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EP0379406A1 - Entretoise arrière d'un moule de coulée sous pression de produits plats métalliques tels que des brames - Google Patents

Entretoise arrière d'un moule de coulée sous pression de produits plats métalliques tels que des brames Download PDF

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Publication number
EP0379406A1
EP0379406A1 EP90400094A EP90400094A EP0379406A1 EP 0379406 A1 EP0379406 A1 EP 0379406A1 EP 90400094 A EP90400094 A EP 90400094A EP 90400094 A EP90400094 A EP 90400094A EP 0379406 A1 EP0379406 A1 EP 0379406A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spacer
mold
hollow body
wall
spacer according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90400094A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0379406B1 (fr
Inventor
René Laloi Maurice
Courbier Michel François
Robert André Vatant
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Creusot Loire SA
Creusot Loire Industrie SA
Clecim SAS
Original Assignee
Creusot Loire SA
Creusot Loire Industrie SA
Clecim SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Creusot Loire SA, Creusot Loire Industrie SA, Clecim SAS filed Critical Creusot Loire SA
Priority to AT90400094T priority Critical patent/ATE87249T1/de
Publication of EP0379406A1 publication Critical patent/EP0379406A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0379406B1 publication Critical patent/EP0379406B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B22D7/06—Ingot moulds or their manufacture
    • B22D7/08—Divided ingot moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a rear spacer of a die casting mold for flat metal products of great thickness such as slabs.
  • a casting process has been known and used for a long time which consists in introducing a pocket containing the metal to be poured inside a tank which is then closed by a cover applied in leaktight manner to the upper edge of the tank.
  • the cover of the tank carries a tube of refractory material, the lower part of which dips into the metal filling the pocket and the upper part of which communicates with a through opening in the cover of the tank provided with means for connection to a metal pouring nozzle. in a mold.
  • the assembly constituted by the tank containing the pocket and provided with its closing cover can be brought into the casting position below a mold comprising a filling nozzle at its lower part.
  • the mold filling nozzle is placed in coincidence and in leaktight contact with the bag cover connection device, then pressurized air is sent inside the tank so as to cause the metal to rise. inside the refractory tube, then inside the mold, until it is completely filled.
  • This pressure casting process can be applied to the production of thick flat steel products such as slabs.
  • the molds used for the die casting of the slabs comprise a support and tilting frame mounted to pivot about a horizontal axis so that it can be tilted very slightly relative to the horizontal plane in order to connect the filling nozzle of the mold to the opening of the tank cover before starting the casting operation.
  • the mold mainly comprises two large side walls arranged parallel to one another, the internal faces of which lined with graphite blocks constitute the surfaces of the mold coming into contact with the liquid metal to delimit the two. large faces of the slab.
  • the width of the spacers in the transverse direction determines the thickness of the flat product which is poured.
  • One of these spacers closes the parallelepipedal casting cavity, in a direction corresponding to the width of the slab, on the side of the mold opposite its anterior end by which the liquid metal enters the casting cavity.
  • This spacer is arranged in a substantially vertical direction and can be moved in the longitudinal direction of the mold corresponding to the longitudinal direction of the slab by a device carried by the rear part of the support and tilting frame.
  • This rear spacer makes it possible to adjust the length of the casting cavity and therefore the length of the slab which is molded.
  • the liquid metal which is introduced into the casting cavity through the lower end of its front part first comes into contact with the lower spacer and then reaches the rear spacer, the lower end of which is at a level slightly higher than the level of introduction of the liquid metal, the chassis being tilted slightly forward in the casting position.
  • the liquid metal then rises progressively inside the casting cavity, the rear spacer being in contact with a layer of liquid metal whose height gradually increases.
  • the part of the rear spacer constituting the molding wall of the rear end face of the slab coming into direct contact with the liquid metal is thus subjected to stresses and to a much more unfavorable thermal regime than the lower spacer which is brought into thermal equilibrium with the liquid metal over its entire length from the start of the casting and that the upper spacer which does not come into contact with the liquid metal until the end of casting.
  • the rear spacer of the casting mold is constituted by a carbon steel block with a substantially square or rectangular section, the length of which corresponds substantially to the total length of the rear spacer and which is machined on one of its faces to constitute a cooling water circulation channel.
  • the stainless steel molding wall is attached to the face of the carbon steel block so as to completely seal the cooling channel, on the side of the casting cavity of the slab.
  • the cooling channel can also be machined in the thickness of the stainless steel wall which is attached against a flat face of the carbon steel block constituting the structure of the spacer.
  • the stainless steel plate is welded to the carbon steel block, over its entire periphery in an area close to the hottest part of the spacer during casting, undergoing the greatest thermal stresses.
  • the cooling water is caused to circulate over a substantial part of the length of the molding wall and in contact with its rear face opposite to the cast metal, by means of supply and recovery channels of water passing through the block in carbon steel constituting the rear part of the spacer.
  • the cooling water generally flows from bottom to top, along the length of the spacer.
  • the carbon steel block constituting the rear part of the spacer may have successive transverse slots delimiting parts of the spacer that can expand independently of one another. , in a certain way.
  • the object of the invention is therefore to provide a rear spacer for a die-casting mold for flat metal products of great thickness such as slabs which ensures the closing of the mold in the direction of the width of the slab, on the side opposite the arrival of the molten metal in the mold, connected to a device for moving in the longitudinal direction of the mold carried by the rear part of the chassis, so as to present towards the inside of the mold cavity a metal molding wall cooled by a circulation of water, this spacer to avoid any risk of water entering the mold cavity during casting.
  • the rear spacer comprises: a body in a single metal piece of hollow shape having a U-shaped cross section whose concave part is directed towards the rear and whose front face corresponding to the base of the U constitutes the molding wall coming into contact with cast metal, - a metallic inner jacket curved so as to have a cross section substantially in the shape of a U, arranged inside the hollow body over a substantial part of its length, so that a thin free space including the cross section is U-shaped or formed between the hollow body and the inner liner, the end of the walls corresponding to the branches of the U is welded inside the hollow body over their entire length, in areas remote from the wall of molding, - And two cooling water supply and recovery devices, respectively, arranged in the longitudinal end parts of the hollow body in communication with the free space at its ends, so as to establish a circulation of water of cooling in the free space, in contact with the interior surface of the hollow body.
  • an assembly of a slab pressure casting mold is generally designated by the reference 1.
  • This mold has a lower structure 2 constituted by a chassis 3 and a lower spacer 4 fixed on the upper part of the chassis 3.
  • the chassis 3 constitutes a support and tilting element for the walls delimiting the molding cavity 5 of the slab.
  • the frame 3 is mounted tilting about a horizontal axis 6 located in the vicinity of the middle part of the mold in the longitudinal direction corresponding to the longitudinal direction of the slab.
