[go: up one dir, main page]

EP0177523A1 - Verfahren zur thermischen behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem gut - Google Patents

Verfahren zur thermischen behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem gut

Info

Publication number
EP0177523A1
EP0177523A1 EP85901431A EP85901431A EP0177523A1 EP 0177523 A1 EP0177523 A1 EP 0177523A1 EP 85901431 A EP85901431 A EP 85901431A EP 85901431 A EP85901431 A EP 85901431A EP 0177523 A1 EP0177523 A1 EP 0177523A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
piles
granules
grate bars
grate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85901431A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Sundermann
Hanno Laurien
Wolfgang Vahlbrauk
Hans Reye
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PERFLUCTIV-CONSULT AG
Perfluktiv-Consult AG
Original Assignee
PERFLUCTIV-CONSULT AG
Perfluktiv-Consult AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by PERFLUCTIV-CONSULT AG, Perfluktiv-Consult AG filed Critical PERFLUCTIV-CONSULT AG
Publication of EP0177523A1 publication Critical patent/EP0177523A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
    • C04B20/02—Treatment
    • C04B20/04—Heat treatment
    • C04B20/06—Expanding clay, perlite, vermiculite or like granular materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/14—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment
    • F27B9/16—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment the charge moving in a circular or arcuate path
    • F27B9/18—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment the charge moving in a circular or arcuate path under the action of scrapers or pushers
    • F27B9/185—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity characterised by the path of the charge during treatment; characterised by the means by which the charge is moved during treatment the charge moving in a circular or arcuate path under the action of scrapers or pushers multiple hearth type furnaces
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/0033—Charging; Discharging; Manipulation of charge charging of particulate material

