EP0159278B1

EP0159278B1 - Procédé de fluidification des boues qui se forment dans les bacs de stockage d'hydrocarbures et de leur revalorisation immediate chez l'utilisateur

Info

Publication number: EP0159278B1
Application number: EP85420054A
Authority: EP
Inventors: Marc-André Forster
Original assignee: Somafer SA
Current assignee: Somafer SA
Priority date: 1984-03-23
Filing date: 1985-03-21
Publication date: 1987-12-23
Also published as: FR2561551B1; EP0159278A1; ATE31490T1; DE3561229D1; FR2561551A1

Description

La présente invention concerne un procédé de fluidification des boues qui se forment dans les bacs de stockage, de transfert ou de transport d'hydrocarbures et de leur revalorisation immédiate chez l'utilisateur.
L'homme de l'art sait que dans les bacs de stockage et de transport d'hydrocarbures, tels que les pétroles bruts, les fuels lourds ou légers, les slops, etc..., se forment au cours du temps des boues constituées par des dérivés lourds de ces hydrocarbures ou par leurs émulsions avec de l'eau. Ces boues ayant une viscosité relativement élevée ne sont pas évacuées lors de la vidange normale des bacs et s'y accumulent donc pour occuper, après un certain nombre de mouvements du bac, une partie importante de leur volume.
Il en résulte une immobilisation inutile et coûteuse de matière première exploitable et une réduction progressive des capacités de stockage, entraînant de ce fait une augmentation des frais à engager pour leur exploitation et en tout cas l'obligation de procéder finalement à un traitement particulier de ces boues si on ne veut pas condamner l'utilisation des bacs.
On connaît plusieurs manières d'effectuer ces traitements. En dehors des procédés manuels qui sont à proscrire en raison de leur insalubrité, la plupart d'entre eux recourt généralement à une fluidification totale de la masse de boues afin de la rendre suffisamment liquide pour être évacuée.
Ces procédés mettent en oeuvre des moyens de fluidification différents, tels que des solvants organiques généralement chauds, de l'eau, utilisés seuls ou en combinaison et additionnés éventuellement de certains produits destinés à « casser » les émulsions ou à améliorer la fluidité. L'efficacité de ces traitements est parfois accrue par l'emploi de dispositifs mécaniques particuliers permettant de brasser les boues avec le produit fluidifiant et d'améliorer ainsi son pouvoir de dissolution.
Parmi ces procédés, on peut citer notamment ceux qui ont été décrits dans la revue « Hydrocarbon Processing de janvier 1980, p. 82 à 86, et qui concernent un traitement à chaud (40 à 65 °C) en présence d'un additif soit avec de l'eau, soit avec un solvant organique.
Dans le cas du procédé avec un solvant organique, après avoir déterminé la composition des boues et leur quantité, on évacue d'abord du bac tout ce qui est liquide. Puis, on arrose ou pulvérise à la surface des boues un solvant organique de manière à les rendre plus fluides et on chauffe le mélange pendant environ 24 heures en essayant de pomper et de recycler le solvant sur les boues le plus rapidement possible. Après arrêt du recyclage, on injecte au sommet du bac un agent tensioactif dispersant, puis on reprend le recyclage du mélange en assurant un chauffage vers 65 °C. On recouvre alors complètement les boues avec une quantité de solvant « porteur égaie à quatre fois leur volume et poursuit les opérations de recyclage, de chauffage et de mélange. Quand le contenu du bac est devenu homogène, on l'envoie vers une installation de traitement des slops pour obtenir des produits dont une partie pourra être éventuellement traitée en raffinerie.
Dans le cas du procédé avec de l'eau, il ne s'agit pas d'eau pure car initialement on a laissé dans le bac du pétrole en quantité correspondant à environ trois fois le volume de boues. Ce pétrole va recouvrir complètement les boues et servir d'agent porteur. Par ailleurs, les conditions de chauffage, de mélange, de recyclage sont les mêmes que dans l'autre procédé. Toutefois, quand le contenu du bac semble homogène, on procède à une décantation pendant six jours, puis transfère la couche supérieure vers un autre bac, tandis que la couche inférieure est soumise à une nouvelle décantation ; on transfère à nouveau la couche supérieure vers un séparateur, tandis que l'émulsion restante est cassée par une troisième décantation avec éventuellement ajout d'un additif pour accélérer le phénomène. L'eau est ensuite séparée par écoulement à la base du bac.
Dans le procédé Rush, des lances à injection de liquide sont placées sur les trous d'hommes du bac et des volumes prédéterminés d'additifs chimiques, d'eau et de solvants, sont mélangés et envoyés au moyen de lances sur les boues et renvoyés vers un bac de mélange. Une circulation en continu est maintenue jusqu'à ce que les boues soient complètement émulsifiées. Puis on laisse décanter pour que les phases organique et aqueuse se séparent, séparation favorisée par des agents chimiques. 10 % environ de la masse initiale des boues restent au fond du bac comme résidu semi-solide.
Dans le procédé Boyclean, on utilise des lances tenues manuellement à l'intérieur du bac et qui projettent du fuel sur les boues. Simultanément, une pompe extérieure au bac aspire le liquide pour le refouler vers un autre bac.
Suivant le procédé Paktank, on introduit par le toit du bac de l'eau et du brut léger jusqu'à mise en flottaison du toit. De l'eau est introduite à l'emplacement des béquilles au moyen de cannes et a pour effet de faire flotter les sédiments. Puis, on brasse avec des agitateurs durant un temps qui peut aller jusqu'à une semaine. Après arrêt du brassage, on laisse décanter pendant plusieurs jours et pompe le produit fluidifié par le toit et extrait l'eau à la partie basse par les purges placées sur la robe.
En ce qui concerne les dispositifs particuliers mis en oeuvre pour nettoyer les bacs, on peut citer la machine P43 de Butter Worth qui est montée sur les trous d'homme latéraux des bacs. Cette machine propulse sur les boues un jet immergé de pétrole brut à grande vitesse qui, par rotation lente, balaye le fond du bac suivant une. vitesse programmée et remet les boues en suspension dans le pétrole brut. D'après le constructeur. cette machine assure une mise en suspension rapide qui se limite à la portée du jet et permet des économies importantes d'énergie électrique par rapport aux mélangeurs classiques.
Cet examen des techniques de l'art antérieur montre les faits suivants :

