner name: SOCIETE EUROPEENNE DE PROPULSION TRANSFER- SOCIETE

NLS Nl: assignments of ep-patents

Owner name: SOCIETE NATIONALE D'ETUDE ET DE CONSTRUCTION DE MO

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20030616

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20040524

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20040526

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20040527

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20040602

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20040608

Year of fee payment: 13

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040630

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20040630

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050609

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050609

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050610

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050610

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060103

EUG Se: european patent has lapsed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20050609

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20060101

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20050610

BERE Be: lapsed

Owner name: SOCIETE NATIONALE D'ETUDE ET DE CONSTRUCTION DE MO

Effective date: 20050630