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EP0034139B1 - Gegossener Hammer für Schmiedemaschinen - Google Patents

Gegossener Hammer für Schmiedemaschinen Download PDF

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Publication number
EP0034139B1
EP0034139B1 EP81890012A EP81890012A EP0034139B1 EP 0034139 B1 EP0034139 B1 EP 0034139B1 EP 81890012 A EP81890012 A EP 81890012A EP 81890012 A EP81890012 A EP 81890012A EP 0034139 B1 EP0034139 B1 EP 0034139B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hammer
forging
recess
recesses
base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81890012A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0034139A1 (de
Inventor
Bernd Dipl.-Ing. Kos
Wilfried Dr. Meyer
Rupert Strobl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vereinigte Edelstahlwerke AG
Original Assignee
Vereinigte Edelstahlwerke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vereinigte Edelstahlwerke AG filed Critical Vereinigte Edelstahlwerke AG
Publication of EP0034139A1 publication Critical patent/EP0034139A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0034139B1 publication Critical patent/EP0034139B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/06—Hammers tups; Anvils; Anvil blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J7/00—Hammers; Forging machines with hammers or die jaws acting by impact
    • B21J7/02—Special design or construction
    • B21J7/14—Forging machines working with several hammers

Definitions

  • the invention relates to a cast hammer for forging machines with an improved service life.
  • the hammers of forging machines are exposed to very high mechanical and thermal stresses.
  • long-forging machines for example, the pieces to be forged, which are heated to over 800 ° C., are fastened in a transport device, which then moves the elongated forged material through the actual forging machine, in which, for example, four hammers which can be moved at the same time and which deform the forged material are arranged.
  • a rotary movement can also be carried out, so that not only approximately square pieces but also round forgings can be obtained.
  • DE-OS No. 2024248 which shows the features listed in the preamble of claim 1, four hammers with respect their symmetry plane to use symmetrically designed side recesses that are arranged so that they can engage with the full block width fat in the side recesses of the tool in between. Without hitting each other, four hammers can strike at the same time, leaving a gap between them that corresponds to the minimum square cross-section to be forged.
  • DE-PS No. 965100 describes a die made of hot-work steel for the manufacture of turbine blades or the like, which is surrounded by at least one shrink jacket to prevent indentations in the engraving and in which a material recess is provided below the engraving area.
  • the forging hammers of forging machines have a base plate which can be connected to that of the forging connecting rod.
  • the base plate of the forging hammer is not subject to excessive mechanical stresses, since it only serves to transmit forces from the hammer to the forged connecting rod and a relatively large area is provided for this purpose. Furthermore, the thermal stress is only low, since even with long-term processing no temperatures can be reached that are significantly above 300 ° C.
  • the load on the work surface arranged opposite the base surface of the base plate is different.
  • the work surface generally has different sections, which have different tasks to perform in the course of the forging process.
  • a forging hammer, as seen in the axial direction of the forging, can have different areas.
  • That areas of the work surface that are not arranged parallel to the base surface serve to displace the material to be forged and, since the greatest forces act here, are subject to particularly heavy loads. That area of the work surface that is arranged approximately parallel to the base surface has the function that the material that has already been deformed is changed in its surface condition and is smoothed. This so-called smoothing surface is therefore not exposed to as much stress as the rest of the work surface.