la plupart des procédés mettent en oeuvre de l'eau qui contribue à la formation d'émulsions inutilisables en l'état dans une raffinerie. C'est pourquoi, on casse ces émulsions au moyen d'additifs ; mais cela nécessite des durées de brassage, puis de décantation très longues et des capacités de stockage complémentaires pour effectuer ces opérations. En dépit de ces traitements. le produit pétrolier contient encore de l'eau et il ne peut emprunter les circuits normaux de raffinage du brut qu'après avoir subi une opération spéciale pour l'en débarrasser.

Beaucoup de ces procédés qui utilisent de l'eau et un solvant organique ont recours à des additifs chimiques ayant pour effet soit de casser les émulsions, soit de jouer un rôle de dispersion pour mieux fluidifier les boues. Mais ces additifs peuvent avoir certaines actions catalytiques indésirables au cours du raffinage. C'est pourquoi le raffineur par souci de sécurité de marche de ses installations et de bonne qualité des produits fabriqués aura tendance à diluer au maximum les produits de récupération dopés, c'est-à-dire de les utiliser au « compte gouttes •, entraînant de ce fait une immobilisation très longue des bacs dans lesquels ils sont stockés et le risque d'une nouvelle formation de boues.
Certains procédés nécessitent de porter les boues à une température voisine de 60 °C, ce qui entraîne des dépenses d'énergie calorifique relativement importantes.
L'utilisation de dispositifs sophistiqués, en dehors de leur prix et de certaines difficultés d'adaptation sur les bacs pour éviter les « zones d'ombre dans l'attaque des boues ne sont pas à l'abri des problèmes posés par la présence d'eau ou d'additifs.
Tous ces procédés présentent un moyen commun qui consiste à recouvrir complètement la masse de boues par le solvant. Cette immersion totale des boues a pour inconvénient, même en employant parfois certains dispositifs de brassage, de former à la surface des boues des couches de solvants saturées en boues et dont la viscosité élevée freine les échanges entre le solvant pur et les boues sous-jacentes. Ceci entraîne à la fois une diminution du pouvoir de dissolution du solvant et une hétérogénéité de composition et par suite de viscosité du liquide formé.
En fait, le but de tous ces procédés est de fluidifier pour nettoyer, mais aucun ne s'attache vraiment à la possibilité d'une revalorisation immédiate du produit extrait. On en a pour preuve l'utilisation fréquente de l'eau ou d'additifs chimiques. Or. le souci du raffineur est d'éviter que les opérations de nettoyage ne consistent qu'à former d'autres produits qui vont encombrer de nouveaux stockages en attente de traitement ou qui ne pourront être utilisés qu'après dilution.
Si on veut parer à ces difficultés, il est indispensable que le produit issu du traitement de fluidification soit, non seulement exempt d'eau et d'additifs, mais aussi qu'il possède une viscosité compatible avec celle des produits mis en oeuvre dans les raffineries.
C'est pourquoi le but de la présente invention est de proposer un procédé avec lequel, tout en supprimant les inconvénients consécutifs à l'utilisation d'eau, de chaleur, d'additifs, et en apportant ainsi le bénéfice d'un gain de temps et de chauffage et d'une réduction des capacités de stockage nécessaires au traitement, on apporte l'énorme avantage de fournir un produit de viscosité correspondant aux souhaits du raffineur et qui peut donc être valorisé par introduction directe dans les installations normales de raffinage.
Ce procédé de fluidification des boues qui se forment dans les bacs de stockage d'hydrocarbures et de leur revalorisation immédiate chez l'utilisateur, consiste, de manière connue, à vidanger le liquide résiduel du bac, à traiter à froid les boues préalablement analysées avec un solvant organique de composition connue, dépourvu d'additifs que l'on propulse sous forme de jets à l'intérieur du bac au moyen de buses orientables et à récupérer le liquide formé par les orifices de vidange du bac. Un tel procédé est connu du document FR-A-2518694. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on établit d'abord un relevé du relief des boues, que l'on dirige les buses vers les parties des boues formant saillie, que l'on envoie un volume de solvant tel qu'au moins une partie de la surface des boues reste émergée, que l'on contrôle la viscosité du liquide formé.
