DE7537888U - Schnellwechselvorrichtung - Google Patents

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Dr.-Ing. Wolff H. Bartels Dipl.-Chem. Dr. Brandes Dr.-Ing. Held Dipl.-Phys. Wolff

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Schnellwechselvorrichtung

Telefonische Auskünfte unä "Aufträge sind nur nach schriftlicher Bestätigung verbindlich

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Die Erfindung betrifft eine Schnellwechselvorrichtung für mit einer Antriebsspindel zu kuppelnde , rotierende Werkzeuge , insbesondere spanabhebende Werkzeuge für die Holz- oder Kunststoff bearbeitung .

Die Entwicklung solcher Schnellwechseivorrichtungen wurde durch die Notwendigkeit ausgelöst, die durch, den von Zeit zu Zeit erforderlichen Werkzeugwechsel erforderlichen Maschinenstillstandzeiten zu verkleinern. Mit den steigenden Anforderungen an die Bearbeitungsqualität und die Durchlaufgeschwindigkeit durch die Maschine kommt einem möglichst raschen Werkzeugwechsel immer ^' größere Bedeutung zu. Dies gilt insbesondere auch bex Werkzeugen in Fertigungsstraßen, wie sie beispielsweise in der Möbelindustrie in Form von verketteten Doppelendprofilern und Kantenbearbeitungsautomaten eingesetzt werden. Sowohl die höhere Bearbeitungsqualität als auch die größere Arbeitsgeschwindigkeit machen nämlich einen häufigeren Werkzeugwechsel notwendig.

Die bekannten Schnellwechselvorrichtungen sind so ausgebildet, daß das eigentliche Werkzeug, beispielsweise ein Sägeblatt, möglichst rasch von einer mit der Antriebsspindel zu kuppelnden Nabe abgenommen und wieder aufgesetzt werden kann. Anstelle der üblicherweise für die Befestigung des Werkzeuges auf der Nabe vorhandenen Schrauben werden deshalb Spannbolzen verwendet, die zum Fest^ ziehen oder Lösen nur wenig Umdrehungen gedreht zu werden brauchen. Da wegen unvermeidbarer Fertigungstoleranzen und des in der Regel ebenfalls unvermeidbaren Verspannens die Lage des Werkzeuges bezüglich der Nabe und deren Drehachse nach jedem Spannvorgang eine andere ist, sind diese bekannten Schnellwechselvorrichtungen dann nicht verwendbar, wenn höchste Anforderungen an Rundlaufgenauigkeit, Planlaufgenauigkeit und schwingungsarmen Lauf gestellt werden. In solchen Fällen wurden bisher die Werkzeuge nach dem Aufspannen auf die Nabe bearbeitet, beispielsweise plan geschliffen. Ein weiterer Nachteil der bekannten Schnellwechselvorrichtungen besteht darin, daß sie wegen der Druckluftbetätigung der Spannbolzen verhältnismäßig aufwendig sind.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schnellwechselvorrichtung für rotierende Werkzeuge zu schaffen, die noch geringere Wechselzeiten als bisher ermöglicht und außerdem auch dann verwendet werden kann, wenn besonders hohe Anforderungen an die Rund- und Planlaufgenauigkeit sowie einen schwingungsarmen Lauf gestellt werden. Diese-Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch zwei in axialer und radialer Richtung zueinander positioniert miteinander verbundene und für den Schnellwechsel voneinander lösbare Teile, von denen der eine für die Verbindung mit der Antriebsspindel und der andere als Werkzeugträger ausgebildet ist.