  • the temperature of the work surface can reach over 800 ° C; considering that the temperature of the base surface is only approx. 300 ° C, it is understandable that the slightest defect in the forging hammer can already lead to a considerable reduction in the service life of the same. On the material side, only a few alloys are suitable at all to meet such high stresses, whereby it has been shown that nickel-based alloys with approx. 20% chromium are particularly suitable.
  • fire cracks develop in the hammers, which can be attributed to the high mechanical stress at high temperatures.
  • these fire cracks must be e.g. can be removed by grinding in order to avoid a notch effect, and after such cracks have been ground out, an overlay weld can be carried out to level the work surface.
  • Such hammers have a weight which no longer allows manipulation to be carried out without mechanical aids.
  • handling holes are provided in the base plate, which are not exposed to any essential mechanical stresses.
  • the aim of the present invention is to design known forging hammers, in particular for long forging machines, in such a way that a longer service life can be achieved.
  • the cast hammer according to the invention For forging machines, in particular long forging machines, with a base plate with a base surface which, when mounted on the connecting rod, bears against its base surface and with a working surface which is arranged opposite the base surface and has a smoothing surface which is approximately parallel to the base surface, consists essentially in that between Base plate and work surface is provided at least one rounded, wholly or partially penetrating and arranged in the vicinity of the thermal center of the hammer recess which passes through the symmetry plane of the hammer, which is approximately normal to the base plate, or is arranged symmetrically thereto. This results in a reduction in the cross-section of the forging hammer in those areas that are subject to particularly high mechanical and thermal stress.
  • At least one recess opens into the base surface, a uniform reduction in cross-section can be avoided, the recess as such being able to be arranged in the area where the forces are less.
  • the recesses are or are arranged parallel to the base surface, a particularly good compensation of the tensions during operation can be achieved, so that the fire cracks, which run normal to the work surface, grow more slowly and an increase in the service life can also be achieved. It is particularly advantageous to arrange the recess (s) with the stipulation that with respect to the outer wall or to (r) adjacent recess (s) there is an approximately uniform material thickness, which is particularly advantageous for both mechanical and thermal stresses Design is achievable.
  • the effect according to the invention of increasing the service life is achieved particularly favorably by the volume of the recess being at least 3%, preferably 5-15%, of that of the hammer.
  • the forging hammer shown in FIG. 1 has a base plate 1 provided with handling bores 3, the thickness of which is determined by the extensions 2, which are used to mount the forging hammer on the forged connecting rod, not shown.
  • the base surface 4, which also extends over the extensions 2, is arranged opposite the work surface, which has a region 5 which is arranged inclined to the base surface 4 and a smoothing surface 6 which is arranged parallel to the base surface.
  • a cylindrical recess 7 is provided between the base plate 1 and the work surface 5, 6, which extends over the entire length of the hammer and through whose axis the plane of symmetry of the hammer, which runs normal to the base plate, passes.
  • the recess thus extends over the entire working area of the one-piece hammer and results in a weight saving of about 5%.
  • 2 shows an embodiment of a hammer as it has proven particularly useful in practice.
  • the hammer has two recesses 8 above the base plate 1, so that a web 9 is formed.
  • the working surface extends from the web 9 over the smoothing surface 6 to the area 5.
  • two cylindrical recesses 10 are provided extend normal to the plane of symmetry and enforce it.
  • the cylindrical recesses open into the respective side surfaces 11.
