EA030981B1 - Spunbond nonwoven cloth - Google Patents
Spunbond nonwoven cloth Download PDFInfo
- Publication number
- EA030981B1 EA030981B1 EA201591136A EA201591136A EA030981B1 EA 030981 B1 EA030981 B1 EA 030981B1 EA 201591136 A EA201591136 A EA 201591136A EA 201591136 A EA201591136 A EA 201591136A EA 030981 B1 EA030981 B1 EA 030981B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- nonwoven fabric
- polypropylene
- protrusions
- spunbond nonwoven
- polymer
- Prior art date
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
- D04H3/007—Addition polymers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
- D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к фильерному нетканому полотну, подвергаемому процессу тиснения.
Предпосылки к созданию изобретения
До настоящего времени нетканое полотно использовали в качестве прослойки, предназначенной, например, для их включения в качестве компонента в изделия, обладающие абсорбционными свойствами, такие как одноразовые подгузники или мочепоглощающие прокладки. Ввиду того, что нетканое полотно входит в состав одноразовых подгузников или аналогичных изделий, например изделий, которые непосредственно контактируют с кожей ребенка, такое нетканое полотно должно обладать исключительно высокой степенью гибкости и высококачественной текстурой.
В этой связи диаметр волокна, образующего нетканое полотно, или вес нетканого полотна в основном известны как факторы, определяющие гибкость нетканого полотна. Кроме того, известно, что, хотя нетканые полотна имеют одинаковый диаметр волокна или одинаковый вес, гибкость нетканого полотна повышается путем проведения процесса тиснения на нетканом полотне (например, патентная литература 1). В целом, процесс тиснения представляет собой процесс, в котором нетканое полотно подают между тиснильным валом, на поверхности которого имеется множество выступов (выпуклостей), и опорным валом, имеющим гладкую поверхность, и выступы отпечатываются на нетканом полотне за счет давления прессования обоих валов. При выполнении процесса тиснения связь между волокнами, образующими нетканое полотно, разрывается, или площадь поверхности нетканого полотна, входящей в непосредственный контакт с кожей пользователя, уменьшается. Таким образом, существует возможность достичь результата сенсорной оценки в отношении повышения степени гибкости нетканого полотна.
Список библиографических ссылок.
Патентная литература.
Патентная литература 1: WO 2007/091444 А1.
Краткое изложение существа изобретения
Техническая проблема.
Тем не менее, несмотря на некоторое повышение степени гибкости путем выполнения процесса тиснения на нетканом полотне происходит уменьшение жесткости или эластичности нетканого полотна либо на поверхности нетканого полотна образуется распушка. В результате этого снижаются свойства драпировки. В этом отношении даже в том случае, если одноразовые подгузники изготавливаются из такого нетканого полотна, не может быть обеспечено приятное ощущение при носке. Ввиду указанных причин необходимо, чтобы нетканое полотно сохраняло высокие свойства драпировки при всестороннем рассмотрении таких факторов, как жесткость, эластичность, распушка и т.д., а также гибкость.
В данном случае, в целом, известно, что жесткость нетканого полотна зависит от жесткости при изгибе нетканого полотна, и на эластичность нетканого полотна влияют свойства сжатия нетканого полотна. Тем не менее, при повышении жесткости при изгибе нетканого полотна путем регулировки диаметра волокна или веса волокон, образующих нетканое полотно, с целью придания нетканому полотну приемлемой степени жесткости ухудшаются характеристики при сжатии нетканого полотна. В результате возникает проблема, заключающаяся в снижении эластичности нетканого полотна. С другой стороны, при повышении характеристик при сжатии нетканого полотна с целью придания ему приемлемой степени эластичности возникает проблема, заключающаяся в том, что жесткость при изгибе нетканого полотна снижается, и, следовательно, ухудшается жесткость нетканого полотна. Как описано выше в предшествующем уровне техники, существуют сложности установления параметров как жесткости при изгибе, так и характеристик при сжатии нетканого полотна в соответствующих диапазонах.
С учетом вышеизложенного техническая цель настоящего изобретения заключается в устранении вышеописанных проблем предшествующего уровня техники и создании фильерного нетканого полотна, подвергнутого процессу тиснения, при этом нетканое полотно проявляет такие отвечающие требованиям характеристики, как гибкость, жесткость или эластичность и отличные свойства драпировки.
Решение проблемы.
Авторы настоящего изобретения провели глубокое изучение средств для решения вышеописанной технической проблемы и обнаружили, что путем изменения физической конфигурации выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, или путем регулирования химического состава волокон, образующих нетканое полотно, существует возможность изготовить нетканое полотно, обладающее свойствами восстановления при сжатии, несмотря на высокую жесткость при изгибе. Иными словами, несмотря на то, что жесткость при изгибе была выше жесткости фильерного нетканого полотна предшествующего уровня техники, в случае, при котором характеристики при сжатии находились в определенном диапазоне, существовала возможность изготовить фильерное нетканое полотно, которое, как установлено, обладало высокими свойствами драпировки при сенсорной оценке по сравнению с фильерным нетканым полотном предшествующего уровня техники. Таким образом, авторы настоящего изобретения выявили, что технические проблемы предшествующего уровня техники могли бы быть решены с учетом вышеприведенных результатов и завершили работу над изобретением.
В частности, изобретение имеет нижеприведенные варианты.
- 1 030981
Настоящее изобретение относится к фильерному нетканому полотну. Фильерное нетканое полотно настоящего изобретения получают путем прядения и укладки термопластичного полимера в непрерывные волокна, после чего пространство между волокнами нагревают и волокна сжимают с помощью тиснильного вала, снабженного множеством выступов, расположенных в одну линию по направлению движения волокон и перпендикулярно их направлению.
В данном случае отношение площади тиснения выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, составляет от 5 до 12%.
При этом минимальное расстояние между соседними выступами составляет от 1,5 до 3 мм.
Кроме того, показатель жесткости при изгибе (жесткость при изгибе [г/см2/см]/вес [г/м2]х104, определенная с помощью прибора испытания жесткости на изгиб по Кавабата KES) составляет от 5 до 15 см-1.
Также сопротивление при сжатии (RC%), определяемое с использованием KES прибора для испытаний по определению характеристик при сжатии по Кавабата KES, составляет от 60 до 75%.
Как описано в вышеизложенном варианте, несмотря на то, что фильерное нетканое полотно имеет относительно высокий показатель жесткости при изгибе, при сохранении характеристик при сжатии (прочность при сжатии) в пределах вышеописанного заданного диапазона, вопреки ожиданиям, возможно достичь результата сенсорной оценки высоких свойств драпировки по сравнению со свойствами фильерного нетканого полотна предшествующего уровня техники. В вышеописанном варианте физические характеристики выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, определены как фактор для сохранения характеристик при сжатии в заданных пределах. Это означает, что также как и в вышеприведенном варианте, вариант, в котором отношение площади тиснения устанавливается относительно низким и минимальное расстояние между соседними выступами устанавливается относительно большим, приводит к тому, что показатель жесткости при изгибе фильерного нетканого полотна относительно возрастает, и прочность при сжатии регулируется до относительно высокого значения. Таким образом, при вдавливании выступов в фильерное нетканое полотно, и когда показатель жесткости при изгибе и прочность при сжатии установлены в заданном диапазоне значений, свойственных только настоящему изобретению, существует возможность получения нетканого полотна с отвечающими требованиям характеристиками, такими как гибкость, жесткость или эластичность и отличные свойства драпировки.
Следовательно, ниже будет приведено описание химических свойств волокна, образующего фильерное нетканое полотно настоящего изобретения. В том случае, когда образующие нетканое полотно волокна имеют химические свойства, речь о которых пойдет ниже, индекс жесткости при изгибе и прочность при сжатии могут быть отрегулированы в заданном диапазоне значений, свойственных настоящему изобретению.
Предпочтительно, чтобы термопластичный полимер, образующий фильерное нетканое полотно, являлся полипропиленом.
Кроме того, предпочтительно, чтобы полипропилен включал слабокристаллический полипропилен и высококристаллический полипропилен.
В данном случае предпочтительно, чтобы содержание слабокристаллического полипропилена составляло от 5 до 50 вес.% с учетом суммарной величины содержания слабокристаллического полипропилена и высококристаллического полипропилена.
Кроме того, предпочтительно, чтобы скорость течения расплава слабокристаллического полипропилена составляла от 30 до 70 г/10 мин.
Более того, предпочтительно, чтобы скорость течения расплава высококристаллического полипропилена составляла от 20 до 100 г/10 мин.
Как описывалось выше, фильерное нетканое полотно настоящего изобретения изготавливают из полимерной композиции (полипропилена), содержащей слабокристаллический полипропилен и высококристаллический полипропилен. В данном случае в настоящем изобретении слабокристаллический полипропилен означает кристаллический полипропилен, стереорегулярность которого нарушена в умеренной степени, в частности используется полипропилен, соответствующий нижеприведенным характеристикам.
Слабокристаллический полипропилен, используемый в настоящем изобретени, имеют мольную долю мезопентад [mmmm] в пределах от 30 до 80 мол.%.
Кроме того, мольная доля рацемических мезопентад [rrrr] и [1-mmmm] удовлетворяют отношению [rrrr] / [ 1 -mmmm] <0,1.
Далее мольная доля рацемических-мезорацемических-мезопентад [rmrm] превышает 2,5 мол.%.
Далее массовая доля мезотриад [mm], массовая доля рацемических триад [rr] и массовая доля триад [mr] удовлетворяют отношению [mm]x[rr]/[mr]2<2,0.
Далее средневесовой молекулярный вес (Mw) составляет от 10000 до 200000.
Далее распределение по молекулярному весу (Mw/Mn) составляет менее 4.
Кроме того, количество экстрагируемых компонентов кипящим простым диэтиловым эфиром составляет от 0 до 10 вес.%.
- 2 030981
Кроме того, диаметр образующих нетканое полотно волокон приведен в качестве фактора для регулирования показателя жесткости при изгибе и прочности при сжатии в пределах значений, свойственных настоящему изобретению. В частности, диаметр волокон, образующих фильерное нетканое полотно настоящего изобретения, предпочтительно составляет от 0,5 до 1 дтекс.
Далее предпочтительно, чтобы фильерное нетканое полотно настоящего изобретения содержало смазывающее вещество в слое волокон, образующем по меньшей мере одну поверхность передней поверхности и задней поверхности нетканого полотна.
Преимущества настоящего изобретения.
Настоящее изобретение предусматривает создание фильерного нетканого полотна, подвергаемого процессу тиснения, нетканого полотна, демонстрирующего отвечающие требованиям характеристики, такие как гибкость, жесткость или эластичность, и отличные свойства драпировки.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 - схематический вид в перспективе, иллюстрирующий пример выступа.
Фиг. 2 - схематический вид в плане, иллюстрирующий пример рельефного рисунка выступов.
Фиг. 3(а)-3(с) - схематический вид в плане, иллюстрирующий пример точечного рельефного рисунка выступов.
Фиг. 4(а) и 4(b) - схематический вид в плане, иллюстрирующий пример линейного рельефного рисунка выступов.
Фиг. 5(а) и 5(b) - схематический вид в плане, иллюстрирующий расположение рельефного рисунка выступов, используемых в примерах.
Описание примеров осуществления настоящего изобретения
Ниже приведено описание примера осуществления для реализации настоящего изобретения со ссылкой на прилагаемые рисунки. Настоящее изобретение не ограничено приведенным ниже описанием примера осуществления и включает изменения, предлагаемые специалистами в данной области техники, на основе нижеприведенного примера осуществления с самоочевидной сферой применения.
В данном случае в описании настоящего изобретения выражение А-В означает А или больше, но В или меньше, если не предусмотрено иное.
1. Фильерное нетканое полотно.
Фильерное нетканое полотно настоящего изобретения получают путем прядения и укладки термопластичного полимера в непрерывные волокна, после чего пространство между волокнами нагревают, и волокна сжимают с помощью тиснильного вала, снабженного множеством выступов, расположенных в одну линию по направлению движения волокон и перпендикулярно их направлению. Например, фильерное нетканое полотно изготавливают таким образом, чтобы несколько длинных нитей, выделяемых из расплава полимера через фильеры, сначала подавали в воздухосос или аналогичное устройство, вытягивали в воздушном потоке, раскрывали и укладывали на движущийся транспортер с образованием волокнистого полотна. Далее группы длинных нитей, образующих волокнистое полотно, скрепляются с использованием подходящего устройства, в результате чего образуется фильерное нетканое полотно. В частности, фильерное нетканое полотно настоящего изобретения изготавливают таким образом, чтобы обеспечивалось вдавливание выступов, равномерно расположенных в одну линию по направлению движения транспортера и перпендикулярно его движению при проведении процесса тиснения, и группы длинных нитей, образующих волокнистое полотно, скрепляют друг с другом методом термоскрепления. Ввиду того, что связующее вещество не используют для скрепления длинных нитей, фильерное нетканое полотно, полученное путем процесса тиснения, меньше раздражает кожу и обладает преимуществом, заключающимся исключительно высокой гибкостью по сравнению с фильерным нетканым полотном, изготавливаемым термоскреплением горячим воздухом. Нетканое полотно настоящего изобретения изготавливают путем подачи волокнистого полотна между нагретым тиснильным валом, снабженным выступами, и опорным валом, имеющим гладкую поверхность, при этом происходит нагрев и сжатие волокнистого полотна за счет давления, создаваемого обоими валами, вследствие чего происходит скрепление групп длинных нитей путем термоскрепления у участков, соответствующих выступам тиснильного вала.
В фильерном нетканом полотне настоящего изобретения физическая конфигурация выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, и химические свойства волокон, образующих нетканое полотно, регулируются таким образом, чтобы показатель жесткости при изгибе и прочность при сжатии (коэффициент восстановления после сжатия) находились в пределах заданного диапазона.
Показатель жесткости при изгибе.
Фильерное нетканое полотно настоящего изобретения имеет показатель жесткости при изгибе от 5 до 15 см-1. В описании настоящего изобретения показатель жесткости при изгибе выражен формулой жесткость при изгибе [г/см2/см]/вес [г/м2]х104, полученная с помощью прибора испытания жесткости на изгиб по Кавабата KES. Это означает, что показатель жесткости при изгибе определен как диапазон величин, полученных путем стандартизации веса [г/м2] и жесткости при изгибе [г/см2/см] (которая может быть измерена прибором для испытания жесткости на изгиб по Кавабата KES) фильерного нетканого полотна. Показатель жесткости при изгибе [см-1] является показателем, в основном представляющим
- 3 030981 жесткость или упругость фильерного нетканого полотна. В том случае, если показатель жесткости при изгибе составляет 5 см-1, свойство жесткости не возникает в фильерном нетканом полотне, и ощущение комфорта при контакте с кожей снижается. Соответственно ухудшается драпируемость нетканого полотна. С другой стороны, когда показатель жесткости при изгибе превышает 15 см-1, текстура фильерного нетканого полотна становится твердой, и, следовательно, драпируемость нетканого полотна ухудшается. В силу описанных причин показатель жесткости при изгибе фильерного нетканого полотна настоящего изобретения предпочтительно составляет от 5 до 15 см-1, может быть от 6 до 14 см-1 или от 7 до 13 см-1, и в частности предпочтительно от 6 до 10 см-1. В данном случае фильерное нетканое полотно настоящего изобретения проявляет показатель жесткости на изгиб от 5 до 15 см-1, то есть имеет относительно высокий показатель жесткости при изгибе. Когда фильерное нетканое полотно проявляет показатель жесткости при изгибе, как описано в настоящем изобретении, в целом, существует тенденция повышения твердости текстуры и ухудшения свойств драпировки. Тем не менее, в фильерном нетканом полотне настоящего изобретения, как описано ниже, прочность при сжатии (коэффициент восстановления после сжатия) можно поддерживать до относительно высокого значения. Таким образом, фильерное нетканое полотно настоящего изобретения становится нетканым полотном, имеющим достаточную эластичность несмотря на высокую жесткость, и существует возможность достижения исключительно высоких свойств драпировки при сенсорной оценке по сравнению с фильерным нетканым полотном предшествующего уровня техники.