  • the mold 1 comprises a pouring and filling nozzle 9 placed at one of the ends of the lower spacer 4 and of the frame 3 constituting the front end of the mold.
  • a jack 8 allows the mold 1 to tilt between a horizontal position where the nozzle te 9 is located slightly above a connection device 10 fixed to the top of the cover 11 of the tank of the die-casting installation and a position where the mold is tilted forward a few degrees, the end of the pouring and filling nozzle 9 then coming into sealed contact with the connection means 10 fixed on the cover 11 of the tank of the pressure casting installation.
  • the filling nozzle 9 is in communication with a tube fixed to the cover 11 of the tank and immersed in a steel pocket.
  • the steel is made to rise in the tube so that it gradually fills the cavity 5 of the mold through the nozzle filling 9.
  • the casting mold 1 comprises an upper spacer 12 fixed to a suspension assembly 13 and maintained in a position substantially parallel to the lower spacer 4.
  • the upper spacer 12 has a substantially vertical front end portion 12b in the service position of the spacer 12.
  • An anterior graphite spacer 14 is disposed vertically at the front of the mold so that its lower part defines with the front part of the lower spacer 4 a passage of a certain width in communication with the pouring and filling nozzle 9 of the mold by the liquid metal.
  • the upper part of the front spacer 14 defines an ascending channel 15 with the vertical front part 12b of the upper spacer lower 12.
  • the ascending channel 15 communicates the molding cavity 5 with a counterweight in which the settling of the metal occurs at the end of casting.
  • the mold 1 also comprises a rear spacer 16 which can be moved in the longitudinal direction by means of a device 17 fixed on the rear part of the support and tilting frame 3.
  • the rear spacer 16 forming the subject of the invention will be described in more detail with reference to Figures 2 and 3.
  • Two side walls are mounted movable in the transverse direction, that is to say in a direction perpendicular to the plane of Figure 1, on the frame 3, so as to come into sealed contact against the side faces of the spacers 4, 12 , 14 and 16 to ensure the closing of the molding cavity 5.
  • the side walls are formed by blocks of graphite juxtaposed and held in supports, so as to constitute the interior wall for molding the cavity 5, along the large faces of the slab parallel to the plane of FIG. 1.
  • the thickness of which in the transverse direction determines the thickness of the casting cavity 5 and the slab.
  • the spacer 16 mainly consists of a hollow body 20 made of stainless steel or re fractional whose external dimension, along the length of the spacer, corresponds to the width of the casting cavity 5 of the mold 1, that is to say the width of the slab.
  • the hollow body 20 has in cross-section the shape of a U, the base 20a of which forms the molding wall of the spacer coming into contact with the liquid metal through its external surface and whose branches 20b and 20c, substantially perpendicular to the molding wall 20a, constitute the side walls of the spacer.
  • the graphite side walls molding the large faces of the slab come into contact with the outer surface of the side walls 20b and 20c of the spacer 16, the spacing of these external surfaces determining l thickness of the slab.
  • the hollow body 20 further comprises upper and lower longitudinal end walls 21 and 22, respectively, substantially perpendicular to the molding wall 20a.
  • the spacing of the external surfaces of the longitudinal end walls 21 and 22, at the ends of the molding wall 20a corresponds to the width of the casting cavity 5, that is to say to the width of the casting slab, the spacer 16 being in contact by its end portions 21 and 22 with the upper spacer 12 and with the lower spacer 4 respectively.
  • the hollow body 20 therefore has a substantially parallelepiped internal cavity completely open on a side opposite to the molding wall 20a.
  • the hollow body 20 produced in one piece can advantageously be obtained by molding a stainless steel or refractory of a suitable grade, in a mold of corresponding shape.
  • the side walls 20b and 20c as well as the longitudinal end walls 21 and 22 are connected internally to the molding wall 20a by rounded surfaces in the form of cylinder portions improving the mechanical characteristics and in particular the resistance to cracking of the body. hollow 20.
  • a closure plate 23 of the hollow body 20 On the end portions of the side walls 20b and 20c opposite the molding wall 20a, is fixed a closure plate 23 of the hollow body 20 by means of which the spacer 16 is connected to a structure 25 ensuring the connection between the rear spacer 16 and its displacement device 17 and comprising guide bars 24 and push and pull bars 26, visible in FIG. 1.
  • the structure 25 is connected to the closure plate 23 by means of screwed connection devices 27.
  • the spacer 16 also includes, inside the hollow body 20 and over a substantial part of its height, an internal jacket 30 constituted by a sheet of stainless steel curved so as to have a U-shaped cross section as it is visible in Figure 3.
  • the internal jacket 30 is fixed inside the hollow body 20, via the external end of its side walls 30b and 30c corresponding to the branches of the U which are fixed, by welding over their entire length, to the surface inner side walls 20b and 20c respectively of the hollow body 20, in areas of these walls remote from the molding wall 20a.
  • the weld beads 31 sealingly connecting the inner jacket 30 to the hollow body 20 in the longitudinal direction of this hollow body are arranged in an area located substantially in the middle of the branches 20b and corresponding 20c.
  • a free space 33 is formed between the internal jacket 30 and a part of the internal surface of the hollow body 20 formed by the whole of the internal surface of the molding wall. 20a and the front part of the inner surface of the side walls 20b and 20c.
  • Transversal retaining spacers 32 fixed on the closure plate 23 of the hollow body 20 are distributed along the length of the spacer 16 and come to bear by their end portion opposite to the plate 23, on the bottom of the internal jacket 30, at its part 30a corresponding to the base of the U.
  • the welds for fixing the inner jacket and the spacers maintain the inner jacket so that it can deform within a certain limit by expansion, while ensuring its correct positioning inside the hollow body 20, so to keep the shape and dimensions of the free space 33 between the inner jacket 30 and the inner wall of the hollow body substantially constant, in the vicinity of the molding wall 20a.
  • the internal jacket 30 has longitudinal ends leaving a certain free space with respect to the internal surface of the longitudinal closing walls 21 and 22 of the hollow body 20.
  • Two walls 34 and 35 constituted by a folded and shaped stainless steel sheet are welded in the vicinity of the ends of the internal jacket 30, on this internal jacket and along its entire internal periphery corresponding to the interior of the U shown in the figure 3.
  • the walls 34 and 35 have a second part folded substantially at 90 ° relative to the first part of the corresponding wall and welded together. along its edges, on the one hand in the longitudinal direction, on the inner surface of the side walls 20b and 20c of the hollow body 20 and, on the other hand, in the transverse direction, on the corresponding end wall 21 or 22 .
  • a tube 36 passes through the wall 34 on which it is tightly fixed.