  • the total height of the forging hammer is approximately 230 mm
  • the height of the base plate is 80 mm
  • the diameter of the two bores is 60 mm
  • the weight saving is approximately 7%.
  • FIG. 3 shows a particularly simple embodiment of a forging hammer, two base-shaped recesses 12 extending from the base surface 4, which extend normal to the smoothing surface and whose total volume is approximately 12%.
  • the thickness of the base plate is also determined here by the extensions 2, so that it is thicker than that region 13 which has no work surface.
  • the rounded recesses are always arranged near the thermal center of the hammer.
  • the thermal center of the hammer corresponds approximately to the center of gravity of the entire forging hammer.
  • All forging hammers shown in the drawings can also be designed so that the recesses e.g. can be filled again by welding or by welding a bolt. This does not result in a weight saving of approx. 10 to 20%, but the mechanical stability can be increased.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen gegossenen Hammer für Schmiedemaschinen mit einer verbesserten Standzeit.
  • Die Hämmer von Schmiedemaschinen, insbesondere von Langschmiedemaschinen, sind sehr hohen mechanischen und thermischen Beanspruchungen ausgesetzt. Bei Langschmiedemaschinen werden beispielsweise die auf über 800°C erhitzten, zu schmiedenden Stücke in einer Transportvorrichtung befestigt, welche sodann das längliche Schmiedegut durch die eigentliche Schmiedemaschine hindurch bewegt, in welcher beispielsweise vier gleichzeitig gegeneinander bewegbare Hämmer angeordnet sind, die das Schmiedegut verformen. Gleichzeitig mit der Längsbewegung kann auch noch eine Drehbewegung ausgeübt werden, sodass nicht nur annähernd quadratische Stücke, sondern auch rundes Schmiedegut erhalten werden kann.
  • Um dabei das Auswechseln der Werkzeuge etwa beim Übergang vom Quadratschmieden auf das Rechteckschmieden bzw. das Rundschmieden vermeidbar zu machen, ist es aus der DE-OS Nr. 2024248, welche die im Oberbegriff des Anspruchs 1 aufgeführten Merkamle zeigt, bekannt, vier Hämmer mit bezüglich ihrer Symmetrieebene symmetrisch ausgebildeten seitlichen Aussparungen zu verwenden, die so angeordnet werden, dass sie mit ihren die volle Blockbreite aufweisenden fetten in die Seitenaussparungen des dazwischenliegenden Werkzeuges eingreifen können. Ohne aufeinanderzutreffen können somit vier Hämmer gleichzeitig schlagen, wobei zwischen ihnen btoss ein Spalt verbleibt, der dem zu schmiedenden Mindest-Quadratquerschnitt entspricht.
  • Damit die bei Pressformen oder Gesenken mit scharfen Kanten auftretende Rissbildung durch Verminderung der Spannungen eingedämmt wird, ist es aus der DE-PS Nr. 608449 grundsätzlich bekannt, die Pressformen oder Gesenke hinter diesen Kanten mit Bohrungen zu versehen.
  • Die DE-PS Nr. 965100 beschreibt ein aus Warmarbeitsstahl gefertigtes Gesenk zum Herstellen von Turbinenschaufeln od. dglt., das zur Verhinderung von Einsenkungen in der Gravur von mindestens einem Schrumpfmantel umgeben und in dem unterhalb des Gravurbereiches eine Materialausnehmung vorgesehen ist.
  • Die Schmiedehämmer von Schmiedemaschinen weisen eine Grundplatte auf, welche mit jener des Schmiedepleuels verbindbar ist. Die Grundplatte des Schmiedehammers unterliegt keinen übermässig starken mechanischen Beanspruchungen, da sie lediglich zur Kräfteübertragung von Hammer auf Schmiedepleuel dient und hierfür eine relativ grosse Fläche vorgesehen ist. Weiters ist die ther--mische Beanspruchung nur gering, da selbst bei lang andauernden Bearbeitungen keine Temperaturen erreicht werden, die wesentlich über 300°C betragen. Anders sieht die Beanspruchung der gegenüber der Basisfläche der Grundplatte angeordneten Arbeitsfläche aus. Die Arbeitsfläche weist im allgemeinen verschiedene Abschnitte auf, welche im Laufe des Schmiedeprozesses verschiedene Aufgaben zu erfüllen haben. So kann ein Schmiedehammer und zwar in Achsrichtung des Schmiedestückes gesehen, verschiedene Bereiche aufweisen. Jene Bereiche der Arbeitsfläche, die nicht parallel zur Basisfläche angeordnet sind, dienen zur Verdrängung des zu schmiedenden Materials und unterliegen, da hier die grössten Kräfte einwirken, einer besonders starken Beanspruchung. Jener Bereich der Arbeitsfläche, der