Прочность при сжатии.
Фильерное нетканое полотно настоящего изобретения имеет прочность при сжатии (RC%) от 60 до 75%. Случай, когда значение прочности при сжатии (RC%) приближается к 100% означает, что свойство восстановления относительно усилия сжатия является приемлемым, и прочность при сжатии является показателем, в основном представляющим эластичность фильерного нетканого полотна. Несмотря на то, что фильерное нетканое полотно настоящего изобретения имеет относительно высокую жесткость при изгибе, за счет поддержания прочности при сжатии в пределах вышеописанного конкретного диапазона фильерное нетканое полотно может достичь при оценке высоких свойств драпировки по сравнению с фильерным нетканым полотном предшествующего уровня техники. Это означает, что, поскольку показатель жесткости при изгибе фильерного нетканого полотна настоящего изобретения является относительно высоким, то есть от 5 до 15 см-1, когда прочность при сжатии (RC%) менее 60%, не достигается эластичность нетканого полотна, и жесткая текстура непосредственно воспринимается кожей. Соответственно ухудшаются свойства драпировки. С другой стороны, поскольку жесткость при изгибе фильерного нетканого полотна настоящего изобретения является относительно высокой, когда прочность при сжатии (RC%) превышает 75%, текстура становится жесткой и эластичность также становится исключительно высокой. Например, когда одноразовые подгузники выполняют из такого нетканого полотна, возникает проблема, заключающаяся в том, что свойства прилегания нетканого полотна к коже ухудшаются. В силу описанных причин прочность при сжатии (RC%) фильерного нетканого полотна настоящего изобретения предпочтительно составляет от 60 до 75%, может быть от 62 до 74%, от 63 до 73% или от 65 до 72%, и в частности предпочтительно от 66 до 72%.
Как описано выше, когда фильерное нетканое полотно настоящего изобретения имеет показатель жесткости на изгиб в диапазоне от 5 до 15 см-1 и прочность при сжатии (RC%) в диапазоне от 60 до 75%, фильерное нетканое полотно становится нетканым полотном, имеющим восстановительные свойства при сжатии независимо от высокой жесткости при изгибе. Согласно этому фильерное нетканое полотно настоящего изобретения может достичь высоких свойств драпировки на основе сенсорной оценки по сравнению с фильерным нетканым полотном предшествующего уровня техники. Для установления показателя жесткости при изгибе и прочности при сжатии фильерного нетканого полотна в соответствии с вышеприведенными пределами физическая конфигурация выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, и химические свойства волокон, образующих нетканое полотно, могут быть отрегулированы для достижения соответствующей конфигурации и свойств. В связи с этим ниже будет приведено описание физических конфигураций выступов, отпечаток которых воспринимает фильерное нетканое полотно настоящего изобретения, и химических свойств волокна, образующих фильерное нетканое полотно настоящего изобретения.
2. Выступы.
Фильерное нетканое полотно настоящего изобретения изготавливают путем подачи волокнистого холста между тиснильным валом, снабженным множеством выступов, расположенных в одну линию по направлению движения волокон и перпендикулярно их направлению, и опорным валом, имеющим гладкую поверхность, и пространство между волокнами нагревают и подвергают сжатию. Например, на фиг. 1 представлен вид в перспективе, иллюстрирующий форму нескольких выступов, выполненных на поверхности тиснильного вала. На фиг. 1 проиллюстрирован пример выступов, выполненных точечными по форме. Далее на фиг. 2 приведен вид в плане, иллюстрирующий контуры выступов, выполненных на поверхности тиснильного вала. Как проиллюстрировано на фиг. 1 и 2, предпочтительно, чтобы множество выступов, выполненных на тиснильном валу, было расположено в ряд через равномерные промежутки в направлении движения волокна, входящего в состав нетканого полотна, и перпендикулярно его на
- 4 030981 правлению. Далее на фиг. 1 и 2 проиллюстрирована верхняя часть каждого выступа с линиями, пересекающимися под прямым углом.
В настоящем изобретении отношение площади тиснения выступов, нагревающих и сжимающих пространства между волокнами, составляет от 5 до 12%. Отношение площади тиснения, приведенное в данном описании, означает отношение всей площади плоской поверхности множества выступов ко всей плоской площади периферийной поверхности тиснильного вала, т.е. включая всю площадь плоской поверхности множества выступов и часть поверхности без выступов. Как проиллюстрировано на фиг. 1, верхняя часть 11 каждого выступа 10 имеет плоскую поверхность. При нагреве и сжатии между верхней частью 11 (плоской поверхностью) каждого выступа 10 и гладкой поверхностью опорного вала волокна термосклеиваются, образуя множество вогнутых участков в фильерном нетканом полотне. По этой причине, когда получают отношение общей площади плоской поверхности выступов ко всей плоской площади периферийной поверхности тиснильного вала, можно получить фактическое отношение общей площади вогнутых участков, отпечатанных на фильерном нетканом полотне ко всей площади, на которой выполняется процесс тиснения.
Это отношение площади тиснения может быть, как правило, получено с помощью следующей формулы расчета: (S1/S2)x 100%, где S1 - общая площадь плоской поверхности всех оставивших отпечаток выступов; S2 - вся площадь тиснильного вала.
Кроме того, отношение площади тиснения может быть также получено из рельефного рисунка выступов, как проиллюстрировано на фиг. 2. В случае, когда отношение площади тиснения получают из одного рельефного рисунка выступов, может быть использована следующая формула расчета: [(ахЪ)/(Р1хР2)]х100%, где ахЪ - площадь плоской поверхности всех оставивших отпечаток выступов; Р1хР2 - единица площади, включающая площадь плоской поверхности всех оставивших отпечаток выступов, и площадь участков, на которых не были отпечатаны выступы.
Как описано выше, когда отношение площади тиснения находятся в диапазоне от 5 до 12%, существует возможность придать свойства гибкости нетканому полотну, и это является одним из факторов для приведения показателя жесткости при изгибе и прочности при сжатии нетканого полотна к диапазону значений, свойственных настоящему изобретению. Это означает, что, когда отношение площади тиснения установлено меньше чем 5%, показатель жесткости при изгибе нетканого полотна снижается до менее 5 см-1, в результате чего не достигается соответствующая эластичность, и, как следствие, прочность при сжатии (RC%) становится меньше чем 60%. Таким образом, не может быть достигнута драпируемость нетканого полотна, свойственная настоящему изобретению. Аналогично этому, когда отношение площади тиснения превышает 12%, показатель жесткости при изгибе нетканого полотна превышает 15 см-1, в результате чего не достигается соответствующая эластичность, и, как следствие, прочность при сжатии (RC%) становится меньше чем 60%. Таким образом, не может быть достигнута драпируемость нетканого полотна, свойственная настоящему изобретению. В силу описанных причин в настоящем изобретении отношение площади тиснения предпочтительно составляет от 5 до 12%, предпочтительно от 5,5 до 10%, от 6 до 9% или от 7 до 8%, и в частности предпочтительно от 6,4 до 8,3%.
В настоящем изобретении минимальное расстояние между соседними выступами составляет от 1,5 до 3 мм. Например, в рельефном рисунке выступов, проиллюстрированном на фиг. 2, минимальное расстояние между соседними выступами обозначено символом SD. Как проиллюстрировано на фиг. 2, минимальное расстояние SD между выступами может быть определено путем измерения расстояние между центрами плоских верхних участков смежных выступов. Когда минимальное расстояние между соседними выступами установлено в диапазоне от 1,5 до 3 мм, существует возможность придать свойства гибкости нетканому полотну, и это является одним из факторов для приведения показателя жесткости при изгибе и прочности при сжатии нетканого полотна к диапазону значений, свойственных настоящему изобретению. Это означает, что, когда минимальное расстояние между соседними выступами менее 1,5 мм или более 3 мм, сложно привести показатель жесткости при изгибе нетканого полотна к значению в интервале от 5 до 15 см-1 и привести значение прочности при сжатии (RC%) к диапазону от 60 до 75%. В силу описанных причин минимальное расстояние между выступами предпочтительно составляет от 1,5 до 3 мм и может быть от 1,5 до 2 мм или от 1,5 до 1,7 мм.
В настоящем изобретении примеры формы выступов включают треугольную призму, четырехугольную призму, столбик, треугольную пирамиду, четырехугольную пирамиду, круглый усеченный конус, линейную, косоугольную или квадратную решетку или зигзагообразную форму, и может быть использована любая форма при условии, что отношение площади тиснения и минимальное расстояние между выступами, описанными выше, может быть измерено, и показатель жесткости при изгибе и прочности при сжатии (RC%) фильерного нетканого полотна могут находиться в диапазоне вышеприведенных значений, свойственных настоящему изобретению. Кроме того, можно выполнить закругление или фаску на угле у стороны верхней части выступа.
Например, в примерах, проиллюстрированных на фиг. 1 и 2, форма каждого выступа 10 представляет собой четырехугольную пирамиду, и верхняя часть 11 выступов 10 имеет квадратную форму. Кроме того, в примерах, проиллюстрированных на фиг. 1 и 2, выступы 10 расположены таким образом, чтобы
- 5 030981 направление, в котором проходит одна диагональная линия квадратной формы, образующая верхнюю часть 11 выступов 10, совпадала с направлением движения (горизонтальное направление на фиг. 2) волокна, образующих фильерное нетканое полотно, и с направлением, в котором проходит другая диагональная линия квадратной формы, совпадала с направлением (вертикальное направление на фиг. 2), перпендикулярным направлению потока. В настоящем изобретении выступы могут иметь точечную форму, как проиллюстрировано на фиг. 1 и 2.
В свою очередь, на фиг. 3(а)-3(с) и 4(а) и 4(b) проиллюстрированы примеры рельефного рисунка выступов, отличающиеся от рельефных рисунков, проиллюстрированных на фиг. 1 и 2. Кроме того, на каждом рельефном рисунке, проиллюстрированном на фиг. 3(а)-3(с) и 4(а) и 4(b), минимальное расстояние между выступами обозначено символом SD. В настоящем изобретении можно также использовать рельефные рисунки выступов, проиллюстрированные на фиг. 3(а)-3(с) и 4(а) и 4(b).
Во-первых, в примере, проиллюстрированном на фиг. 3(а), форма каждого выступа представляет собой четырехугольную пирамиду. В примере, проиллюстрированном на фиг. 3(а), выступы расположены таким образом, чтобы направления, в которых проходят две диагональные линии квадратной формы, образующие верхнюю часть выступов, были соответственно наклонены под углом приблизительно 45° по отношению к направлению движения (горизонтальное направление на фиг. 2) волокна, образующих фильерное нетканое полотно, и перпендикулярно его направлению (вертикальное направление на фиг. 2).
В свою очередь, в примере, проиллюстрированном на фиг. 3(b), вогнутая часть образована в центре верхней части каждого выступа, и форма верхней части представляет собой пустой квадрат. В данном случае при рельефном рисунке выступов, как проиллюстрировано на фиг. 3(b), ширина вогнутой части, образованной в верхней части каждого выступа, не измеряется как минимальное расстояние SD между соседними выступами, а как расстояние между выступами, в которых верхняя часть, образованная в виде пустого квадрата, соответственно измеряется как минимальное расстояние SD между соседними выступами.
В свою очередь, в примере, проиллюстрированном на фиг. 3(с), форма каждого выступа представляет собой круглый усеченный конус.
На фиг. 4(а) и 4(b) проиллюстрированы линейные рельефные рисунки выступов.
В частности, на фиг. 4(а) проиллюстрирован рельефный рисунок выступа в виде решетки квадратов. В описании настоящего изобретения рельефный рисунок в виде решетки квадратов представляет собой рельефный рисунок, на котором, как проиллюстрировано на фиг. 4(а), множество линейных выступов, расположенных параллельно по направлению движения (горизонтальное направление на фиг. 4(а)) волокна, образующих фильерное нетканое полотно, и множество линейных выступов, расположенных параллельно направлению (вертикальное направление на фиг. 4(а)), перпендикулярному направлению движения потока, взаимно пересекаются, образуя форму решетки, и пространства между решетками имеют квадратную форму. В случае, если рельефный рисунок выступов имеет форму решетки квадратов, расстояние между линейными выступами, расположенными в направлении потока или перпендикулярно его направлению, измеряется как минимальное расстояние SD между соседними выступами.
На фиг. 4(b) проиллюстрирован зигзагообразный рельефный рисунок выступов. В описании настоящего изобретения зигзагообразный рельефный рисунок представляет собой рельефный рисунок, на котором, как проиллюстрировано на фиг. 4(b), множество линейных выступов, проходящих параллельно вдоль первого направления, и множество линейных выступов, проходящих параллельно вдоль второго направления, пересекаются друг с другом, образуя форму решетки. В данном случае первое направление и второе направление являются, по меньшей мере, направлением, отличающимся от направления потока волокна, и перпендикулярно его направлению. В частности, в примере, проиллюстрированном на фиг. 4(b), зигзагообразный рельефный рисунок выступов представляет собой рельефный рисунок, на которой первое направление наклонено по углом приблизительно 45° относительно направления движения волокна и перпендикулярно его направлению, и второе направление пересекается с первым направлением, и пространства между решетками имеют квадратную форму. В случае зигзагообразного рельефного рисунка выступов расстояние между линейными выступами, идущими в первом направлении или втором направлении, измеряется как минимальное расстояние SD между соседними выступами.
На фиг. 5(а) проиллюстрирован рельефный рисунок точечных выступов, расположенных в виде рельефного рисунка решетки квадратов. Это означает, что на рельефном рисунке, проиллюстрированном на фиг. 5(а), все выступы, имеющие форму четырехугольной пирамиды, расположены в положениях, при этом каждое положение соответствует углам множества квадратных форм, являющихся непрерывными.
В свою очередь, на фиг. 5(b) проиллюстрирован рельефный рисунок точечных выступов, расположенных в виде рельефного рисунка треугольной решетки. Имеется в виду, что на рельефном рисунке, проиллюстрированном на фиг. 5(b), все выступы, имеющие форму круглого усеченного конуса, расположены таким образом, чтобы каждый из них соответствовал углам множества форм равностороннего треугольника, являющихся непрерывными.
3. Химические свойства нетканого полотна.
- 6 030981
Предпочтительно, чтобы фильерное нетканое полотно настоящего изобретения получали, используя полимерную композицию полипропилена, включающую слабокристаллический полипропилен и высококристаллический полипропилен. Слабокристаллический полипропилен представляет собой кристаллический полипропилен, стереорегулярность которого умеренно нарушена, и в частности полипропилен, соответствующий нижеприведенным характеристикам (а)-(й). Когда критерием различимости в отношении степени кристалличности является температура плавления, кристаллический полипропилен, имеющий температуру плавления 100°C или выше, называют высококристаллическим полипропиленом, и кристаллический полипропилен, имеющий температуру плавления ниже 100°C, называют слабокристаллическим полипропиленом.
Слабокристаллический полипропилен.
(a) Скорость течения расплава.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет скорость течения расплава от 30 до 70 г/10 мин. В свою очередь, скорость течения расплава слабокристаллического полипропилена предпочтительно составляет от 35 до 65 г/10 мин, и в частности предпочтительно от 40 до 60 г/10 мин.