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the thermal treatment of expandable or expandable aluminosilicate-containing free-flowing material in piles, in which the piles are housed in a plurality in separate stages one above the other and with free gaps from one pile to another in a shaft and after predetermined dwell times in the individual floors are each conveyed with the lowest pile (s) by discharging them from top to bottom through the shaft and during which the goods are acted upon by means of hot gases introduced into the free spaces. It is known to treat porous additives from expandable material in the aforementioned manner (DE-AS 11 65 477).
  • the material to be expanded and broken into the desired grain size such as clay or oil shale
  • the material to be expanded and broken into the desired grain size is introduced into chambers of a shaft which are provided one above the other and each of the chambers is only partially filled, so that between the heap in the respective chamber and the one above it located in the bottom of the next chamber consisting of slats rotatable about the longitudinal axis, a free space remains in which the fuel gases generated by burners arranged laterally in the walls of the shaft are introduced.
  • the aggregates are mechanically loosened by the fact that the floors are driven in rotation and equipped with teeth pointing downwards and reaching in the vicinity of the next floor.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned so that a short-term and uniform thermal treatment of all the good particles in the piles is achieved and a different temperature control and treatment of the goods with differently composed gases during the residence times in the individual floors is made possible.
  • the above object is achieved according to the invention in that granules of approximately uniform size with longitudinal and transverse dimensions in the range from 6 to 26 mm are formed from the material before it is fed to the shaft, dried at temperatures up to 360.degree. C. and metered according to the respective bulk volume and be distributed evenly over an area that corresponds to the cross-sectional area of the shaft, so that piles are formed with the same layer thickness over their cross-section and the piles in the shaft are each supported by grates, that the piles during several of the successive dwell times on the various grates by the introduced into the free spaces between adjacent piles, however Hot gases discharged from other gaps flow in the direction perpendicular to the layer plane and the granules are preheated for some dwell times with gases below the pre-blowing temperature of the respective good and then pre-inflated for at least one further dwell time at a gas temperature above the pre-blowing temperature of the respective good and in the pre-inflated state in bulk Further processing are carried out, the piles being dissolved after the respective dwell time on the grates by
  • the piles can be used on the individual floors or in groups of floors with heating gases of different temperatures or different chemical composition and different flow rate can be applied.
  • the number of piles and their treatment time on the grates can be individually determined depending on the raw material and process objective and thus a process control adapted to the respective good can be achieved.
  • the arrangement of the heaps on the grates in the individual levels not only enables the flow through the heaps in the direction of the longitudinal axis of the shaft, but at the same time also with appropriately controlled removal of at least some of the grate bars from the grate level for the uniform layer formation in the next Floor cheap
  • the desired trickling movement can be generated either by lowering or by lifting a part of the grate bars, the lifting paths or lifting heights and the transfer of the grate bars into two or three different levels depending on the particular material and the shape of the granules and the respective conditions can be set accordingly, the cheapest results can be determined by appropriate trickle tests.
  • the trickle time is usually set to 2 to 4 seconds per pile.
  • the granules can be dosed outside the shaft and, when they are transferred into the shaft, distributed on the top grate to form the pile with the same layer thickness over the cross-section. It is expedient if at least the uppermost pile in the shaft is shielded against the flow of hot gases. In this way, the uppermost pile in the shaft also helps to shield the interior of the shaft.
  • the hot gases it is expedient for the hot gases to flow through the piles during one dwell time in one direction and during other dwell times in the opposite direction. This is particularly easily possible, for example, if the hot gases introduced into one chamber are discharged from the two adjacent chambers after flowing through the heap, or vice versa, so that, for example, the heap initially flowed from bottom to top when transferred to the next chamber by the same Gas flow is flowed through from top to bottom without this
  • the heating power when there is mutual flow through a bed which may be desired with the aim of equalizing the temperature in the bulk material in the case of its convective heating, is lower than the heating power in the case of one-sided convective heating under otherwise identical conditions.
  • the direction of flow of the gas flow is determined during the period in which the Bulk bodies continue to fall to the next stage, switched.
  • This switching of the gas flow direction causes the advantageous one-sided gas flow for each individual bulk body in the described process during its entire stay in the shaft.
  • a hot neutral or reducing gas flows through the piles during preheating and an oxidizing gas for pre-blowing.
  • the blowing temperature of the granules is shifted upwards by neutral or reducing gases, while oxidizing gases promote the blowing of the granules at low temperatures.
  • the new process offers a particular advantage in that it enables the production of layered materials from the pre-expanded pellets in a particularly simple manner.
  • it is expedient to meter the granules of each layer in a quantity corresponding to the individual layer thickness to a heap and, after pre-blowing, to bring the heap together in the desired stratification and to pass it on for further processing.
  • components in plate or block form which are monolithic composite elements, one layer of which, for example, has an extraordinarily high thermal insulation, while the other layer, as a load-bearing layer, has a particularly high compressive strength.
  • the piles are partially and locally shielded from flowing through the gases, at least for some dwell times, and flowed through in the other areas until the loosening point is reached or exceeded.
  • a kind of partial re-layering of the granules from the respective partially flow-through areas into the non-flow-through areas is achieved, with the local change in the partial flow repeatedly causing the previously shifted granules to be returned.
  • the piles on the way through the shaft are shielded from flowing through of the hot gases during the first or first two dwell times, during a subsequent row, in particular of four to ten dwell times, from a neutral one or reduced gas at a temperature just below the pre-inflating temperature, in opposite directions from residence time to residence time, and that during the last residence time, an oxidizing gas flows through the aggregates at a temperature above the pre-inflating temperature of the granules.
  • the duration of the dwell times of the piles in the individual floors is in practice about a few minutes depending on the layer thickness of the piles and its gap volume.
  • the flow rates of the hot gases in the inflow area of the heaps are in the order of magnitude between 0.5 and 4 m / sec.
  • the temperatures of the hot gases in the practical application of the process are of the order of 800 ° C during the first dwell times of the preheating and can be up to 940 or 950 ° C during the subsequent dwell times of the preheating, while the temperature of the heating gas in the pre-blowing phase is over 1,000 ° C, but must be adjusted in all phases of the composition and according to the expandability of the material.
  • Devices for carrying out the method are based on a shaft, the interior of which is divided into chambers for receiving the piles by intermediate floors, which have adjustable floor elements for batch-wise conveying of the piles through the shaft and in the shaft walls have free through openings to the chambers.
  • these devices are characterized in that above or in the upper part of the shaft a device for uniformly distributing the pre-metered material over the shaft cross-section onto a grate forming the bottom of a distribution chamber is provided, that the intermediate floors for forming the chambers also consist of grids and all Gratings at least partially consist of movable grate bars with actuating devices for temporarily increasing the free spaces between adjacent grate bars by moving a part of the grate bars out of the grate plane, and with the passage openings Gas supply and discharge lines in the shaft walls are connected to the control devices assigned to them.
  • the aforementioned shaft which in its form of training has an independent inventive significance, is not only suitable for preheating and pre-blowing the granules from the aluminosilicate-containing material, such as expanded clay or the like, but can also be used for the predrying of these granules in the described embodiment are used, only in comparison with the above-described method for pre-expanding the granules a different temperature control and possibly also a different sequence from the pre-heating and pre-expanding process of the flow direction of the piles.
  • the shaft is used for the drying process, the components that come into contact with the hot gases can be made of a less heat-resistant material, since the drying temperatures are significantly lower than the preheating and preheating temperatures.
  • the shaft for preheating and for pre-inflation, at least the grates of the pre-inflation zone and the supporting parts of the grids coming into contact with the hot gases in the pre-inflation zone must consist of a correspondingly highly heat-resistant material.
  • SiSiC has proven itself as a material for this purpose up to temperatures of 1,350 ° C and reaction-sintered SiC up to temperatures of 1,600 ° C.
  • the arrangement and design of the grate bars is advantageously carried out in such a way that the movable grate bars of each bar grate form at least one structural unit by connecting their ends, which can be moved out of the plane of the fixed grate bars by the actuating devices.
  • the already described transfer of the movable grate bars into two or three levels is possible in order to ensure the transfer of the piles from floor to floor with the same layer thickness of the piles over the entire shaft cross-section, depending on the shape and size of the granules to be treated, as well as the grate bars .
  • the structural units formed from the movable grate bars can advantageously be lowered into a level below the level of the fixed grate bars and retractable into the level of the fixed grate bars by means of a lifting device.
  • these structural units can also be raised, but lowering is generally more expedient if the goods not particularly prone to bridging.
  • the invention provides that the grate bars, seen in cross section, have an undercut profile in their upper part and are equipped with pushed-on, replaceable, rider-shaped profile parts, which are expediently horseshoe-shaped with projections in the longitudinal direction of the grate bars as stops with adjacent profile parts are.
  • a grid is located below the grates on which the granules are pre-expanded - Shaped insert is provided to form parallel flow channels, and that about horizontal axes rotatable flaps are provided in the flow channels, which can be pivoted alternately or in groups into the shaft level or perpendicularly to the fields of a chessboard.
  • the drawing shows a schematic representation of exemplary embodiments of devices for carrying out the method and details of these devices.