ungefähr parallel zur Basisfläche angeordnet ist, hat die Funktion, dass das bereits verformte Material in seiner Oberflächenbeschaffenheit verändert und zwar geglättet wird. Diese sogenannte Glättfläche ist somit nicht so hohen Beanspruchungen ausgesetzt wie die restliche Arbeitsfläche. Die Temperatur der Arbeitsfläche kann über 800°C erreichen; bedenkt man nun, dass die Temperatur der Basisfläche nur ca. 300°C beträgt, so wird verständlich, dass geringste Fehler im Schmiedehammer bereits zu einer beträchtlichen Verringerung der Lebensdauer desselben führen können. Von der Materialseite her sind nur ganz wenige Legierungen überhaupt geeignet, derartig grossen Beanspruchungen zu genügen, wobei es sich erwiesen hat, dass NickelBasis-Legierungen mit ca. 20% Chrom besonders geeignet sind.
  • Im Laufe des Schmiedeprozesses bilden sich bei den Hämmern sogenannte Brandrisse aus, die auf die hohe mechanische Beanspruchung bei hohen Temperaturen zurückzuführen sind. Diese Brandrisse müssen, um eine Zerstörung des Hammers zu vermeiden, z.B. durch Schleifen entfernt werden, um eine Kerbwirkung zu vermeiden, wobei nach dem Herausschleifen derartiger Risse eine Auftragsschweissung zur Egalisierung der Arbeitsfläche vorgenommen werden kann.
  • Derartige Hämmer weisen ein Gewicht auf, welches es nicht mehr erlaubt, eine Manipulation ohne mechanische Hilfsmittel durchzuführen. Für diese Manipulation, z.B. zum Einsetzen der Hämmer in die Schmiedemaschine, sind Handhabungsbohrungen in der Grundplatte vorgesehen, die keinen wesendtlichen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist.
  • Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, bekannte Schmiedehämmer insbesondere für Langschmiedemaschinen so auszugestalten, dass eine höhere Lebensdauer erzielt werden kann.
  • Es wurde bereits versucht, die Aufgabe dadurch zu lösen, dass die Schmiedehämmer nicht gegossen sondern aus verformtem Material hergestellt wurden. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass derartige Schmiedehämmer zwar wesentlich aufwendiger in der Herstellung sind und ein feineres Gefüge als die gegossenen Hämmer aufweisen; es konnte jedoch keine Erhöhung der Standzeit erreicht werden, wie sie an sich durch das feinere Gefüg zu erwarten war.
  • Der erfindungsgemässe gegossene Hammer für Schmiedemaschinen, insbesondere Langschmiedemaschinen, mit einer Grundplatte mit Basisfläche, die im an Schmiedepleuel montierten Zustand an dessen Grundfläche anliegt und mit einer gegenüber der Basisfläche angeordneten Arbeitsfläche, die eine Glättfläche aufweist, welche etwa parallel zur Basisfläche liegt, besteht im wesentlichen darin, dass zwischen Grundplatte und Arbeitsfläche zumindest eine abgerundete, den Hammer ganz oder teilweise durchsetzende und in der Nähe des thermischen Zentrums des Hammers angeordnete Ausnehmung vorgesehen ist, welche die ungefähr normal zur Grundplatte verlaufende Symmetrieebene des Hammers durchsetz oder symmetrisch zu dieser angeordnet ist. Dadurch wird eine Querschnittsverminderung des Schmiedehammers in jenen Bereichen bewirkt, die einer besonders starken mechanischen und thermischen Beanspruchung unterliegen.
  • Es wäre zu erwarten gewesen, dass die Brandrisse, die von der Arbeitsfläche in das Material hineingehen, sich schneller fortpflanzen können, da weniger Material vorhanden ist. Es hat sich jedoch durchaus überraschend erwiesen, dass ein derartiger Schmiedehammer eine wesentlich längere Lebensdauer aufweist, als die bekannten Schmiedehämmer. Alleine die metallurgischen Vorteile bei der Herstellung des Gussstückes, wiez.B. Verminderung der Spannungen bei der Abkühlung des Gussstückes, beim Anwärmen zum Lösungsglühen, beim Abkühlen vom Lösungsglühen, beim Anwärmen zum Aushärten und beim Abkühlen vom Aushärten reichen jedoch als Erklärung für die erhöhte Lebensdauer nicht aus. Es muss vielmehr angenommen werden, dass die Spannungen im Betrieb, die z. B. durch das Anwärmen der Schmiedehämmer vor dem Schmiedebeginn, die Temperaturveränderung während des Schmiedevorganges und das Abkühlen nach dem Betrieb bedingt sind, vermindert werden und die Spannungen durch die Ausnehmung (en) so verteilt werden können, dass sie unwirksam werden.