(b) [шшшш]=от 30 до 80 мол.%.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет [mmmm] (долю мезопентад) от 30 до 80 мол.%. При [mmmm] менее 30 мол.% отверждение после плавления является настолько медленным, что волокно прилипает к намоточному валу, тем самым затрудняя непрерывное формование. В свою очередь, при [mmmm] более 80 мол.% степень кристалличности настолько высока, что часто происходит обрыв конца нити. С этой точки зрения предпочтительно, чтобы [mmmm] составлял от 30 до 80 мол.% или от 40 до 70 мол.%, и в частности предпочтительно от 50 до 60 мол.%.
(c) [rrrr]/(1-[mmmm])<0,1.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет [rrrr]/(1-[mmmm]) 0,1 или менее, [rrrr] представляет собой долю рацемических пентад. Таким образом, [rrrr]/(1-[mmmm]) является показателем однородности распределения регулярности слабокристаллического полипропилена. При увеличении значения получают смесь высокостереорегулярного полипропилена и атактического полипропилена, как в случае полипропилена, полученного с помощью существующей каталитической системы, и смесь характеризуется клейкостью. С этой точки зрения, [rrrr]/(1-[mmmm]) предпочтительно составляет положительное число 0,1 или менее и более предпочтительно 0,05 или менее или 0,04 или менее.
(d) [rmrm]>2,5 мол.%.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет [rmrm] (долю рацемических-мезорацемических-мезопентад), превышающий 2,5 мол.%. При [rmrm], составляющем 2,5 мол.% или менее, неупорядоченность слабокристаллического полипропилена снижается, степень кристалличности возрастает вследствие кристаллизации блочной цепи изотактического полипропилена, в результате чего возникает обрыв конца нити. С этой точки зрения [rmrm] предпочтительно составляет 2,6 мол.% или более и более предпочтительно 2,7 мол.% или более. Его верхний предел обычно составляет приблизительно 10 мол.%. Из этого следует, что предпочтительно, чтобы слабокристаллический полипропилен имел 10 мол.’/<9:[гшгш]>2,5 мол.%.
(e) [mm]x[rr]/[mr]2<2,0.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет [mm]x[rr]/[mr]2 2,0 или менее. В данном случае [шш] означает долю мезотриад, [rr] означает долю рацемических триад, [mr] означает долю триад. Таким образом, |mm|x|rr|/|mr|2 является показателем неупорядоченности полимера. При уменьшении значения неупорядоченность повышается, и обрыв конца нити и клейкость снижаются. С этой точки зрения [mm]x[rr]/[mr]2 предпочтительно составляет от 0,2 до 2,0, и в частности предпочтительно от 0,25 до 1,8 или от 0,5 до 1,5.
(f) Средневесовой молекулярный вес (Mw)=от 10000 до 200000.
Слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имеет средневесовой молекулярный вес (Mw) от 10000 до 200000. Когда средневесовой молекулярный вес составляет 10000 или более, вязкость слабокристаллического полипропилена не является слишком низкой, а скорее умеренной, и, таким образом, обрыв конца нити при прядении уменьшается. В свою очередь, когда средневесовой молекулярный вес составляет 200000 или менее, вязкость слабокристаллического полипропилена не является слишком высокой, и пригодность для прядения повышается. С этой точки зрения средневесовой молекулярный вес предпочтительно составляет от 10000 до 200000, и в частности предпочтительно от 30000 до 100000 или от 40000 до 80000.
(g) Распределение молекулярного веса (Mw/Mn)<4.
Дополнительно к вышеописанным химическим характеристикам (;i)-(g) предпочтительно, чтобы слабокристаллический полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, имел распределение молекулярного веса (Mw/Mn) менее 4. Когда распределение молекулярного веса
- 7 030981 составляет 0 или более и менее 4, возникновение клейкости волокна, изготавливаемого путем прядения, уменьшается. Такое распределение молекулярного веса предпочтительно составляет 3 или менее или 2 или менее.
(h) Количество компонентов, экстрагируемых кипящим простым диэтиловым эфиром,=от 0 до 10 вес.%.
Что касается слабокристаллического полипропилена, предназначенного для использования в настоящем изобретении, количество компонентов, экстрагируемых кипящим простым диэтиловым эфиром, составляет от 10000 до 200000. Количество компонентов, экстрагируемых кипящим простым диэтиловым эфиром, является показателем в отношении клейкого компонента.
В плане подавления просачивания клейкого компонента на поверхность нетканого полотна количество компонентов, экстрагируемых кипящим простым диэтиловым эфиром, предпочтительно составляет от 0 до 10 вес.% и более предпочтительно от 0 до 5 вес.%.
В свою очередь, элюционное фракционирование при повышении температуры (TREF) также является индикатором для клейкого компонента. При использовании метода элюционного фракционирования при повышении температуры элюированное количество при температуре элюирования 25°C или ниже предпочтительно составляет от 0 до 20 вес.%, и в частности предпочтительно от 0 до 10 вес.% или от 0 до 5 вес.%.
При использовании слабокристаллического полипропилена, соответствующего вышеописанным характеристикам (а)-(Н). в сочетании с высококристаллическим полипропиленом недостатки высококристаллического полипропилена устраняются, и, таким образом, получают композицию сырья, подходящего для производства требуемого нетканого полотна.
В качестве способа получения слабокристаллического полипропилена, имеющего вышеописанные химические свойства, предлагается способ использования металлоценового катализатора. В качестве металлоценового катализатора может использоваться, например, металлоценовый катализатор, изготавливаемый путем сочетания соединения переходного металла, имеющего сшитую структуру, через две сшитые группы с сокатализатором. В качестве другого способа получения слабокристаллического полипропилена может быть использован, например, способ для получения полипропилена, описанный в патенте Японии № 4242498, приведенном в качестве ссылки.
Высококристаллический полипропилен.
Виды высококристаллического полипропилена, предназначенного для использования в настоящем изобретении, в частности, не ограничены при условии, что высококристаллический полипропилен способен удовлетворять физическим свойствам, относящимся к полимерной композиции полипропилена, о которой речь пойдет ниже. Примеры высококристаллического полипропилена включают пропиленовый гомополимер, пропиленовый неупорядоченный сополимер и пропиленовый блок-сополимер. Скорость течения расплава высококристаллического полипропилена составляет от 20 до 100 г/10 мин, скорость течения расплава высококристаллического полипропилена предпочтительно составляет от 50 до 100 г/10 мин и более предпочтительно от 70 до 100 г/10 мин. Температура плавления высококристаллического полипропилена составляет 100°C или выше и может быть от 150 до 167°C или от 155 до 165°C.
Полимер полипропилен.
Полимер полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, получают путем смешивания вышеописанных слабокристаллического полипропилена и высококристаллического полипропилена. Содержание слабокристаллического полипропилена в полимере полипропилена, предназначенного для использования в настоящем изобретении, составляет от 5 до 50 вес.% от общего количества слабокристаллического полипропилена и высококристаллического полипропилена. При содержании слабокристаллического полипропилена менее 5 вес.% недостатки высококристаллического полипропилена невозможно устранить, в результате чего возникают трудности со снижением значения денье волокна без увеличения числа формований. Кроме того, при изготовлении полипропилена в соответствии с вышеприведенным способом, при котором содержание слабокристаллического полипропилена соответствует предварительно заданному количеству или превышает его, снижается вероятность разрыва волокна и повышается пригодность к прядению. Таким образом, существует возможность стабильно изготавливать волокна при снижении значений денье. С этой точки зрения содержание слабокристаллического полипропилена предпочтительно составляет от 5 до 50 вес.%, и в частности предпочтительно от 10 до 50 вес.% или от 20 до 50 вес.%.
Скорость течения расплава полимера полипропилена, предназначенного для использования в настоящем изобретении, предпочтительно составляет от 20 до 100 г/10 мин. При снижении скорости течения расплава полимерной композиции полипропилена менее 20 г/10 мин пригодность к прядению ухудшается. С другой стороны, при повышении скорости течения расплава полимерной композиции полипропилена более 100 г/10 мин прочность при сжатии нетканого полотна, образованного из полипропилена, ухудшается. Соответственно прочность при сжатии (RC%) не может находиться в соответствующем диапазоне, то есть вышеописанном диапазоне от 60 до 75%. В свою очередь, поскольку нетканое полотно, выполненное из полипропилена настоящего изобретения, имеет относительно высокий показатель жесткости при изгибе, невозможно достичь отличного результата при сенсорной оценке в отношении
- 8 030981 свойств драпировки нетканого полотна, когда прочность при сжатии (RC%) находится за пределами 6075%. По этой причине скорость течения расплава полимерной композиции полипропилена предпочтительно составляет от 20 до 100 г/10 мин, может быть от 20 до 90 г/10 мин или от 20 до 80 г/10 мин, и в частности предпочтительно от 20 до 70 г/10 мин.
Полипропилен, предназначенный для использования в настоящем изобретении, может включать другие термопластичные полимеры или добавки, в том случае, если он соответствует вышеописанным физическим свойствам.
Примеры других термопластичных полимеров включают олефиновые полимеры, и конкретные примеры включают полипропилен, пропиленэтиленовый сополимер, пропилен-этилен-диеновый сополимер, полиэтилен, этилен/а-олефиновый сополимер, этилен-винил ацетат сополимер и гидрированный стироловый эластомер. Один из них может использоваться в отдельности или два или несколько его типов могут использоваться в сочетании.
В свою очередь, общеизвестные добавки могут смешиваться, и примеры добавок включают лубрикант, вспенивающее вещество, зародышеобразующий агент, стабилизатор атмосферостойкости, УФабсорбирующий агент, светостабилизатор, стабилизатор термостойкости, антистатическое средство, антиадгезив для форм, огнезащитное средство, синтетическое масло, воск, добавку, улучшающую электрические свойства, добавку, улучшающую скольжение, противослипающее средство, модификатор вязкости, ингибитор окрашивания, добавку, предотвращающую запотевание, пигмент, краситель, пластификатор, мягчитель, ингибитор старения, абсорбент соляной кислоты, поглотитель хлора, антиоксидант и антиадгезив.
Для достижения высоких свойств драпировки нетканого полотна, образованных полипропиленом, из различных добавок, приведенных выше, предпочтительно, чтобы нетканое полотно настоящего изобретения содержало лубрикант в слое волокон, образующих по меньшей мере одну поверхность передней поверхности и задней поверхности полотна. Лубрикант может быть нанесен на нетканое полотно или может быть напылен на нетканое полотно путем распыления. Примеры лубриканта могут включать амид жирных кислот, такой как амид эруковой кислоты, амид олеиновой кислоты, амид стеариновой кислоты или амид бегеновой кислоты; бутил стеарат и силиконовое масло. Количество добавляемого лубриканта может быть отрегулировано соответствующим образом, однако оно может быть установлено, например, на уровне значения в пределах от 1000 до 3,000 ч./млн, от 1500 до 2500 ч./млн или приблизительно 2000
ч./млн.
Примеры
Полимеры 1-13 были получены в виде образцов полипропилена путем смешивания высококристаллического полипропилена и слабокристаллического полипропилена.
В качестве высококристаллического полипропилена использовали SA06 (наименование продукта, производимого корпорацией Japan Polypropylene Corporation). Также в качестве слабокристаллического полипропилена был использован L-MODU S901 (наименование продукта, производимого компанией Idemitsu Kosan Co., Ltd.). Вышеописанные высококристаллический полипропилен и слабокристаллический полипропилен смешивали в заданном количестве с учетом вес.% для получения полимеров 1-13 в качестве образцов полипропилена. Каждый из полимеров 1-13 в виде образцов полипропилена проявил характеристики, приведенные в табл. 1 ниже. В данном случае в качестве лубриканта использовали амид эруковой кислоты (наименование продукта: Fatty Acid Amide E, производимого корпорацией Kao Corporation).
Таблица 1
Полимер 1
Полимер 2
Полимер 3
Полимер 4
Полимер 5
Полимер 6
Полимер 7
Полимер 8
Полимер 9
Полимер 10
Полимер 11
Полимер 12
Полимер 13
Таблица 1
Тонина
Лубрикант (ч/млн)
Пригодность к прядению волокна (дтекс)
Индекс формования
Волокнистое полотно получали путем прядения различных полимеров из расплава, приведенных в табл. 1, через фильеры и путем разделения и укладки полученных нитей на разделительную пластину с помощью воздушного сопла. Воздушное сопло используется для вытягивания спряденных нитей из фи
- 9 030981 льеры и их направления к разделительной пластине при транспортировке нитей в потоке сжатого воздуха. Изготовленный волокнистый холст подвергают процессу тиснения путем его подачи между нагретыми тиснильным валом и стальным валом, в результате чего получают фильерное нетканое полотно. Полимеры, используемые при изготовлении фильерного нетканого полотна, и физическая конфигурация (отношение площади тиснения, расстояние между выступами и форма решетки) выступов, используемых при изготовлении нетканого полотна, приведены в табл. 2 ниже. Что касается расположения выступов в рельефном рисунке, расположение, проиллюстрированное на фиг. 5(а), использовали в качестве рельефного рисунка в виде решетки квадратов и расположение, проиллюстрированное на фиг. 5(b), использовали в качестве рельефного рисунка в виде треугольной решетки. Кроме того, были проведены измерения и оценка показателя жесткости при изгибе, прочности при сжатии (коэффициент восстановления после сжатия), распушек и свойств драпировки каждого из полученных фильерных нетканых полотен. Результаты измерений и оценки приведены в табл. 2 ниже.
Таблица 2
Таблица 2
Используемый полимер
Отношение площади тиснения
Расстояние между выступами
Расположение рельефного рисунка
Показатель
Коэффициент
Распушка жесткости прк восстановления изгибе (см-1)
Оценка драпируемости после сжатия
Пример 2
Полимер 3
Пример 3
Полимер 5
Пример 4
Полимер 7
Пример 5
Полимер 10
Пример 6
Полимер 13
Полимер 2
Полимер 2
Полимер 8
Полимер 7
Сравнительный пример 1
Сравнительный пример 2
Сравнительный пример 3
Сравнительный пример 4
Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде решетки квадратов Рельефный рисунок виде треугольной решетки Рельефный рисунок виде треугольной решетки Рельефный рисунок виде треугольной решетки Рельефный рисунок виде треугольной решетки
Методы измерения и оценки.
Ниже приведены метод измерения и метод оценки для получения результатов измерения и результатов оценки, представленных в вышеприведенных табл. 1 и 2.
1) Скорость течения расплава [г/10 мин].
Измерение проводили в соответствии с табл. 1 в JIS-K7210 Пластики - Определение скорости течения расплавов и объемной скорости расплавов термопластиков, используя прибор для определения индекса расплава (Melt Indexer S-101, выпускаемый компанией Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) - прибор для определения текучести расплава при диаметре отверстия 2095 мм, длине отверстия 0,8 мм и нагрузке 2160 г. Измерение проводили при температуре 230°C, и количество (г) вытекающего расплавленного полимера каждые 10 мин с момента времени, требуемого для вытекания определенного суммарного объ ема, определяли на основе расчетов.
2) Пригодность к прядению.
Оценку проводили на основе визуального наблюдения состояния обрыва конца нити при прядении полипропилена с использованием машины для формирования волокна из расплава, имеющей круглую
- 10 030981 фильеру с диаметром отверстия ф0,5 мм и числом отверстий 2675 таким образом, чтобы обеспечивалось экструзия расплавленного полимера из фильеры при температуре прядения 230°C и при расходе на отверстие 0,45 г/мин, и экструдированный расплавленный полимер подавали через воздушное сопло (давление сопла 0,24 МПа), установленное под нижней частью устройства на расстоянии 130 см. Стабильное прядение полимера без обрыва конца нити оценивалось символом О, полимер, у которого наблюдался незначительный обрыв конца нити, но качество прядения было приемлемым, оценивался символом О, и полимер, у которого наблюдалось множество обрывов конца нити и качество прядения не было приемлемым, оценивался символом Δ.