  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a shaft for pre-blowing pre-dried granules made of an aluminosilicate material, such as clay, Fig.2a in an enlarged view part of the
  • Fig.2b is a plan view of the arrangement according to Fig.2a, 3a and 3b possible positions of the grate bars in their arrangement and design according to Fig. 2a and 2b
  • 4 is a perspective view of two grate bars with partially mounted rider-shaped profile parts
  • FIG. 5 shows a partial top view of grate bars according to FIG. 4 with rider-shaped profile parts applied
  • FIG. 6 shows a longitudinal section through a shaft similar to FIG. 1 for the treatment of granules for the production of composite panels or blocks
  • FIG. 7 is a partial longitudinal section through a shaft according to FIGS. 1 and 6 in an enlarged view with rotatable flaps provided under the grate,
  • Fig. 8 is a bottom view against the
  • FIG. 9 an enlarged cross-section of a cross section through one of the flaps according to FIGS. 7 and 8,
  • Fig. 10 is a partial longitudinal section through a shaft with grids that can be inserted laterally.
  • the shaft shown in FIG. 1 has walls denoted overall by 1 and can have a square or rectangular cross section.
  • grids 2 are spaced one above the other in the walls, so that chambers 3 are formed between adjacent grids 2, which only partially. are filled by granular piles 4, which consist of aluminosilicate-containing raw material, such as clay or the like.
  • the shaft shown is used to preheat and pre-inflate the granules in the piles.
  • the shaft which in the example shown is composed of annularly closed module parts 5, each with a grate 2 held therein, is closed at the top by a closure housing 6 closed, in which a metering device 7 and a distribution device 8 located below for the material to be fed to the top grate is arranged.
  • the quantity of the granules intended for a pile 4 is taken up from a supply not shown or via a feed device before the granules are transferred to the uppermost grate 2 via the already mentioned distributor device 8.
  • the shaft is equipped with a slide 10 optionally closing or releasing its discharge opening 9, which is arranged above a mold 11 into which the aggregate 4 of the granules treated on the lowermost grate 2 is transferred by free fall after the treatment has ended becomes.
  • passage openings are provided on both sides, which are connected to gas supply and discharge lines 12, 13 or 14 and 15. These lines, in turn, are connected via control devices to delivery fans and heating devices for the gases to be supplied to the shaft.
  • the control devices mentioned generally also include those which, if necessary, allow the flow direction to be reversed.
  • a partition wall is provided between the two uppermost grates 2 and the two uppermost chambers 3, which partition wall is formed from pivotable slats 16 and can be converted into the closed and open positions by adjusting the slats.
  • a similar partition made of fins 16 is between the in The lowest chamber, which also forms the discharge chamber, and the chamber above it.
  • a grate-shaped insert 29 which serves to form parallel flow channels 30, and in which flaps 17 are arranged and rotatable about a horizontal axis and in some cases in a blocking position and in part in a passage position, can also be seen below the bottom grate in the shaft.
  • the grates arranged in the shaft consist, according to FIGS. 2a and 2b, partly of fixed grate bars 18 and partly of movable grate bars 19 and 20, the latter relative to the fixed grate bars 18 in the illustrated example of FIGS. 2a and 2b from the grate plane upwards are movable in order to temporarily enlarge the free spaces between adjacent grate bars.
  • crank or swivel arms 22 are provided in corre sponding niches 21 on the inside of the shaft wall, which can be pivoted from the outside via an actuating shaft 23 into the different positions between the positions, as shown in FIG. 2a are reproduced in the left and right parts.
  • the movable grate bars 19 and 20 are elongated compared to the fixed grate bars and combined to form a unit that can be raised and lowered, the lengthening of the grate bars 2a have the shape of bends 19a and 20a of different lengths. The result of this is that when the crank arms 22 are pivoted about the pivot shaft which can be actuated from the outside of the shaft by a pivot drive, the grate bars 19 and 20 are transferred to the different heights, as can be seen in the right half of FIG. 2a.
  • the grate bars shown schematically with regard to their cross-sectional design in FIGS. 2a and 2b expediently have in practice the shape shown in FIGS. 4 and 5.
  • the grate bars which can be designed as solid or hollow profiles, have an undercut profile 24 in cross section in their upper part and are equipped with pushed-on replaceable, rider-shaped profile parts 25 which are pushed onto the grate bars .
  • the rider-shaped profile parts are horseshoe-shaped and with projections 26 pointing in the longitudinal direction of the grate bars as stops with adjacent rider-shaped profile share equipped.
  • the grate bars When the tab-shaped profile parts are packed tightly on the grate bars, the grate bars have a shape as can be seen in the top view of FIG. 5 of two adjacent grate bars.
  • the rider-shaped profile parts have the effect that the bottom layer of the granules in each pile 4 cannot close the gaps between adjacent grate bars, even if the granules have a cylindrical shape, in which without the rider-shaped profile parts, with the rolling movement of the granules with a row. shaped arrangement in the spaces between the grate bars must be expected.
  • the lowest pile 4 in the shaft is flowed through by the supply of hot oxidizing gases at a temperature of approximately 1,100 ° C. in the region of the flow channels 30 released by the flaps 17, the gas after the flow in a closed position of the slats provided above the lowest pile 4 66 is discharged through the gas discharge line 15.
  • the flow velocity of the gas against the lowest pile in the shaft is set to values of, for example, 4 m / sec, by means of which the loosening tion point of the granules located in the pile is reached or exceeded, so that in the area above the channels 30 through which flow occurs, the granules are partially moved and these reach the area above the channels 30 not through the loosening and the flow.
  • the pile 4 located above the lower pivotable slats 16 forms an additional barrier layer to the slats 16 located in the closed position and no hot gas flows through them.
  • the four heaps following in the height direction are partially flowed through from top to bottom and partly from bottom to top, a common gas supply line 12 and also a common gas discharge line 13 being assigned to these heaps.
  • the aggregates are exposed to a reducing gas at a temperature between 800 and
  • the second pile from the top in the illustrated shaft according to FIG. 1 in turn forms a barrier layer, since above this pile a partition wall formed by the pivotable slats 16 is provided, which is in the closed position during the flow through the pile located. Finally, even the uppermost pile in the shaft is not flowed through by hot gases. This is also not possible because this pile is only formed on the uppermost grate by the distribution device 8, during a time in which the other piles are flowed through in the manner described.
  • the pivotable slats 16 above this grate are pivoted into the open position and, by actuating the grate bars of the grate located above these slats, the pile located on them is dissolved and shaped in the manner already described an even trickle flow to the lowest grate by free fall.
  • the height dimensions of the piles in practice are approx. 100 mm.
  • the respective trickle times are usually 2 to 4 seconds per pile.
  • the dwell times are approximately 180 seconds per floor.
  • the flow of the hot gases through the piles indicated by arrows in FIG. 1 can, if appropriate, be changed in their direction if the reversing flaps or valves are arranged in the gas supply and discharge lines, even during the dwell time of the piles become.
  • the structure of the shaft according to FIG. 6 corresponds to the shaft according to FIG. 1, but a somewhat different flow guidance is provided, such as the gas supply and discharge lines 12 and 13 in the area of the preheating zone and 14 and 15 in the area of the pre-blowing zone demonstrate.
  • a somewhat different flow guidance is provided, such as the gas supply and discharge lines 12 and 13 in the area of the preheating zone and 14 and 15 in the area of the pre-blowing zone demonstrate.
  • yet another grate with a pile located thereon is provided as a barrier layer, which is of particular importance in the production of composite panels from two or more different materials in a layered construction comes to.
  • piles of the different materials are conveyed through the shaft in the layer sequence in the manner described and transferred to the mold 11 when discharged from the shaft.
  • FIGS. 7 to 9 show details with regard to the arrangement and design of the flaps 17 which can be rotated about their horizontal axes.
  • these flaps 17 are arranged in the flow channels 30 of a grate-shaped insert 29 and correspond to them - Chend the fields of a chessboard held so that adjacent flaps each take a different position.
  • two horizontal axes 27 and 28 according to FIG. 9 arranged one above the other are provided, on which the flaps 17 of each row are held alternately.
  • FIG. 9 also shows the practical design of the flaps 17 and their arrangement on the horizontal axes, the flap 17 shown is received on the axis 27, while it receives the axis 28 of the adjacent flaps in a recess without this Axis 28 hinders the pivoting movement of the flap 17 shown in the direction of the arrows shown.
  • the flaps 17 adjacent to the flap 17 shown are arranged on the axis 28 pivoted by 180 ° and receive the axis 27 in their recesses.
  • the arrangement described makes it possible to move all the flaps into the locked position or all the flaps into the open position and also to move adjacent flaps into the different positions, as shown in FIG.
  • the grate-shaped insert 29 as well as the flaps 17 held therein and the load-bearing axes 27 and 28, the grids 2 are also made of SiSiC or reaction-reduced SiC and also expediently provided with a cover layer made of boron nitride.
  • the shaft wall 1 can also be designed as a continuous shaft wall and, according to the example in FIG. 10, have window openings 31 into which the
  • Gratings 2 in the form of the above-mentioned units can be inserted laterally.
  • the grates 2 consist of the movable and stationary grate bars described in connection with FIGS. 2a and 2b or 3a and 3b and the associated devices for the lifting movement of the grate bars which can be moved out of the grate plane.
  • the grids 2 shown in FIG. 10, which are designed as structural units, are held in a groove-shaped recesses 32 in the side shaft walls by means of a support device 33.
  • the window opening 31 in the shaft wall 1 can be closed by a filler 34 adapted to the window opening, which consists of the same material as the shaft wall 1.
  • a cover plate 35 is provided which, after the filler 34 has been inserted, is screwed into the window opening 31 with the shaft wall 1 and so secures the position of the filler 34 in the inserted state. It can be seen that an exchange of the grids designed as a structural unit is possible with very little effort in the intended configuration of the shaft according to FIG. 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem Gut
DieErfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem Gut in Haufwerken, bei dem die Haufwerke in einer Mehrzahl etagenweise getrennt übereinander und unter Belassung freier Zwischenräume von Haufwerk zu Haufwerk in einem Schacht untergebracht und nach vorbestimmten Verweilzeiten in den einzelnen Etagen jeweils mit dem oder den untersten Haufwerken durch dessen Austrag beginnend von oben nach unten durch den Schacht hindurchgefördert werden und bei dem das Gut während der Verweilzeiten mittels in die freien Zwischenräume eingeleiteter heißer Gase beaufschlagt wird. Es ist bekannt, poröse Zuschlagstoffe aus blähfähigem Gut in der vorgenannten Art zu behandeln (DE-AS 11 65 477). Zu diesem Zweck wird das zu blähende und in der gewünschten Korngröße gebrochene Gut, wie Ton oder Ölschiefer, in übereinander vorgesehene Kammern eines Schachtes eingebracht und dabei jede der Kammern nur zum Teil gefüllt, so daß zwischen dem in der jeweiligen Kammer befindlichen Haufwerk und dem darüber befindlichen aus um die Längsachse drehbaren Lamellen bestehenden Boden der nächstfolgenden Kammer ein freier Zwischenraum verbleibt, in welchen die von seitlich in den Wandungen des Schachtes angeordneten Brennern erzeugten Brenngase eingeleitet werden. Um ein Zusammenbacken des Gutes zu vermeiden, erfolgt eine mechanische Auflockerung der Haufwerke dadurch, daß die Böden rotierend angetrieben und mit nach unten weisenden bis in Nähe des nächsten Bodens reichenden Zähnen ausgerüstet sind.