L'invention consiste donc, d'abord, à établir un relevé du relief des boues contenues dans le bac. La demanderesse a en effet constaté au cours de l'examen des bacs que les boues ne se déposaient pas régulièrement par strates horizontales, mais suivant un profil formé de creux et de bosses et qu'il fallait en tenir compte pour mener à bien le processus de fluidification et de revalorisation. Pour faire ce relevé, elle utilise une sonde appropriée et en rapporte les indications sur une carte de manière à obtenir une reproduction des lignes de niveau des boues.
Ce relevé va servir, au cours de la deuxième phase du procédé, à déterminer la manière suivant laquelle on va attaquer les boues au moyen des jets de solvant et par suite à fixer la position des buses orientables sur le bac.
Il a en effet été montré au cours des essais que l'efficacité des jets en matière de fluidification était plus grande lorsque ceux-ci étaient dirigés directement vers les parties des boues qui étaient à nu que lorsqu'ils avaient à traverser une couche de liquide surnageant comme cela se fait dans tous les procédés de l'art antérieur.
C'est pourquoi la connaissance de la topographie des boues va permettre de placer de façon judicieuse les buses sur les ouvertures du bac et d'orienter leur jet de manière telle que le solvant soit propulsé vers les parties des boues formant saillie. De préférence, au début du traitement, ces parties sont choisies parmi celles qui sont situées le plus près possible des ouvertures de vidange du bac, afin de faciliter l'évacuation du liquide formé. C'est ainsi que dans les bacs à fond concave, et donc avec vidange centrale, l'attaque débute vers les parties en saillie situées au milieu du bac. Par contre, s'il s'agit d'un bac à fond convexe, et donc à vidange périphérique, l'attaque des buses débute vers les parois latérales du bac. La progression de l'attaque se poursuit respectivement dans chacun des cas, soit vers la périphérie, soit vers le centre du bac.
Ainsi, le solvant ayant dissous une fraction des boues s'écoule immédiatement et facilement vers le ou les points bas du bac sans donner lieu à la formation de poches de liquide, ce qui permet aux jets de ne pas rencontrer de couches de liquide et d'exercer leur énergie cinétique exclusivement à la solubilisation des boues.
En raison de son efficacité, cette manière de procéder évite tout recours à des adjuvants de fluidification, à des apports de calories quelle que soit la température extérieure ou à des dispositifs surdimensionnés travaillant sous pression qu'il est nécessaire d'employer pour brasser des masses importantes de boues et de liquide. C'est pourquoi on utilise des canons pour mettre en oeuvre l'invention. Les boues ainsi soumises à l'action directe des jets de solvants vont se dissoudre de façon progressive et continue et conduire à l'obtention d'un liquide dont la viscosité va varier de façon régulière, et sans-à-coups, jusqu'à atteindre progressivement la limite supérieure de viscosité prédéterminée.
Cependant, au cours du temps, la quantité de liquide présente dans le bac par rapport à la quantité de boues va croissant et si l'on veut continuer à bénéficier des effets de l'attaque directe de ces dernières par le solvant, il faut éviter leur submersion. C'est pourquoi le volume de solvant envoyé dans le bac doit être tel qu'à tout moment au moins une partie des boues reste émergée. Cette condition est facilement réalisée grâce à la connaissance du relief qui permet de calculer les volumes relatifs de solide et de liquide et de déterminer les apports convenables à son maintien.
Il est évident que le relief va aussi évoluer dans le temps en fonction de l'avancement de la fluidification. Il est donc nécessaire de procéder à de nouveaux relevés à des intervalles de temps plus ou moins rapprochés suivant les quantités de solvant mises en oeuvre et leur pouvoir de fluidification, afin de pouvoir continuer à orienter convenablement les buses vers les nouvelles parties en saillie qui se sont formées.
