EP0275073B1

EP0275073B1 - Milling head

Info

Publication number: EP0275073B1
Application number: EP88100298A
Authority: EP
Inventors: Rudolf Weber
Original assignee: Michael Weinig AG
Current assignee: Michael Weinig AG
Priority date: 1987-01-16
Filing date: 1988-01-12
Publication date: 1993-04-07
Anticipated expiration: 2008-01-12
Also published as: EP0275073A2; ATE87853T1; EP0275073A3; DE3879967D1; DE3701053A1

Abstract

The cutter (4) of the milling head has a guide part (20, 21) which engages into a guide (22, 23; 26, 27) extending in the adjusting direction of the cutter. The cutter (4) bears under spring force against a stop (32, 33) adjustable in the adjusting direction of the cutter and can be adjusted relative to a supporting part (7).For the adjustment of the cutter (4) the stop (32, 33) is adjusted in the adjusting direction of the cutter (4) which is thereby pushed after it under the spring force. The supporting part (7) itself is not adjusted. The readjustment of the cutter (4) is consequently simple and time-saving. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Messerkopf nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.The invention relates to a cutter head according to the preamble of claim 1.

Solche Messerköpfe werden bei Holz-, Kunststoff- und Metallbearbeitungsmaschinen verwendet und sind mit Messern bestückt, die als Profilmesser ausgebildet sein können. Mit dem Messerkopf kann eine Hobel- oder eine Fräsbearbeitung durchgeführt werden. Da die Messer verschleißen, ist es notwendig, sie von Zeit zu Zeit nach außen hin quer zur Drehachse des Trägers nachzuschleifen und nachzustellen.Such cutter heads are used in wood, plastic and metalworking machines and are equipped with knives that can be designed as profile knives. Planing or milling can be carried out with the cutter head. Since the knives wear out, it is necessary from time to time to re-sharpen and readjust them outwards across the axis of rotation of the carrier.

Beim gattungsgemäßen Messerkopf (DE-A-2 128 797) liegt das Messer mit seinem radial inneren Rand auf einer Anschlagplatte auf, die in der Aufnahme des Messerkopfträgers angeordnet ist. Die Verstelleinrichtung wird durch Zylinderkopfschrauben und Ansätze gebildet, die von der Anschlagplatte abstehen. Durch Drehen der Zylinderkopfschrauben bewegt sich die Anschlagplatte in der Aufnahme des Messerkopfträgers aufwärts und nimmt dadurch das Messer mit. Eine Verstellung des Messers ist auf diese Weise nur radial nach außen möglich. Wird die Anschlagplatte jedoch radial nach innen verstellt, wird das Messer infolge eines fehlenden Formschlusses nicht zwangläufig nachgeführt.In the generic knife head (DE-A-2 128 797), the knife lies with its radially inner edge on a stop plate which is arranged in the receptacle of the knife head carrier. The adjustment device is formed by cylinder head screws and lugs that protrude from the stop plate. By turning the cylinder head screws, the stop plate in the holder of the cutter head carrier moves upwards, taking the cutter with it. In this way, the knife can only be adjusted radially outward. However, if the stop plate is adjusted radially inwards, the knife is not necessarily adjusted due to a lack of positive locking.