Es ist weiterhin bekannt geworden (DE-AS 12 43 827), beiderseits eines Schachtes Brennkammern anzuordnen und diese über Durchtrittsöffnungen in der Schachtwandung mit dem Schachtinneren zu verbinden, wobei das Schachtinnere wiederum durch Böden aus drehbaren Klappen in Kammern unterteilt ist. Durch entsprechende Steuerung der Bodenklappen der einzelnen Schachtkammern und eine die beiden Brennkammern wechselweise abdeckende Beschickungsvorrichtung soll das jeweils von Kammer zu Kammer fallende Gut wechselseitig angeblasen, durchwirbelt und auf diese Weise eine Querstromerhitzung des Gutes erzielt werden.
Bei den bekannten Verfahren wird nur eine relativ geringe Energieausbeute der Brenngase erreicht, da im ersten Falle die Brenngase lediglich über die jeweiligen Kammerböden und die dem Zwischenraum zugekehrten Oberflächen der Haufwerke auf das zu behandelnde Gut übertragen werden, während im zweiten Falle die Erhitzung des Gutes praktisch ausschließlich während der geringen Zeit des freien Falles des Gutes von Kammerboden zu Kammerboden erfolgt. Diese geringe Energieausnutzung der Brenngase führt zwangsläufig dazu, daß eine Vielzahl übereinander angeordneter Kammern in dem Schacht vorgesehen sein muß, weil die Temperatur der Heiz- und Brenngase nicht beliebig hoch gewählt werden kann, um den Beginn des Blähvorganges in den Außenzonen nicht bereits einzuleiten, noch ehe eine hinreichende Erwärmung im Inneren der einzelnen Gutteilchen erfolgt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend genannten Art so auszubilden, daß eine kurzfristige und gleichmäßige thermische Behandlung aller in den Haufwerken befindlichen Gutteilchen erzielt wird und eine unterschiedliche Temperaturführung sowie Behandlung des Gutes mit unterschiedlich zusammengesetzten Gasen während der Verweilzeiten in den einzelnen Etagen ermöglicht wird.
Gelöst wird vorstehende Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß aus dem Gut vor dessen Zuführung zu dem Schacht Granulate etwa einheitlicher Größe mit Längs- und Querabmessungen im Bereich von 6 bis 26 mm geformt, bei Temperaturen bis zu 360°C getrocknet und dem jeweiligen Haufwerksvolumen entsprechend dosiert und gleichmäßig so über eine Fläche, die der Querschnittsfläche des Schachtes entspricht, verteilt werden, daß Haufwerke mit über ihren Querschnitt gleicher Schichtdicke gebildet und die Haufwerke im Schacht jeweils durch Roste abgestützt werden, daß die Haufwerke während mehrerer der aufeinanderfolgenden Verweilzeiten auf den verschiedenen Rosten durch die in die freien Zwischenräume zwischen benachbarte Haufwerke eingeleiteten, jedoch aus anderen Zwischenräumen abgeführten heißen Gase in Richtung senkrecht zur Schichtebene durchströmt und die Granulate während einiger Verweilzeiten mit Gasen unterhalb der Vorblähtemperatur des jeweiligen Gutes vorgewärmt sowie anschließend während wenigstens einer weiteren Verweilzeit bei einer Gastemperatur oberhalb der Vorblähtemperatur des jeweiligen Gutes vorgebläht und im vorgeblähten Zustand haufwerksweise zur Weiterverarbeitung ausgetragen werden, wobei die Haufwerke nach der jeweiligen Verweilzeit auf den Rosten durch ein zeitlich gesteuertes Herausbewegen wenigstens eines Teiles der Roststäbe aus der Rostebene aufgelöst und die Granulate in Form eines über die Querschnittsfläche des Haufwerkes weitgehend gleichmäßigen Rieselstromes dem jeweilig nächstfolgenden Rost so zugeführt werden, daß sie wiederum Haufwerke mit über ihren Querschnitt gleicher Schichtdicke bilden.
Zur Erzielung einer einheitlichen thermischen Behandlung der Granulate ist es zunächst erforderlich, diesemit etwa einheitlicher Größe herzustellen und zu trocknen, wobei diese die Form von Kugeln haben können, in der Regel jedoch als zylinderförmige Teilchen hergestellt werden, die hinsichtlich ihrer Länge die obengenanntenAbmessungen von 26 mm nicht überschreiten sollten, während ihr Durchmesser im allgemeinen geringer bemessen ist. Wichtig ist ferner für die gleichmäßige Behandlung aller Granulate, daß diese in den einzelnen Etagen jeweils Haufwerke gleichbleibender Schichtdicke bilden, wobei durch die genannte Struktur der Granulate zwischen diesen hinreichen Lückenräume verbleiben, welche es ermöglichen, die Heizgase durch das Haufwerk hindurchzuleiten, so daß sie alle in dem Haufwerk befindlichen Granulate gleichmäßig umströmen und durch die Verwirbelung in den Lückenräumen zu einer weiteren Verbesserung der Wärmeübertragung führen. Dadurch, daß die zugeführten heißen Gase auf der einen Seite der Schachtwandung in die Zwischenräume zwischen benachbarte Haufwerke eingeleitet und auf der anderen Seite wieder abgeführt werden, können die Haufwerke in den einzelnen Etagen oder auch in Gruppen von Etagen mit Heiz-gasen unterschiedlicher Temperatur bzw. unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung und unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeit beaufschlagt werden. Die Anzahl der Haufwerke und ihre Behandlungszeit auf den Rosten kann je nach Rohstoff und Verfahrensziel individuell festgelegt und somit eine dem jeweiligen Gut angepaßte Verfahrensführung erreicht werden.
Durch die Anordnung der Haufwerke auf den Rosten in den einzelnen Etagen wird nicht nur die Durchströmung der Haufwerke in Richtung zur Längsachse des Schachtes ermöglicht, sondern gleichzeitig auch bei entsprechend gesteuertem Herausbewegen wenigstens eines Teiles der Roststäbe aus der Rostebene der für die gleichmäßige Schichtbildung in der nächstfolgenden Etage günstige
Rieselstrom des Gutes über die gesamte Querschnittsfläche der Etage erzielt. Dabei kann die gewünschte Rieselbewegung entweder durch Absenken oder aber durch Anheben eines Teiles der Roststäbe erzeugt werden, wobei die Hubwege bzw. Hubhöhen und die Überführung der Roststäbe in zwei oder drei verschiedene Ebenen in Abhängigkeit von dem jeweiligen Gut und der Form der Granulate den jeweiligen Bedingungen entsprechend eingestellt werden können, wobei die günstigsten Ergebnisse durch entsprechende Rieselversuche ermittelt werden können. In der
Regel wird die Rieselzeit auf 2 bis 4 Sekunden je Haufwerk eingestellt.
Da die Fallhöhen des Gutes verhältnismäßig gering gehalten werden können, ergibt sich nur eine geringe mechanische Beanspruchung des Gutes im Vergleich zu dem bisher für das Vorblähen üblichen Verfahren der Granulatbehandlung in Drehrohröfen.
Zur Beschickung des Schachtes können die Granulate außerhalb des Schachtes dosiert und bei ihrer Überführung in den Schacht auf dem obersten Rost unter Bildung des Haufwerkes mit über den Querschnitt gleicher Schichtdicke verteilt werden. Dabei ist es zweckmäßig, wenn wenigstens das im Schacht oberste Haufwerk gegen ein Durchströmen mit heißen Gasen abgeschirmt wird. Auf diese Weise trägt das im Schacht oberste Haufwerk gleichzeitig zur Abschirmung des Schachtinnenraumes bei.
Günstig ist es, wenn die Haufwerke während einiger Verweilzeiten in der einen Richtung und während anderer Verweilzeiten in entgegengesetzter Richtung von den heißen Gasen durchströmt werden. Dies ist beispielsweise besonders einfach möglich, wenn die in eine Kammer eingeleiteten heißen Gase aus den beiden benachbarten Kammern nach der Durchströmung der Haufwerke abgeführt werden oder umgekehrt, so daß beispielsweise das zunächst von unten nach oben durchströmte Haufwerk bei Überführung in die nächste Kammer von dem gleichen Gasstrom von oben nach unten durchströmt wird, ohne daß hierfür eine
Strömungsumkehr der heißen Gase durch die genannten Kammern erforderlich ist .
Durch eine Umkehr der Strömungsrichtung ist es jedoch auch ohne weiteres möglich und in vielen Fällen zweckmäßig, die Haufwerke während einiger Verweilzeiten abwechselnd gegensinnig von den heißen Gasen durchströmen zu lassen. Durch die in der einen oder anderen Weise erzielbare gegensinnige Durchströmung der Haufwerke wird in Abhängigkeit von der Schichthöhe der Haufwerke eine Ver gleichmäßigung der Erwärmung der Granulate ohne örtliche Uberhitzungen erreicht.
Es wurde gefunden, daß die Aufheizleistung bei wechselseitiger Durchströmung einer Schüttung, die mit dem Ziel der Temperaturvergleichmäßigung im Schüttgut bei dessen konvektiver Aufheizung erwünscht sein kann, geringer ist als die Aufheizleistung bei der einseitigen konvektiven Aufheizung unter sonst gleichen Bedingungen.
Um den Vorteil der einseitigen Durchströmung auch für den Vorgang zu nutzen, bei dem die Gase in jeden zweiten Zwischenraum zwischen den Haufwerken in die schachtartige Umschließung eintreten und aus den jeweils anderen Zwischenräumen austreten, wird die Strömungsrichtung des Gasstromes jeweils während des Zeitraumes, in dem die Schüttkörper zur nächsten Bühne weiterfallen, umgeschaltet.
Durch diese Umschaltung der Gasströmungsrichtung wird für jeden einzelnen Schüttkörper beim beschriebenen Vorgang die vorteilhafte einseitige Gasdurchströmung während seines gesamten Aufenthaltes im Schacht bewirkt.
Vorteilhaft ist es, wenn die Haufwerke während des Vorwärmens von einem heißen neutralen oder reduzierenden Gas und zum Vorblähen von einem oxidierenden Gas durchströmt werden. Durch neutrale oder reduzierende Gase wird die Blähtemperatur der Granulate nach oben hin verschoben, während oxidierende Gase das Blähen der Granulate bei niedrigen Temperaturen begünstigen.
Zur Herstellung von platten- oder blockförmigen Bauelementen empfiehlt es sich, gemäß dem Anspruch 2 oder 3 zu verfahren und die Granulate in einer der Dicke der herzustellenden Eauelemente entsprechenden Menge zu den Haufwerken zu dosieren, so daß die einzelnen vorgeblähten Haufwerke der Granulate ohne nochmalige Zu- oder Abdosierung weiterbehandelt werden können, indem sie beispielsweise einer Einrichtung zum Zusammenblähen zugeleitet werden.
Einen besonderen Vorzug bietet das neue Verfahren, indem es die Herstellung von Schichtwerkstoffen aus den vorgeblähten Granulaten in besonders einfacher Weise ermöglicht. Zu diesem Zweck, also zur Herstellung von geschichteten Bauelementen, ist es günstig, die Granulate jeder Schicht in einer der einzelnen Schichtdicke entsprechenden Menge zu einem Haufwerk zu dosieren und nach beendetem Vorblähen die Haufwerke in der gewünschten Schichtung zusammenzubringen und der weiteren Bearbeitung zuzuleiten. Auf diese Weise ist es z.B. möglich, Bauelemente in Platten- oder Blockform herzustellen, welche monolithische Verbundelemente darstellen, deren eine Schicht beispielsweise eine außerordentlich hohe Wärmedämmung aufweist, während die andere Schicht als tragende Schicht eine besonders hohe Druckfestigkeit zeigt.
Um durch zufällige örtlich dichte Packung der Granulate innerhalb der Haufwerke eine ungleichmäßige Durchströmung der Haufwerke zu vermeiden und eine Auflösung dieser dichten Packungen zu erreichen, welche sonst erst bei der nächstfolgenden Überführung des Haufwerkes in die tieferliegende Etage durch die der Brückenbildung entgegenwirkenden heb- oder senkbaren Roststäbe erfolgt, kann es zweckmäßig sein, daß die Haufwerke bei einer Durchströmung von unten nach oben zeitweilig einem derart intensiven Gasstrom ausgesetzt werden, daß der Lockerungspunkt erreicht oder gerade überschritten wird. Während des Vorblähens der Granulate, welches gegen Ende der Behandlung der Haufwerke erfolgt, besteht eine besondere Gefahr des Verklebens der Granulate, da diese während des Vorblähens an den Oberflächen die schmelzflüssige Phase erreichen. Um hier Verklebungen und Brückenbildungen zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn während des Vorblähens der Granulate die Haufwerke wenigstens während einiger Verweilzeiten örtlich wechselnd partiell gegen ein Durchströmen der Gase abgeschirmt und in den übrigen Bereichen bis zum Erreichen oder überschreiten des Lockerungspunktes durchströmt werden. Hierdurch wird eine Art partieller Umschichtung der Granulate aus den jeweils partiell durchströmten Bereichen in die nichtdurchströmten Bereiche erreicht, wobei durch den örtlichen Wechsel der partiellen Durchströmung immer wieder eine Rückführung der zuvor umgeschichteten Granulate bewirkt wird.