Le procédé selon l'invention ayant principalement pour but de permettre une revalorisation immédiate des boues liquéfiées, il est nécessaire, comme on l'a vu plus haut, que le liquide formé dans le bac ait une viscosité convenable. C'est pourquoi on contrôle cette dernière en continu de manière à en suivre l'évolution et à pouvoir décider si le liquide peut être dirigé vers son utilisation finale ou au contraire s'il y a lieu de le recycler pour ramener la valeur de cette viscosité à l'intérieur d'une fourchette donnée, de manière à la maintenir dans les limites du Pour Point localement admissible.
Les valeurs retenues pour la fourchette dépendent à la fois du solvant utilisé, de la nature des boues, de la température à laquelle s'effectue le traitement et des impératifs de l'utilisateur.
Cette viscosité est déterminée généralement au moyen de la coupe de Ford et elle est mesurée sur le liquide sortant du bac.
Cette mesure de viscosité en continu peut également servir à faciliter le processus de revalorisation en agissant sur les débits d'alimentation en solvant des jets et sur les débits de prélèvement du liquide formé, au moyen de vannes réglables. Ces débits sont contrôlés à l'aide de volumètres placés sur les différentes tuyauteries de circulation des fluides. A partir de la mesure de ces débits dans le temps, on peut également à tout moment et a fortiori lors d'une vidange complète du liquide du bac, connaître par différence entre la quantité de solvant entrée et la quantité de produit sorti, qu'elle est la masse de boues qui a été fluidifiée.
Il est à noter que le solvant utilisé dans le présent procédé est généralement du pétrole brut provenant d'un stockage disponible.
De ce fait, ce procédé trouve une application particulièrement intéressante dans la fluidification en continu des boues. Il est en effet possible d'alimenter le circuit des buses par le réseau de transfert existant, de procéder à la fluidification, qui est d'autant plus aisée que le solvant mis en oeuvre a une viscosité minimum et a donc un pouvoir de dissolution maximum, puis de renvoyer le liquide formé directement vers le lieu d'utilisation, puisque celui-ci a une viscosité régulière et contrôlée.
On dispose ainsi d'un moyen particulièrement efficace de fluidification et de revalorisation car il contribue à libérer rapidement des stockages encombrés, à valoriser immédiatement leur contenu sans nécessiter de transfert vers des stockages intermédiaires, source de pollution, ni causer de perturbation sur les fonctionnements des installations.
Par ailleurs, le procédé selon l'invention présente également des caractéristiques particulières quant à la sécurité contre les risques d'explosion ou d'incendie. En effet, en raison des phénomènes d'électricité statique consécutifs à l'utilisation de jets de liquide à grande vitesse, on peut craindre la formation d'étincelles à l'intérieur des bacs et l'inflammation des mélanges détonnants qu'ils contiennent généralement. C'est pourquoi, on pratique une mise sous gaz inerte du volume du bac avant toute intervention. Ceci peut être réalisé au moyen d'azote ou de tout autre gaz que l'on injecte après avoir étanché toutes les ouvertures du bac au moyen de vessies gonflables ou de poches en plastique -ou encore de films en polyane maintenus par bandes magnétiques sur la robe et le toit du bac.
Cette mise sous gaz inerte est réalisée dans des conditions qui dépendent du type de bac à nettoyer. Ainsi, dans le cas d'un bac à toit flottant, qui est le plus fréquent, on vidange d'abord le bac jusqu'à la pose du toit sur ses béquilles à la limite de flottaison avant d'introduire le gaz.
Dans le cas d'un bac à toit fixe, on procède à l'injection de gaz inerte simultanément à la vidange du liquide résiduel et suivant le même débit.
Dans les deux cas, on évite le balayage du volume du bac et réduit considérablement la consommation de gaz.