3) Индекс формования.
Индекс формования измеряли с помощью измерителя качества формования FMT-MIII (метод определения изменения поглощающей способности при светопропускании), выпускаемого компанией Nomura Shoji Co., Ltd. Размеры образца составляли 20x20 см, и диафрагма (чувствительность) используемой камеры на ПЗС была установлена на значении 12.
4) Тонина волокна [дтекс].
Изготовленное нетканое полотно было разделено на приблизительно пять равных частей в направлении ширины, за исключением 10 см по обоим концам нетканого полотна, и был взят образец для испытаний размером 1 см2. Диаметр волокна был измерен в 20 точках с помощью микроскопа. Тонина волокон была рассчитана исходя из их среднего значения.
5) Вес [г/м2].
Пять образцов для испытаний 20x 20 см были произвольно взяты из изготовленного нетканого полотна, за исключением 10 см на обоих концах нетканого полотна, и была измерена масса каждого образца для испытаний. Среднее значение массы было получено исходя из веса на единицу площади.
6) Отношение площади тиснения.
Изготовленное нетканое полотно было разделено на приблизительно пять равных частей в направлении ширины, за исключением 10 см по обоим концам нетканого полотна, и был взят образец для испытаний размером 1 см2, и было получено увеличенное изображение нетканого полотна с помощью микроскопа. Отношение площади вогнутой части нетканого полотна, соответствующей выступам, было измерено в 20 точках с помощью программы обработки изображений, и было рассчитано среднее значение.
Отношение площади тиснения было определено путем измерения конфигурации вогнутых участков, выполненных в нетканом полотне в результате процесса тиснения. Отношение площади тиснения было рассчитано по нижеприведенной формуле на основе площади верхнего участка [мм2] и численной плотности точек [1/мм2] вогнутых участков, выполненных в нетканом полотне.
Отношение площади тиснения [%]=площадь верхней части [мм2]хчисленная плотность точек [1/мм2].
Площадь верхней части [мм2] в примере 1 составляла 0,145 мм2, и ее численная плотность точек [1/мм2] составляла 0,444444.
Площадь верхней ставляла 0,25.
Площадь верхней ставляла 0,5132.
Площадь верхней ставляла 0,444444.
Площадь верхней ставляла 0,444444.
Площадь верхней ставляла 0,444444.
Площадь верхней части ность точек составляла 0,081633.
Площадь верхней части [мм2] сравнительного примера 2 составляла 0,478 ность точек составляла 0,346021.
Площадь верхней части [мм2] сравнительного примера 3 составляла 0,332 ность точек составляла 0,081633.
Площадь верхней части [мм2] сравнительного примера 4 составляла 0,283 ность точек составляла 0,444444.
7) Расстояние между выступами.
Изготовленное нетканое полотно было разделено на приблизительно пять равных частей в направлении ширины, за исключением 10 см по обоим концам нетканого полотна, и был взят образец для испытаний размером 1 см2, и было получено увеличенное изображение нетканого полотна с помощью микроскопа. Расстояние между центрами вогнутых участков нетканого полотна, соответствующих выступам, было измерено в 20 точках с помощью программы обработки изображений, и было рассчитано среднее значение.
части части части части части [мм2] примера 2 [мм2] примера 3 [мм2] примера 4 [мм2] примера 5 [мм2] примера 6 составляла составляла составляла составляла составляла
0,332 мм2,
0,145 мм2,
0,145 мм2,
0,145 мм2,
0,145 мм2, ее ее ее ее ее численная численная численная численная численная [мм2] сравнительного примера 1 составляла 0,332 плотность плотность плотность плотность плотность точек точек точек точек точек сососососо2 мм , и ее численная плот2 мм , и ее численная плот2 мм , и ее численная плот2 мм , и ее численная плот- 11 030981
8) Показатель жесткости при изгибе.
Пять образцов для испытаний 20x20 см были произвольно взяты из изготовленного нетканого полотна, за исключением 10 см на обоих концах нетканого полотна, которые были использованы для проведения измерений. В каждом образце измерение проводили в трех точках в направлении движения волокна и перпендикулярно его направлению, используя систему KES (FB-2), и среднее значение пяти образцов для испытаний было определено как жесткость при изгибе (значение В) [г/см2/см]. Показатель жесткости при изгибе был рассчитан по нижеприведенной формуле с учетом определенной жесткости при изгибе.
Показатель жесткости при изгибе [см-1]=[жесткость при изгибе (значение В) [г/см2/см]]/вес [г/м2] x 10000
9) Коэффициент восстановления после сжатия.
Пять образцов для испытаний 20x20 см были произвольно взяты из изготовленного нетканого полотна, за исключением 10 см на обоих концах нетканого полотна, которые были использованы для проведения измерений. В каждом образце измерение проводили в трех точках, используя систему KES (FB-
3) при высоком режиме чувствительности, то есть при режиме, при котором максимальное усилие сжатия было установлено на значении 10 гс/см2, и среднее значение пяти образцов для испытаний было определено как коэффициент восстановления после сжатия (прочность при сжатии).
10) Оценка распушки.
Участки измерений были определены при интервале в 10 см в направлении ширины нетканого полотна, и оценка распушки нетканого полотна была проведена, используя петлевидную пленку прибора Hyper-KLL (выпускаемого компанией Sumitomo 3M Ltd). Была проведена визуальная оценка, и распушку классифицировали в соответствии с нижеприведенными критериями для определения. В тех случаях, когда при проведении оценки распушки определенное значение составляло 4 или более, полотно являлось приемлемым для практического использования.
1. Волокна были оторваны до степени, при которой происходило повреждение образца.
2. Волокна были оторваны с поверхности образца в значительной степени.
3. Наблюдался подъем волокон во многих местах, также наблюдался разрыв волокон в некоторых местах.
4. Наблюдался подъем волокон в некоторых местах.
5. Распушка отсутствовала.
11) . Оценка свойств драпировки.
Пять образцов для испытаний 20x20 см были произвольно взяты из изготовленного нетканого полотна, за исключением 10 см на обоих концах нетканого полотна, которые были использованы для проведения измерений. Была проведена сенсорная оценка по свойствам драпировки при касании образца рукой испытуемого человека.
Оценку проводили по четырем классам ® Ό· Л· и х
Кроме того, методы измерения для определения характеристик самого полипропилена включали нижеследующее.
12) Распределение молекулярного веса (Mw/Mn).
Прибор для измерения методом гельпроникающей хроматографии.
Колонка: TOSO GMHHR-H(S)HT.
Детектор: детектор RI для жидкостной хроматографии, WATERS150C.
Режим измерений.
Растворитель: 1,2,4-трихлорбензол.
Температура измерения 145°C.
Расход 1,0 мл/мин.
Концентрация образца 2,2 мг/мл.
Скорость впрыска 160 мкл.
Линия детектирования: универсальная калибровка.
Программа для анализа: HT-GPC (Версия 1.0).
13) Элюционное фракционирование при повышении температуры.
Растворение.
К 60 мг образца добавляли 10 мл о-дихлорбензола, и полученное соединение нагревали при перемешивании в течение 60 мин в алюминиевом блочном нагревателе, в котором температура была установлена на уровне 150°C и который был снабжен магнитной мешалкой.
Анализ фракционирования при повышении температуры.
Раствор образца кристаллизовали путем охлаждения и затем нагревали для измерения количества элюированного образца при следующих условиях. Значение количества элюированного образца наносили на график в зависимости от температуры.
Колонка: изготовлена из нержавеющей стали, заполнена хромосорбом Р (30/60), размер 4,2x 150 мм.
Количество загруженного образца: 3 мг растворителя (подвижная фаза): о-дихлорбензол (специаль
- 12 030981 ный реактив Wako для хроматографии).
Кристаллизации: диапазон понижения температуры 135°C^0°C, скорость понижения температуры 5°О/ч, время удержания при 0°C 30 мин.
Элюирование: диапазон повышения температуры 0°C^135°C, скорость повышения температуры 40°CA, расход подвижной фазы 1,0 мл/мин.
Время для измерения элюированной части при 0°C 20 мин.
Детектор: инфракрасный (снабженный проточной кюветой, температура которой может повышаться), длина волны 3,41 мкм.
14) Количество компонентов, экстрагируемых кипящим простым диэтиловым эфиром.
Количество измеряли при следующих условиях, используя экстрактор Soxhlet. Экстрагированный образец от 5 до 6 г.
Форма образца: порошковая форма (в случае, если образец имеет форму гранул, образец размельчали в порошок, предназначенный для использования в порошковой форме).
Экстрагирующий растворитель: простой диэтиловый эфир.
Время экстрагирования 10 ч.
Количество операций экстрагирования 180 раз или более.
Метод расчета экстрагированного количества: расчет проводили, используя следующую формулу:
[Количество (г) компонентов, экстрагируемых простым диэтиловым эфиром/вес (г) включенного порошка] х 100.
15) Доля мезопентад [mmmm], доля рацемических пентад [rrrr] и доля рацемическихмезорацемических-мезопентад [rmrm].
Измерение 13С-ЯМР спектра проводили с использованием нижеописанного аппарата и при условиях в соответствии с распределениями пиков, предложенными A. Zambelli, et al., в работе Macromolecules, 8,687 (1975).
Аппарат: 13С-ЯМР спектрометр (модель: JNM-EX400, выпускаемый компанией JEOL Ltd.).
Метод: полная протонная развязка.
Концентрация 220 мг/мл.
Растворитель: смесь растворителей 1,2,4-трихлорбензола и гексадейтеробензола (объемное отношение=90:10).
Температура 130°C.
Ширина импульса 45°.
Период повторения импульсов 4 с.
Интегрирование 10000 раз.
Формулы расчета.
M=m/Sx100,
R=y/Sx100,
S=Рββ+Pαβ+Pαγ,
S - интенсивность сигнала атома углерода метила боковой цепи в целых звеньях пропилена,
Γββ от 19,8 до 22,5 ч./млн,
Pa3 от 18,0 до 17,5 ч./млн,
Pay от 17,5 до 17,1 ч./млн, γ - цепь рацемических пентад от 20,7 до 20,3 ч./млн, m - цепь мезопентад от 21,7 до 22,5 ч./млн.
16) Измерение температуры плавления (Tm) и температуры кристаллизации (Тс).
Используя дифференциальный сканирующий калориметр (DSC-7, выпускаемый компанией PerkinElmer Co., Ltd.), 10 мг образца предварительно расплавляли при 230°C в течение 3 мин в атмосфере азота, и затем температуру образца понижали до 0°C при скорости Ю^/мин. Температура кристаллизации была определена как вершина пика, наблюдаемая на максимальном экзотермическом пике на кривой кристаллизации, полученной в данный момент. Кроме того, температура плавления была определена как вершина пика, наблюдаемая на максимальном эндотермическом пике на кривой плавления, полученной при дальнейшем выдерживании образца при 0°C в течение 3 мин и последующем повышении температуру образца со скоростью Ю^/мин.
Комментарии.
При тщательном рассмотрении показателя жесткости при изгибе в отношении фильерных нетканых полотен сравнительных примеров 1-4, представленных в табл. 2, было установлено, что образцы, имеющие высокий показатель жесткости при изгибе (сравнительный пример 2 и сравнительный пример 4) были ниже по своим характеристикам образцов, имеющих низкий показатель жесткости при изгибе (сравнительный пример 1 и сравнительный пример 3) при определении оценки свойств драпировки. Ввиду указанной причины можно утверждать, что по мере повышения показателя жесткости при изгибе свойства драпировки фильерного нетканого полотна ухудшаются. С другой стороны, было установлено, что в случае низкого показателя жесткости при изгибе (сравнительный пример 1 и сравнительный при
- 13 030981 мер 3) появились многочисленные участки распушки и возникала проблема практического использования по сравнению со случаями, при которых образцы имели высокий показатель жесткости при изгибе (сравнительный пример 2 и сравнительный пример 4). Ввиду указанной причины можно утверждать, что для получения нетканого полотна, имеющего практическое применение при незначительной распушке, необходимо поддерживать до определенной степени показатель жесткости при изгибе. В данном случае как один из факторов, вызывающих повышение показателя жесткости при изгибе в сравнительном примере 2 и сравнительном примере 4, можно рассматривать фактор увеличения отношения площади тиснения. С другой стороны как один из факторов, вызывающих уменьшение показателя жесткости при изгибе сравнительного примера 1 и сравнительного пример 3, можно рассматривать фактор уменьшения отношения площади тиснения.
В данном случае, рассматривая примеры 1-6, представленные в табл. 2, несмотря на то, что все из показателей жесткости при изгибе имели значение 6 или более, и фильерное нетканое полотно в примерах 1-6 имело относительно высокий показатель жесткости при изгибе, при сохранении коэффициент восстановления после сжатия до предпочтительного предела от 60 до 75%, определили, что фильерные нетканые полотна в примерах 1-6 не создавали проблему при практическом использовании исходя из результатов оценки распушки и имели относительно высокие свойства драпировки по результатам оценки свойств драпировки. Исходя из указанных примеров 1-6 было установлено, что несмотря на высокую жесткость при изгибе путем регулирования восстановления формы при сжатии до приемлемого уровня имеется возможность получить фильерное нетканое полотно, имеющее высокие свойства драпировки без распушки. Как показано в примерах 1-6 и сравнительных примерах 1-4, можно утверждать, что на показатель жесткости при изгибе и коэффициент восстановления при сжатии нетканого полотна в значительной степени влияют отношение площади тиснения и расстояние между выступами. Как показано в примерах 1-6, для того, чтобы отрегулировать показатель жесткости при изгибе и коэффициент восстановления при сжатии нетканого полотна до подходящего уровня, было бы предпочтительно, чтобы отношение площади тиснения было установлено в пределах от 6,4 до 8,3%, и расстояние между выступами было установлено в пределах от 1,5 до 2 мм.
В свою очередь, фильерные нетканые полотна примера 1 и примера 4 имеют одинаковое отношение площади тиснения и одинаковое расстояние между выступами, но используемые полимеры отличаются друг от друга. Это означает, что в примере 1 был использован полимер 2 (содержащий 20 вес.% слабокристаллического полимера), а в примере 4 использовался полимер 7 (не содержащий слабокристаллического полимера). При сравнении примера 1 с примером 4 нетканое полотно примера 1, содержащее слабокристаллический полимер, продемонстрировало относительно низкий индекс жесткости и относительно высокий коэффициент восстановления после сжатия и, вследствие этого, было определено, что свойства драпировки были приемлемыми. С другой стороны, в нетканом полотне примера 4, не содержащем слабокристаллический полимер, показатель жесткости при изгибе возрастал, а коэффициент восстановления после сжатия снижался, и, вследствие этого, свойства драпировки в определенной степени ухудшались. В связи с этим было установлено, что даже в случае одинакового отношения площади тиснения выступов, отпечаток которых воспринимает нетканое полотно, и одинакового расстояния между выступами, возникали различия в показателях жесткости при изгибе и в коэффициентах восстановления после сжатия нетканого полотна в зависимости от количества слабокристаллического полимера, содержащегося в полученном нетканом полотне. Это означает, что, когда количество слабокристаллического полимера и его химические свойства в нетканом полотне отрегулированы до предпочтительного диапазона значений, а также отношение площади тиснения и расстояние между выступами, показатель жесткости при изгибе и коэффициент восстановления после сжатия нетканого полотна находятся, в частности, в предпочтительном диапазоне значений, свойства драпировки нетканого полотна становится более приемлемыми.
Промышленная применимость.
Настоящее изобретение относится к фильерному нетканому полотну, предназначенному для использования, например, при производстве абсорбирующих изделий, таких как одноразовые подгузники. Таким образом, настоящее изобретение может быть предпочтительно использовано в промышленности для производства одноразовых подгузников или подобных изделий.