Bei einem anderen bekannten Messerkopf (US-A- 44 49 556) ist das Messer an seiner Rückseite mit einer achsparallelen Verzahnung versehen, mit der das Messer in eine entsprechende Gegenverzahnung des Stützteiles eingreift, das an einer Seitenwand der Aufnahme abgestützt ist. Das Stützteil ist mit einer Exzenterschraube quer zur Drehachse des Trägers verstellbar. Über die Verzahnung wird bei der Nachstellung das Messer mitgenommen. Da das Messer immer wieder nachgeschliffen werden muß, muß der Überstand des Messers über das Stützteil nach mehreren Nachschleifoperationen neu eingestellt werden. Infolge der Verzahnung muß hierzu das Messer vom Stützteil gelöst und wieder neu angesetzt werden. Da der kleinste Nachstellweg durch die Zahnteilung der Verzahnung bestimmt wird, ist es in der Regel erforderlich, nach dem Versetzen des Messers gegenüber dem Stützteil mit der Exzenterschraube das Messer und das Stützteil nachzustellen, damit die Schneide des Messers auf dem gewünschten Flugkreis liegt. Eine solche Nachstellung des Messers ist zeit- und arbeitsaufwendig.In another known cutter head (US-A-44 49 556) the knife is provided on its rear side with an axially parallel toothing, with which the knife engages in a corresponding counter toothing of the support part, which is on a side wall the recording is supported. The support part can be adjusted transversely to the axis of rotation of the carrier with an eccentric screw. The knife is taken over the toothing during adjustment. Since the knife has to be reground repeatedly, the protrusion of the knife over the support part has to be reset after several regrinding operations. As a result of the toothing, the knife must be loosened from the support part and reattached again. Since the smallest adjustment path is determined by the tooth pitch of the toothing, it is usually necessary to adjust the knife and the support part after moving the knife relative to the support part with the eccentric screw so that the cutting edge of the knife lies on the desired trajectory. Such an adjustment of the knife is time-consuming and labor-intensive.

Bei einem weiteren bekannten Messerkopf (DE-C-32 09 246) sind die Messer unverschieblich mit dem Stützteil verbunden. Zur Nachstellung des Messers muß darum das Stützteil quer zur Drehachse des Trägers verstellt werden. Da für diese Verstellung keine Verstelleinrichtung vorgesehen ist, ist die Verstellung äußerst zeitaufwendig und schwierig.In another known cutter head (DE-C-32 09 246), the knives are connected to the support part in a non-displaceable manner. To readjust the knife, the support part must therefore be adjusted transversely to the axis of rotation of the carrier. Since no adjustment device is provided for this adjustment, the adjustment is extremely time-consuming and difficult.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemäßen Messerkopf so auszubilden, daß die Messerverstellung spielfrei und zwangläufig vorgenommen werden kann.The invention has for its object to design the generic cutter head so that the knife adjustment can be made without play and inevitably.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Messerkopf erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.This object is achieved with the generic cutter head according to the invention with the characterizing features of claim 1.

Beim erfindungsgemäßen Messerkopf wird das Messer mit dem Führungsteil in den in Verstellrichtung verlaufenden Führungen geführt. In der eingestellten Einbaulage ist das Messer durch den Anschlag lagegesichert, an dem es unter Federkraft anliegt. Da der Anschlag in Verstellrichtung des Messers verstellbar ist, kann die Nachstellung des Messers einfach dadurch erreicht werden, daß der Anschlag in Verstellrichtung des Messers im gewünschten Maße verstellt wird. Das Messer wird hierbei unter der Federkraft nachgeschoben, so daß sich das Messer automatisch beim Verstellen des Anschlages nachstellt. Infolge der auf das Messer wirkenden Federn ist somit eine spielfreie Verstellung des Messers gewährleistet, da die Federn das Messer stets in Anlage am Anschlag halten. Muß das Messer radial nach innen verstellt werden, wird der Anschlag in entsprechender Richtung verstellt, wobei er das Führungsteil und damit das Messer entsprechend radial nach innen verstellt. Auf diese Weise läßt sich das Messer einwandfrei spielfrei und zwangläufig verstellen.In the cutter head according to the invention, the cutter is guided with the guide part in the guides extending in the direction of adjustment. In the set installation position the knife is through the stop secured in position against which it rests under spring force. Since the stop is adjustable in the direction of adjustment of the knife, the adjustment of the knife can be achieved simply by adjusting the stop in the direction of adjustment of the knife to the desired extent. The knife is pushed under the spring force, so that the knife adjusts itself automatically when the stop is adjusted. As a result of the springs acting on the knife, a play-free adjustment of the knife is thus guaranteed, since the springs always hold the knife in contact with the stop. If the knife has to be adjusted radially inwards, the stop is adjusted in the corresponding direction, whereby the guide part and thus the knife are correspondingly adjusted radially inwards. In this way, the knife can be adjusted without play and inevitably.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.Further features of the invention result from the further claims, the description and the drawings.

Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: in Ansicht einen Teil eines erfindungsgemäßen Messerkopfes,
Fig. 2: teilweise eine Ansicht und teilweise einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1.

The invention is explained in more detail using an exemplary embodiment shown in the drawings. Show it

Fig. 1: in view a part of a cutter head according to the invention,
Fig. 2: partly a view and partly a section along the line II-II in FIG. 1.

Der Messerkopf ist für Holzbearbeitungsmaschinen vorgesehen, kann aber auch für Maschinen zur Kunststoff-oder Metallbearbeitung herangezogen werden. Der Messerkopf hat einen Träger 1 mit einer zentralen Bohrung 2 für eine Arbeitsspindel, auf die der Messerkopf aufgeschoben werden kann. Längs des äußeren Umfanges ist der Träger 1 mit nutförmigen Aufnahmen 3 versehen, von denen in Fig. 1 nur eine Aufnahme dargestellt ist. In den Aufnahmen 3 sind dünne Schneidplatten 4 befestigt, die gleiche axiale Länge wie der Träger 1 haben (Fig. 2). Im Ausführungsbeispiel sind die Schneidplatten 4 mit einem Schneidprofil 5 versehen. Die Schneide kann auch gerade verlaufen. Die Schneidplatte 4 liegt an einer Brustfläche 6 einer Stützplatte 7 ganzflächig an, die die gleiche axiale Länge wie der Träger 1 hat. Die Stützplatte 7 wird einmal dem herzustellenden Holzprofil angepaßt, so daß die Stützplatte das gleiche Profil 8 an der Schneide hat wie die Schneidplatte 4 (Fig. 2). Infolge der Stützplatte 7 kann die Schneidplatte 4 sehr dünn sein, so daß nur wenig von dem teuren Material der Schneidplatten benötigt wird und die Herstellzeit verkürzt wird (herkömmliche gelötete Schneidplatten sind beim Schleifen rißempfindlich). Die Schneidplatten 4 können aus HSS, aus Hartmetall oder Stellit bestehen.The cutter head is intended for woodworking machines, but can also be used for machines for plastics or metalworking. The cutter head has a carrier 1 with a central bore 2 for a work spindle on which the cutter head can be pushed. Along the outer circumference, the carrier 1 is provided with groove-shaped receptacles 3, of which only one receptacle is shown in FIG. 1. Thin inserts 4 are fastened in the receptacles 3 and have the same axial length as the carrier 1 (FIG. 2). In the exemplary embodiment, the cutting plates 4 are provided with a cutting profile 5. The cutting edge can also run straight. The cutting plate 4 lies against the entire surface of a breast surface 6 of a support plate 7, which has the same axial length as the carrier 1. The support plate 7 is adapted once to the wooden profile to be manufactured, so that the support plate has the same profile 8 on the cutting edge as the cutting plate 4 (Fig. 2). As a result of the support plate 7, the cutting plate 4 can be very thin, so that only a little of the expensive material of the cutting plates is required and the manufacturing time is shortened (conventional soldered cutting plates are susceptible to cracking during grinding). The cutting plates 4 can consist of HSS, hard metal or stellite.

Die Stützplatte 7 weist an ihrer Rückenfläche 9 eine achsparallel verlaufende Verzahnung 10 auf, die in eine entsprechend achsparallel verlaufende Verzahnung 11 in der einen Seitenwand 12 der Aufnahme 3 eingreift.The support plate 7 has on its back surface 9 an axially parallel toothing 10 which engages in a corresponding axially parallel toothing 11 in the one side wall 12 of the receptacle 3.