  • a tube 37 passes through the wall 35 on which it is tightly fixed.
  • the ends of the pipes 36 and 37 opposite the walls 34 and 35 are connected to flexible pipes 38 and 39, respectively.
  • the walls 34 and 35 delimit entirely sealed water boxes at the ends of the hollow body 20 making it possible to establish a circulation of cooling water in the space 33 formed between the jacket 30 and the interior surface of the hollow body 20.
  • the flexible tube 39 is connected to the lower guide bar 24 of the rear spacer 16 inside which is formed a channel allowing the passage of a water supply pipe for the flexible tube 39 and the box water bounded by the wall 35.
  • the flexible tube 38 is connected to the upper guide bar 24 of the spacer 16.
  • This upper guide bar has a channel for recovering the cooling water having circulated from top to bottom in space 33, the upper part of which communicates with the water box 34.
  • the width of the U-shaped space 33 being very small (a few millimeters), it is possible to ensure a very rapid circulation of the cooling water in the space 33 with a moderate feed rate. This ensures very efficient cooling by avoiding any vaporization of the water inside the cooling channel.
  • the bending and the method of fixing the internal jacket 30 make it possible to absorb, by deformation of this jacket, differences in expansion between the molding wall and the internal lateral walls of the spacer. This maintains good overall elasticity and the welds of the jacket and the water boxes on the hollow body are not stressed beyond acceptable limits, that is to say in a manner which would risk lead to tearing or deterioration of these welds.
  • welds of the internal jacket 30 and of the walls 34 and 35 on the hollow body 20 are located in zones remote from the molding wall 20a coming into contact with the liquid metal and constituting the hot zone of the subjected spacer. at high thermal stresses.
  • the welds are therefore subjected to mechanical stresses and moderate thermal stresses, so that the risks of cracking and loss of sealing of the cooling channel and the water boxes are considerably reduced.
  • the rear spacer according to the invention can therefore be stored without special precautions and reused without there being any risk of pollution or blockage of the internal or external cooling circuits.
  • the cooling of the molding wall can therefore be carried out in all cases optimally and without the risk of water leaking into the interior of the mold.
  • the wall 23 for closing the hollow body 20 towards the outside of the mold carries at its lower part a support assembly 40 for the spacer comprising a rolling roller 41 on the upper surface of the 'Between lower height rod 4, this roller being mounted telescopically on a retaining rod 42, by means of a spring 43.
  • This device 40 makes it possible to move the rear spacer 16 on the lower spacer 4, for adjustment in mold length.
  • the closing of the mold is ensured by the front part of the longitudinal end wall 22 of the body 20 of the spacer which has a slight inclination towards the front relative to the lower spacer.
  • the upper longitudinal closure wall 21 comprises a series of longitudinal channels of small dimensions 45 visible in FIG. 2A making it possible to evacuate the air remaining in the mold at the end of casting, during filling of the upper part of the mold and of the channel ascending 15.
  • the channels may have a greater depth in their rear part than in their front part directed towards the inside of the mold. This prevents clogging of the channels in their rear part and promotes the evacuation of air while avoiding the passage of steel through the front part at shallow depth of the channels.
  • the channels can be of reduced length and located only in the front part of the spacer; the rear part of the spacer can then have a large air exhaust opening into which the channels open.
  • This exhaust opening may have an increasing depth towards the rear of the spacer, the channels communicating with the front part of the exhaust opening having a depth that is sufficiently shallow to prevent the passage of steel.
  • the upper longitudinal closure wall 21 of the spacer has in its front part a cavity 51 comprising undercut parts 51 ′, in which is housed a wire mesh 46 of suitable shape.
  • the lattice 46 provides channels 47 for the passage of the air remaining in the corner of the mold at the end of casting.
  • the liquid metal comes into contact with the lattice 46, it freezes and the lattice becomes integral with the slab.
  • the trellis is therefore a consumable element which must be replaced at each casting cycle.
  • the lattice trapped by the solidified slab follows the withdrawal of the latter during its cooling, the remains 51 ′ being provided to release the upper angle of the slab during its contraction.
  • the wide passage 49 located at the rear of the cavity 51 of the spacer constitutes a channel allowing good ventilation of the internal cavity 5 of the mold.
  • the assembly of the lattice 46 and the channel 49 therefore ensures easy evacuation of the air-gas mixture, so that the pressurization of the gaseous mixture and the turbulence of the liquid steel bath which occurs in the event the vent opens violently under the effect of pressure.
  • the trellis is held in place by hooks 50 fixed to the rear of the spacer and produced in the form of light elements which do not hinder the withdrawal of the slab.
  • defects in the slab are avoided such as cracks on its rear face and folds due to the disordered movements of the steel when the levels between the counterweight and the rear part of the slab are restored.
  • the dimensions of the channel 49 are such that in the event of a fall or forgetfulness of the lattice 46, the steel freezes in the channel and does not come to settle on the rear part of the mold.
  • the cooling channel 33 must have parts back towards the outside along the side walls of the hollow body.
  • This hollow body can be made of a stainless steel or refractory of any shade or any metal or non-ferrous alloy whose properties are appropriate and by a process different from a molding process, from the moment when this hollow body is made in a single piece without junction between the different parts of its wall.
  • the invention applies in all cases where a rear face of a slab pressure casting mold is closed by a metallic spacer.

Landscapes

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Abstract

L'entretoise comporte un corps (20) en une seule pièce métallique de forme creuse présentant une section transversale en forme d'U. La partie concave de cette section est dirigée vers l'arrière et la face avant (20a) du corps creux correspondant à la base du U constitue la paroi de moulage de l'entretoise (16). Une chemise interne (30) métallique cintrée ménage un espace libre de faible épaisseur ayant une section en forme d'U dans laquelle une circulation d'eau permet le refroidissement de la paroi de moulage (20a) sur toute sa longueur. L'espace (33) comporte également des parties latérales en contact avec les parois latérales du corps creux (20)

Description

  • L'invention concerne une entretoise arrière d'un moule de coulée sous pression de produits plats métalliques de forte épaisseur tels que des brames.
  • On connaît et on utilise depuis longtemps un procédé de coulée qui consiste à introduire une poche contenant le métal à couler à l'intérieur d'une cuve qui est ensuite fermée par un couvercle appliqué de manière étanche sur le bord supérieur de la cuve. Le couvercle de la cuve porte un tube en matière réfrac­taire dont la partie inférieure plonge dans le métal remplissant la poche et dont la partie supérieure com­munique avec une ouverture de traversée du couvercle de la cuve muni de moyens de raccordement à une buset­te de coulée du métal dans un moule.
