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EP0481323B1 - Procédé pour alimenter une machine de production avec un centrage de précision et dispositif à cet effet - Google Patents

Procédé pour alimenter une machine de production avec un centrage de précision et dispositif à cet effet Download PDF

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Publication number
EP0481323B1
EP0481323B1 EP91117076A EP91117076A EP0481323B1 EP 0481323 B1 EP0481323 B1 EP 0481323B1 EP 91117076 A EP91117076 A EP 91117076A EP 91117076 A EP91117076 A EP 91117076A EP 0481323 B1 EP0481323 B1 EP 0481323B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
centring
strip
turntable
coil
strip form
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91117076A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0481323A1 (fr
Inventor
Ingomar J. K. Summerauer
Thomas Hartwig
Georg Laager
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bruderer AG
Original Assignee
Bruderer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bruderer AG filed Critical Bruderer AG
Publication of EP0481323A1 publication Critical patent/EP0481323A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0481323B1 publication Critical patent/EP0481323B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/021—Control or correction devices in association with moving strips
    • B21D43/023—Centering devices, e.g. edge guiding

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a device according to the preamble of claim 4.
  • the take-off rollers 9 (due to the vertical belt level) vertically directed axes, whereas the axes of the feed rollers 21, after being rotated by the belt transport and twisting device 20 connected to the take-off mechanism, lie horizontally by 90 °.
  • the feed rollers 21 and possibly a vertical (not shown) pair of centering rollers - here for centering the belt 4 in the horizontal plane - are expediently accommodated in a side stand 54 designed in a modular design.
  • These centering rollers are designed analogously to those according to FIG. 5, but of course they are rotated by 90 °.
  • the strip-shaped material 4 can then, if necessary, pass through a straightening machine 22, which has the strip to and fro rolls 50, 51, and a loop section (not shown) before entering a processing machine 18, for example a welding machine, here a high-frequency stamping press (which is characterized by the arrangement of compensating masses for the fast punching movement and is accommodated in a soundproof housing 19), which loop section can be replaced by the combined loop and twist section 24 if the straightening machine 22 is omitted.
  • a processing machine 18 for example a welding machine, here a high-frequency stamping press (which is characterized by the arrangement of compensating masses for the fast punching movement and is accommodated in a soundproof housing 19), which loop section can be replaced by the combined loop and twist section 24 if the straightening machine 22 is omitted.
  • a processing machine 18 for example a welding machine, here a high-frequency stamping press (which is characterized by the arrangement of compensating masses for the fast punching movement and is accommodated in a soundproof
  • the coil 2 is arranged on a lifting platform with a supporting platform 3.
  • another form of a vertically displaceable carriage can also be provided.
  • an edge sensor 26 is provided, particularly in this case, expediently for the upper edge of the coil 2.
  • the lifting platform 3 carries a turntable 7, via which the respective coil 2 can be driven in the unwinding direction, and optionally also in the winding direction.
  • Lifting device and unwinding drive form an unwinding station 1 which can be designed in its upper section as a magazine for further coils 15.
  • the unwinding station has at least two, preferably three to four stands 12 which have latching holes 12a at regular intervals, for example in two adjacent vertical rows, as can be found in furniture construction.
  • Holding devices 12b can be hung in these latching openings, which support the horizontal cassettes 87 (FIG. 3; see also EP-A-0267357) or documents 72 (FIG. 1.3) of the coils 15 (FIG. 1).
  • FIG. 1 when applied to the storage of coils, this has the advantage that in the case of coils which are wider than the hole division of the holes 12a, the division of the holding elements 12b need not be changed because - as with the higher coils 15 (with a wider band material) can be seen in FIG.
  • the coil is narrower in diameter than its base (this has already been described in EP-A-0 267 357) and therefore is able to penetrate between the holding elements 12b. In a magazine file, this middle coil 15 then occupies two positions one above the other. This arrangement is of course also advantageous regardless of the centering device described above.
  • stands 12 with a division of notches 12a may also be used to modify and expand an unwinding station. If it is desired to replace a conventional unwinding station, as shown in EP-A-0 267 357 mentioned above, with one with a lifting device, this could also be hung directly into the stand 12 without the need for a separate frame .
  • the lifting device can be designed differently, for example may also have fluid cylinder units. It is essential, however, that it can be raised in more than just two positions.
  • This in turn has the advantage that it counteracts tilting during the vertical movement and thus also ensures that the platform 3 is in a perfect, horizontal position (which can also be formed merely by a rust-like frame) during unwinding. This prevents the searched, centered position from being disturbed by tilting the platform.
  • the lifting device works with elongated tension members, such as cables or (preferably) chains 73, and thus with the aid of an anchoring beam 74 on the holes 12a, or, according to FIG. 3, can be better fixed to the blocks 13 firmly connected to the stands 12 or their connecting walls (not shown).