Cette atmosphère est contrôlée en permanence au moyen de plusieurs lignes de prélèvement disposées judicieusement et reliées à un analyseur par l'intermédiaire d'un distributeur, de manière à pouvoir intervenir au cas où la teneur en oxygène venait à dépasser un taux de 5 % en volume.
Egalement par mesure de sécurité, toutes les précautions sont prises pour assurer par shunts une parfaite conductibilité électrique de toutes les installations utilisées pour la mise en oeuvre du procédé de manière à assurer une mise à la terre convenable.
La projection du solvant sur les boues est assurée par un système de buses multidirection- nelles qui concentrent une énergie maximum au point d'impact du jet sur les boues. Ce système appelé canon comporte généralement des buses' à diamètre variable pour permettre d'assurer un débit unitaire de 100 à 200 m³/h de solvant sous une pression d'au moins 12 bar sur une surface d'impact dont la projection sur un plan perpendiculaire à la direction du jet est au maximum de 4 dm² et pour une vitesse à la buse de l'ordre de 28 à 60 m/sec. L'ensemble de ces paramètres sont susceptibles d'être adaptés en fonction des dimensions, de la capacité, de la nature et de la quantité de boues à revaloriser.
Le montage de ces canons se fait de préférence sur le toit du bac, et à défaut sur la robe en tenant compte du relief des boues. Les canons sont généralement alimentés simultanément par 2, par un moteur thermique entraînant deux pompes en série, capables par exemple d'un débit de 280 m³/ h sous 15 bar.
Le liquide résultant de la fluidification des boues est généralement prélevé en bas du bac au moyen d'un groupe de pompage comportant une pompe à vide qui assure des débits compatibles avec ceux de l'alimentation des buses.
Toutes les tuyauteries d'aspiration et de refoulement des produits sont très largement dimensionnées pour éviter les pertes de charge préjudiciables à une bonne mise en oeuvre du procédé.
De même, pour conserver dans son intégralité la puissance disponible au niveau de la buse, l'entraînement du canon est effectué par un moteur auxiliaire indépendant du liquide en circulation. Ce principe évite les pertes de charge consécutives à l'entraînement par turbine et train d'engrenages.
L'installation est complétée par une batterie de filtres panier permutables, placée à l'aspiration du liquide formé et qui piège les particules insolubles afin d'éviter toute détérioration du matériel et de fournir à l'utilisateur un liquide conforme à ses spécifications.
La présente invention peut être illustrée au moyen de la figure jointe qui représente un bac (1) à toit flottant (2) à fond convexe (3) équipé latéralement des vannes de vidange (4) et (5) reliées par les tuyauteries (6) et (7) à une conduite (8) sur laquelle est placée à la suite des filtres permutables (9) une pompe aspirante (10) qui refoule le liquide ayant fluidifié les boues vers l'utilisation, par l'intermédiaire d'un viscosimètre (11) et d'un volumètre (12). Ce bac a été équipé de joints d'étanchéité (13) afin de pouvoir maintenir le volume (14) à l'abri de l'oxygène de l'air. Sur le toit on a placé deux canons (15) dont les buses (16) ont été orientées vers les parties en saillie (17) et (18) des boues. Ces canons sont alimentés en solvant par la canalisation (19) par l'intermédiaire de la pompe (20), du volumètre (21) et des vannes d'admission (26), (22) et (23), la vanne (25) étant fermée.
Suivant cette disposition, on peut traiter les boues avec un solvant en provenance du stockage de l'utilisateur suivant (19) et renvoyer le liquide résultant de la fluidification directement vers l'utilisateur par l'intermédiaire de la vanne (24) au moyen de la pompe (10) tout en contrôlant sa viscosité en (11). Mais on peut aussi, par ouverture de la vanne (25) et fermeture des vannes (24) et (26) recycler ce liquide plusieurs fois à travers le bac, contrôler au moyen du volumètre (12) les volumes de produits véhiculés et l'évolution de la viscosité au moyen du viscosimètre (11). Lorsque la valeur de cette viscosité est convenable, on ferme la vanne (25) et ouvre la vanne (24) de manière à refouler le liquide vers les installations de l'utilisateur.
l'invention sera mieux comprise à l'aide des 2 exemples d'application suivants :