The present invention relates to a spunbond nonwoven web subjected to an embossing process.
Background to the invention
Until now, nonwoven fabric has been used as an interlayer designed, for example, to include them as a component in articles with absorption properties, such as disposable diapers or urinary pads. Due to the fact that nonwoven fabric is part of disposable diapers or similar products, such as products that are in direct contact with the skin of a child, such nonwoven fabric should have an extremely high degree of flexibility and high-quality texture.
In this regard, the diameter of the fiber forming the nonwoven web or the weight of the nonwoven web is mainly known as factors determining the flexibility of the nonwoven web. In addition, it is known that, although nonwoven fabrics have the same fiber diameter or the same weight, the flexibility of the nonwoven fabric is enhanced by carrying out an embossing process on the nonwoven fabric (for example, patent literature 1). In general, the embossing process is a process in which a nonwoven web is fed between an embossing roller, on the surface of which there are a plurality of protrusions (bumps) and a support shaft having a smooth surface, and the protrusions are imprinted on the nonwoven fabric due to the pressing pressure of both shafts. During the embossing process, the bond between the fibers forming the nonwoven web is broken, or the surface area of the nonwoven web that is in direct contact with the user's skin is reduced. Thus, it is possible to achieve the result of sensory evaluation in terms of increasing the degree of flexibility of the nonwoven web.
List of bibliographic references.
Patent literature.
Patent literature 1: WO 2007/091444 A1.
Summary of the Invention
Technical problem.
However, despite a slight increase in the degree of flexibility by performing an embossing process on a nonwoven fabric, a decrease in stiffness or elasticity of the nonwoven fabric occurs or a fuzz is formed on the surface of the nonwoven fabric. As a result, draping properties are reduced. In this regard, even if disposable diapers are made of such a nonwoven web, a pleasant wearing feeling cannot be provided. For these reasons, it is necessary that the non-woven fabric maintains high drapery properties with a comprehensive consideration of such factors as stiffness, elasticity, fluffiness, etc., as well as flexibility.
In this case, in general, it is known that the stiffness of the nonwoven fabric depends on the bending stiffness of the nonwoven fabric, and the compressive properties of the nonwoven fabric affect the elasticity of the nonwoven fabric. However, when the bending stiffness of the nonwoven fabric is increased by adjusting the fiber diameter or the weight of the fibers forming the nonwoven fabric, in order to give the nonwoven fabric an acceptable degree of rigidity, the compression characteristics of the nonwoven fabric deteriorate. As a result, a problem arises that impairs the elasticity of the nonwoven web. On the other hand, when increasing the compression characteristics of the nonwoven fabric in order to give it an acceptable degree of elasticity, the problem arises that the bending rigidity of the nonwoven fabric decreases, and therefore the rigidity of the nonwoven fabric deteriorates. As described above in the prior art, there are difficulties in establishing the parameters of both bending stiffness and compression characteristics of a nonwoven web in the respective ranges.
In view of the foregoing, the technical purpose of the present invention is to eliminate the problems of the prior art described above and to create a spunbond nonwoven web subjected to an embossing process, wherein the nonwoven web exhibits such satisfying characteristics as flexibility, rigidity or elasticity and excellent drapery properties.
Solution to the problem.
The authors of the present invention conducted a deep study of the means to solve the above technical problem and found that by changing the physical configuration of the protrusions, the imprint of which perceives the nonwoven fabric, or by adjusting the chemical composition of the fibers forming the nonwoven fabric, it is possible to produce a nonwoven fabric with compression recovery properties despite high bending stiffness. In other words, despite the fact that the bending stiffness was higher than the stiffness of the spunbond non-woven fabric of the prior art, in the case in which the compression characteristics were in a certain range, it was possible to produce a spunbond nonwoven fabric that was found to have high draping properties when sensory evaluation compared with spunbond non-woven fabric of the prior art. Thus, the authors of the present invention revealed that the technical problems of the prior art could be solved with regard to the above results and completed the work on the invention.
In particular, the invention has the following options.
- 1 030981
The present invention relates to spunbond nonwoven fabric. The spunbond nonwoven fabric of the present invention is obtained by spinning and folding a thermoplastic polymer into continuous fibers, after which the space between the fibers is heated and the fibers are compressed using an embossing roller equipped with a plurality of protrusions arranged in one line in the direction of movement of the fibers and perpendicular to their direction.
In this case, the ratio of the area of the embossed protrusions, the imprint of which perceives the non-woven fabric, is from 5 to 12%.
The minimum distance between adjacent protrusions is from 1.5 to 3 mm.
In addition, the flexural stiffness index (bending stiffness [g / cm 2 / cm] / weight [g / m 2 ] x 10 4 determined with the aid of the Kawabata KES bending stiffness tester) ranges from 5 to 15 cm -1 .
Also, the compressive strength (RC%), determined using a KES testing instrument to determine the characteristics of compression by Kawabata KES, is from 60 to 75%.
As described in the above embodiment, despite the fact that the spunbond nonwoven fabric has a relatively high flexural rigidity index, while maintaining the compressive characteristics (compressive strength) within the above specified range, contrary to expectations, it is possible to achieve the result of sensory evaluation of high draping properties compared with the properties of spunbond nonwoven fabric of the prior art. In the above embodiment, the physical characteristics of the protrusions, the imprint of which perceives the nonwoven web, are determined as a factor for maintaining the characteristics during compression within the specified limits. This means that, as in the above embodiment, the variant in which the embossing area ratio is set relatively low and the minimum distance between adjacent protrusions is set relatively large results in a flexural rigidity index of the non-woven nonwoven web relatively increasing, and the compressive strength regulated to a relatively high value. Thus, when the protrusions are pressed into the spunbond nonwoven fabric, and when the flexural rigidity and compressive strengths are set to a given range of values unique to the present invention, there is the possibility of obtaining a nonwoven web with characteristics that meet the requirements, such as flexibility, rigidity or elasticity and excellent drapery properties.
Therefore, below will be a description of the chemical properties of the fiber forming the spunbond nonwoven fabric of the present invention. In the case when the fibers forming the nonwoven fabric have chemical properties, which will be discussed below, the flexural stiffness index and compressive strength can be adjusted to a given range of values inherent in the present invention.
Preferably, the thermoplastic polymer forming the spunbond nonwoven web is polypropylene.
In addition, it is preferable that the polypropylene comprises low crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene.
In this case, it is preferable that the content of weakly crystalline polypropylene is from 5 to 50% by weight, taking into account the total value of the content of slightly crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene.
In addition, it is preferable that the melt flow rate of slightly crystalline polypropylene ranges from 30 to 70 g / 10 min.
Moreover, it is preferable that the melt flow rate of highly crystalline polypropylene be from 20 to 100 g / 10 min.
As described above, the spunbond nonwoven fabric of the present invention is made from a polymeric composition (polypropylene) containing low crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene. In this case, in the present invention, low crystalline polypropylene means crystalline polypropylene, the stereoregularity of which is impaired to a moderate degree, in particular, polypropylene is used that corresponds to the characteristics below.
The weakly crystalline polypropylene used in the present invention has a mesopentad [mmmm] molar fraction in the range from 30 to 80 mol.%.
In addition, the mole fraction of the racemic mesopentad [rrrr] and [1-mmmm] satisfy the ratio [rrrr] / [1-mmmm] <0.1.
Further, the mole fraction of racemic-mesoracemic-mesopentad [rmrm] exceeds 2.5 mol.%.
Further, the mass fraction of mesotriad [mm], the mass fraction of racemic triads [rr] and the mass fraction of triads [mr] satisfy the ratio [mm] x [rr] / [mr] 2 <2.0.
Further, the weight average molecular weight (Mw) is from 10,000 to 200,000.
Further, the molecular weight distribution (Mw / Mn) is less than 4.
In addition, the amount of extractable components boiling simple diethyl ether ranges from 0 to 10 wt.%.
- 2 030981
In addition, the diameter of the fibers forming the nonwoven web is given as a factor for adjusting the flexural stiffness index and compressive strength within the limits of the values of the present invention. In particular, the diameter of the fibers forming the spunbond nonwoven fabric of the present invention is preferably from 0.5 to 1 dtex.
Further, it is preferable that the spunbond nonwoven fabric of the present invention contains a lubricant in the fiber layer forming at least one surface of the front surface and the rear surface of the nonwoven fabric.
The advantages of the present invention.
The present invention provides a spunbond nonwoven web that is subjected to an embossing process, a nonwoven web that exhibits responsive characteristics, such as flexibility, rigidity or elasticity, and excellent draping properties.
Brief Description of the Drawings
FIG. 1 is a schematic perspective view illustrating an example of a protrusion.
FIG. 2 is a schematic plan view illustrating an example of a relief pattern of protrusions.
FIG. 3 (a) -3 (c) is a schematic plan view illustrating an example of a point relief pattern of protrusions.
FIG. 4 (a) and 4 (b) is a schematic plan view illustrating an example of a linear embossed projection pattern.
FIG. 5 (a) and 5 (b) is a schematic plan view illustrating the arrangement of the relief pattern of the protrusions used in the examples.
Description of embodiments of the present invention
Below is a description of an example implementation for implementing the present invention with reference to the accompanying drawings. The present invention is not limited to the following description of an embodiment, and includes modifications proposed by those skilled in the art based on the below exemplary embodiment with self-evident application.
In this case, in the description of the present invention, the expression AB means A or more, but B or less, unless otherwise specified.
1. Spunbond nonwoven fabric.
The spunbond nonwoven fabric of the present invention is obtained by spinning and folding a thermoplastic polymer into continuous fibers, after which the space between the fibers is heated and the fibers are compressed using an embossing roller equipped with a plurality of protrusions arranged in one line in the direction of movement of the fibers and perpendicular to their direction. For example, a spunbond nonwoven fabric is made in such a way that several long threads emitted from a polymer melt through dies are first fed into an air-suction unit or a similar device, pulled in an air stream, opened and laid on a moving conveyor to form a fibrous web. Further, groups of long filaments forming a fibrous web are bonded using a suitable device, as a result of which a spunbond nonwoven web is formed. In particular, the spunbond nonwoven fabric of the present invention is made in such a way that the projections are pressed in, uniformly arranged in a single line in the direction of movement of the conveyor and perpendicular to its movement during the embossing process, and groups of long filaments forming the fibrous web are bonded to each other by thermal bonding . Due to the fact that the binder is not used to fasten long threads, the spunbond nonwoven fabric obtained by the embossing process is less irritating to the skin and has the advantage of being extremely flexible in comparison with the spunbond nonwoven fabric made by hot air bonding. The nonwoven fabric of the present invention is made by feeding a fibrous web between a heated embossing roll provided with protrusions and a support roll having a smooth surface, and the fibrous web is heated and compressed due to the pressure generated by the two strands by thermal bonding in areas corresponding to the protrusions of the embossing roll.
In the spunbond nonwoven fabric of the present invention, the physical configuration of the protrusions, the imprint of which perceives the nonwoven fabric, and the chemical properties of the fibers forming the nonwoven fabric are adjusted so that the flexural rigidity index and compressive strength (recovery ratio after compression) are within the specified range.
Bending stiffness index.
The spunbond nonwoven fabric of the present invention has a flexural rigidity index of from 5 to 15 cm -1 . In the description of the present invention, the bending stiffness index is expressed by the formula bending stiffness [g / cm 2 / cm] / weight [g / m 2 ] x 10 4 obtained using the Kawabat KES bending stiffness tester. This means that the flexural stiffness index is defined as the range of values obtained by standardizing weight [g / m 2 ] and flexural stiffness [g / cm 2 / cm] (which can be measured with a Kawabata KES bending stiffness tester) spunbond nonwoven fabric. The flexural stiffness index [cm -1 ] is an indicator mainly representing
- 3 030981 stiffness or elasticity of the spunbond nonwoven fabric. In the event that the bending stiffness index is 5 cm -1 , the stiffness property does not occur in the spunbond nonwoven fabric, and the feeling of comfort when in contact with the skin decreases. Accordingly, the drapability of the nonwoven web is deteriorated. On the other hand, when the flexural stiffness index exceeds 15 cm -1 , the texture of the spunbond nonwoven web becomes hard, and therefore the drapeability of the nonwoven web deteriorates. For the reasons described, the flexural rigidity index of the spunbond nonwoven web of the present invention is preferably from 5 to 15 cm −1 , maybe from 6 to 14 cm −1 or from 7 to 13 cm −1 , and particularly preferably from 6 to 10 cm -1 . In this case, the spunbond nonwoven fabric of the present invention exhibits a bending stiffness index from 5 to 15 cm -1 , that is, it has a relatively high flexural stiffness index. When a spunbond nonwoven fabric exhibits a measure of flexural rigidity as described in the present invention, in general, there is a tendency to increase the texture hardness and the deterioration of draping properties. However, in the spunbond nonwoven fabric of the present invention, as described below, the compressive strength (recovery ratio after compression) can be maintained at a relatively high value. Thus, the spunbond nonwoven web of the present invention becomes a nonwoven web having sufficient elasticity despite high rigidity, and it is possible to achieve extremely high draping properties by sensory evaluation as compared to the spunbond nonwoven web of the prior art.
Compressive strength.
The spunbond nonwoven fabric of the present invention has a compressive strength (RC%) of from 60 to 75%. The case when the value of compressive strength (RC%) approaches 100% means that the recovery property relative to the compressive force is acceptable, and the compressive strength is an indicator mainly representing the elasticity of the spunbond nonwoven fabric. Although the spunbond nonwoven fabric of the present invention has a relatively high bending stiffness, by maintaining the compressive strength within the above-described specific range, the spunbond nonwoven web can be achieved by evaluating high draping properties compared to the spunbond nonwoven web of the prior art. This means that since the flexural rigidity index of the spunbond nonwoven fabric of the present invention is relatively high, that is, from 5 to 15 cm −1 , when the compressive strength (RC%) is less than 60%, the elasticity of the nonwoven fabric is not achieved, and the rigid texture directly perceived by the skin. Accordingly, drapery properties are deteriorating. On the other hand, since the bending stiffness of the spunbond nonwoven fabric of the present invention is relatively high, when the compressive strength (RC%) exceeds 75%, the texture becomes rigid and the elasticity also becomes extremely high. For example, when disposable diapers are made of such a non-woven fabric, the problem arises that the fit properties of the non-woven fabric to the skin deteriorate. For the reasons described, the compressive strength (RC%) of the spunbond nonwoven fabric of the present invention is preferably from 60 to 75%, maybe from 62 to 74%, from 63 to 73% or from 65 to 72%, and in particular preferably from 66 up to 72%.
As described above, when the spunbond nonwoven fabric of the present invention has a bending stiffness index in the range of 5 to 15 cm -1 and compressive strength (RC%) in the range of 60 to 75%, the spunbond nonwoven web becomes nonwoven web having reducing properties when compressed regardless of high bending stiffness. According to this, the spunbond nonwoven web of the present invention can achieve high draping properties based on a sensory evaluation as compared to a spunbond nonwoven web of the prior art. To establish the flexural rigidity and compressive strength of a spunbond nonwoven fabric in accordance with the above limits, the physical configuration of the protrusions, the imprint of which perceives the nonwoven fabric, and the chemical properties of the fibers forming the nonwoven fabric, can be adjusted to achieve the appropriate configuration and properties. In this regard, below will be a description of the physical configurations of the projections, the imprint of which perceives the spunbond nonwoven fabric of the present invention, and the chemical properties of the fibers forming the spunbond nonwoven fabric of the present invention.