  • L'ensemble constitué par la cuve renfermant la poche et muni de son couvercle de fermeture peut être amené en position de coulée en-dessous d'un moule comportant une busette de remplissage à sa partie in­férieure. La busette de remplissage du moule est mise en coïncidence et en contact étanche avec le disposi­tif de raccordement du couvercle de la poche, puis de l'air sous pression est envoyé à l'intérieur de la cuve de manière à faire monter le métal à l'intérieur du tube réfractaire, puis à l'intérieur du moule, jus­qu'à son remplissage complet.
  • En réglant la pression du gaz envoyé dans la poche, on maîtrise parfaitement les conditions de cou­lée du métal et de remplissage du moule, ce qui permet d'obtenir des produits coulés d'une qualité très sa­tisfaisante et constante.
  • Ce procédé de coulée sous pression peut être appliqué à la production de produits plats en acier de forte épaisseur tels que des brames.
  • Les moules utilisés pour la coulée sous pression des brames comportent un châssis de support et de basculement monté pivotant autour d'un axe hori­zontal de manière à pouvoir être incliné très légère­ment par rapport au plan horizontal afin de raccorder la busette de remplissage du moule à l'ouverture de sortie du couvercle de la cuve avant de commencer l'o­pération de coulée.
  • Le moule comporte principalement deux parois latérales de grandes dimensions disposées parallèle­ment l'une à l'autre en vis-à-vis dont les faces in­ternes garnies de blocs de graphite constituent les surfaces du moule venant en contact avec le métal li­quide pour délimiter les deux grandes faces de la bra­me.
  • Les parois latérales sont montées sur le châssis de façon à être mobiles dans la direction per­pendiculaire à leurs faces de moulage, c'est-à-dire dans la direction transversale du moule correspondant à l'épaisseur du produit moulé. La fermeture des autres faces de la cavité du moule, de forme sensible­ment parallélépipédique est assurée par des entretoi­ses intercalées entre les deux parois latérales qui se trouvent serrées contre ces entretoises pendant la coulée et le refroidissement du métal introduit dans le moule.
  • La largeur des entretoises dans la direction transversale détermine l'épaisseur du produit plat dont on réalise la coulée.
  • L'une de ces entretoises, appelée entretoise arrière, réalise la fermeture de la cavité de coulée de forme parallélépipédique, suivant une direction correspondant à la largeur de la brame, du côté du moule opposé à son extrémité antérieure par laquelle le métal liquide pénètre dans la cavité de coulée. Cette entretoise est disposée dans une direction sen­siblement verticale et peut être déplacée dans la di­rection longitudinale du moule correspondant à la di­rection longitudinale de la brame par un dispositif porté par la partie arrière du châssis de support et de basculement. Cette entretoise arrière permet de ré­gler la longueur de la cavité de coulée et donc la longueur de la brame dont on réalise le moulage.
  • Pendant la coulée, le métal liquide qui est introduit dans la cavité de coulée par l'extrémité in­férieure de sa partie avant vient en contact, dans un premier temps, avec l'entretoise inférieure puis at­teint l'entretoise arrière dont l'extrémité inférieure est à un niveau légèrement supérieur au niveau d'in­troduction du métal liquide, le châssis étant légère­ment basculé vers l'avant en position de coulée. Le métal liquide monte ensuite progressivement à l'inté­rieur de la cavité de coulée, l'entretoise arrière étant en contact avec une couche de métal liquide dont la hauteur augmente progressivement.
  • La partie de l'entretoise arrière consti­tuant la paroi de moulage de la face d'extrémité ar­rière de la brame venant en contact direct avec le mé­tal liquide est ainsi soumise à des contraintes et à un régime thermique beaucoup plus défavorables que l'entretoise inférieure qui est mise en équilibre thermique avec le métal liquide sur toute sa longueur dès le début de la coulée et que l'entretoise supé­rieure qui ne vient en contact avec le métal liquide qu'en fin de coulée.
  • On a donc proposé de réaliser la paroi de coulée de l'entretoise arrière du moule en un acier inoxydable en particulier et de refroidir cette paroi sur sa face opposée à la cavité de moulage, par une circulation d'eau.
  • Dans une forme de réalisation connue de l'art antérieur, l'entretoise arrière du moule de cou­lée est constituée par un bloc en acier au carbone à section sensiblement carrèe ou rectangulaire dont la longueur correspond sensiblement à la longueur totale de l'entretoise arrière et qui est usinée sur une de ses faces pour constituer un canal de circulation d'eau de refroidissement. La paroi de moulage en acier inoxydable est rapportée sur la face du bloc en acier au carbone de manière à fermer de manière totalement étanche le canal de refroidissement, du côté de la ca­vité de coulée de la brame.
  • Le canal de refroidissement peut également être usiné dans l'épaisseur de la paroi en acier ino­xydable qui est rapportée contre une face plane du bloc en acier au carbone constituant la structure de l'entretoise.
  • Dans tous les cas, la plaque en acier inoxy­dable est soudée sur le bloc en acier au carbone, sur toute sa périphérie dans une zone proche de la partie la plus chaude de l'entretoise pendant la coulée, su­bissant les contraintes thermiques les plus importan­tes.
  • L'eau de refroidissement est amenée à circu­ler sur une partie substantielle de la longueur de la paroi de moulage et en contact avec sa face arrière opposée au métal coulé, grâce à des canaux d'alimenta­tion et de récupération d'eau traversant le bloc en acier au carbone constituant la partie arrière de l'entretoise. L'eau de refroidissement circule généra­lement de bas en haut, suivant la longueur de l'entre­toise.
  • Afin d'absorber les dilatations longitudina­les, lors de la coulée du métal, le bloc en acier au carbone constituant la partie arrière de l'entretoise peut comporter des fentes transversales successives délimitant des parties de l'entretoise pouvant se di­later indépendamment les unes des autres, dans une certaine mesure.
  • Malgré l'efficacité du refroidissement de la paroi de moulage en àcier inoxydable, un tel mode de réalisation de l'entretoise arrière du moule présente un inconvénient qui peut être extrêmement grave prove­nant du fait que, lors des cycles thermiques répétés subis par l'entretoise lors des coulées successives, des fissures apparaissent à travers la soudure de liaison entre la paroi en acier inoxydable et le bloc en acier au carbone. L'eau de refroidissement est alors susceptible de passer au travers de ces fissures et de se déverser dans la cavité de coulée du moule. Il peut alors se produire des explosions qui sont ex­trêmement dangereuses pour les opérateurs assurant la conduite de l'installation de coulée et qui risquent de produire des détériorations importantes des méca­nismes du moule.