  • At least one drive motor 8 or 76 is arranged on the platform 3 itself.
  • the motor 8 is provided for driving the turntable 7, while a drive shaft of the lifting device can be driven by the motor 76 via a gear 77 (FIG. 3), so that no further installations are required for the installation of such a lifting device.
  • the gear 77 is expediently designed to be self-locking, for example in the form of a worm gear.
  • An output cable of the edge sensor 26 is connected to the motor 76 and its lifting control, not shown, which is designed similarly to a lift control and, as is known per se in lift controls, can be designed as a mechanical sensor with a roller at the end of a lever in order to actuate a switch .
  • guide rollers 80 engaging on the platform 3 in the peripheral region of the rotary plate 7 are arranged (only two of them are shown in FIG. 4).
  • sliding guides, here in the form of rails 81, are connected to the lifting device, since then the platform 3 carrying the essential elements only needs to be inserted.
  • sliding guides 81 are designed to be as low-friction as possible, given the high weight resting on them.
  • Roller guides such as those used for drawer guides, are conceivable, but it is easier and more stable if they are provided with a sliding coating, in particular made of plastic.
  • the strip 4 which has now been pulled off the coil 2 in a vertical plane is centered before being rotated into the horizontal position, as shown in FIG. 5.
  • a frame 92 is provided therein, on which two guide columns 93 are expediently fastened in a vertical position.
  • the device shown in FIG. 5 is practically a measuring device which adjusts the height of the Platform 3 adjusts so that the band-shaped material 4 is unwound onto a central plane M and in this position.
  • opposing centering surfaces preferably in the form of centering rollers 6, can be moved towards one another with the aid of the drive 16 until they meet an edge of the belt 4 and give a corresponding signal to the lifting motor 76, which thus moves the platform 3 into that of the centered one Position raises the appropriate height until the other centering surface also abuts the opposite edge of the belt.
  • the drive for the centering rollers 6 can be of any design, for example also fluid. However, it is preferred to use a worm 97 driven by a motor 16, which has a left-hand thread on the one hand and a right-hand thread on the other hand approximately up to the central plane M. In this way, it is ensured without complicated synchronization devices that both rollers 6 can move towards one another by the same amount and at the same speed.
  • two movable supports 98 work together, which have at their right end (with reference to FIG. 5) a corresponding internal thread 97 ′ engaging in the worm 97 and are guided in their movement by the guide columns 93.
  • Each of these carriers 98 carries an axis 95 on which the centering roller 6 is rotatably mounted and thereby does not hinder a longitudinal movement of the belt 4 as soon as it rests on the roller.
  • the worm 97 plays the role of a synchronizing device for the movement of the two carriers 98, and it is understandable from this that it can be replaced by any other synchronizing device, for example if each carrier 98 is assigned its own cylinder drive or motor.
  • a sensor traveling on the carrier 98 is connected to each of these centering rollers 6, which sensor is designed here - together with a reflector - as a light barrier 28a. Therefore, if the respective carrier 98 moves towards the edge of a belt 4 to be centered, the light barrier is interrupted at the moment when the roller 6 reaches the associated belt edge. Certainly, the reaching of the band edge could also be determined by measuring a current on motor 16 which may increase thereupon, but this could lead to undesirable voltages in band 4, which is why the arrangement shown is more advantageous.
  • a logic element 94 with AND function reports (in the case of an inductive or capacitive sensor an AND gate, in the case of a photoelectric or pneumatic sensor, as here, a NAND gate) to the control circuit 91 of the motor 76 and to a control circuit 96 for the motor 16 that the centering process has ended and causes both motors to be switched off.
  • a loop section Before entering the processing machine 18, as mentioned, a loop section must be provided, which is preferably designed as a combined loop and twist section 24 - as shown in FIG. 2 - with the loop guides 25. These have an inlet roller basket 48 and an outlet roller basket 48 '.
  • the loop section also has the loop sensor 28 already described with reference to FIG. 2 for the size of the loop. Because the loop section 24, in which the band 4 lies loosely, is connected downstream of the centering device, the free height mobility of this band section is ensured for centering without loss of space or special precautions.