In der Einbaulage ist die Schneidplatte 4 zwischen der Stützplatte 7 und einer Klemmleiste 13 eingeklemmt, die ebenfalls in der Aufnahme 3 liegt und durch wenigstens eine, im Ausführungsbeispiel durch zwei Schrauben 14 gegen die Schneidplatte 4 gedrückt wird. Die Schrauben 14 werden in Gewindebohrungen 15 geschraubt, die in die Umfangsfläche 16 des Trägers 1 münden und versenkt in den Gewindebohrungen liegen. Die Klemmleiste 13 weist zumindest im Bereich der Schrauben 14 eine schräge Klemmfläche 17 auf, die senkrecht zur Achse der Schrauben 14 liegt und an der die Schrauben mit ihrer Stirnseite aufliegen (Fig. 1). Infolge der unter einem spitzen Winkel zu der die Stirnseite der Schneidplatte 4 enthaltenden Ebene liegenden Klemmfläche 17 wird die Klemmleiste 13 durch die Schrauben 14 nicht nur gegen die Schneidplatte 4 gedrückt, sondern auch in Richtung auf den Boden 18 der Aufnahme 3 gedrückt, auf dem die Klemmleiste aufliegt. Dadurch wird die Klemmleiste 13 sicher in der Aufnahme 3 gehalten. Die Klemmfläche 17 erstreckt sich im Ausführungsbeispiel über die gesamte Länge der Klemmleiste und wird an der vom Aufnahmeboden 18 abgewandten Seite von einem Steg 19 begrenzt, der die Schrauben 14, in Axialrichtung gesehen, übergreift.In the installed position, the cutting plate 4 is clamped between the support plate 7 and a clamping strip 13, which is also located in the receptacle 3 and is pressed against the cutting plate 4 by at least one, in the exemplary embodiment by two screws 14. The screws 14 are screwed into threaded bores 15 which open into the peripheral surface 16 of the carrier 1 and are countersunk in the threaded bores. The clamping strip 13 has, at least in the area of the screws 14, an oblique clamping surface 17 which is perpendicular to the axis of the screws 14 and on which the screws rest with their end faces (FIG. 1). As a result of the clamping surface 17 lying at an acute angle to the plane containing the end face of the cutting plate 4, the clamping strip 13 is not only pressed by the screws 14 against the cutting plate 4, but also in the direction of the bottom 18 of the receptacle 3 on which the Terminal strip rests. As a result, the terminal block 13 is held securely in the receptacle 3. In the exemplary embodiment, the clamping surface 17 extends over the entire length of the clamping strip and is delimited on the side facing away from the receiving base 18 by a web 19 which overlaps the screws 14, seen in the axial direction.

Die Schneidplatte 4 wird von zwei Stiften 20 und 21 durchsetzt, die senkrecht zu ihr verlaufen. Sie ragen jeweils in eine Vertiefung 22 und 23 in der Brustfläche 6 der Stützplatte 7. Die Vertiefungen 22, 23 erstrecken sich senkrecht zur Drehachse 24 des Messerkopfes und münden in die untere Stirnseite 25 der Stützplatte 7. Auch die Klemmleiste 13 ist mit entsprechenden, als Langlöcher ausgebildeten Vertiefungen 26 und 27 versehen, in die die Stifte 20, 21 ebenfalls ragen. Die Vertiefungen 26, 27 liegen ebenfalls senkrecht zur Drehachse 24 und haben vorzugsweise gleiche Länge wie die Vertiefungen 22, 23 der Stützplatte 7. Die Vertiefungen 26, 27 münden in jeweils eine Gewindebohrung 28 und 29, die die Klemmleiste 13 von der Oberseite 30 bis zur Unterseite 31 durchsetzen. In den Gewindebohrungen 28, 29 befindet sich jeweils eine Madenschraube 32 und 33.The insert 4 is penetrated by two pins 20 and 21 which are perpendicular to it. They each protrude into a recess 22 and 23 in the chest surface 6 of the support plate 7. The recesses 22, 23 extend perpendicular to the axis of rotation 24 of the cutter head and open into the lower end face 25 of the support plate 7. Also, the terminal block 13 is with corresponding, as Provided slots 26 and 27 formed slots, into which the pins 20, 21 also protrude. The depressions 26, 27 are also perpendicular to the axis of rotation 24 and preferably have the same length as the depressions 22, 23 of the support plate 7. The depressions 26, 27 each open into a threaded bore 28 and 29, which the terminal block 13 from the top 30 to Push through bottom 31. In each of the threaded bores 28, 29 there is a grub screw 32 and 33.