  • Le but de l'invention est donc de proposer une entretoise arrière d'un moule de coulée sous pres­sion de produits plats métalliques de forte épaisseur tels que des brames qui assure la fermeture du moule dans la direction de la largeur de la brame, du côté opposé à l'arrivée du métal liquide dans le moule, re­liée à un dispositif de déplacement dans la direction longitudinale du moule porté par la partie arrière du châssis, de manière à présenter vers l'intérieur de la cavité du moule une paroi de moulage métallique re­froidie par une circulation d'eau, cette entretoise permettant d'éviter tout risque d'introduction d'eau dans la cavité du moule, pendant la coulée.
  • Dans ce but, l'entretoise arrière suivant l'invention comporte :
    - un corps en une seule pièce métallique de forme creuse présentant une section transversale en forme d'U dont la partie concave est dirigèe vers l'arrière et dont la face avant correspondant à la base du U constitue la paroi de moulage venant en contact avec le métal coulé,
    - une chemise intérieure métallique cintrée de manière à présenter une section transversale sensiblement en forme d'U, disposée à l'intérieur du corps creux sur une partie substantielle de sa longueur, de façon qu'un espace libre de faible épaisseur dont la section transversale est en forme d'U soit ménagé entre le corps creux et la chèmise intérieure, dont l'extrémité des parois correspondant aux branches du U est soudée à l'intérieur du corps creux sur toute leur longeur, dans des zones éloignées de la paroi de moulage,
    - et deux dispositifs d'alimentation et de récupéra­tion d'eau de refroidissement, respectivement, dispo­sés dans les parties d'extrémité longitudinales du corps creux en communication avec l'espace libre à ses extrémités, de manière à établir une circulation d'eau de refroidissement dans l'espace libre, en contact avec la surface intérieure du corps creux.
  • Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple non limi­tatif, un moule de coulée sous pression de brames et de façon plus particulière, une entretoise arrière de ce moule suivant l'invention.
    • La figure 1 est une vue en coupe par un plan vertical de l'ensemble d'un moule permettant la coulée sous pression de brames.
    • La figure 2 est une vue en coupe longitudi­nale de l'entretoise arrière du moule représenté sur la figure 1, correspondant au détail 2 de la figure 1.
    • La figure 2A est une vue partielle suivant A de la figure 2.
    • La figure 3 est une vue en coupe suivant 3-3 de la figure 2.
    • La figure 4 est une vue en coupe longitudi­nale de la partie supérieure d'une entretoise suivant l'invention et suivant une variante de réalisation.
    • La figure 4A est une vue de face suivant A de la figure 4.
    • La figure 4B est une vue de dessus suivant B de la figure 4.
  • Sur la figure 1, on voit l'ensemble d'un moule de coulée sous pression de brames désigné de ma­nière générale par le repère 1.
  • Ce moule comporte une structure inférieure 2 constituée par un châssis 3 et une entretoise infé­rieure 4 fixée sur la partie supérieure du châssis 3.
  • Le châssis 3 constitue un élément de support et de basculement des parois délimitant la cavité de moulage 5 de la brame.
  • De plus, le châssis 3 est monté basculant autour d'un axe horizontal 6 situé au voisinage de la partie médiane du moule dans la direction longitudina­le correspondant à la direction longitudinale de la brame.
  • Le moule 1 comporte une busette de coulée et de remplissage 9 placée à l'une des extrémités de l'entretoise inférieure 4 et du châssis 3 constituant l'extrémité antérieure du moule.
  • Un vérin 8 permet de réaliser le basculement du moule 1 entre une position horizontale où la buset­ te 9 se trouve légèrement au-dessus d'un dispositif de raccordement 10 fixé au sommet du couvercle 11 de la cuve de l'installation de coulée sous pression et une position où le moule est basculé vers l'avant de quel­ques degrés, l'extrémité de la busette de coulée et de remplissage 9 venant alors en contact étanche avec les moyens de raccordement 10 fixés sur le couvercle 11 de la cuve de l'installation de coulée sous pression.
  • Dans cette position basculée, la busette de remplissage 9 se trouve en communication avec un tube fixé sur le couvercle 11 de la cuve et plongeant dans une poche d'acier. En envoyant de l'air sous une pres­sion contrôlée à l'intérieur de la cuve fermée par le couvercle 11, on fait monter l'acier dans le tube de manière qu'il vienne remplir progressivement la cavité 5 du moule en passant par la busette de remplissage 9.
  • En plus de l'entretoise inférieure 4 fixée sur le châssis 3, le moule de coulée 1 comporte une entretoise supérieure 12 fixée à un ensemble de sus­pension 13 et maintenue dans une position sensiblement parallèle à l'entretoise inférieure 4. L'entretoise supérieure 12 comporte une partie antérieure d'extré­mité 12b sensiblement verticale dans la position de service de l'entretoise 12.
  • Une entretoise antérieure 14 en graphite est disposée verticalement à l'avant du moule de manière que sa partie inférieure délimite avec la partie anté­rieure de l'entretoise inférieure 4 un passage d'une certaine largeur en communication avec la busette de coulée et de remplissage 9 du moule par le métal li­quide.
  • La partie supérieure de l'entretoise anté­rieure 14 délimite un canal ascendant 15 avec la par­tie antérieure verticale 12b de l'entretoise supé­ rieure 12. Le canal ascendant 15 fait communiquer la cavité de moulage 5 avec une masselotte dans laquelle se produit la retassure du métal en fin de coulée.
  • Le moule 1 comporte également une entretoise arrière 16 qui peut être déplacée dans la direction longitudinale grâce à un dispositif 17 fixé sur la partie arrière du châssis de support et de basculement 3. L'entretoise arrière 16 faisant l'objet de l'inven­tion sera décrite plus en détail en se référant aux figures 2 et 3.
  • Deux parois latérales sont montées mobiles dans la direction transversale, c'est- à-dire dans une direction perpendiculaire au plan de la figure 1, sur le châssis 3, de manière à venir en contact ètanche contre les faces latérales des entretoises 4, 12, 14 et 16 pour assurer la fermeture de la cavité de moula­ge 5.
  • Les parois latérales sont constituées par des blocs de graphite juxtaposés et maintenus dans des supports, de manière à constituer la paroi intérieure de moulage de la cavité 5, suivant les grandes faces de la brame parallèles au plan de la figure 1.
  • Dans le cas où l'on désire modifier l'épais­seur de la cavité de moulage 5 dans la direction transversale, pour changer l'épaisseur de la brame, il est nécessaire de changer l'ensemble des entretoises dont l'épaisseur dans la direction transversale déter­mine l'épaisseur de la cavité de coulée 5 et de la brame.
  • Sur les figures 2 et 3, on a représenté plus en détail la structure de l'entretoise arrière 16 fai­sant l'objet de l'invention.