2. Protrusions.
The spunbond nonwoven fabric of the present invention is made by feeding a fibrous web between an embossing roll, provided with a plurality of protrusions arranged in one line in the direction of movement of the fibers and perpendicular to their direction, and a support roll having a smooth surface, and the space between the fibers is heated and compressed. For example, in FIG. 1 is a perspective view illustrating the shape of several protrusions formed on the surface of the embossing roll. FIG. 1 illustrates an example of protrusions made dotted in shape. Next in FIG. 2 is a plan view illustrating the contours of the protrusions formed on the surface of the embossing roll. As illustrated in FIG. 1 and 2, it is preferable that a plurality of protrusions made on the embossing shaft are arranged in a row in uniform intervals in the direction of the fiber that is part of the nonwoven web, and perpendicular to it on
- 4 030981 to the board. Next in FIG. 1 and 2 illustrate the top of each protrusion with lines intersecting at a right angle.
In the present invention, the embossed area ratio of the protrusions heating and compressing the spaces between the fibers is from 5 to 12%. The ratio of the embossing area given in this description means the ratio of the entire area of the flat surface of the plurality of protrusions to the entire flat area of the peripheral surface of the embossing roll, i.e. including the entire area of the flat surface of the plurality of projections and a portion of the surface without projections. As illustrated in FIG. 1, the upper part 11 of each protrusion 10 has a flat surface. When heated and compressed between the upper part 11 (flat surface) of each protrusion 10 and the smooth surface of the support shaft, the fibers heat-seal, forming many concave sections in a spunbond nonwoven fabric. For this reason, when the ratio of the total flat surface area of the protrusions to the entire flat area of the peripheral surface of the embossing roll is obtained, the actual ratio of the total area of the concave portions printed on the spun-bonded nonwoven web to the total area on which the embossing process is performed can be obtained.
This embossing area ratio can, as a rule, be obtained using the following calculation formula: (S1 / S2) x 100%, where S1 is the total flat surface area of all imprinted protrusions; S2 - the entire area of the embossing roll.
In addition, the embossing area ratio can also be obtained from the relief pattern of the protrusions, as illustrated in FIG. 2. In the case when the embossing area ratio is obtained from a single relief pattern of protrusions, the following calculation formula can be used: [(ahb) / (P1xp2)] х100%, where ahb is the flat surface area of all the imprinted protrusions; P1xP2 is a unit of area, including the area of the flat surface of all imprinted protrusions, and the area of areas on which protrusions have not been printed.
As described above, when the embossing area ratio is in the range of 5 to 12%, it is possible to impart flexibility properties to the nonwoven web, and this is one of the factors to bring the flexural rigidity and compressive strength of the nonwoven web to the range of values inherent in the present invention. . This means that when the embossing area ratio is set to less than 5%, the flexural strength index of the nonwoven web decreases to less than 5 cm −1 , as a result of which the corresponding elasticity is not achieved, and, as a result, the compressive strength (RC%) becomes less than 60%. Thus, the drapeability of the nonwoven web inherent in the present invention cannot be achieved. Similarly, when the embossing area ratio exceeds 12%, the flexural index of the nonwoven web exceeds 15 cm -1 , as a result of which the corresponding elasticity is not achieved, and, as a result, the compressive strength (RC%) becomes less than 60%. Thus, the drapeability of the nonwoven web inherent in the present invention cannot be achieved. For the reasons described, in the present invention, the embossing ratio is preferably from 5 to 12%, preferably from 5.5 to 10%, from 6 to 9% or from 7 to 8%, and particularly preferably from 6.4 to 8, 3%.
In the present invention, the minimum distance between adjacent protrusions is from 1.5 to 3 mm. For example, in the relief pattern of the protrusions illustrated in FIG. 2, the minimum distance between adjacent protrusions is indicated by the symbol SD. As illustrated in FIG. 2, the minimum distance SD between the protrusions can be determined by measuring the distance between the centers of the flat upper portions of the adjacent protrusions. When the minimum distance between adjacent protrusions is set in the range of 1.5 to 3 mm, it is possible to impart flexibility properties to the nonwoven web, and this is one of the factors to bring the flexural rigidity and compressive strength of the nonwoven web to the range of values inherent in the present invention. . This means that when the minimum distance between adjacent protrusions is less than 1.5 mm or more than 3 mm, it is difficult to bring the flexural strength of the nonwoven fabric to a value in the range from 5 to 15 cm -1 and reduce the compressive strength (RC%) to the range of 60 to 75%. For the reasons described, the minimum distance between the protrusions is preferably from 1.5 to 3 mm and can be from 1.5 to 2 mm or from 1.5 to 1.7 mm.
In the present invention, examples of projection shapes include a triangular prism, a quadrilateral prism, a bar, a triangular pyramid, a quadrangular pyramid, a round truncated cone, a linear, oblique or square lattice or zigzag shape, and any shape can be used and the minimum the distance between the protrusions described above can be measured, and the flexural rigidity and compressive strength (RC%) of the spunbond nonwoven fabric can be in the range of higher these values peculiar to the present invention. In addition, you can round or chamfer the angle at the side of the top of the protrusion.
For example, in the examples illustrated in FIG. 1 and 2, the shape of each projection 10 is a quadrangular pyramid, and the upper part 11 of the projections 10 has a square shape. In addition, in the examples illustrated in FIG. 1 and 2, the protrusions 10 are arranged so that
- 5 030981 the direction in which one diagonal line of a square shape passes, forming the upper part 11 of the projections 10, coincided with the direction of movement (horizontal direction in FIG. 2) of the fiber forming the spunbond nonwoven fabric and with the direction in which the other diagonal line passes square shape, coincided with the direction (vertical direction in Fig. 2), perpendicular to the direction of flow. In the present invention, the protrusions may have a dotted shape, as illustrated in FIG. 1 and 2.
In turn, in FIG. 3 (a) -3 (c) and 4 (a) and 4 (b) illustrate examples of the relief pattern of protrusions different from the relief patterns illustrated in FIG. 1 and 2. In addition, in each relief pattern illustrated in FIG. 3 (a) -3 (c) and 4 (a) and 4 (b), the minimum distance between the protrusions is indicated by the symbol SD. In the present invention, it is also possible to use the relief patterns of the protrusions illustrated in FIG. 3 (a) -3 (c) and 4 (a) and 4 (b).
Firstly, in the example illustrated in FIG. 3 (a), the shape of each protrusion is a quadrangular pyramid. In the example illustrated in FIG. 3 (a), the protrusions are arranged so that the directions in which two diagonal lines of square shape pass, forming the upper part of the protrusions, are respectively inclined at an angle of approximately 45 ° with respect to the direction of movement (horizontal direction in FIG. 2) of the fiber, forming spunbond nonwoven fabric, and perpendicular to its direction (vertical direction in Fig. 2).
In turn, in the example illustrated in FIG. 3 (b), the concave part is formed in the center of the upper part of each protrusion, and the shape of the upper part is an empty square. In this case, with the relief pattern of the protrusions, as illustrated in FIG. 3 (b), the width of the concave part formed in the upper part of each protrusion is not measured as the minimum distance SD between adjacent protrusions, but as the distance between the protrusions in which the upper part formed as an empty square is respectively measured as the minimum distance SD between adjacent ledges.
In turn, in the example illustrated in FIG. 3 (c), the shape of each protrusion is a round truncated cone.
FIG. 4 (a) and 4 (b) illustrate linear relief patterns of protrusions.
In particular, in FIG. 4 (a) illustrates a relief pattern of a protrusion in the form of a lattice of squares. In the description of the present invention, the relief pattern in the form of a lattice of squares is a relief pattern, in which, as illustrated in FIG. 4 (a), a plurality of linear protrusions arranged parallel in the direction of movement (horizontal direction in FIG. 4 (a)) fibers forming a spinneret non-woven fabric, and a plurality of linear protrusions parallel to the direction (vertical direction in Fig. 4 (a) ), perpendicular to the direction of flow, intersect each other, forming a lattice shape, and the spaces between the lattices are square. If the relief pattern of the protrusions is in the form of a lattice of squares, the distance between the linear protrusions located in the flow direction or perpendicular to its direction is measured as the minimum distance SD between adjacent protrusions.
FIG. 4 (b) illustrates a zigzag embossed pattern of protrusions. In the description of the present invention, the zigzag embossed pattern is a relief pattern in which, as illustrated in FIG. 4 (b), a plurality of linear protrusions extending in parallel along the first direction, and a plurality of linear protrusions extending in parallel along the second direction intersect with each other, forming a lattice shape. In this case, the first direction and the second direction are at least a direction that is different from the direction of flow of the fiber, and perpendicular to its direction. In particular, in the example illustrated in FIG. 4 (b), the zigzag relief pattern of the protrusions is a relief pattern in which the first direction is inclined at an angle of approximately 45 ° relative to the direction of fiber movement and perpendicular to its direction, and the second direction intersects the first direction and the spaces between the grids are square. In the case of a zigzag relief projection pattern, the distance between the linear protrusions extending in the first direction or the second direction is measured as the minimum distance SD between adjacent protrusions.
FIG. 5 (a) is illustrated by a relief pattern of point protrusions arranged in the form of a relief grid pattern of squares. This means that in the embossed pattern illustrated in FIG. 5 (a), all protrusions having the shape of a quadrangular pyramid are located in positions, with each position corresponding to the corners of a set of square shapes that are continuous.
In turn, in FIG. 5 (b) illustrates a relief pattern of point protrusions arranged in the form of a relief pattern of a triangular lattice. This means that in the embossed pattern illustrated in FIG. 5 (b), all the protrusions having the shape of a circular truncated cone are arranged so that each of them corresponds to the corners of the set of forms of an equilateral triangle that are continuous.
3. Chemical properties of nonwoven fabric.
- 6 030981
Preferably, the spunbond nonwoven fabric of the present invention is prepared using a polypropylene polymer composition comprising low crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene. Subcrystalline polypropylene is a crystalline polypropylene, the stereoregularity of which is moderately disturbed, and in particular polypropylene, which corresponds to the following characteristics (a) - (d). When the criterion of distinguishability in terms of the degree of crystallinity is the melting point, crystalline polypropylene having a melting point of 100 ° C or higher is called highly crystalline polypropylene, and crystalline polypropylene having a melting point below 100 ° C is called weak crystalline polypropylene.
Subcrystalline polypropylene.
(a) Melt flow rate.
Low crystalline polypropylene for use in the present invention has a melt flow rate of 30 to 70 g / 10 min. In turn, the melt flow rate of slightly crystalline polypropylene is preferably from 35 to 65 g / 10 min, and in particular preferably from 40 to 60 g / 10 min.
(b) [sshh] = 30 to 80 mol.%.
Subcrystalline polypropylene for use in the present invention has [mmmm] (mesopentad fraction) of 30 to 80 mol%. At [mmmm] less than 30 mol.%, Cure after melting is so slow that the fiber adheres to the winding roller, thereby making continuous molding difficult. In turn, when [mmmm] is more than 80 mol.%, The degree of crystallinity is so high that breakage of the end of the thread often occurs. From this point of view, it is preferable that [mmmm] is from 30 to 80 mol.% Or from 40 to 70 mol.%, And in particular preferably from 50 to 60 mol.%.
(c) [rrrr] / (1- [mmmm]) <0.1.
Subcrystalline polypropylene for use in the present invention has [rrrr] / (1- [mmmm]) 0.1 or less, [rrrr] represents the proportion of racemic pentad. Thus, [rrrr] / (1- [mmmm]) is an indicator of the homogeneity of the regularity distribution of weakly crystalline polypropylene. As the value increases, a mixture of high stereoregular polypropylene and atactic polypropylene is obtained, as in the case of polypropylene obtained using the existing catalytic system, and the mixture is characterized by tackiness. From this point of view, [rrrr] / (1- [mmmm]) is preferably a positive number of 0.1 or less and more preferably 0.05 or less or 0.04 or less.
(d) [rmrm]> 2.5 mol.%.
Subcrystalline polypropylene for use in the present invention has [rmrm] (the proportion of racemic-mesoracemic-mesopentads) exceeding 2.5 mol%. With [rmrm] of 2.5 mol.% Or less, the disorder of slightly crystalline polypropylene decreases, the degree of crystallinity increases due to crystallization of the block chain of isotactic polypropylene, resulting in a breakage of the end of the thread. From this point of view, [rmrm] is preferably 2.6 mol.% Or more and more preferably 2.7 mol.% Or more. Its upper limit is usually about 10 mol%. From this it follows that it is preferable that the weakly crystalline polypropylene has 10 mol.
(e) [mm] x [rr] / [mr] 2 <2.0.
Subcrystalline polypropylene for use in the present invention has [mm] x [rr] / [mr] 2 2.0 or less. In this case, [s] means the proportion of mesotriads, [rr] means the proportion of racemic triads, [mr] means the proportion of triads. Thus, | mm | x | rr | / | mr | 2 is an indication of polymer disorder. As the value decreases, the disorder increases, and the breakage of the thread end and tackiness decrease. From this point of view, [mm] x [rr] / [mr] 2 is preferably from 0.2 to 2.0, and in particular preferably from 0.25 to 1.8 or from 0.5 to 1.5.
(f) The weight average molecular weight (Mw) = 10,000 to 200,000.
Subcrystalline polypropylene for use in the present invention has a weight average molecular weight (Mw) of 10,000 to 200,000. When the weight average molecular weight is 10,000 or more, the viscosity of the slightly crystalline polypropylene is not too low, but rather moderate, and when spinning decreases. In turn, when the weight average molecular weight is 200,000 or less, the viscosity of slightly crystalline polypropylene is not too high, and spinning suitability increases. From this point of view, the weight average molecular weight is preferably from 10,000 to 200,000, and particularly preferably from 30,000 to 100,000, or from 40,000 to 80,000.
(g) The molecular weight distribution (Mw / Mn) <4.
In addition to the above chemical characteristics (; i) - (g), it is preferable that the weakly crystalline polypropylene for use in the present invention has a molecular weight distribution (Mw / Mn) less than 4. When the molecular weight distribution
- 7 030981 is 0 or more and less than 4, the occurrence of stickiness of the fiber produced by spinning is reduced. Such a molecular weight distribution is preferably 3 or less or 2 or less.
(h) The number of components extracted by boiling simple diethyl ether, = from 0 to 10 wt.%.
As for the slightly crystalline polypropylene intended for use in the present invention, the number of components extracted by boiling diethyl ether is from 10,000 to 200,000. The number of components extracted by boiling diethyl ether is an indication of the adhesive component.
In terms of suppressing leakage of the adhesive component onto the surface of the nonwoven fabric, the number of components extracted by boiling diethyl ether is preferably from 0 to 10% by weight and more preferably from 0 to 5% by weight.
In turn, elution fractionation with increasing temperature (TREF) is also an indicator for the adhesive component. When using the elution fractionation method with increasing temperature, the eluted amount at an elution temperature of 25 ° C or lower is preferably from 0 to 20 wt.%, And in particular preferably from 0 to 10 wt.% Or from 0 to 5 wt.%.
When using slightly crystalline polypropylene, corresponding to the above characteristics (a) - (H). in combination with highly crystalline polypropylene, the disadvantages of highly crystalline polypropylene are eliminated, and, thus, a composition of raw materials is obtained that is suitable for producing the desired nonwoven fabric.
As a method for producing a slightly crystalline polypropylene having the above-described chemical properties, a method of using a metallocene catalyst is proposed. As a metallocene catalyst, for example, a metallocene catalyst can be used, produced by combining a transition metal compound having a crosslinked structure, through two crosslinked groups with a cocatalyst. As another method of producing low crystalline polypropylene, for example, the method for producing polypropylene described in Japanese Patent No. 4242498, cited as a reference, can be used.
High crystalline polypropylene.