Die Schneidplatte 4 ist durch wenigstens eine, im Ausführungsbeispiel durch zwei Druckfedern 34 und 35 belastet, die jeweils in eine Vertiefung 36 und 37 im Aufnahmeboden 18 sowie in Vertiefungen 38 und 39 in der unteren Stirnseite 25 der Stützplatte 7 und Vertiefungen in der Klemmleiste 13 eingreifen. Außerdem liegen die Druckfedern 34, 35 an der unteren Stirnseite 40 der Schneidplatte 4 unter Vorspannung an.The cutting plate 4 is loaded by at least one, in the exemplary embodiment by two compression springs 34 and 35, which each engage in a recess 36 and 37 in the receiving base 18 and in recesses 38 and 39 in the lower end face 25 of the support plate 7 and recesses in the terminal block 13 . In addition, the compression springs 34, 35 bear against the lower end face 40 of the cutting plate 4 under prestress.

Unter der Kraft der beiden Druckfedern 34, 35 liegen die Stifte 20, 21, die fest mit der Schneidplatte 4 verbunden sind und durch die Vertiefungen 26, 27 in die Gewindebohrungen 28, 29 der Klemmleiste 13 ragen, an der Unterseite der Madenschrauben 32, 33 an. Sie dienen somit als Radialanschläge, welche die radiale Lage der Schneidplatte 4 bestimmen. Die Stützplatte 7 ist über die Verzahnung 10 in radialer Richtung formschlüssig mit dem Träger 1 verbunden.Under the force of the two compression springs 34, 35, the pins 20, 21, which are firmly connected to the cutting plate 4 and project through the recesses 26, 27 into the threaded bores 28, 29 of the terminal block 13, on the underside of the grub screws 32, 33 at. They thus serve as radial stops, which determine the radial position of the cutting plate 4. The support plate 7 is positively connected to the carrier 1 in the radial direction via the toothing 10.

Die Klemmleiste 13 ist in Axialrichtung durch wenigstens einen Stift 41 gesichert, der in der Unterseite 31 der Klemmleiste 13 sitzt und in eine Vertiefung 42 im Nutboden 18 eingreift. Über die Stifte 20, 21, die in Axialrichtung formschlüssig mit der Klemmleiste 13 verbunden sind, werden auch die Schneidplatte 4 und die Stützplatte 7 in Axialrichtung positioniert und lagegesichert.The terminal block 13 is secured in the axial direction by at least one pin 41 which sits in the underside 31 of the terminal block 13 and engages in a recess 42 in the groove bottom 18. Via the pins 20, 21, which are positively connected to the terminal block 13 in the axial direction, the cutting plate 4 and the support plate 7 are also positioned in the axial direction and secured in position.