Le premier exemple concerne un traitement avec recyclage : un bac à toit flottant et fond convexe contenant 4000 m³ de boues a été sondé, après l'avoir rendu étanche, rempli de gaz inerte et pris toutes les précautions de sécurité nécessaires, et les données obtenues ont été rapportées sur une carte. Cette carte a permis de déterminer qu'il fallait disposer les canons en des points du toit éloignés du centre du toit de 26 m et situés sur des diamètres formant entre eux des angles de 60°. Cette carte a également fourni des indications sur l'orientation des buses à savoir, entre 30 degrés et 60 degrés par rapport à la verticale et dans des plans diamétraux formant respectivement entre eux des secteurs de 60 degrés.

Après analyse des boues, on a envoyé sur celles-ci et en faisant un contrôle au moyen du volumètre, environ 200 m³ de pétrole brut du type Mer du Nord à raison de 280 m³/h sous une pression de 14 bar au moyen de deux canons équipés de buses de diamètre 35 mm.
Un nouveau sondage a montré que les boues n'étaient pas complètement submergées. Après réorientation des buses à partir des données du nouveau sondage, on a procédé à un recyclage du liquide contenu dans le bac en contrôlant la viscosité en continu. Après recyclage pendant 3 heures, au cours desquelles la viscosité a évolué de 7 à 30 secondes, un nouveau relevé a été fait qui a entraîné une réorientation des canons.
On a renouvelé ces opérations au cours de 33 recyclages successifs à la fin desquels le liquide avait une viscosité de 90 secondes. Le liquide après chaque recyclage a alors été envoyé vers l'utilisateur pour revalorisation. Après evacuation de 320 m³ environ de liquide, la viscosité a atteint 90 secondes et on a alors stoppé l'envoi du liquide et renvoyé dans le bac 300 m³ de solvant pur que l'on a recyclé de la même manière que précédemment pendant 6 heures. Au bout de 33 ajouts de solvant pur représentant au total environ 12 600 m³, on a constaté que la viscosité demeurait constante et que les quantités extraites étaient identiques aux quantités introduites, ce qui marquait que la fluidification des boues était complète.
Ce traitement s'est effectué dans des conditions de température extérieure variant entre -15 °C la nuit et +8 °C, sans apport de calories et sans altération du produit restitué.
Le deuxième exemple concerne un traitement en continu sur un bac contenant 3 500 m³ de boues. Après avoir procédé aux mêmes opérations que dans l'exemple 1 au sujet de l'étanchéité, de l'inertage et du relevé du relief et de la mise en place des canons, on a alimenté les mêmes buses que dans l'exemple 1, dans les mêmes conditions de débit et de pression avec du pétrole brut Arabian Light, provenant du stockage de l'utilisateur, suivant un débit de 260 m³/h.
Les premières fractions de liquide issu de la fluidification avaient une viscosité de 12 secondes. Puis cette viscosité a varié au cours des 240 heures qu'a durée l'opération entre 9 et 14 secondes. Ce liquide a été envoyé en continu vers son utilisateur. Le bac a été débarrassé de ses boues après passage de 9 600 m³ de solvant sans que jamais la valeur de la viscosité ne dépasse 14 secondes et sans qu'on constate une perturbation . dans le fonctionnement des installations.
La présente invention trouve son application dans tous les stockages pétroliers : champs d'extraction, terminaux portuaires, tankers, dépôts et raffineries, où on cherche à valoriser immédiatement et directement au niveau de l'utilisation les boues contenues dans ces capacités.