  • L'entretoise 16 est constituée principale­ment par un corps creux 20 en acier inoxydable ou ré­ fractaire dont la dimension externe, suivant la lon­gueur de l'entretoise, correspond à la largeur de la cavité de coulée 5 du moule 1, cest-à-dire à la lar­geur de la brame.
  • Comme il est visible sur la figure 3, le corps creux 20 présente en section transversale la forme d'un U dont la base 20a constitue la paroi de moulage de l'entretoise venant en contact avec le mé­tal liquide par sa surface externe et dont les bran­ches 20b et 20c, sensiblement perpendiculaires à la paroi de moulage 20a, constituent les parois latérales de l'entretoise. Dans la position de serrage du moule, les parois latérales en graphite réalisant le moulage des grandes faces de la brame viennent en contact avec la surface extérieure des parois latérales 20b et 20c de l'entretoise 16, l'écartement de ces surfaces ex­ternes déterminant l'épaisseur de la brame.
  • Le corps creux 20 comporte de plus des pa­rois d'extrémité longitudinales supérieure et infé­rieure 21 et 22, respectivement, sensiblement perpen­diculaires à la paroi de moulage 20a.
  • L'écartement des surfaces externes des pa ­rois d'extrémité longitudinales 21 et 22, aux extré­mités de la paroi de moulage 20a, correspond à la lar­geur de la cavité de coulée 5, cest-à-dire à la lar­geur de la brame coulée, l'entretoise 16 étant en contact par ses parties d'extrémités 21 et 22 avec l'entretoise supérieure 12 et avec l'entretoise infé­rieure 4 respectivement.
  • Le corps creux 20 présente donc une cavité interne sensiblement parallélépipédique totalement ouverte sur un côté opposé à la paroi de moulage 20a.
  • Le corps creux 20 réalisé de manière mono­bloc peut être avantageusement obtenu par moulage d'un acier inoxydable ou réfractaire d'une nuance adaptée, dans un moule de forme correspondante.
  • Les parois latérales 20b et 20c ainsi que les parois d'extrémité longitudinales 21 et 22 sont raccordées intérieurement à la paroi de moulage 20a par des surfaces arrondies en forme de portions de cy­lindre améliorant les caractéristiques mécaniques et en particulier la résistance à la fissuration du corps creux 20.
  • Sur les parties d'extrémité des parois laté­rales 20b et 20c opposées à la paroi de moulage 20a, est fixée une plaque de fermeture 23 du corps creux 20 par l'intermédiaire de laquelle l'entretoise 16 est reliée à une structure 25 assurant la liaison entre l'entretoise arrière 16 et son dispositif de déplace­ment 17 et comportant des barres de guidage 24 et des barres de poussée et de traction 26, visibles sur la figure 1.
  • La structure 25 est reliée à la plaque de fermeture 23 par l'intermédiaire de dispositifs de liaison vissés 27.
  • L'entretoise 16 comporte également, à l'in­térieur du corps creux 20 et sur une partie substan­tielle de sa hauteur, une chemise interne 30 consti­tuée par une tôle en acier inoxydable cintrée de ma­nière à présenter une section transversale en forme d'U comme il est visible sur la figure 3.
  • La chemise interne 30 est fixée à l'inté­rieur du corps creux 20, par l'intermédiaire de l'ex­trémité extérieure de ses parois latérales 30b et 30c correspondant aux branches du U qui sont fixées, par soudage sur toute leur longueur, sur la surface inté­rieure des parois latérales 20b et 20c respectivement du corps creux 20, dans des zones de ces parois éloi­gnées de la paroi de moulage 20a.
  • Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, les cordons de soudure 31 reliant de manière étanche la chemise interne 30 au corps creux 20 suivant la direction longitudinale de ce corps creux sont disposés dans une zone située sensi­blement au milieu des branches 20b et 20c correspon­dantes.
  • Un espace libre 33 dont la section en forme d'U est visible sur la figure 3 est ménagé entre la chemise interne 30 et une partie de la surface inté­rieure du corps creux 20 constituée par l'ensemble de la surface intérieure de la paroi de moulage 20a et la partie antérieure de la surface intérieure des parois latérales 20b et 20c.
  • Des entretoises de maintien transversales 32 fixées sur la plaque de fermeture 23 du corps creux 20 sont réparties suivant la longueur de l'entretoise 16 et viennent en appui par leur partie d'extrémité oppo­sée à la plaque 23, sur le fond de la chemise interne 30, au niveau de sa partie 30a correspondant à la base du U.
  • Les soudures de fixation de la chemise in­terne et les entretoises assurent un maintien de la chemise interne de manière qu'elle puisse se déformer dans une certaine limite par dilatation, tout en assu­rant son positionnement correct à l'intérieur du corps creux 20, de manière à conserver de manière sensible­ment constante la forme et les dimensions de l'espace libre 33 entre la chemise interne 30 et la paroi inté­rieure du corps creux, au voisinage de la paroi de moulage 20a.
  • Comme il est visible sur la figure 2, la chemise interne 30 comporte des extrémités longitudi­nales ménageant un certain espace libre par rapport à la surface intérieure des parois de fermeture longitu­dinales 21 et 22 du corps creux 20.
  • Deux parois 34 et 35 constituées par une tôle en acier inoxydable pliée et mise en forme sont soudées au voisinage des extrémités de la chemise interne 30, sur cette chemise interne et suivant toute sa périphérie interne correspondant à l'intérieur du U représenté sur la figure 3.
  • En plus de cette première partie fixée par soudage à l'intérieur de la section en U de la chemise 30, les parois 34 et 35 comportent une seconde partie pliée sensiblement à 90° par rapport à la première partie de la paroi correspondante et soudée le long de ses bords, d'une part dans la direction longitudinale, sur la surface intérieure des parois latérales 20b et 20c du corps creux 20 et, d'autre part, suivant la di­rection transversale, sur la paroi d'extrémité corres­pondante 21 ou 22.
  • Une tubulure 36 traverse la paroi 34 sur la­quelle elle est fixée de manière étanche. De la même manière, une tubulure 37 traverse la paroi 35 sur la­quelle elle est fixée de manière étanche. Les extrémi­tés des tubulures 36 et 37 opposées aux parois 34 et 35 sont reliées à des tuyaux souples 38 et 39, respec­tivement.
  • Les parois 34 et 35 délimitent des boîtes à eau entièrement étanches aux extrémités du corps creux 20 permettant d'établir une circulation d'eau de re­froidissement dans l'espace 33 mènagé entre la chemise 30 et la surface intérieure du corps creux 20.
  • Le tube souple 39 est relié à la barre de guidage inférieure 24 de l'entretoise arrière 16 à l'intérieur de laquelle est ménagé un canal permettant le passage d'une tuyauterie d'alimentation en eau du tube souple 39 et de la boîte à eau délimitée par la paroi 35.