  • Mündet zumindest eine Ausnehmung in der Basisfläche, so kann eine gleichmässige Querschnittsverminderung vermieden werden, wobei die Ausnehmung als solche in jenem Bereich angeordnet werden kann, wo die Krafteinwirkungen geringer sind.
  • Wird oder werden die Ausnehmungen parallel zur Basisfläche angeordnet, so kann ein besonders guter Ausgleich der Spannungen im Betrieb erreicht werden, so dass die Brandrisse, welche normal zur Arbeitsfläche verlaufen, langsamer wachsen und ebenfalls eine Erhöhung der Lebensdauer erreichbar ist. Besonders vorteilhaft ist es, die Ausnehmung(en) mit der Massgabeanzuordnen, dass mit Bezug zur Aussenwandung bzw. zu(r) benachbarten Ausnehmung(en) eine etwa gleichmässige Materialstärke vorliegt, wodurch sowohl für die mechanischen als auch für die thermischen Beanspruchungen eine besonders günstige Ausgestaltung erreichbar ist.
  • Der erfindungsgemässe Effekt der Erhöhung der Lebensdauer wird besonders günstig damit erreicht, dass das Volumen der Ausnehmung zumindest 3%, vorzugsweise 5-15%, desjenigen des Hammers beträgt.
  • Völlig überraschend hat es sich erwiesen, dass die Erhöhung der Lebensdauer auch dann gege- ben ist, wenn die Ausnehmung des Hammers mit im wesentlichen demselben Material, aus dem der Hammer besteht, ausgefüllt ist. Offensichtlich liegt im Inneren des Hammers eine derartige Gefügestruktur vor, dass die Spannungen an den ursprünglichen Grenzen der Ausnehmung so abgelenkt werden, dass sie keinerlei Schädigung mehr bewirken können.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen die Fig. 1, 2 und 3 verschiedene einstückige Schmiedehämmer, welche mit Ausnehmungen versehen sind.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Schmiedehammer weist eine mit Handhabungsbohrungen 3 versehene Grundplatte 1 auf, deren Dicke durch die Fortsätze 2 bestimmt ist, welche zur Montage des Schmiedehammers an dem nicht dargestellten Schmiedepleuel dienen. Der Basisfläche 4, die sich auch über die Fortsätze 2 erstreckt, gegenüber angeordnet ist die Arbeitsfläche, die einen Bereich 5 aufweist, welcher geneigt zur Basisfläche 4 angeordnet ist und eine Glättfläche 6, die parallel zur Basisfläche angeordnet ist. Zwischen Grundplatte 1 und Arbeitsfläche 5, 6 ist eine zylindrische Ausnehmung 7 vorgesehen, die sich über die gesamte Länge des Hammers erstreckt und durch deren Achse die Symmetrieebene des Hammers, welche normal zur Grundplatte verläuft, geht. Die Ausnehmung erstreckt sich somit über den gesamten Arbeitsbereich des einstückigen Hammers und ergibt eine Gewichtsersparnis von etwa 5%. In Fig. 2 ist eine Ausführungsform eines Hammers dargestellt, wie er sich in der Praxis besonders bewährt hat. Der Hammer weist oberhalb der Grundplatte 1 zwei Ausnehmungen 8 auf, so dass ein Steg 9 gebildet wird. Die Arbeitsfläche erstreckt sich vom Steg 9 über die Glättfläche 6 bis zum Bereich 5. Zwischen der Glättfläche 6 und dem Bereich 5 der Arbeitsfläche und der Grundplatte 1, deren Dicke durch die Stärke der Fortsätze 2 bestimmt ist, sind zwei zylindrische Ausnehmungen 10 vorgesehen, die sich normal zur Symmetrieebene erstrecken und diese durchsetzen. Die zylindrischen Ausnehmungen münden in den jeweiligen Seitenflächen 11. Die Gesamthöhe des Schmiedehammers beträgt ca. 230 mm, die Höhe der Grundplatte 80 mm und der Durchmesser der beiden Bohrungen 60 mm, die Gewichtsersparnis beträgt etwa 7%.
  • In Fig. 3 ist eine besonders einfache Ausführungsform eines Schmiedehammers dargestellt, wobei von der Basisfläche 4 zwei sackförmige Ausnehmungen 12 ausgehen, die sich normal zur Glättfläche erstrecken und deren Gesamtvolumen etwa 12% beträgt. Die Dicke der Grundplatte wird auch hier durch die Fortsätze 2 bestimmt, so dass sie dicker ist als jener Bereich 13, welcher keine Arbeitsfläche aufweist.
  • Wie den Zeichnungen leicht zu entnehmen, sind die abgerundeten Ausnehmungen immer in der Nähe des thermischen Zentrums des Hammers angeordnet. Das thermische Zentrum des Hammers entspricht ungefähr dem Schwerpunkt des gesamten Schmiedehammers.
  • Alle in den Zeichnungen dargestellten Schmiedehämmer können auch so ausgeführt werden, dass die Ausnehmungen z.B. durch Schweissen bzw. durch Einschweissen eines Bolzens wieder ausgefüllt werden. Dadurch ist zwar die Gewichtsersparung von ca. 10 bis 20% nicht mehr gegeben, jedoch kann die mechanische Stabilität dadurch erhöht werden.