Bei der Montage können die Stützplatte 7, die Schneidplatte 4 und die Klemmleiste 13 als Einheit in die Aufnahme 13 des Trägers 1 eingesetzt werden. Zur Montagehilfe kann die Stützplatte 7 auf den Aufnahmeboden 18 aufgesetzt werden. Anschließend werden die Schrauben 14 angezogen und über die Klemmleiste 13 die Stützplatte 7 gegen die Seitenwand 12 der Aufnahme 3 gedrückt, wobei infolge der ineinandergreifenden Verzahnungen 10, 11 eine Zentrierung der Stützplatte 7 stattfindet. In dieser Lage hat die Stützplatte 7 geringen Abstand vom Aufnahmeboden 8. Die Stützplatte 7 wird nur einmal dem herzustellenden Holzprofil angepaßt. Bei weiteren Nachschärfvorgängen der Schneidplatte 4 wird dann nur jeweils diese dünne Schneidplatte 4 nachgeschliffen, nicht mehr jedoch die Stützplatte 7. Dadurch wird eine erhebliche Einsparung an Messermaterial, an Schleifzeit und Schleifscheibenkosten erreicht. Die axiale Positionierung der Schneidplatte 4, der Stützplatte 7 und der Klemmleiste 13 erfolgt lediglich dadurch, daß die Klemmleiste 13 mit dem Stift 41 in die Aussparung 42 gesteckt wird, wodurch das aus Klemmleiste, Schneidplatte und Stützplatte bestehende Paket einwandfrei und genau im Träger 1 axial positioniert wird. Die Schneidplatte 4 kann dann in radialer Lage sehr feinfühlig und genau eingestellt werden. Hierzu ist es nach dem Lockern der Schrauben 14 nur notwendig, die Madenschrauben 32, 33, die von außen leicht zugänglich sind, so weit zu verdrehen, bis die gewünschte radiale Lage der Schneidplatte 4 erreicht ist. Da die Schneidplatte 4 unter der Kraft der Druckfedern 34, 35 steht, wird die Schneidplatte 4 beim Zurückdrehen der Madenschrauben 32, 33 jeweils automatisch nachgestellt, wobei die Stifte 20, 21 der Schneidplatte 4 stets an den Madenschrauben 32, 33 anliegen. Werden umgekehrt die Madenschrauben 32, 33 nach Lockern der Schrauben 14 in die Gewindebohrungen 28, 29 geschraubt, wird die Schneidplatte 4 über die Stifte 20, 21 gegen die Kraft der Druckfedern 34, 35 mitgenommen. Somit kann der Überstand der Schneidplatte 4 in bezug auf die Stützplatte 7 äußerst genau eingestellt werden, ohne daß die Schneidplatte 4 und die Stützplatte 7 ausgebaut werden müssen. Auch wenn die Schrauben 14 gelockert sind, kann die Einheit aus Klemmleiste, Schneidplatte und Stützplatte nicht aus der Aufnahme 3 herausgezogen werden, weil die Schrauben 14 noch im Bewegungsweg der Klemmleiste 13 liegen. Erst wenn die Schrauben 14 nahezu vollständig zurückgeschraubt sind, kann diese Einheit aus der Aufnahme 3 herausgezogen werden. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß während des Nachstellvorganges die Einheit nicht unbeabsichtigt aus der Nut 3 gezogen wird. Die Länge der senkrecht zur Drehachse 24 verlaufenden und als Langlöcher ausgebildeten Vertiefungen 22, 23 und 26, 27 der Stützplatte 7 und der Klemmleiste 13 bestimmen die maximale Radialnachstellung der Schneidplatte 4. Wenn die Stifte 20, 21 am oberen Rand der Vertiefungen anschlagen, ist der radiale Nachstellweg der Schneidplatte 4 erschöpft, so daß nunmehr die Schneidplatte 4 ausgewechselt oder gewendet werden muß.During assembly, the support plate 7, the cutting plate 4 and the terminal block 13 can be used as a unit in the receptacle 13 of the carrier 1. To assist assembly, the support plate 7 can be placed on the receiving base 18. The screws 14 are then tightened and the support plate 7 is pressed against the side wall 12 of the receptacle 3 via the clamping strip 13, centering of the support plate 7 taking place as a result of the interlocking toothings 10, 11. In this position, the support plate 7 has a small distance from the receiving base 8. The support plate 7 is only adapted once to the wooden profile to be produced. In further resharpening operations of the cutting plate 4, only this thin cutting plate 4 is then reground, but no longer the support plate 7. This results in a considerable saving in knife material, grinding time and grinding wheel costs. The axial positioning of the cutting plate 4, the support plate 7 and the clamping strip 13 takes place only in that the clamping strip 13 is inserted with the pin 41 into the recess 42, as a result of which the package consisting of the clamping strip, cutting insert and support plate is axially correct and exactly in the carrier 1 is positioned. The cutting plate 4 can then be adjusted very sensitively and precisely in the radial position. For this purpose, after loosening the screws 14, it is only necessary to turn the grub screws 32, 33, which are easily accessible from the outside, until the desired radial position of the cutting plate 4 is reached. Since the Cutting plate 4 is under the force of the compression springs 34, 35, the cutting plate 4 is automatically readjusted when the grub screws 32, 33 are turned back, the pins 20, 21 of the cutting plate 4 always abutting the grub screws 32, 33. Conversely, if the grub screws 32, 33 are screwed into the threaded bores 28, 29 after loosening the screws 14, the cutting insert 4 is carried along by the pins 20, 21 against the force of the compression springs 34, 35. Thus, the protrusion of the cutting plate 4 with respect to the support plate 7 can be adjusted extremely precisely without the cutting plate 4 and the support plate 7 having to be removed. Even if the screws 14 are loosened, the unit consisting of the terminal block, insert and support plate cannot be pulled out of the receptacle 3 because the screws 14 are still in the path of movement of the terminal block 13. Only when the screws 14 are almost completely unscrewed can this unit be pulled out of the receptacle 3. This ensures that the unit is not inadvertently pulled out of the groove 3 during the readjustment process. The length of the recesses 22, 23 and 26, 27 of the support plate 7 and the clamping strip 13 which run perpendicular to the axis of rotation 24 and are designed as elongated holes determine the maximum radial adjustment of the cutting plate 4. If the pins 20, 21 strike the upper edge of the recesses, that is radial adjustment path of the cutting plate 4 is exhausted, so that the cutting plate 4 must now be replaced or turned.