  • De la même manière, le tube souple 38 est relié à la barre de guidage supérieure 24 de l'entre­toise 16. Cette barre de guidage supérieure comporte un canal de récupération de l'eau de refroidissement ayant circulé de haut en bas dans l'espace 33 dont la partie supérieure communique avec la boîte à eau 34.
  • On peut ainsi assurer, pendant la coulée, un refroidissement de la paroi de moulage 20a de l'entre­toise 16, quelle que soit la position de cette entre­toise dans le moule.
  • La largeur de l'espace 33 en forme d'U étant très faible (quelques millimètres), on peut assurer une circulation très rapide de l'eau de refroidisse­ment dans l'espace 33 avec un débit d'alimentation mo­déré. On assure ainsi un refroidissement très efficace en évitant toute vaporisation de l'eau à l'intérieur du canal de refroidissement.
  • Le cintrage et le mode de fixation de la chemise interne 30 permettent d'absorber, par défor­mation de cette chemise, des différences de dilatation entre la paroi de moulage et les parois latérales in­ternes de l'entretoise. On conserve ainsi une bonne élasticité d'ensemble et les soudures de la chemise et des boîtes à eau sur le corps creux ne sont pas solli­citées au-delà des limites acceptables, c'est-à-dire d'une manière qui risquerait d'entrainer un arrache­ment ou une détérioration de ces soudures.
  • En outre, les soudures de la chemise interne 30 et des parois 34 et 35 sur le corps creux 20 sont situées dans des zones éloignées de la paroi de moula­ge 20a venant en contact avec le métal liquide et constituant la zone chaude de l'entretoise soumise à de fortes contraintes thermiques.
  • Les soudures de jonction entre les parois 34 et 35 des boîtes à eau et la chemise interne 30 sont refroidies de manière efficace par la circulation d'eau.
  • Les soudures sont donc soumises à des contraintes mécaniques et à des contraintes thermiques modérées, si bien que les risques de fissuration et de perte d'étanchéité du canal de refroidissement et des boîtes à eau sont considérablement réduits.
  • En outre, si la fissuration d'une soudure se produisait malgré tout, la fuite d'eau correspondante se produirait vers l'extérieur du moule et non vers l'intérieur, ce qui supprime les risques d'explosion par mise en contact de l'eau et du métal liquide coulé dans le moule.
  • Lorsque l'ensemble de l'entretoise est réa­lisé en acier inoxydable, cette entretoise n'est pas susceptible de subir une corrosion par l'air ou l'hu­midité atmosphérique pendant son stockage entre deux campagnes d'utilisation ou encore pendant son utilisa­tion dans le moule.
  • L'entretoise arrière suivant l'invention peut donc être stockée sans précaution particulière et réutilisée sans qu'il y ait de risque de pollution ou de bouchage des circuits intérieurs ou extérieurs de refroidissement. Le refroidissement de la paroi de moulage peut donc être réalisé dans tous les cas de manière optimale et sans risque de fuite d'eau vers l'intérieur du moule.
  • Comme il est visible sur la figure 2, la paroi 23 de fermeture du corps creux 20 vers l'exté­rieur du moule porte à sa partie inférieure un ensem­ble de support 40 de l'entretoise comportant un galet de roulement 41 sur la surface supérieure de l'entre­ toise inférieure 4, ce galet étant monté de manière télescopique sur une tige de maintien 42, par l'inter­médiaire d'un ressort 43. Ce dispositif 40 permet de déplacer l'entretoise arrière 16 sur l'entretoise in­férieure 4, pour le réglage en longueur du moule. La fermeture du moule est assurée par la partie antérieu­re de la paroi d'extrémité longitudinale 22 du corps 20 de l'entretoise qui possède une légère inclinaison vers l'avant par rapport à l'entretoise inférieure.
  • La paroi de fermeture longitudinale supé­rieure 21 comporte une série de canaux longitudinaux de petites dimensions 45 visibles sur la figure 2A permettant d'évacuer l'air restant dans le moule en fin de coulée, lors du remplissage de la partie supé­rieure du moule et du canal ascendant 15.
  • Les canaux peuvent avoir une profondeur plus importante dans leur partie arrière que dans leur par­tie avant dirigée vers l'intérieur du moule. On évite ainsi le bouchage des canaux dans leur partie arrière et on favorise l'évacuation de l'air tout en évitant le passage de l'acier par la partie avant à faible profondeur des canaux.
  • Les canaux peuvent être de longueur réduite et situés uniquement dans la partie antérieure de l'entretoise ; la partie arrière de l'entretoise peut alors comporter une ouverture d'échappement de l'air de grande largeur dans laquelle débouchent les canaux. Cette ouverture d'échappement peut présenter une pro­fondeur croissante vers l'arrière de l'entretoise, les canaux communiquant avec la partie avant de l'ouvertu­re d'échappement ayant une profondeur suffisamment faible pour éviter le passage de l'acier.
  • Sur les figures 4, 4A et 4B, on voit une va­riante de réalisation de la partie supérieure de l'en­ tretoise, les éléments correspondants sur la figure 2 d'une part et sur les figures 4, 4A et 4B d'autre part portant les mêmes repères.
  • Dans ce mode de réalisation, la paroi de fermeture longitudinale supérieure 21 de l'entretoise présente dans sa partie antérieure une cavité 51 com­portant des parties en dépouille 51′, dans laquelle est logé un treillis en fils métallique 46 de forme adaptée.
  • Comme il est visible sur la figure 48, le treillis 46 ménage des canaux 47, pour le passage de l'air restant dans l'angle du moule en fin de coulée. Lorsque le métal liquide entre en contact avec le treillis 46, il se fige et le treillis devient soli­daire de la brame. Le treillis est donc un élément consommable qui doit être remplacé à chaque cycle de coulée. Le treillis piégé par la brame solidifiée suit le retrait de celle-ci pendant son refroidissement, les dépouilles 51′ étant prévues pour libérer l'angle supérieur de la brame lors de sa contraction.
  • Le passage 49 de grande largeur situé à l'arrière de la cavité 51 de l'entretoise constitue un chenal permettant une bonne ventilation de la cavité interne 5 du moule. L'ensemble du treillis 46 et du chenal 49 assure donc une évacuation aisée du mélange air-gaz, si bien qu'on évite la mise en pression du mélange gazeux et les turbulences du bain d'acier li­quide qui se produit dans le cas où l'évent se débou­che violemment sous l'effet de la pression.
  • Le treillis est maintenu en place par des crochets 50 fixés à l'arrière de l'entretoise et réa­lisés sous forme d'éléments légers qui ne gênent pas le retrait de la brame.