Claims (6)

1. Gegossener Hammer für Schmiedemaschinen, insbesondere Langschmiedemaschinen, mit einer Grundplatte (1) mit Basisfläche (4), die im am Schmiedepleuel montierten Zustand an dessen Grundfläche anliegt und einer gegenüber der Basisfläche (4) angeordneten Arbeitsfläche (5), die eine Glättfläche (6) aufweist, welche etwa parallel zur Basisfläche liegt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Grundplatte (1) und Arbeitsfläche (5, 6) zumindest eine abgerundete, den Hammer ganz oder teilweise durchsetzende und in der Nähe des thermischen Zentrums des Hammers angeordnete Ausnehmung oder Bohrung (7, 10, 12) vorgesehen ist, welche die ungefähr normal zur Grundplatte verlaufende Symmetrieebene des Hammers durchsetzt oder symmetrisch zu dieser angeordnet ist.
2. Hammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Ausnehmung in der Basisfläche (4) mündet.
3. Hammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die den Hammer vorzugsweise zur Gänze durchsetzende(n) Ausnehmung(en) (7, 10) parallel zur Basisfläche (4) angeordnet ist (sind).
4. Hammer nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung(en) mit der Massgabe angeordnet ist (sind), dass mit Bezug zur Aussenwandung bzw. zu(r) benachbarten Ausnehmung(en) eine etwa gleichmässige Materialstärke vorliegt.
5. Hammer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Ausnehmungen (7, 10, 12) zumindest 3%, vorzugsweise 5-15% des Hammervolumens beträgt.
6. Hammer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung-(en) mit einem im wesentlichen dem Hammerwerkstoff entsprechenden Material ausgefüllt ist (sind).
EP81890012A 1980-02-06 1981-01-23 Gegossener Hammer für Schmiedemaschinen Expired EP0034139B1 (de)

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AT636/80 1980-02-06
AT63680A AT365493B (de) 1980-02-06 1980-02-06 Schmiedehammer

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EP0034139A1 EP0034139A1 (de) 1981-08-19
EP0034139B1 true EP0034139B1 (de) 1983-09-21

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EP81890012A Expired EP0034139B1 (de) 1980-02-06 1981-01-23 Gegossener Hammer für Schmiedemaschinen

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DE (1) DE3160896D1 (de)

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AT365493B (de) 1982-01-25
ATA63680A (de) 1981-06-15
DE3160896D1 (en) 1983-10-27
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