Bei einer praktischen Verfahrensführung hat es sich als zweckmäßig ergeben, wenn die Haufwerke auf dem Wege durch den Schacht während der ersten oder ersten beiden Verweilzeiten gegen ein Durchströmen der heißen Gase abgeschirmt, während einer folgenden Reihe, insbesondere von vier bis zehn Verweilzeiten, von einem neutralen oder reduzierten Gas einer Temperatur dicht unterhalb der Vorblähtemperatur, und zwar von Verweilzeit zu Verweilzeit entgegengerichtet durchströmt werden, und daß während der letzten Verweilzeit die Haufwerke von einem oxidierenden Gas bei einer Temperatur oberhalb der Vorblähtemperatur der Granulate durchströmt werden. Die Dauer der Verweilzeiten der Haufwerke in den einzelnen Etagen beträgt in der Praxis etwa einige Minuten je nach Schichtdicke des Haufwerkes und dessen Lückenvolumen. Die Strömungsgeschwindigkeiten der heißen Gase liegen im Anströmbereich der Haufwerke in der Größenordnung zwischen 0,5 und 4 m/Sek. Die Temperaturen der heißen Gase liegen bei praktischer Anwendung des Verfahrens in der Größenordnung von 800°C während der ersten Verweilzeiten der Vorwärmung und können bei den folgenden Verweilzeiten der Vorwärmung bis 940 oder 950°C betragen, während in der Vorblähphase die Temperatur des Heizgases über 1.000°C liegt, jedoch in allen Phasen der Zusammensetzung und nach der Blähfähigkeit des Gutes angepaßt werden muß.
Bei der Behandlung von Granulaten als Vorprodukte für die Herstellung von Bauelementen für Ofenauskleidungen oder dgl. können Gastemperaturen bis 1.600°C erforderlich werden, da das Behandlungsgut bereits auf Temperaturen bis über 1.500°C gebracht werden muß.
Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gehen aus von einem Schacht, dessen Innenraum in Kammern zur Aufnahme der Haufwerke durch Zwischenböden unterteilt ist, die verstellbare Bodenelemente zum chargenweisen Hindurchfördern der Haufwerke durch den Schacht sowie in den Schachtwandungen freie Durchtrittsöffnungen zu den Kammern aufweisen. Erfindungsgemäß kennzeichnen sich diese Vorrichtungen dadurch, daß oberhalb oder im oberen Teil des Schachtes eine Einrichtung zum gleichmäßigen Verteilen des vordosierten Gutes über den Schachtquerschnitt auf einen den Boden einer Verteilerkammer bildenden Rost vorgesehen ist, daß die Zwischenböden zur Bildung der Kammern ebenfalls aus Rosten bestehen und alle Roste wenigstens teilweise aus bewegliehen Roststäben mit Betätigungseinrichtungen zur vorübergehenden zeitlich gesteuerten Vergrößerung der freien Zwischenräume zwischen benachbarten Roststäben durch Herausbewegen eines Teiles der Roststäbe aus der Rostebene bestehen, und daß mit den Durchtrittsöffnungen in den Schachtwandungen Gaszu- und -abführungsleitungen mit diesen zugeordneten Steuerungseinrichtungen verbunden sind.
Der vorgenannte Schacht, dem in seiner genannten Ausbildungsform eine eigenständige erfinderische Bedeutung zukommt, ist nicht nur für das Vorwärmen und Vorblähen der Granulate aus dem aluminosilikathaltigen Gut, wie Blähton oder dgl. , geeignet, sondern kann bei der beschriebenen Ausgestaltung auch für die Vortrocknung dieser Granulate verwendet werden, wobei lediglich im Vergleich mit dem oben näher beschriebenen Verfahren zum Vorblähen der Granulate eine andere Temperaturführung und ggf. auch eine von dem Vorwärm- und Vorblähprozeß andere Folge der Durchströmungsrichtung der Haufwerke gewählt wird.
Im Falle der Verwendung des Schachtes für den Trocknungsvorgang können die mit den heißen Gasen in Berührung kommenden Bauteile aus einem weniger wärmefesten Werkstoff bestehen, da die Trocknungstemperaturen wesentlich niedriger liegen als die Vorwärm- und Vorblähtemperaturen. Bei Verwendung des Schachtes für die Vorwärmung und für das Vorblähen müssen zumindest die Roste der Vorblähzone und die mit den heißen Gasen in der Vorblähzone in Berührung kommenden tragenden Teile der Roste aus einem entsprechend hochwärmefesten Werkstoff bestehen. Als Material hierfür hat sich SiSiC bis zu Temperaturen von 1.350°C und reaktionsgesintertes SiC bis zu Temperaturen von 1.600°C bewährt.
Um die bereits oben beschriebene Durchströmung von zwei benachbarten Haufwerken oder aber auch mehr als zwei Haufwerken mittels ein und desselben zugeführten Gasstromes zu bewerkstelligen, empfiehlt es sich, die Durchtrittsöffnungen in dem Schacht wenigstens im Bereich der Vorwärmzone für die Zuführung der heißen Gase und deren Abführung gruppenweise miteinander zu verbinden und an die Zu- und Abführungsleitungen anzuschließen. Hierdurch wird der Aufwand für die Zu- und Abführungsleitungen erheblich verringert, und darüber hinaus kann auch die Führung der unterschiedlich temperierten bzw. die in ihrer chemischen Zusammensetzung unterschiedlichen Gase im Kreislauf geführt werden, um hierdurch in bekannter Weise den Energieaufwand für die Behandlung des in dem Schacht befindlichen Gutes klein zu halten. In bekannter Weise können dabei in dem Kreislauf der heißen Gase Wärmetauscher oder Regeneratoren vorgesehen sein, wie sie bei anderen Anlagen für ähnliche Wärmebehandlung ebenfalls benutzt werden.
Die Anordnung und Ausbildung der Roststäbe erfolgt zweckmäßig in der Weise, daß die beweglichen Roststäbe eines jeden Stabrostes durch eine Verbindung ihrer Enden wenigstens eine Baueinheit bilden, welche durch die Betätigungseinrichtungen aus der Ebene der festen Roststäbe herausbewegbar ist. Dabei ist die bereits beschriebene Überführung der beweglichen Roststäbe in zwei oder drei Ebenen möglich, um in Abhängigkeit von der Form und Größe der zu behandelnden Granulate sowie auch der Roststäbe die überführung der Haufwerke von Etage zu Etage bei gleichbleibender Schichtdicke der Haufwerke über den gesamten Schachtquerschnitt sicherzustellen. Dabei können die aus den beweglichen Roststäben gebildeten Baueinheiten mittels einer Hubeinrichtung zweckmäßig in eine Ebene unterhalb der Ebene der festen Roststäbe absenkbar und in die Ebene der festen Roststäbe rückführbar gehalten sein. Statt der Absenkbewegung der Baueinheiten kann auch ein Anheben dieser Baueinheiten vorgesehen sein, jedoch ist das Absenken in der Regel zweckmäßiger, wenn das Gut nicht besonders stark zur Brückenbildung neigt.
Weitere Einzelheiten über die Ausbildung und die Betätigung der Roststäbe bzw. der aus diesen Roststäben gebil- deten Baueinheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen, in cenen auch die verschiedenen Möglichkeiten der Ausbildung des Schachtes aus ringförmig geschlossenen Modul- teilen mit jeweils einem Rost und DurchtrittsÖffnungen in den Wandungen für die Zu- undAbführung der Gase sowie die Ausbildung der Roste als seitlich durch verschließbare Fensteröffnungen in die SchachtWandungen einschiebbare Baueinheiten beschrieben ist.
Um ein Verschließen der zwischen den Rosten befindlichen Spalträume durch die Granulate mit Sicherheit zu vermeiden, sind besondere Maßnahmen notwendig, damit eine ausgerichtete Lage der Granulate, insbesondere bei im Querschnitt zylinderförmiger Ausbildung dieser Granulate, verhindert wird. Zu diesem Zweck sieht die Erfindung vor, daß die Roststäbe im Querschnitt gesehen in ihrem oberen Teil eine hinterschnittene Profilierung aufweisen und mit aufgeschobenen austauschbaren, reiterförmigen Profilteilen ausgerüstet sind, die zweckmäßigerweise hufeisenförmig mit in Längsrichtung der Roststäbe weisenden Vor- Sprüngen als Anschläge mit benachbarten Profilteilen ausgebildet sind.
Um die bereits oben beschriebene mögliche Brückenbildung durch Verkleben der Granulate, insbesondere während des Vorblähprozesses, zu vermeiden und eine Auflockerung bzw. partielle Umschichtung der Granulate zu erreichen, ist es besonders vorteilhaft, wenn unterhalb der Roste, auf denen die Granulate vorgebläht werden,ein gitter- förmiger Einsatz zur Bildung paralleler Strömungs- kanäle vorgesehen ist, und daß um horizontale Achsen drehbare Klappen in den Strömungskahälen vorgesehen sind, welche den Feldern eines Schachbrettes entsprechend wechselweise oder in Gruppen in die Schachtebene oder senkrecht hierzu verschwenkbar sind. Um die Klappen jeweils gruppenweise betätigen zu können, empfiehlt es sich, je Klappenreihe zwei übereinander angeordnete horizontale Achseh für die wechselweise Anordnung der Klappen vorzusehen.
Schließlich ist es zur Trennung der verschiedenen Gasströme sowie auch ggf. zur Abriegelung des Schachtes unterhalb des obersten Rostes zweckmäßig, wenn an diesen genannten Stellen zwischen jeweils zwei benachbarten Rosten eine aus schwenkbaren Lamellen gebildete und durch Verstellung der Lamellen in die Schließ- und Offenstellung überführbare Trennwand vorgesehenαst.
Die Zeichnung gibt in schematischer Darstellung Ausführungsbeispiele für Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens und Einzelheiten dieser Vorrichtungen wieder.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Schacht zum Vorblähen vorgetrockneter Granulate aus einem aluminosilikathaltigen Werkstoff, wie Ton, Fig.2a in vergrößerter Darstellung einen Teil des
Schnittbildes gemäß Fig. 1 in Höhe eines Rostes, aus dem Einzelheiten der Rostanordnungen erkennbar sind, Fig.2b eine Draufsicht auf die Anordnung nach Fig.2a, Fig.3a und 3b mögliche Stellungen der Roststäbe bei ihrer Anordnung und Ausbildung gemäß den Fig. 2a und 2b, Fig. 4 in perspektivischer Darstellung zwei Roststäbe mit teils aufgebrachten reiterförmigen Profilteilen,
Fig. 5 eine Teildraufsicht auf Roststäbe gemäß Fig.4 mit aufgebrachten reiterförmigen Profilteilen,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen Schacht ähnlich Fig. 1 für die Behandlung von Granulaten zur Herstellung von Verbundplatten oder Blöcken,
Fig. 7 einen Teillängsschnitt durch einen Schacht nach den Fig. 1 und 6 in vergrößerter Darstellung mit unter dem Rost vorgesehenen drehbaren Klappen,
Fig. 8 eine Ansicht von unten gegen die über den
Schachtquerschnitt verteilt angeordneten Klappen gemäß Fig. 7, Fig. 9 in vergrößerter Darstellung einen Querschnitt durch eine der Klappen nach den Fig. 7 und 8,
Fig. 10 einen Teillängsschnitt durch einen Schacht mit seitlich einschiebbaren Rosten.
Der in Fig. 1 wiedergegebene Schacht weist insgesamt mit 1 bezeichnete Wandungen auf und kann einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweisen. In dem Schacht sind in Abständen übereinander in den Wandungen Roste 2 im Abstand voneinander gehalten, so daß zwischen benachbarten Rosten 2 jeweils Kammern 3 entstehen, welche nur z.T. durch ebene Haufwerke 4 aus Granulaten gefüllt sind, die aus aluminosilikathaltigem Rohstoff, wie Ton oder dgl., bestehen.
Der wiedergegebene Schacht dient zur Vorwärmung und zum Vorblähen der in den Haufwerken befindlichen Granulate. An seinem oberen Ende ist der Schacht, welcher in dem dargestellten Beispiel aus ringförmig geschlossenen Modulteilen 5 mit jeweils einem darin gehaltenen Rost 2 zusammengesetzt ist, nach oben hin durch ein Abschluß gehäuse 6 verschlossen, in welchem eine Dosiereinrichtung 7 und eine darunter befindliche Verteileinrichtung 8 für das dem obersten Rost zuzuführende Gut angeordnet ist. In der Dosiereinrichtung wird die jeweils für ein Haufwerk 4 vorgesehene Menge der Granulate aus einem nicht wiedergegebenen Vorrat oder über eine Zufördereinrichtung aufgenommen, ehe die Granulate über die bereits genannte Verteilereinrichtung 8 auf den obersten Rost 2 überführt werden.
An seinem unteren Ende ist der Schacht mit einem seine Austragöffnung 9 wahlweise verschließenden oder freigebenden Schieber 10 ausgerüstet, welcher oberhalb einer Form 11 angeordnet ist, in welche das auf dem untersten Rost 2 behandelte Haufwerk 4 der Granulate nach der Beendigung der Behandlung durch freien Fall überführt wird.
In der Wandung 1 des Schachtes sind beiderseitig Durchtrittsöffnungen vorgesehen, die mit Gaszu- bzw. -abführungsleitungen 12,13 bzw. 14 und 15 verbunden sind. Diese genannten Leitungen sind ihrerseits über Steuerungseinrichtungen mit Fördergebläsen und Heizeinrichtungen für die dem Schacht zuzuführenden Gase verbunden. Zu den genannten Steuerungseinrichtungen gehören in der Regel auch solche, welche bedarfsweise eine Umkehr der Strömungsrichtung gestatten.
Bei dem dargestellten Schacht nach Fig. 1 ist zwischen den beiden obersten Rosten 2 bzw. den beiden obersten Kammern 3 eine aus schwenkbaren Lamellen 16 gebildete und durch Verstellung der Lamellen in die Schließ- und Offenstellung überführbare Trennwand vorgesehen. Eine ähnliche Trennwand aus Lamellen 16 ist zwischen der im Schacht untersten Kammer, welche gleichzeitig die Aus- tragskammer bildet,und der darüberliegenden Kammer angeordnet.