The types of highly crystalline polypropylene intended for use in the present invention are not limited in particular, provided that the highly crystalline polypropylene is capable of satisfying the physical properties relating to the polymeric composition of polypropylene, which will be discussed below. Examples of highly crystalline polypropylene include a propylene homopolymer, a propylene random copolymer and a propylene block copolymer. The melt flow rate of highly crystalline polypropylene is from 20 to 100 g / 10 min, the melt flow rate of highly crystalline polypropylene is preferably from 50 to 100 g / 10 min, and more preferably from 70 to 100 g / 10 min. The melting point of highly crystalline polypropylene is 100 ° C or higher and may be from 150 to 167 ° C or from 155 to 165 ° C.
Polymer polypropylene.
Polymer polypropylene, intended for use in the present invention, is obtained by mixing the above-described weakly crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene. The content of slightly crystalline polypropylene in the polymer of polypropylene intended for use in the present invention is from 5 to 50 wt.% Of the total amount of weakly crystalline polypropylene and highly crystalline polypropylene. When the content of slightly crystalline polypropylene is less than 5 wt.%, It is impossible to eliminate the disadvantages of highly crystalline polypropylene, which makes it difficult to decrease the denier of the fiber without increasing the number of moldings. In addition, in the manufacture of polypropylene in accordance with the above method, in which the content of slightly crystalline polypropylene corresponds to or exceeds a predetermined amount, the probability of fiber breakage decreases and the spinning ability increases. Thus, it is possible to stably produce fibers at lower denier values. From this point of view, the content of slightly crystalline polypropylene is preferably from 5 to 50 wt.%, And in particular preferably from 10 to 50 wt.% Or from 20 to 50 wt.%.
The melt flow rate of the polypropylene polymer intended for use in the present invention is preferably from 20 to 100 g / 10 min. With a decrease in the melt flow rate of the polymer composition of polypropylene of less than 20 g / 10 min, the spinning ability deteriorates. On the other hand, when increasing the melt flow rate of the polymeric composition of polypropylene more than 100 g / 10 min, the compressive strength of the nonwoven fabric formed from polypropylene deteriorates. Accordingly, the compressive strength (RC%) cannot be in the corresponding range, that is, the above described range from 60 to 75%. In turn, since the nonwoven web made of polypropylene of the present invention has a relatively high flexural rigidity index, it is not possible to achieve an excellent result with a sensory evaluation regarding
- 8 030981 drapery properties of non-woven fabric, when compressive strength (RC%) is outside of 6075%. For this reason, the melt flow rate of the polymer composition of polypropylene is preferably from 20 to 100 g / 10 min, may be from 20 to 90 g / 10 min or from 20 to 80 g / 10 min, and in particular preferably from 20 to 70 g / 10 min.
The polypropylene intended for use in the present invention may include other thermoplastic polymers or additives, if it corresponds to the physical properties described above.
Examples of other thermoplastic polymers include olefin polymers, and specific examples include polypropylene, propylene-ethylene copolymer, propylene-ethylene-diene copolymer, polyethylene, ethylene / a-olefin copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer and hydrogenated styrene elastomer. One of them can be used separately or two or more of its types can be used in combination.
In turn, well-known additives can be mixed, and examples of additives include a lubricant, a foaming agent, a nucleating agent, an weatherability stabilizer, a UV-absorbing agent, a light stabilizer, a heat stabilizer, an antistatic agent, a mold release agent, a flame retardant, a synthetic oil, a wax, an additive that improves electrical properties, slip additive, anti-slip agent, viscosity modifier, staining inhibitor, anti-fogging additive, pygm ent, dye, plasticizer, softener, aging inhibitor, absorbent of hydrochloric acid, chlorine absorber, antioxidant and anti-adhesive.
In order to achieve high draping properties of the nonwoven fabric formed by polypropylene from the various additives listed above, it is preferable that the nonwoven fabric of the present invention contains a lubricant in a layer of fibers forming at least one surface of the front surface and the rear surface of the fabric. The lubricant may be applied to the nonwoven fabric or may be sprayed onto the nonwoven fabric by spraying. Examples of a lubricant may include fatty acid amide, such as erucic acid amide, oleic acid amide, stearic acid amide, or behenic acid amide; butyl stearate and silicone oil. The amount of added lubricant can be adjusted accordingly, but it can be set, for example, at a level ranging from 1000 to 3,000 ppm, from 1,500 to 2,500 ppm, or approximately 2,000
h / m
Examples
Polymers 1-13 were obtained in the form of polypropylene samples by mixing highly crystalline polypropylene and slightly crystalline polypropylene.
SA06 was used as the highly crystalline polypropylene (product name manufactured by Japan Polypropylene Corporation). Also, L-MODU S901 (name of the product manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) was used as slightly crystalline polypropylene. The above-described highly crystalline polypropylene and slightly crystalline polypropylene were mixed in a predetermined amount, taking into account the weight%, to obtain polymers 1-13 as samples of polypropylene. Each of the polymers 1-13 in the form of polypropylene samples showed the characteristics given in table. 1 below. In this case, erucic acid amide was used as a lubricant (product name: Fatty Acid Amide E, produced by Kao Corporation).
Table 1
Polymer 1
Polymer 2
Polymer 3
Polymer 4
Polymer 5
Polymer 6
Polymer 7
Polymer 8
Polymer 9
Polymer 10
Polymer 11
Polymer 12
Polymer 13
Table 1
Tonina
Lubricant (ppm)
Fiber spinning suitability (dtex)
Molding Index
Fibrous fabric was obtained by spinning various polymers from the melt, are given in table. 1, through dies and by separating and laying the yarns obtained on a separator plate using an air nozzle. The air nozzle is used to pull spun filaments from fi
- 9 030981 leirs and their directions to the separation plate when transporting the yarns in a stream of compressed air. The manufactured fibrous canvas is subjected to an embossing process by feeding it between a heated embossing roll and a steel roll, as a result of which a spunbond nonwoven fabric is obtained. The polymers used in the manufacture of spunbond nonwoven fabric, and the physical configuration (the ratio of the stamping area, the distance between the protrusions and the shape of the lattice) protrusions used in the manufacture of nonwoven fabric, are given in Table. 2 below. As for the arrangement of the protrusions in the relief pattern, the arrangement illustrated in FIG. 5 (a), was used as a relief pattern in the form of a grid of squares and the arrangement illustrated in FIG. 5 (b), used as a relief pattern in the form of a triangular lattice. In addition, measurements and evaluation of the flexural stiffness index, compressive strength (coefficient of recovery after compression), fluff bars and drapery properties of each of the obtained spunbond nonwoven fabrics were carried out. The results of measurements and evaluation are given in table. 2 below.
table 2
table 2
Polymer used
Embossing area ratio
Spacing
The location of the relief pattern
Indicator
Coefficient
Strengthening the stiffness prk recovery bending (cm -1 )
Evaluation of drape after compression
Example 2
Polymer 3
Example 3
Polymer 5
Example 4
Polymer 7
Example 5
Polymer 10
Example 6
Polymer 13
Polymer 2
Polymer 2
Polymer 8
Polymer 7
Comparative Example 1
Comparative Example 2
Comparative example 3
Comparative example 4
Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a grid of squares Relief pattern in the form of a triangular lattice
Methods of measurement and evaluation.
Below is the measurement method and evaluation method for obtaining the measurement results and the evaluation results presented in the above table. 1 and 2.
1) Melt flow rate [g / 10 min].
The measurement was carried out in accordance with the table. 1 in JIS-K7210 Plastics - Determination of melt flow rate and volumetric melt velocity of thermoplastics using a melt index determination device (Melt Indexer S-101, manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) - a device for determining melt flow at a hole diameter 2095 mm, 0.8 mm hole length and 2160 g load. The measurement was carried out at 230 ° C, and the amount (g) of flowing molten polymer every 10 minutes from the time required for a certain total volume to flow out was determined on the basis of calculations.
2) Spinning suitability.
The evaluation was carried out on the basis of visual observation of the condition of the end of the thread breakage during the spinning of polypropylene using a machine for forming fibers from a melt having a round
- 10 030981 spinnerets with a hole diameter of 0.5 mm and a number of holes of 2675 in such a way as to ensure the extrusion of the molten polymer from the spinneret at a spinning temperature of 230 ° C and at a flow rate of 0.45 g / min per hole, and the extruded molten polymer was fed through air a nozzle (nozzle pressure of 0.24 MPa) installed under the bottom of the device at a distance of 130 cm. Stable spinning of the polymer without breaking the end of the thread was evaluated with the symbol O, a polymer that had a slight break of the end of the thread, but the quality of spinning was lemym was estimated symbol O, and a polymer which has a plurality of observed continuity and quality of the yarn end spinning was not acceptable, the estimated symbol Δ.
3) Index molding.
The molding index was measured using an FMT-MIII molding quality meter (method for determining the change in absorbance during light transmission) manufactured by Nomura Shoji Co., Ltd. The sample size was 20x20 cm, and the aperture (sensitivity) of the camera used on the CCD was set to 12.
4) Fiber tonin [dtex].
The manufactured nonwoven web was divided into approximately five equal parts in the width direction, with the exception of 10 cm at both ends of the nonwoven web, and a 1 cm 2 test sample was taken. The fiber diameter was measured at 20 points with a microscope. The fineness of the fibers was calculated based on their average value.
5) Weight [g / m 2 ].
Five test samples of 20x 20 cm were randomly taken from the fabricated nonwoven fabric, except for 10 cm at both ends of the nonwoven fabric, and the mass of each test sample was measured. The average mass was obtained based on weight per unit area.
6) Embossing area ratio.
The manufactured nonwoven web was divided into approximately five equal parts in the width direction, with the exception of 10 cm at both ends of the nonwoven web, and a 1 cm 2 test sample was taken and an enlarged image of the nonwoven web was obtained using a microscope. The area ratio of the concave portion of the nonwoven web corresponding to the protrusions was measured at 20 points using an image processing program, and the average value was calculated.
The embossing area ratio was determined by measuring the configuration of concave portions made in the nonwoven web as a result of the embossing process. The embossing area ratio was calculated using the formula below, based on the area of the upper section [mm 2 ] and the numerical density of points [1 / mm 2 ] of the concave sections made in the nonwoven web.
The ratio of the embossing area [%] = the area of the upper part [mm 2 ] is the number density of points [1 / mm 2 ].
The area of the upper part [mm 2 ] in example 1 was 0.145 mm 2 , and its numerical density of points [1 / mm 2 ] was 0.444444.
The top area was 0.25.
The top area was 0.5132.
The top square was 0.444444.
The top square was 0.444444.
The top square was 0.444444.
The area of the upper part of the points was 0.081633.
The area of the upper part [mm 2 ] of comparative example 2 was 0.478; the points were 0.346021.
The area of the upper part [mm 2 ] of comparative example 3 was 0.332; the points were 0.081633.
The top area [mm 2 ] of comparative example 4 was 0.283 points was 0.444444.
7) The distance between the projections.
The manufactured nonwoven web was divided into approximately five equal parts in the width direction, with the exception of 10 cm at both ends of the nonwoven web, and a 1 cm 2 test sample was taken and an enlarged image of the nonwoven web was obtained using a microscope. The distance between the centers of the concave portions of the nonwoven web corresponding to the protrusions was measured at 20 points using an image processing program, and the average value was calculated.
Part of part of part of part [mm 2 ] of example 2 [mm 2 ] of example 3 [mm 2 ] of example 4 [mm 2 ] of example 5 [mm 2 ] of example 6 was equal to make up was equal to make up
0.332 mm 2 ,
0.145 mm 2 ,
0.145 mm 2 ,
0.145 mm 2 ,
0.145 mm 2 , her her her her numerical numerical numerical numerical numerical [mm 2 ] of comparative example 1 was 0.332 density, density, density of points of points of points of points numerical density of 2 mm, and its numerical density of 11 030981
8) Bending stiffness index.
Five test samples of 20x20 cm were randomly taken from the fabricated nonwoven fabric, except for 10 cm at both ends of the nonwoven fabric that were used for the measurements. In each sample, the measurement was carried out at three points in the direction of the fiber and perpendicular to its direction using the KES system (FB-2), and the average value of five test samples was defined as bending stiffness (value B) [g / cm 2 / cm ]. The flexural stiffness index was calculated using the formula below, taking into account a certain flexural stiffness.
Flexural stiffness index [cm -1 ] = [Flexural stiffness (B value) [g / cm 2 / cm]] / weight [g / m 2 ] x 10,000
9) Recovery coefficient after compression.
Five test samples of 20x20 cm were randomly taken from the fabricated nonwoven fabric, except for 10 cm at both ends of the nonwoven fabric that were used for the measurements. In each sample, the measurement was performed at three points using the KES system (FB-
3) with a high sensitivity mode, that is, with a mode in which the maximum compressive force was set to 10 gf / cm 2 , and the average value of five test specimens was defined as the coefficient of recovery after compression (compressive strength).
10) Evaluation of fuzz.
Measurement areas were determined at an interval of 10 cm in the direction of the width of the nonwoven fabric, and the evaluation of fuzzing the nonwoven fabric was carried out using a Hyper-KLL loopback film (manufactured by Sumitomo 3M Ltd). A visual assessment was carried out and the fuzzy was classified according to the following criteria for determination. In cases where a certain value was 4 or more when conducting a fuzz assessment, the web was acceptable for practical use.
1. The fibers were torn to the extent at which the specimen was damaged.
2. The fibers were torn from the surface of the sample to a large extent.
3. There was a rise in the fibers in many places, and there was also a break in the fibers in some places.
4. There was an increase in fiber in some places.
5. Dissolving absent.
eleven) . Evaluation of drapery properties.
Five test samples of 20x20 cm were randomly taken from the fabricated nonwoven fabric, except for 10 cm at both ends of the nonwoven fabric that were used for the measurements. A sensory evaluation of the drapery properties was made when the sample was touched by the hand of the person being tested.
Evaluation was carried out in four classes ® Ό · L · and x
In addition, measurement methods for determining the characteristics of the polypropylene itself included the following.
12) Molecular Weight Distribution (Mw / Mn).
Instrument for measurement by gel permeation chromatography.
Column: TOSO GMHHR-H (S) HT.
Detector: RI detector for liquid chromatography, WATERS150C.
Measurement mode.
Solvent: 1,2,4-trichlorobenzene.
Measurement temperature 145 ° C.
Consumption 1.0 ml / min.
The concentration of the sample is 2.2 mg / ml.
Injection speed 160 µl.
Detection line: universal calibration.
Analysis software: HT-GPC (Version 1.0).
13) Elution fractionation with increasing temperature.
Dissolution.
To 60 mg of the sample was added 10 ml of o-dichlorobenzene, and the resulting compound was heated with stirring for 60 minutes in an aluminum block heater, in which the temperature was set at 150 ° C and which was equipped with a magnetic stirrer.
Analysis of fractionation with increasing temperature.
The sample solution was crystallized by cooling and then heated to measure the amount of eluted sample under the following conditions. The value of the amount of the eluted sample was plotted as a function of temperature.
Column: made of stainless steel, filled with chromosorb P (30/60), size 4.2 x 150 mm.
Amount of sample loaded: 3 mg of solvent (mobile phase): o-dichlorobenzene (special
- 12 030981 Wako chemical reagent for chromatography).
Crystallization: the temperature range is 135 ° C ^ 0 ° C, the rate of temperature decrease is 5 ° O / h, the retention time at 0 ° C is 30 min.
Elution: temperature rise range 0 ° C ^ 135 ° C, temperature rise rate 40 ° CA, flow rate of the mobile phase 1.0 ml / min.
Time to measure the eluted part at 0 ° C 20 min.
Detector: infrared (equipped with a flow cell, the temperature of which may increase), a wavelength of 3.41 microns.
14) The number of components extracted by boiling simple diethyl ether.
The amount was measured under the following conditions using a Soxhlet extractor. Extracted sample from 5 to 6 g.