  • lifting drives are provided for at least one of the loop guides 25 or at least one of the roller baskets 48, 48 ′, here expediently in the form of fluidic cylinder units, such as pneumatic cylinders 35, around at least one of the roller baskets 48, 48 ′, in particular both to bring the centering position to be aligned to the center plane M, which is given by the dimensions of the processing machine 18.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Jigs For Machine Tools (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Claims (18)

  1. Procédé pour alimenter une machine d'usinage (18) avec un matériau en forme de bande (4) provenant d'une bobine (2, 15), dans lequel la bobine (2, 15) reposant sur un plateau tournant (7) est déroulée, avec un axe de rotation (5) au moins à peu près vertical, au moins à peu près horizontalement en la faisant tourner, le plan de la bande étant tout d'abord situé approximativement verticalement, mais étant ensuite tourné d'environ 90° autour de l'axe longitudinal de la bande par une étape de torsion, et procédé dans lequel encore, avant d'atteindre la machine d'usinage (18), le matériau en forme de bande (4) est placé avec son axe longitudinal dans une position horizontale définie par les dimensions de la machine d'usinage (18) et aligné sur le plan médian (M), caractérisé en ce qu'avant l'étape de torsion est effectuée une étape de centrage au cours de laquelle on détermine la position des deux arêtes du matériau en forme de bande (4) qui a été déroulé pour déterminer la largeur du matériau en forme de bande (4), après quoi le matériau en forme de bande (4) est centré par rapport à l'axe médian (M) en réglant pour ce faire la bobine (2, 15) en hauteur.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant l'étape de centrage provoquant le centrage fin sur le plan médian (M), la bobine (2, 15) est préalablement centrée approximativement en déterminant la position de l'arête supérieure du matériau en forme de bande (4) et en réglant pour ce faire la bobine (2, 15) en hauteur.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau en forme de bande (4), avant d'atteindre la machine d'usinage (18), est tourné sur un tronçon de torsion et de formation de boucle combiné (24) présentant des moyens de guidage en boucle (25) et forme une boucle, et en ce que pour aligner le plan centré de la portion du matériau en forme de bande (4) sur le plan médian (M), au moins l'un des moyens de guidage en boucle (25) est réglé en hauteur.
  4. Dispositif pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant un poste de déroulage (1), un dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a, 91, 96), ainsi qu'un tronçon de torsion sur lequel est prévu un dispositif de transport et de torsion (20) pour un matériau en forme de bande (4), caractérisé en ce que le dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a, 91, 96) présente une disposition (6, 28a) déterminant la position d'au moins une arête du matériau en forme de bande (4) déroulé et sa largeur, c'est-à-dire la position des deux arêtes, ainsi qu'un dispositif de commande (91, 96), sachant que la disposition (6, 28a) fournit un signal correspondant au dispositif de commande (91, 96), par l'intermédiaire duquel la bobine (2, 15) reposant sur son plateau tournant (7) est réglable en hauteur au moyen d'un dispositif de levage (3, 73-77), de manière à ce que le matériau en forme de bande (4) soit centré par rapport à une position horizontale déterminée par les dimensions d'une machine d'usinage (18), le plan médian (M).
  5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la disposition (6, 28a) comporte au moins un capteur (28a) pouvant, le cas échéant, être déplacé perpendiculairement à la direction longitudinale de la bande.
  6. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que le dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a, 91, 96) présente au moins deux rouleaux de centrage (6) réglables par rapport aux arêtes opposées du matériau en forme de bande déroulé (4), et en ce qu'en vue de l'automatisation du processus de centrage, au moins un capteur de position d'arête (26, 28a), par ex. un capteur mécanique (26) et/ou un convertisseur photoélectrique (28a), est associé à au moins une arête du matériau en forme de bande (4), notamment au moins à l'arête supérieure, sachant qu'en présence de deux capteurs de positions d'arêtes, chacun d'eux est de préférence relié au rouleau de centrage (6) qui lui est associé et est réglable avec celui-ci par rapport à l'arête.
  7. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a, 91, 96) présente au moins deux rouleaux de centrage (6) réglables par rapport aux arêtes opposées du matériau en forme de bande déroulé (4), et en ce que les deux rouleaux de centrage (6) sont reliés à un entraînement synchronisé (16, 97, 97') en vue d'opérer la synchronisation de leurs mouvements, et en ce qu'à cet effet est opportunément prévu un moteur d'entraînement (16) avec une vis sans fin (97, 97') dont les filets présentent un sens de l'hélice différent.
  8. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'à la suite du tronçon de torsion est disposé un dispositif de centrage destiné à centrer le matériau en forme de bande (4) dans le plan horizontal sur un axe déterminé par les dimensions de la machine d'usinage, sachant que ce dispositif de centrage est éventuellement placé sur un support latéral (54) réalisé sous la forme d'une unité modulaire et présente de préférence des rouleaux de centrage disposés verticalement.
  9. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que le poste de déroulage (1) présente un dispositif de levage (3, 73, 74, 76, 77) avec un chariot (3) déplaçable en hauteur et blocable en plus de deux positions en hauteur différentes pour le plateau tournant (7), chariot (3) relié en au moins trois points situés dans la zone de sa périphérie à un appareil de levage (73, 74, 76, 77) qui présente opportunément un moyen de traction allongé, notamment une chaîne (73), qui est susceptible d'être entraîné, le cas échéant par l'intermédiaire d'un entraînement à autoblocage tel qu'un entraînement à vis sans fin, et/ou qui est disposé et réalisé à la manière d'une poulie mouflée.