Da die Stifte 20, 21 mit der Schneidplatte 4 fest verbunden sind, kann sie auch bei gelockerten Schrauben 14 nicht aus der Aufnahme 3 herausfallen. Sowohl in Axialrichtung als auch in Radialrichtung verhindern die Stifte 20, 21 ein Lösen der Schneidplatte 4.Since the pins 20, 21 are firmly connected to the cutting plate 4, it cannot fall out of the receptacle 3 even when screws 14 are loosened. The pins 20, 21 prevent the cutting plate 4 from loosening both in the axial direction and in the radial direction.

Claims

Cutter head with a support (1), which comprises holders (3) distributed over its periphery, in each of which a blade (4) is located, which is clamped between a clamping bar (13) and a support plate (7) and can be adjusted with respect to the radially fixed support plate (7) transversely to the axis of rotation of the support (1) by an adjusting device, characterised in that the blade (4) comprises at least one guide part (20, 21) connected securely thereto, which engages in guides (22, 23; 26, 27) extending in the adjusting direction of the blade, and that the guide part (20, 21) of the blade (4) which is under a spring force directed radially outwards, bears against at least one stop (32, 33) which is adjustable in the adjusting direction of the blade (4).
Cutter head according to Claim 1, characterised in that the stop (32, 33) is formed by a setscrew located in a threaded bore (28, 29) in the clamping bar (13).
Cutter head according to Claim 1 or 2, characterised in that the guide part (20, 21) is formed by a pin penetrating the blade (4) and connected securely thereto.
Cutter head according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the guide (22, 23; 26, 27) is provided in the support plate (7) and/or the clamping bar (13).
Cutter head according to one of Claims 1 to 4, characterised in that the guide (22, 23; 26, 27) is formed by a recess in the support plate (7) and/or the clamping bar (13).
Cutter head according to one of Claims 1 to 5, characterised in that the guide part (20, 21) projects through the guide (26, 27) of the clamping bar (13) into the threaded bore (28, 29).
Cutter head according to one of Claims 1 to 6, characterised in that the blade (4) is biased in the adjusting direction by at least one compression spring (34, 35), which engages in a recess (36, 37) in the support (1) and in a recess (38, 39) in the support plate (7).
Cutter head according to one of Claims 1 to 7, characterised in that the support plate (7) is in engagement by toothing (10) extending transversely to the adjusting direction of the blade, with mating toothing (11) on a side wall (12) of the holder (3).
Cutter head according to one of Claims 1 to 8, characterised in that the unit consisting of the clamping bar (13), blade (4) and support plate (7) cannot be adjusted in the axial direction of the support (1).
Cutter head according to Claim 9, characterised in that provided in the clamping bar (13) is at least one projecting form-locking part (41), which engages in the base (18) of the holder (3).