  • On évite, en utilisant un tel évent à treil­lis, des défauts de la brame tels que des fissures sur sa face arrière et des replis dus aux mouvements dé­sordonnés de l'acier lors du rétablissement des ni­veaux entre la masselotte et la partie arrière de la brame.
  • Enfin, les dimensions du chenal 49 sont telles que dans le cas d'une chute ou d'un oubli du treillis 46, l'acier se fige dans le chenal et ne vient pas se déposer sur la partie arrière du moule.
  • L'invention ne se limite pas au mode de réa­lisation qui a été décrit.
  • C'est ainsi qu'on peut imaginer d'utiliser un corps creux en acier inoxydable dont la forme est un peu différente de celle qui a été décrite. De même, la forme de la chemise interne limitant le canal de refroidissement peut être différente.
  • Dans tous les cas, le canal de refroidisse­ment 33 doit comporter des parties en retour vers l'extérieur le long des parois latérales du corps creux.
  • Ce corps creux peut être réalisé en un acier inoxydable ou réfractaire d'une nuance quelconque ou tout métal ou alliage non ferreux dont les propriétés sont appropriées et par un procédé différent d'un pro­cédé de moulage, à partir du moment où ce corps creux est réalisé de manière monobloc sans soudure de jonc­tion entre les différentes parties de sa paroi.
  • L'invention s'applique dans tous les cas où l'on réalise la fermeture d'une face arrière d'un mou­le de coulée sous pression de brames par une entretoi­se métallique.

Claims (14)

1. - Entretoise arrière d'un moule (1) de coulée sous pression de produits plats métalliques de forte épaisseur tels que des brames qui assure la fer­meture du moule dans la direction de la largeur de la brame, du côté opposé à l'arrivée de métal liquide dans le moule, reliée à un dispositif de déplacement (17) dans la direction longitudinale du moule porté par le châssis (3), de manière à présenter vers l'in­térieur de la cavité du moule une paroi de moulage (20a) métallique refroidie par une circulation d'eau, caractérisée par le fait qu'elle comporte :
- un corps (20) en une seule pièce en acier inoxydable de forme creuse présentant une section transversale en forme d'U dont la partie concave est dirigée vers l'arrière et dont la face avant (20a) correspondant à la base du U constitue la paroi de moulage (20a) ve­nant en contact avec le métal coulé,
- une chemise interne (30) métallique cintrée de ma­nière à présenter une section transversale sensible­ment en forme d'U, disposée à l'intérieur du corps creux (20) sur une partie substantielle de sa lon­gueur, de façon qu'un espace libre (33) de faible épaisseur dont la section transversale est en forme d'U soit ménagé entre le corps creux (20) et la chemi­se interne (30), dont l'extrémité des parois corres­pondant aux branches du U est soudée à l'intérieur du corps creux (20) sur toute leur longueur, dans des zones éloignées de la paroi de moulage (20a),
- et deux dispositifs d'alimentation et de récupéra­tion d'eau de refroidissement respectivement (34, 35) disposés dans les parties d'extrémité longitudinales du corps creux (20), en communication avec l'espace libre (33) à ses extrémités de manière à établir une circulation d'eau de refroidissement dans l'espace libre (33) en contact avec la surface intérieure du corps creux (20)
2. - Entretoise suivant la revendication 1 caractérisée par le fait que les dispositifs d'alimen­tation et de récupération d'eau de refroidissement sont constitués par deux parois (34, 35) en tôle mé­tallique fixées par soudure sur la chemise interne (30) au voisinage de ses extrémités et sur des parois de fermeture (21, 22) des extrémités longitudinales du corps creux (20), dans des zones éloignées de la paroi de moulage (20a), de manière à constituer deux boîtes à eau reliées à des canalisations d'alimentation et de récupération d'eau et communiquant avec les extrémités de l'espace libre (33) en forme d'U.
3.- Entretoise suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que le corps creux (20) est constitué par une pièce en acier inoxydable moulée.
4.- Entretoise suivant la revendication 3, caractérisée par le fait que la chemine interne (30) est constituée par une tôle en acier inoxydable.
5.- Entretoise suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que le corps creux (20) comporte une paroi de fermeture (23) reliée à ses parois latérales (20b, 20c) du côté oppo­sé à la paroi de moulage (20a), par l'intermédiaire de laquelle l'entretoise (16) est reliée à une structure de liaison (25) à son dispositif de déplacement (17)
6.- Entretoise suivant la revendication 5, caractérisée par le fait qu'elle comporte une plurali­té d'entretoises transversales (32) fixées sur la pla­que de fermeture (23) du corps creux (20) et disposées à l'intérieur du corps creux pour assurer le maintien de la chemise interne (30) tout en permettant des dé­formations de la chemise interne (30) sous l'effet de dilatations.
7.- Entretoise suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait qu'elle comporte une paroi (21) de fermeture de l'extrémité supérieure longitudinale du corps creux (20) présen­tant sur sa surface externe des moyens (45, 46, 49, 51) constituant des évents pour l'évacuation des gaz à la partie supérieure du moule, en fin de coulée.
8.- Entretoise suivant la revendication 7, caractérisée par le fait que les évents sont consti­tués par des canaux (45) de petites dimensions joi­gnant la cavité (5) du moule à la partie arrière de l'entretoise.
9.- Entretoise suivant la revendication 7, caractérisée par le fait que les évents sont consti­tués par des canaux de petites dimensions débouchant dans la cavité (5) du moule à l'une de leurs extrémi­tés et dans un chenal unique débouchant à l'arrière de l'entretoise à leurs autres extrémités.
10.- Entretoise suivant la revendication 9, caractérisée par le fait que le chenal unique présente une profondeur croissante depuis une première extrémi­té dans laquelle débouchent les canaux jusqu'à une seconde extrémité débouchant à l'arrière de l'entre­toise.
11.- Entretoise suivant la revendication 7 caractérisée par le fait que les évents sont consti­tués par un treillis métallique (46) disposé dans une cavité (51) débouchant dans la cavité (5) du moule et ménagée dans la paroi (21) et par un chenal (49) éga­lement ménagé dans la paroi (21), joignant la cavité (51) à la partie arrière de l'entretoise.
12.- Entretoise suivant la revendication 11, caractérisée par le fait que la cavité (51) comporte des parties (51′) en dépouille.
13.- Entretoise suivant l'une quelconque des revendicatiosn 11 et 12, caractérisée par le fait que le treillis métallique (46) est relié au corps (20) de l'entretoise par des crochets (50) réalisés sous forme d'éléments légers.
14.- Entretoise suivant l'une quelconque des revendications 11 à 13 caractérisée par le fait que le chenal (49) présente des dimensions assurant un pié­geage du métal liquide dans son volume interne, dans le cas où le treillis (46) n'assure pas la retenue du métal liquide.
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