  10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'est prévue au moins l'une des caractéristiques suivantes :
    a) le chariot (3) porte au moins un moteur d'entraînement (respectivement 76 et 8) pour l'entraînement de levage et/ou pour l'entraînement en rotation du plateau tournant (7) ;
    b) sur le chariot (3) sont montés des galets de guidage (80) venant en appui dans la zone périphérique du plateau tournant (7) ;
    c) un guidage coulissant (81), en particulier à faible frottement, par ex. recouvert d'une substance synthétique glissante, qui est destiné à l'insertion du chariot (3) est relié à l'appareil de levage (73, 74, 76, 77).
  11. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce qu'au moins deux supports (12) munis d'encoches (12a) disposées de manière espacée, notamment avec des trous d'encliquetage destinés à enficher des éléments de maintien (12b) pour supporter des cassettes (87) ou des supports portant les bobines (2, 15), sont associés au poste de déroulage (1), tandis que le dispositif de levage (3, 73, 74, 76, 77) est de préférence susceptible d'être ancré à des blocs (13) reliés aux supports (12) ou reliés à leurs parois de liaison.
  12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que sur le plateau tournant (7) est prévu un adaptateur d'entraînement pour transmettre la vitesse de rotation du plateau tournant (7) à la base de la bobine, sachant que l'adaptateur d'entraînement présente des groupes de galets (88) et un support (72).
  13. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 12, caractérisé en ce qu'un tronçon de torsion et de formation de boucle combiné (24) présentant des moyens de guidage en boucle (25) est mis en circuit directement en aval du dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a), sachant que, pour centrer le plan de la portion correspondante de matériau en forme de bande (4) sur le plan médian (M), au moins l'un des moyens de guidage en boucle (25) est réglable en hauteur, et en ce que la disposition (6, 28a) du dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a, 91, 96) fournit opportunément un signal à une commande de réglage en hauteur (38) en vue d'obtenir un réglage en hauteur du moyen de guidage en boucle (25) qui soit analogue au réglage en hauteur du plateau tournant (7).
  14. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 13, caractérisé en ce qu'un poste de déroulage (101) présentant le plateau tournant (7) et les rouleaux de dévidage (9) est réalisé sous forme de carter fermé, et en ce qu'une ouverture de chargement pouvant être recouverte par au moins un élément de fermeture de carter est disposée sur le carter.
  15. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 14, comportant un plateau tournant (7) entouré par un cadre (f) sur lequel est prévu un dispositif de serrage de bande (c) pouvant être logé dans un poste de déroulage (1) entraînant le plateau tournant (7), caractérisé en ce que sur le poste de déroulage (1) est prévu un dispositif d'actionnement de serrage (a) comportant une ouverture d'accouplement (o) recevant une partie d'actionnement (p) du dispositif de serrage de bande (c) situé côté cadre lorsque le cadre (f) est logé dans le poste de déroulage (1).
  16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif d'actionnement de serrage (a) présente deux griffes d'actionnement (C11, C12) opposées formant l'ouverture d'accouplement (o), et en ce que de préférence au moins l'une des caractéristiques suivantes est prévue :
    a) l'ouverture d'accouplement (o) délimitée par les griffes d'actionnement (C11, C12) et destinée à l'entrée de la partie d'actionnement (p) correspond à la taille de cette dernière plus une tolérance dimensionnelle d'au moins 25 %;
    b) les griffes d'actionnement (C11, C12) sont situées dans un plan perpendiculaire à la direction d'insertion du cadre (f), de préférence introductible, dans le poste de déroulage (1).
  17. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 16, caractérisé en ce que le dispositif de centrage de bande (6, 16, 28a) - le cas échéant muni d'une paire de rouleaux de dévidage (9) - est disposé immédiatement à proximité du plateau tournant (7) et indépendamment de celui-ci sur un support d'appareil modulaire (23) en formant une unité modulaire pouvant être détachée de sa position de fonctionnement et fixée dans sa position de fonctionnement.
  18. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que des ciseaux (14) réalisés en tant qu'unité modulaire, le cas échéant également séparée, sont en outre associés au support d'appareil (23) ou y sont fixés de façon amovible.
EP91117076A 1990-10-12 1991-10-08 Procédé pour alimenter une machine de production avec un centrage de précision et dispositif à cet effet Expired - Lifetime EP0481323B1 (fr)

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CH328690 1990-10-12
CH3286/90 1990-10-12

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EP0481323A1 EP0481323A1 (fr) 1992-04-22
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JP (1) JPH04258329A (fr)
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