Claims

1. Procédé de fluidification des boues qui se forment dans les bacs (1) de stockage d'hydrocarbures et de leur revalorisation immédiate chez l'utilisateur consistant, après vidange du liquide résiduel, à traiter à froid les boues préalablement analysées avec un solvant organique de composition connue, dépourvu d'additifs que l'on propulse sous forme de jets à l'intérieur du bac au moyen de buses orientables (16) et à récupérer le liquide formé par les orifices de vidange du bac, caractérisé en ce que l'on établit d'abord un relevé du relief des boues, que l'on dirige les buses (16) vers les parties des boues formant saillie, que l'on envoie un volume de solvant tel qu'au moins une partie de la surface des boues reste émergée, que l'on contrôle la viscosité du liquide formé.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on retourne le liquide formé vers le bac de stockage pour modifier sa viscosité.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme solvant le produit stocké par l'utilisateur et que l'on renvoie le liquide formé directement vers les bacs en exploitation.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on étanche le bac et travaille sous atmosphère inerte de manière à avoir moins de 5 % en volume d'oxygène.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'injection de gaz inerte se fait simultanément à la vidange du liquide résiduel de manière à éviter tout balayage.

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les buses (16) utilisées débitent unitaire- ment entre 100 et 200 m³/h de solvant sous une pression d'au moins 12 bar.

7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la projection sur un plan perpendiculaire à la direction du jet de la surface d'impact du solvant est au maximum de 4 dm².

8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse d'impact du jet de solvant est comprise entre 28 et 60 m/sec.