Schließlich ist unterhalb des im Schacht untersten Rostes noch die Anordnung eines gitterrostförmigen Einsatzes 29 erkennbar, welcher zur Bildung paralleler Strömungskanäle 30 dient,und in denen Klappen 17 angeordnet und um eine horizontale Achse drehbar sind und teils eine Sperrstel- lung sowie teils eine Durchlaßstellung einnehmen.
Die in dem Schacht angeordneten Roste bestehen gemäß den Fig. 2a und 2b teils aus feststehenden Roststäben 18 sowie teils aus beweglichen RostStäben 19 und 20, wobei letztere gegenüber den feststehenden Roststäben 18 in dem dargestellten Beispiel der Fig. 2a und 2b aus der Rostebene nach oben bewegbar sind, um die freien Zwischenräume zwischen benachbarten Roststäben vorübergehend zu vergrößern.
In der Fig. 2a ist im linken Teil die Stellung der Roststäbe 18 bis 20 in der Rostebene wiedergegeben, während im rechten Teil die Roststäbe 19 und 20 in unterschiedlich angehobener Position gegenüber der Rostebene darge- stellt sind. Zum Anheben der Roststäbe 19 und 20 sind in entspre chenden Nischen 21 auf der Innenseite der Schachtwandung 1 Kurbel- bzw. Schwenkarme 22 vorgesehen, die von außen über eine Betätigungswelle 23 in die verschiedenen Postionen verschwenkbar sind zwischen den Stellungen, wie sie in der Fig. 2a im linken und rechten Teil wiedergegeben sind. Die beweglichen Roststäbe 19 und 20 sind gegenüber den festen Roststäben verlängert ausgebildet und zu einer heb- und senkbaren Baueinheit zusammengefaßt, wobei die Verlängerung der Roststäbe gemäß Fig. 2a die Form von unterschiedlich langen Abkröpfungen 19a und 20a aufweisen. Dies hat zur Folge, daß bei einer Schwenkbewegung der Kurbelarme 22 um die von der Außenseite des Schachtes durch einen Schwenkantrieb betätigbare Schwenkwelle die Roststäbe 19 und 20 in die unterschiedlichen Höhenlagen überführt werden, wie dies aus Fig. 2a in der rechten Hälfte hervorgeht.
Je nach Anordnung und Ausbildung der Roststäbe ergeben sich im angehobenen Zustand die aus den Fig. 3a oder 3b jeweils im linken und rechten Teil dargestellten möglichen verschiedenen Positionen der Stäbe zueinander je nachdem, ob eine Überführung der beweglichen Roststäbe 19 und 20 in die angehobene Stellung oder umgekehrt eine Absenkung dieser Roststäbe vorgesehen ist.
Durch Verwendung eines regelbaren Antriebes für die Betätigungswellen 23 der Kurbelarme 22 kann eine veränderbare zeitlich gesteuerte Überführung der Roststäbe 19 und 20 in ihre verschiedenen Stellungen erfolgen.
Die hinsichtlich ihrer Querschnittsgestaltung in den Fig. 2a und 2b schematisch wiedergegebenen Roststäbe weisen in der Praxis zweckmäßig die in den Fig. 4 und 5 wiedergegebene Form auf. Man erkennt aus den genannten Figuren, daß die Roststäbe, welche als Voll- oder Hohlprofile ausgebildet sein können, im Querschnitt gesehen in ihrem oberen Teil eine hinterschnittene Profilierung 24 aufweisen und mit aufgeschobenen austauschbaren, reiterförmigen Profilteilen 25 ausgerüstet sind, welche auf die Roststäbe aufgeschoben werden. Die reiterförmigen Profilteile sind hufeisenförmig ausgebildet und mit in Längsrichtung der Roststäbe weisenden Vorsprüngen 26 als Anschläge mit benachbarten reiterförmigen Profil teilen ausgerüstet. Bei dichter Packung der reiterförmigen Profilteile auf den Roststäben ergibt sich für die Roststäbe eine Form, wie sie in der Draufsicht der Fig. 5 auf zwei benachbarte Roststäbe ersichtlich ist. Durch Ver- wendung von unterschiedlich großen Reitern auf den Roststäben kann der örtliche Durchströmungswiderstand im Sinne einer Vergleichmäßigung über den Schachtquerschnitt beeinflußt werden.
Die reiterförmigen Profilteile bewirken, daß die in jedem Haufwerk 4 unterste Schicht der Granulate nicht die Zwischenräume zwischen benachbarten Roststäben verschließen können, auch wenn die Granulate eine zylindrische Form aufweisen, bei der ohne die reiterförmigen Profilteile durch die Rollbewegung der Granulate mit einer re.ihen- förmigen Anordnung in den Zwischenräumen zwischen den RostStäben gerechnet werden muß.
Bei einer Ausrüstung des in Fig. 1 wiedergegebenen Schach- tes mit den bisher beschriebenen Elementen ergibt sich für diesen Schacht z.B. zur Vorwärmung und zur Vorblähung der in den Schacht eingebrachten Haufwerke von Granulaten für die Herstellung von Bauelementen die folgende Funktionsweise:
Das in dem Schacht unterste Haufwerk 4 wird durch Zuführung heißer oxidierender Gase bei einer Temperatur von etwa 1.100°C im Bereich der von den Klappen 17 freigegebenen Strömungskanälen 30 durchströmt , wobei das Gas nach der Durchströmung bei einer Schließstellung der oberhalb des untersten Haufwerkes 4 vorgesehenen Lamellen 66 durch die Gasabführungsleitung 15 abgeführt wird. Die Anströmgeschwindigkeit des Gases gegen das in dem Schacht unterste Haufwerk wird dabei auf Werte von bei- spielsweise 4 m/Sek, eingestellt, durch die der Auflocke- rungspunkt der in dem Haufwerk befindlichen Granulate erreicht bzw. überschritten wird, so daß im Bereich oberhalb der durchströmten Kanäle 30 eine partielle Bewegung der Granulate erfolgt und diese durch die Auflockerung und die Strömung in den Bereich oberhalb der nicht durchströmten Kanäle 30 gelangen. Durch einen Wechsel der Stellung der Klappen 17 erfolgt eine Rückführung und umgekehrte Bewegung der Granulate, so daß infolge dieser partiellen Bewegung ein Zusammenbacken der Granulate auch bei Erreichen der Schmelzphase in den Außenzonen nicht zu befürchten ist. Infolge des durch das Haufwerk hin- durchstrδmenden heißen Gases erfolgt eine gleichmäßige Erwärmung aller Granulate dieses Haufwerkes.
Das oberhalb der unteren schwenkbaren Lamellen 16 befindliche Haufwerk 4 bildet eine zusätzliche Sperrschicht zu den in der Schließstellung befindlichen Lamellen 16 und wird von keinem heißen Gas durchströmt . Demgegenüber werden die in Höhenrichtung nächstfolgenden vier Haufwerke teils von oben nach unten und teils von untenήach oben durchströmt, wobei diesen Haufwerken eine gemeinsame Gaszuführungsleitung 12 und auch eine gemeinsame Gasabführungs- leitung 13 zugeordnet sind. In dieser Zone der Behandlung erfolgt eine Beaufschlagung der Haufwerke mit einem redu- zierenden Gas bei einer Temperatur zwischen 800 und
1.020°C, so daß in dieser Zone eine entsprechende Vorwärmung der Granulate erfolgt, ehe sie der bereits beschriebenen Vorblähbehandlung auf dem im Schacht untersten Rost ausgesetzt werden.
Das in dem dargestellten Schacht nach Fig. 1 zweite Haufwerk von oben bildet wiederum eine Sperrschicht, da oberhalb dieses Haufwerkes eine von den schwenkbaren Lamellen 16 gebildete Trennwand vorgesehen ist, welche sich während der Durchströmung der Haufwerke in der Schließstellung befindet. Schließlich wird auch das in dem Schacht oberste Haufwerk nicht von heißen Gasen durchströmt. Dies ist auch deshalb nicht möglich, weil die Bildung dieses Haufwerkes erst auf dem obersten Rost durch die Verteilein- richtung 8 erfolgt, und zwar während einer Zeit, in der die anderen Haufwerke in der beschriebenen Weise durchströmt werden.
Wenn die auf dem untersten Rost befindlichen Granulate die- ses Haufwerkes den Vorblähzustand erreicht haben, kann, aber muß nicht der Zustrom der heißen Gase durch die Zuführungsleitung 14 unterbrochen werden, jedoch wird durch die Überführung der beweglichen Roststäbe dieses Rostes in die Öffnungsstellung das Haufwerk aufgelöst und unter Bildung eines über die Querschnittsfläche des Schachtes weitgehend gleichmäßigen Rieselstromes nach Öffnung des unteren Schiebers 10 in die Form 11 überführt. Nach der erfolgten Rückführung der beweglichen Roststäbe in die Ebene der festen Roststäbe werden die schwenkbaren Lamellen 16 oberhalb dieses Rostes in die Offenstellung verschwenkt und durch Betätigung der Roststäbe des oberhalb dieser Lamellen befindlichen Rostes das auf disen befindliche Haufwerk in der bereits beschriebenen Weise aufgelöst und in Form eines gleichmäßigen Rieselstromes auf den untersten Rost durch freien Fall weitergeleitet.
Dieser Vorgang wiederholt sich nun von Rost zu Rost, bis der im Schacht oberste Rost frei ist, so daß über die Verteileinrichtung nunmehr bei geschlossener Stellung der im oberen Teil des Schachtes vorgesehenen Lamellen 16 die Bildung eines neuen Haufwerkes auf dem obersten Rost erfolgen kann.
Bei Granulaten mit Längs- und Querabmessungen von etwa 16 mm .und einem lichten Querschnitt des Schachtes von 1.200 x 1.200 mm liegen die Höhenabmessungen der Haufwerke in der Praxis bei ca. 100 mm. Die jeweiligen Rieselzeiten liegen dabei in der Regel bei 2 bis 4 Sek. je Haufwerk. Die Verweilzeiten betragen etwa 180 Sek. je Etage.
Die in der Fig. 1 durch Pfeile jeweils angedeutete Strömung der heißen Gase durch die Haufwerke hindurch kann bei entsprechender Anordnung von Umsteuerungsklappen oder -ventilen in den Gaszu- und -abführungsleitungen auch während der Verweilzeit der Haufwerke auf den einzelnen Rosten ggf. in ihrer Richtung geändert werden.
Die Anordnung des Schachtes gemäß Fig. 6 entspricht in ihrem Aufbau dem Schacht gemäß Fig. 1, wobei allerdings eine etwas andere Strömungsführung vorgesehen ist, wie die Gaszu- und -abführungsleitungen 12 und 13 im Bereich der Vorwärmzone sowie 14 und 15 im Bereich der Vorblähzone zeigen. Dabei ist zusätzlich unterhalb des zwischen den Gaszu- und -abführungsleitungen 14 und 15 befindlichen Rostes bzw. Haufwerkes noch ein weiterer Rost mit einem darauf befindlichen Haufwerk als Sperrschicht vorgesehen, welcher bei der Herstellung von Verbundplatten aus zwei oder mehr verschiedenen Werkstoffen in Schichtbauweise eine besondere Bedeutung zukommt. Bei der Herstellung derartiger geschichteter, jedoch monolithischer Platten oder Blöcke werden Haufwerke der verschiedenen Materialien in der Schichtfolge durch den Schacht in der beschriebenen Weise hindurchgefördert und beim Austrag aus dem Schacht in die Form 11 überführt. Bei einem Verbundwerkstoff aus zwei Schichten empfiehlt es sich, das bereits vorgeblähte Haufwerk in dem Schacht zu belassen, bis das nächstfolgende den anderen Schicht Werkstoff bildende Haufwerk ebenfalls den Vorblähzustand auf dem oberhalb des untersten Rostes befindlichen Rost erreicht hat. Es werden dann in sehr kurzen Abständen die beiden untersten Schichten sehr kurzfristig hinter- einander in die Form 11 überführt, so daß sie praktisch die gleiche Temperatur haben und mit der Form der Weiterverarbeitung beispielsweise einer Brennkammer zum Zusammenblähen der Granulate zugeführt werden kann.
Die Fig. 7 bis 9 zeigen Einzelheiten hinsichtlich der Anordnung und Ausbildung der um ihre horizontalen Achsen drehbaren Klappen 17. Diese Klappen 17 sind, wie die Fig. 7 und 8 zeigen, in den Strömungskanälen 30 eines gitter- rostförmigen Einsatzes 29 angeordnet und sind entspre- chend den Feldern eines Schachbrettes so gehalten, daß nebeneinanderliegende Klappen jeweils eine unterschiedliche Stellung einnehmen. Um die stellungsgleichen Klappen 17 einer jeden Reihe gemeinsam verstellen zu können, sind zwei übereinander angeordnete horizontale Achsen 27 und 28 gemäß Fig. 9 vorgesehen, auf denen die Klappen 17 jeder Reihe wechselweise gehalten sind. Die Fig. 9 zeigt dabei auch die praktische Ausführung der Klappen 17 und ihre Anordnung auf den horizontalen Achsen, wobei die dargestellte Klappe 17 auf der Achse 27 aufgenommen ist, während sie in einer Aussparung die Achse 28 der jeweils benachbarten Klappen aufnimmt, ohne daß diese Achse 28 die Schwenkbewegung der dargestellten Klappe 17 in Richtung der dargestellten Pfeile behindert. Die der dargestellten Klappe 17 benachbarten Klappen sind um l80° verschwenkt auf der Achse 28 angeordnet und nehmen in ihren Aussparungen die Achse 27 auf. Durch die beschriebene Anordnung ist es -möglich, alle Klappen in die Sperrstellung oder alle Klappen in die Offenstellung zu überführen sowie auch benachbarte Klappen in die unter- schiedlichen Positionen zu überführen, wie dies in Fig.8 dargestellt ist. Der gitterrostförmige Einsatz 29 sowie die darin gehaltenen Klappen 17 und die tragenden Achsen 27 und 28 sind ebenso sie die Roste 2 aus SiSiC oder reaktionsgesinder- tem SiC hergestellt und zweckmäßig auch mit einer Deck- schicht aus Bornitrit versehen.
Statt der oben beschriebenen Modulbauweise des Schachtes kann die Schachtwandung 1 auch als durchgehende Schachtwandung ausgebildet sein und gemäß dem Beispiel der Fig. 10 Fensteröffnungen 31 aufweisen, in welche die