Sample form: powder form (if the sample is in the form of granules, the sample is crushed into powder, intended for use in powder form).
Extraction solvent: diethyl ether.
Extraction time 10 h.
The number of extraction operations 180 times or more.
Method of calculating the extracted amount: the calculation was performed using the following formula:
[Amount (g) of components extracted with diethyl ether / weight (g) of the incorporated powder] x 100.
15) The proportion of mesopentad [mmmm], the proportion of racemic pentad [rrrr] and the proportion of racemic mesoprotic-mesopentad [rmrm].
The 13C-NMR spectrum was measured using the apparatus described below and under conditions in accordance with the peak distributions proposed by A. Zambelli, et al., In Macromolecules, 8,687 (1975).
Device: 13С-NMR spectrometer (model: JNM-EX400, manufactured by JEOL Ltd.).
Method: complete proton isolation.
Concentration of 220 mg / ml.
Solvent: a mixture of solvents 1,2,4-trichlorobenzene and hexadeuterobenzene (volume ratio = 90: 10).
Temperature 130 ° C.
Pulse width 45 °.
Pulse repetition period 4 s.
Integrating 10,000 times.
Formula calculation.
M = m / Sx100,
R = y / Sx100,
S = Pββ + Pαβ + Pαγ,
S is the signal intensity of the carbon atom of the methyl side chain in the whole units of propylene,
Γββ from 19.8 to 22.5 ppm,
Pa3 from 18.0 to 17.5 ppm,
Pay from 17.5 to 17.1 ppm, γ - chain of racemic pentad from 20.7 to 20.3 ppm, m - chain of mesopentad from 21.7 to 22.5 ppm.
16) Measurement of melting temperature (Tm) and crystallization temperature (Tc).
Using a differential scanning calorimeter (DSC-7, manufactured by PerkinElmer Co., Ltd.), 10 mg of the sample was first melted at 230 ° C for 3 minutes under nitrogen atmosphere, and then the temperature of the sample was lowered to 0 ° C at a speed of 10 ^ / min The crystallization temperature was defined as the peak peak observed at the maximum exothermic peak on the crystallization curve obtained at the moment. In addition, the melting point was defined as the peak tip observed at the maximum endothermic peak on the melting curve obtained by further maintaining the sample at 0 ° C for 3 minutes and then increasing the temperature of the sample at a rate of 10 ^ / min.
Comments
With careful consideration of the bending stiffness index in relation to spunbond nonwoven fabrics of comparative examples 1-4, presented in table. 2, it was found that samples having a high flexural rigidity index (Comparative Example 2 and Comparative Example 4) were lower in their characteristics for specimens having a low flexural rigidity index (Comparative Example 1 and Comparative Example 3) in determining the evaluation of drapery properties . In view of this reason, it can be argued that as the stiffness index increases, the drapery properties of the non-woven nonwoven fabric deteriorate. On the other hand, it was found that in the case of low flexural rigidity (comparative example 1 and comparative at
- 13 030981 measures 3) numerous areas of fuzzing appeared and there was a problem of practical use as compared with cases in which the samples had a high flexural rigidity index (comparative example 2 and comparative example 4). In view of this reason, it can be argued that in order to obtain a non-woven fabric having practical use with a slight fluffing, it is necessary to maintain to a certain extent the flexural rigidity indicator. In this case, as one of the factors causing an increase in the flexural rigidity index in comparative example 2 and comparative example 4, one can consider the factor of increasing the embossing area ratio. On the other hand, as one of the factors causing a decrease in the flexural rigidity index of comparative example 1 and comparative example 3, one can consider the factor of decreasing the embossing area ratio.
In this case, considering examples 1-6, presented in table. 2, despite the fact that all of the flexural rigidity values had a value of 6 or more, and the spunbond nonwoven fabric in Examples 1-6 had a relatively high flexural rigidity index, while maintaining the recovery coefficient after compression to a preferred limit of 60 to 75% , it was determined that the spunbond nonwoven fabrics in examples 1-6 did not create a problem in practical use based on the results of fuzz evaluation and had relatively high drape properties based on the results of the drapery properties. Based on the above examples 1-6, it was found that despite the high bending stiffness by regulating the recovery of the shape under compression to an acceptable level, it is possible to obtain a spunbond nonwoven fabric having high draping properties without fluffing. As shown in examples 1-6 and comparative examples 1-4, it can be argued that the flexural stiffness index and the recovery coefficient in compression of a nonwoven web are greatly influenced by the embossing area ratio and the spacing of the projections. As shown in examples 1-6, in order to adjust the flexural stiffness index and the coefficient of recovery when the nonwoven fabric is compressed to a suitable level, it would be preferable for the embossing area ratio to be set in the range of 6.4 to 8.3%, and the distance between the protrusions was set in the range from 1.5 to 2 mm.
In turn, spunbond nonwoven webs of example 1 and example 4 have the same ratio of embossing area and the same distance between the protrusions, but the polymers used differ from each other. This means that in example 1 was used polymer 2 (containing 20 wt.% Slightly crystalline polymer), and in example 4 was used polymer 7 (not containing weak crystalline polymer). When comparing Example 1 with Example 4, the non-woven fabric of Example 1 containing a weakly crystalline polymer showed a relatively low stiffness index and a relatively high recovery ratio after compression and, as a result, it was determined that the drapery properties were acceptable. On the other hand, in the non-woven fabric of Example 4, which does not contain a weakly crystalline polymer, the flexural rigidity index increased, and the recovery coefficient after compression decreased, and as a result, drapery properties deteriorated to a certain extent. In this regard, it was found that even in the case of the same embossing area ratio of the protrusions, the imprint of which perceives the nonwoven web, and the same distance between the protrusions, there were differences in flexural rigidity and recovery factors after compression of the nonwoven web contained in the resulting nonwoven fabric. This means that when the amount of the weakly crystalline polymer and its chemical properties in the nonwoven fabric are adjusted to the preferred range of values, as well as the ratio of the embossing area and the distance between the projections, the flexural rigidity index and the recovery coefficient after compression of the nonwoven fabric are, range of values, the drapery properties of the nonwoven fabric becomes more acceptable.
Industrial Applicability.
The present invention relates to spunbond nonwoven web for use, for example, in the manufacture of absorbent articles, such as disposable diapers. Thus, the present invention may preferably be used in industry for the production of disposable diapers or similar products.
Claims (4)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013008997A JP6115146B2 (en) | 2013-01-22 | 2013-01-22 | Spunbond nonwoven fabric |
| PCT/JP2013/080416 WO2014115401A1 (en) | 2013-01-22 | 2013-11-11 | Spunbond nonwoven cloth |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201591136A1 EA201591136A1 (en) | 2016-04-29 |
| EA030981B1 true EA030981B1 (en) | 2018-10-31 |
Family
ID=51227205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201591136A EA030981B1 (en) | 2013-01-22 | 2013-11-11 | Spunbond nonwoven cloth |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6115146B2 (en) |
| KR (1) | KR101786630B1 (en) |
| CN (1) | CN105008607B (en) |
| AU (1) | AU2013374986B2 (en) |
| BR (1) | BR112015017418A2 (en) |
| EA (1) | EA030981B1 (en) |
| HK (1) | HK1210508A1 (en) |
| MY (1) | MY177718A (en) |
| NZ (1) | NZ709533A (en) |
| PH (1) | PH12015501500B1 (en) |
| WO (1) | WO2014115401A1 (en) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6615202B2 (en) * | 2015-07-06 | 2019-12-04 | 三井化学株式会社 | Spunbond nonwoven fabric and sanitary material |
| CN109640909B (en) * | 2016-08-23 | 2022-05-24 | 王子控股株式会社 | Spunbonded nonwoven fabric, sheet, and absorbent article |
| US10767296B2 (en) * | 2016-12-14 | 2020-09-08 | Pfnonwovens Llc | Multi-denier hydraulically treated nonwoven fabrics and method of making the same |
| EP3618790A1 (en) * | 2017-01-31 | 2020-03-11 | The Procter and Gamble Company | Shaped nonwoven fabrics and articles including the same |
| JP2018145536A (en) * | 2017-03-01 | 2018-09-20 | 出光興産株式会社 | Spunbond nonwoven fabric |
| JP6976698B2 (en) * | 2017-03-14 | 2021-12-08 | 旭化成株式会社 | Long-fiber non-woven fabric for body warmers and disposable body warmers using this |
| JP6970741B2 (en) * | 2017-04-10 | 2021-11-24 | 花王株式会社 | Composite telescopic member and disposable diapers equipped with it |
| US11214893B2 (en) | 2017-06-30 | 2022-01-04 | The Procter & Gamble Company | Shaped nonwoven |
| WO2019005910A1 (en) | 2017-06-30 | 2019-01-03 | The Procter & Gamble Company | Method for making a shaped nonwoven |
| WO2019078176A1 (en) * | 2017-10-17 | 2019-04-25 | 東レ株式会社 | Spunbond nonwoven fabric |
| JP6972944B2 (en) * | 2017-11-09 | 2021-11-24 | 王子ホールディングス株式会社 | Thermoplastic sheet thermal processing equipment |
| WO2019167851A1 (en) * | 2018-02-28 | 2019-09-06 | 東レ株式会社 | Spunbonded nonwoven fabric |
| CN112771221A (en) * | 2018-09-28 | 2021-05-07 | 东丽株式会社 | Spun-bonded non-woven fabric |
| WO2020152863A1 (en) * | 2019-01-25 | 2020-07-30 | 三井化学株式会社 | Spunbond nonwoven fabric, method for manufacturing spunbond nonwoven fabric, and emboss roll |
| CN109750418B (en) * | 2019-01-30 | 2020-12-18 | 寿光市万虹无纺布有限公司 | A kind of ultra-wide splicable non-woven fabric and preparation method thereof |
| US11505884B2 (en) * | 2019-03-18 | 2022-11-22 | The Procter & Gamble Company | Shaped nonwovens that exhibit high visual resolution |
| US11999150B2 (en) | 2019-05-03 | 2024-06-04 | The Procter & Gamble Company | Nonwoven webs with one or more repeat units |
| WO2020226950A1 (en) * | 2019-05-03 | 2020-11-12 | The Procter & Gamble Company | Nonwoven webs with one or more repeat units |
| CN110894642B (en) * | 2019-12-16 | 2021-06-22 | 中科纺织研究院（青岛）有限公司 | A kind of chitin modified pp spunbond non-woven fabric |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01192803A (en) * | 1988-01-23 | 1989-08-02 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Novel disposable sanitary material |
| JP2000336569A (en) * | 1999-05-26 | 2000-12-05 | Oji Paper Co Ltd | Softened filament nonwoven cloth |
| WO2011030893A1 (en) * | 2009-09-14 | 2011-03-17 | 出光興産株式会社 | Spun-bonded nonwoven fabric and fiber product |
| JP2012072535A (en) * | 2010-08-30 | 2012-04-12 | Asahi Kasei Fibers Corp | Filament nonwoven fabric having flexibility |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3370791B2 (en) * | 1994-09-13 | 2003-01-27 | 昭和電工株式会社 | Polypropylene resin composition and method for producing the same |
| KR20010023057A (en) * | 1997-08-19 | 2001-03-26 | 가즈토 도미나가 | Propylene polymer composition and films made therefrom |
| CN101389286A (en) * | 2006-02-21 | 2009-03-18 | 阿斯特罗姆公司 | Nonwoven medical fabric |
| US20100168704A1 (en) * | 2008-12-31 | 2010-07-01 | Thomas Oomman P | Method of forming an elastic laminate including a cross-linked elastic film |
| BR112012017019A2 (en) * | 2010-09-14 | 2016-04-05 | Thüringisches Inst Für Textil Und Kunstsoff Forschung E V | highly functional continuous spinning fleece and particle-containing fibers as well as process for their production |
-
2013
- 2013-01-22 JP JP2013008997A patent/JP6115146B2/en active Active
- 2013-11-11 KR KR1020157021567A patent/KR101786630B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2013-11-11 WO PCT/JP2013/080416 patent/WO2014115401A1/en active Application Filing
- 2013-11-11 EA EA201591136A patent/EA030981B1/en not_active IP Right Cessation
- 2013-11-11 MY MYPI2015001846A patent/MY177718A/en unknown
- 2013-11-11 NZ NZ709533A patent/NZ709533A/en not_active IP Right Cessation
- 2013-11-11 CN CN201380071110.0A patent/CN105008607B/en active Active
- 2013-11-11 BR BR112015017418A patent/BR112015017418A2/en not_active Application Discontinuation
- 2013-11-11 AU AU2013374986A patent/AU2013374986B2/en not_active Ceased
-
2015
- 2015-06-30 PH PH12015501500A patent/PH12015501500B1/en unknown
- 2015-11-17 HK HK15111326.5A patent/HK1210508A1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01192803A (en) * | 1988-01-23 | 1989-08-02 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Novel disposable sanitary material |
| JP2000336569A (en) * | 1999-05-26 | 2000-12-05 | Oji Paper Co Ltd | Softened filament nonwoven cloth |
| WO2011030893A1 (en) * | 2009-09-14 | 2011-03-17 | 出光興産株式会社 | Spun-bonded nonwoven fabric and fiber product |
| JP2012072535A (en) * | 2010-08-30 | 2012-04-12 | Asahi Kasei Fibers Corp | Filament nonwoven fabric having flexibility |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105008607B (en) | 2017-09-29 |
| JP2014141752A (en) | 2014-08-07 |
| KR20150105980A (en) | 2015-09-18 |
| AU2013374986B2 (en) | 2016-11-17 |
| NZ709533A (en) | 2016-05-27 |
| WO2014115401A1 (en) | 2014-07-31 |
| KR101786630B1 (en) | 2017-10-18 |
| MY177718A (en) | 2020-09-23 |
| PH12015501500B1 (en) | 2019-11-08 |
| PH12015501500A1 (en) | 2015-09-28 |
| EA201591136A1 (en) | 2016-04-29 |
| BR112015017418A2 (en) | 2017-07-11 |
| CN105008607A (en) | 2015-10-28 |
| JP6115146B2 (en) | 2017-04-19 |
| HK1210508A1 (en) | 2016-04-22 |
| AU2013374986A1 (en) | 2015-07-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA030981B1 (en) | Spunbond nonwoven cloth | |
| US10174442B2 (en) | Polypropylene fibers and fabrics | |
| US9382411B2 (en) | Propylene polymers | |
| JP6618002B2 (en) | Crimped fiber and non-woven fabric | |
| US20120237718A1 (en) | Structured Fibrous Web | |
| RU2719524C1 (en) | Spunbonded nonwoven material, sheet and absorbent article | |
| CN104937155A (en) | Fiber non-woven fabric | |
| US20120238170A1 (en) | Fluid Permeable Structured Fibrous Web | |
| CN103459694B (en) | thermoplastic non-woven fabric | |
| KR101062422B1 (en) | High-strength polypropylene short fibers with high elongation and manufacturing method thereof, nonwoven fabric made therefrom | |
| CN1318666C (en) | Spinnerette and process for fiber production | |
| CN114502787A (en) | Crimped composite fiber nonwoven fabric, and laminate and article thereof | |
| JP7378419B2 (en) | Nonwoven fabric and its manufacturing method | |
| US20240115432A1 (en) | Nonwoven Fabric, Use of Same, and Method for Producing Nonwoven Fabric | |
| WO2023112995A1 (en) | Non-woven fabric, sanitary material, and non-woven fabric manufacturing method | |
| TWI510538B (en) | Propylene polymers | |
| JP2022183506A (en) | Spun-bonded nonwoven fabric and core-sheath type conjugate fiber | |
| KR20070016109A (en) | Fibers and nonwovens, including polypropylene blends and mixtures |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KZ KG TJ TM |