Roste 2 in der Form der bereits genannten Baueinheiten seitlich einschiebbar sind. Bei dieser Baueinheit bestehen die Roste 2 aus den im Zusammenhang mit den Fig. 2a und 2b bzw. 3a und 3b beschriebenen beweglichen und ortsfesten Roststäben und den zugehörigen Vorrichtungen für die Hubbewegung der aus der Rostebene herausbewegbaren Roststäbe.
Die in Fig. 10 dargestellten, als Baueinheiten ausgebil- deten Roste 2 sind in nutförmigen Ausnehmungen 32 der seitlichen SchachtWandungen über eine Trageinrichtung 33 gehalten.
Die Fensteröffnung 31 in der Schachtwandung 1 ist durch ein der Fensteröffnung angepaßtes Füllstück 34 verschließbar, welches aus dem gleichen Werkstoff besteht wie die Schachtwandung 1. Zusätzlich ist eine Deckplatte 35 vorgesehen, welche nach eingesetztem Füllstück 34 in die Fensteröffnung 31 mit der Schachtwandung 1 verschraubt wird und so die Position des Füllstückes 34 in dem eingesetzten Zustand sichert. Es ist erkennbar, daß mit sehr geringem Aufwand ein Austausch der als Baueinheit ausgebildeten Roste bei der vorgesehenen Ausgestaltung des Schachtes nach der Fig. 10 möglich ist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur thermischen Behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem Gut in Haufwerken, bei dem die Haufwerke in einer Mehrzahl etagenweise getrennt übereinander und unter Belassung freier Zwischenräume von Haufwerk zu Haufwerk in einem Schacht untergebracht und nach vorbestimmten Verweilzeiten in den einzelnen Etagen jeweils mit dem oder den untersten Haufwerken durch dessen Austrag beginnend von oben nach unten durch den Schacht hindurchgefördert werden und bei dem das Gut während der Verweilzeiten mittels in die freien Zwischenräume eingeleiteter heißer Gase beaufschlagt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß aus dem Gut vor dessen Zuführung zu dem Schacht Granulate etwa einheitlicher Größe mit Längs- und Querabmessungen im Bereich von 6 bis 26 mm geformt, bei Temperaturen bis zu 360°C getrocknet und dem jeweiligen Haufwerksvolumen entsprechend dosiert und gleichmäßig so über eine Fläche, die der Querschnittsfläche des Schachtes entspricht, verteilt werden, daß Haufwerke mit über ihren Querschnitt gleicher Schichtdicke gebildet und die Haufwerke im Schacht jeweils durch Roste abgestützt werden, daß die Haufwerke während mehrerer der aufeinanderfolgenden Verweilzeiten auf den verschiedenen Rosten durch die in die freien Zwischenräume zwischen benachbarte Haufwerke eingeleiteten, jedoch aus anderen Zwischenräumen abgeführten heißen Gase in Richtung senkrecht zur Schichtebene durchströmt und die Granulate während einiger Verweilzeiten mit Gasen unterhalb der Vorblähtemperatur des jeweiligen Gutes vorgewärmt sowie anschließend während wenigstens einerweiteren Verweilzeit bei einer Gastemperatur oberhalb der Vorblähtemperatur des jeweiligen Gutes vorgebläht und im vorgeblähten Zustand haufwerksweise zur Weiterverarbeitung ausgetragen werden, wobei die Haufwerke nach der jeweiligen Verweilzeit auf den Rosten durch ein zeitlich gesteuertes Herausbewegen wenigstens eines Teiles der Roststäbe .aus der Rostebene aufgelöst und die Granulate in Form eines über die Querschnittsfläche des Haufwerkes weitgehend gleich- mäßigen Rieselstromes dem jeweilig nächstfolgenden
Rost so zugeführt werden, daß sie wiederum Haufwerke mit über ihren Querschnitt gleicher Schichtdicke bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zur Vorbehandlung von Granulaten als Vorprodukte für die Herstellung von poröserϊkeramisch gebundenen Formkörpern die Granulate so weit vorgebläht werden, daß eine Blähgasbildnerreserve für eine Volumenvergrößerung von ca. 2β bis ca. 40% in den Granulaten verbleibt.
3.- Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zur Vorbehandlung von Granulaten als Vorprodukte für die Herstellung von porösen keramisch gebundenen Formkörpern die Granulate so weit vorgebläht werden, daß eine Blähgasbildnerreserve für eine Volumenvergrόßerung von 40 bis 70% in den Granulaten verbleibt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß wenigstens das im Schacht oberste Haufwerk gegen eine Durchströmung mit heißen Gasen abgeschirmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Haufwerke während einiger Verweilzeiten in der einen Richtung und während anderer Verweilzeiten in entgegengesetzter Richtung oder während einiger Verweilzeiten abwechselnd gegensinnig v on den heißen Gasen durchströmt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das Gas in jeden zweiten Zwischenraum zwischen den Haufwerken in die Schachtartige Umschließung eingeführt und aus den jeweils anderen Zwischenräumen zwischen den Haufwerken austretend aus dem Schacht abgeführt wird, und daß abwechselnd ein Haufwerk während aller Verweilzeiten in dem Schacht aufwärts und eines abwärts durchströmt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Häufwerke während des Vorwärmens von einem heißen neutralen oder reduzierenden Gas und zum Vorblähen von einem oxidierenden Gas durchströmt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zur Herstellung von platten- oder blockförmigen Bauelementen die Granulate in einer der Dicke der herzustellenden Bauelemente entsprechenden Menge zu den Haufwerken dosiert werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,, daß zur Herstellung von geschichteten Bauelementen die Granulate jeder Schicht in einer der einzelnen Schichtdicke entsprechenden Menge zu einem Haufwerk dosiert werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Haufwerke bei einer Durchströmung von unten nach oben zeitweilig einem derart intensiven Gasstrom ausgesetzt werden, daß der Lockerungspunkt erreicht oder gerade überschritten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß während des Vorblähens der Granulate die Haufwerke wenigstens während einiger Verweilzeiten örtlich wechselnd partiell gegen ein Durchströmen der Gase abgeschirmt und in den übrigen Bereichen bis zum Erreichen oder überschreiten des Lockerungspunktes durchströmt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Haufwerke auf dem Wege durch den Schacht während der ersten oder ersten beiden Verweilzeiten gegen ein Durchströmen der heißen Gase abgeschirmt, während einer folgenden Reihe insbesondere von vier bis zehn Verweilzeiten von einem neutralen oder reduzierten Gas einer Temperatur dicht unterhalb der Vorblähtemperatur, und zwar von Verweilzeit zu Verweilzeit entgegengerichtet durchströmt werden,und daß während der letzten Verweilzeit die Haufwerke von einem oxidierenden Gas bei einer Temperatur oberhalb der Vorblähtemperatur der Granulate durchströmt werden.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12 mit einem Schacht, dessen Innenraum in Kammern zur Aufnahme der Haufwerke durch Zwischenböden unterteilt ist, die verstellbare Bodenelemente zum chargenweisen Hindurchfördern der Haufwerke durch den Schacht sowie in den SchachtWandungen freie Durchtrittsöffnungen zu den Kammern aufweisen, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß oberhalb oder im oberen Teil des Schachtes eine Einrichtung (8) zum gleichmäßigen Verteilen des vordosierten Gutes über den Schachtquerschnitt auf einen den Boden einer Verteilerkammer bildenden Rost (2) vorgesehen ist, daß die Zwischenböden zur Bildung der Kammern (3) ebenfalls aus Rosten (2) bestehen und alle Roste wenigstens teilweise aus beweglichen Roststäben (19,20) mit Betätigungseinrichtungen (22,23) zur vorübergehenden und zeitlich gesteuerten Vergrößerung der freien Zwischenräume zwischen benachbarten Roststäben durch Herausbewegen eines Teiles der Roststäbe aus der Rostebene bestehen, und daß mit den
Durchtrittsöffnungen in den Schachtwandungen (1) Gaszuund -abführungsleitungen (12,13 bzw. 14,15) mit diesen zugeordneten Steuerungseinrichtungen verbunden sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Durchtrittsöffnungen in dem Schacht wenigstens im Bereich der Vorwärmzone für die Zuführung der heißen Gase und deren Abführung gruppenweise miteinander verbunden an die Zu- und Abführungsleitungen (12,13) angeschlossen sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die beweglichen Roststäbe (19,20) eines jeden Rostes (2) durch eine Verbindüng ihrer Enden wenigstens eine Baueinheit bilden, welche durch die Betätigungseinrichtung(en) (22,23) aus der Ebene der festen Roststäbe herausbewegbar ist.
16. Vorrichtung nach Ansprμch 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die oder jede aus den beweglichen Roststäben (19,20) gebildete Baueinheit mittels einer Hubeinrichtung in eine Ebene unterhalb der Ebene der festen Roststäbe absenkbar und in die Ebene der festen Roststäbe (18) rückführbar gehalten ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die beweglichen Roststäbe (19,20) der oder jeder Baueinheit über die festen Roststäbe (18) hinaus verlängert ausgebildet und über diese Verlängerungen (19a, 20a) miteinander verbunden sind, und daß als Hubeinrichtung ein an den miteinander verbundenen Enden der Roststäbe angreifender Kurbeltrieb (22,23) vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß mehrere Baueinheiten beweglicher Roststäbe (19,20) je Rost (2) vorgesehen und in verschiedene Ebenen außerhalb der Ebene der festen Roststäbe (18) überführbar sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 15 bis 18, d a d ur c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Roststäbe (18 bis 20) als Hohlprofilstäbe ausgebildet sind.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schacht aus ringförmig geschlossenen Modulteilen (5) mit jeweils einem Rost (2) und Durchtrittsöffnungen in den Wandungen (1) für die Zu- bzw. Abführung der Gase aufgebaut ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Roste (2) als seitlich durch verschließbare Fensteröffnungen (31) in die Schachtwandung (1) einschiebbare Baueinheiten ausgebildet sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß jeweils unterhalb der festen Roststäbe (18) in den SchachtWandungen (1) auf der Schachtinnenseite Ausnehmungen (21) zur Aufnahme der Betätigungseinrichtungen (22,23) für die beweglichen Roststäbe (19,20) bzw. für die von diesen gebildeten Baueinheiten vorgesehen und außerhalb der Schachtwandung Antriebsvorrichtungen für die Betätigungseinrichtungen angeordnet sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Roststäbe (18 bis 20) im Querschnitt gesehen in ihrem oberen Teil eine hinterschnittene Profilierung (24) aufweisen und mit aufgeschobenen austauschbaren, reiterförmigen Profilteilen (25) ausgerüstet sind, welche ein Verschließen der Zwischenräume zwischen benachbarten Roststäben durch das Gut verhindern.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die reiterförmigen Profilteile (25) hufeisenförmig mit in Längsrichtung der Roststäbe weisenden Vorsprüngen als Anschläge
(26) mit benachbarten Profilteilen ausgebildet sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß unmittelbar unterhalb der Roste (2), auf denen die Granulate vorgebläht werden, ein gitterrostförmiger Einsatz (29) zur Bildung paralleler Strömungskanäle (30) vorgesehen ist, und daß um horizontale Achsen (27,28) drehbare Klappen (17) in den Strömungskanälen (30) vorgesehen sind, welche den Feldern eines Schachbrettes entsprechend wechselweise oder in Gruppen in die Schachtebene oder senkrecht hierzu verschwenkbar sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß je Klappenreihe zwei übereinander angeordnete horizontale Achsen (27,28) für die wechselweise Anordnung und gruppenweise Verschwenkung der Klappen (17) vorgesehen sind.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß wenigstens zwischen zwei benachbarten Rosten (2) eine aus schwenkbaren Lamellen (16) gebildete und durch Verstellen der Lamellen in die Schließ- und Offenstellung überführbare Trennwand vorgesehen ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Roststäbe und die übrigen tragenden Teile der Roste (2) sowie der gitterrostförmige Einsatz (29) und die darin gehaltenen Klappen (17) und Achsen (27,28) aus SiSiC oder reaktionsgesintertem SiC bestehen.
EP85901431A 1984-03-24 1985-03-16 Verfahren zur thermischen behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem gut Withdrawn EP0177523A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19843410897 DE3410897A1 (de) 1984-03-24 1984-03-24 Verfahren und vorrichtung zur thermischen behandlung von blaehfaehigem oder blaehfaehig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfaehigem gut
DE3410897 1984-03-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0177523A1 true EP0177523A1 (de) 1986-04-16

Family

ID=6231515

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP85901431A Withdrawn EP0177523A1 (de) 1984-03-24 1985-03-16 Verfahren zur thermischen behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem gut

Country Status (8)

Country Link
US (1) US4664623A (de)
EP (1) EP0177523A1 (de)
JP (1) JPS61501508A (de)
AU (1) AU4152985A (de)
DD (1) DD231782A5 (de)
DE (1) DE3410897A1 (de)
IT (1) IT1187651B (de)
WO (1) WO1985004468A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101278876B1 (ko) * 2006-07-04 2013-07-05 류진욱 물안경 세척용액 용기

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3540068A1 (de) * 1985-11-12 1987-05-14 Babcock Anlagen Ag Verfahren und anlage zum herstellen von betonzuschlagstoffen aus waschbergen
GB8620583D0 (en) * 1986-08-23 1986-10-01 British Steel Corp Processing steel slabs
US5002696A (en) * 1988-08-01 1991-03-26 Grefco, Inc. Expanded mineral particles and apparatus and method of production
US5110288A (en) * 1990-02-08 1992-05-05 Rothschild John J Gravity flow thermal process for reclaiming foundry sand
US5165888A (en) * 1990-02-08 1992-11-24 Rothschild John J Gravity flow thermal process for reclaiming foundry sand
DE4344994C2 (de) * 1993-12-30 1997-05-28 Hermsdorfer Inst Tech Keramik Verfahren zur Herstellung von Blähglasgranulaten

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB157194A (en) * 1915-11-05 1921-07-14 Pfeiffer Fa Geb Mechanical disintegrating and discharging apparatus for shaft furnaces
DE607786C (de) * 1930-10-14 1935-01-08 Arno Andreas Vorrichtung und Verfahren zum Brennen von Zement
US2451024A (en) * 1942-04-07 1948-10-12 Thomas R Ellerbeck Method of calcining and calcining apparatus
DE848172C (de) * 1949-01-14 1952-09-01 Peter Steinbuechel Austragrost fuer Schachtoefen
FR1139777A (fr) * 1954-11-26 1957-07-04 Dispositif pour le préchauffage de matières pulvérulentes
DE1054004B (de) * 1957-01-28 1959-03-26 Asta V D Decken Geb Von Heyden Verfahren zur Herstellung von Blaehton
US3030090A (en) * 1959-02-26 1962-04-17 Carolina Tuff Lite Corp Heat treatment of minerals
DE1243827B (de) * 1959-09-07 1967-07-06 Erich Heidelmeyer Schachtofen zur Herstellung von poroesen Zuschlagstoffen aus blaehfaehigem Gut
DE1471380A1 (de) * 1964-03-26 1969-01-09 Polysius Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blaehton
FR1424099A (fr) * 1964-03-26 1966-01-07 Polysius Gmbh Procédé et dispositif pour la fabrication d'argile soufflée ou expansée

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO8504468A1 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101278876B1 (ko) * 2006-07-04 2013-07-05 류진욱 물안경 세척용액 용기

Also Published As

Publication number Publication date
DE3410897A1 (de) 1985-10-03
WO1985004468A1 (en) 1985-10-10
DD231782A5 (de) 1986-01-08
US4664623A (en) 1987-05-12
IT8520058A0 (it) 1985-03-25
IT1187651B (it) 1987-12-23
JPS61501508A (ja) 1986-07-24
AU4152985A (en) 1985-11-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69305095T2 (de) Kühler zum kühlen von schüttgut
DD232539B5 (de) Rostbodenelement zum Aufbau einer Rostflaeche
EP0174970B1 (de) Schachtanordnung für thermische und/oder stoffübertragungsvorgänge zwischen einem gas und einem schüttgut
DE2744071C2 (de)
EP0177523A1 (de) Verfahren zur thermischen behandlung von blähfähigem oder blähfähig gemachtem aluminosilikathaltigem rieselfähigem gut
DE1813605A1 (de) Ofen mit beweglichen Laengstraegern
DE3410896A1 (de) Verfahren zur thermischen und/oder chemischen behandlung von koernigem, granuliertem oder stueckigem gut
EP0152078B1 (de) Verfahren zum Trocknen von Malz in einer Vertikaldarre
DE60118595T2 (de) Verfahren zum hydrieren von gipsplatten, einrichtung dafür
DE19643821C1 (de) Anlage zur Reinigung von Gasen
DE2225782A1 (de) Verfahren zum Brennen von Kalk
DE102008012663B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Backwaren in einem Steingutbackofen
EP0815395B1 (de) Vorrichtung zur thermischen abgasbehandlung, insbesondere von oxidierbaren schwelgasen
AT139665B (de) Verfahren und Einrichtung zur Beschickung von Drehrohröfen zum Brennen von Zement.
WO2007134713A2 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von zementklinker
EP0177524A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von aktivformkoks als granulat auf der basis vorbehandelter steinkohle
DE614699C (de) Vorrichtung zum Brennen von trocken aufbereitetem Zementrohgut
DE2512485A1 (de) Verfahren zum brennen von keramischen produkten in einem diskontinuierlichen ofen, sowie brennofen zur durchfuehrung des verfahrens
AT390322B (de) Vorrichtung zum durchwaermen von stahlteilen
DE14071C (de) Verbessertes System von pneumatischen Schweichböden und Malzdarren
DE2155933C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von keramisch gebundenen Formkörpern aus Granulaten von Blähton
DE2045776B1 (de) Tunnelofen
DE2048404C3 (de) Vorrichtung zum Vorwärmen von körnigem und granuliertem Material
DE1920889A1 (de) Masseteilchen-Waermetauscher
DE2540792A1 (de) Drehofen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FR GB LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19860405

17Q First examination report despatched

Effective date: 19870521

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19880708

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: LAURIEN, HANNO

Inventor name: SUNDERMANN, ERICH

Inventor name: VAHLBRAUK, WOLFGANG

Inventor name: REYE, HANS