Dadurch, daß beim Werkzeugwechsel das Werkzeug zusammen mit dem es tragenden Werkzeugträger verbunden bleibt, Werkzeug und Werkzeugträger also eine Einheit bilden, und auch beim Nachschärfen des Werkzeuges dieses nicht vom Werkzeugträger gelöst zu werden braucht, verändert sich die Lage des Werkzeuges relativ zum Werkzeugträger nicht. Die gewünschte Rund- und Planlaufgenauxgkeit sowie das gewünschte Maß an Schwingungsarmut des Laufes brauchen deshalb nur nach dem Aufspannen des Werkzeuges auf den Werkzeugträger, also vor dem ersten Einsatz des Werkzeuges, hergestellt zu werden. Die späteren Werkzeugwechsel zum Zwecke des Nachschärfens des Werkzeuges haben dann keinen Einfluß mehr auf diese Größen, da sich die Lage des Werkzeuges relativ zum Werkzeug-/--% -träger· nicht mehr· verändert und die Toleranzen in der Positionierung des Werkzeugträgers auf dem mit der Antriebsspindel zu verbindenden Teil ohne Schwierigkeiten so gering gehalten werden können, daß sie die Rund- und Planlaufgenauxgkeit des Werkzeuges sowie den schwingungsarmen Lauf nicht merklich beeinflussen. Weitere Vorteile, die sich aus der hohen Rund- und Planlaufgenauigkeit sowie dem schwingungsarmen Werkzeuglauf ergeben, sind eine verminderte Geräuschentwicklung, eine geringere Beanspruchung der Lager der Antriebsspindel, eine Qualitätssteigerung und insbesondere auch höhere Standzeiten des Werkzeuges.

Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform ist der für die Verbindung mit der Antriebsspindel vorgesehene Teil als Nabe ausgebildet, die

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mit einer zu ihrer Bohrung konzentrischen Sitzfläche und einer in einer radialen Fläche liegenden Spannfläche für den Werkzeugträger versehen ist. Letzterer weist hierbei eine an den Durchmesser der Sitzfläche angepaßte Bohrung und einen an die Spannfläche anlegbaren Flansch auf, den eine von der Nabe getragene Spannmutter zu hintergreifen vermag. Für einen Werkzeugwechsel braucht nur diese in der Art eines Stellringes ausgebildete Spannmutter um einen bestimmten Winkel gedreht zu werden, um den werkzeugträger für· ein Abziehen von der Sitzflilzhe freizugeben und nach dem Wechsel den Werkzeugträger wieder fest mit der Nabe zu verbinden.

^-' Um den Winkel, um den die Spannmutter für den Werkzeugwechsel

_n möglichst .klein zu halten, _A _.., _ gedreht werden muß,/weist bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform

der Flansch des Werkzeugträgers gleich auf dem Umfang verteilt angeordnete, radiale Vorsprünge und die Spannmutter in dem den Flansch übergreifenden Teil radial nach innen vorspringende Flanschteile auf, welche in einer ersten Drehstellung der Spannmutter die Vorsprünge hintergreifen und in einer- zweiten Drehstellung die Vorsprünge für eine axiale Verschiebung des Werkzeugträgers freigeben. Werden beispielsweise drei Vorsprünge und entsprechend drei Flanschteile vorgesehen, dann genügt ein Drehwinkel der Spannmutter von etwa 60°, Dies bedeutet, daß bei einem Werkzeugwechsel nur die Spannmutter um 60° gedreht, der Werkzeugträger zusammen mit dem .-=n. Werkzeug in axialer Richtung von der Nabe abgezogen, das Ersatz^w werkzeug zusammen mit seinem Werkzeugträger auf die Nabe aufgeschoben und zum Schluß die Spannmutter wieder um 60 gedreht zu werden brauchen.

Um sicherzustellen, daß nach der Drehung der Spannmutter in der einen Richtung der Flansch des Werkzeugträgers für ein axiales Abziehen freigegeben ist, kann man den Drehbereich der Spannmutter zumindest in der zweiten Drehstellung begrenzen. Die Bedienungsperson kann dann ohne optische Kontrolle feststellen, wann die zweite Drehstellung der Spannmutter erreicht ist.

Zweckmäßigerweise wird das Gewinde der Spannmutter so gewählt, daß die Trägheitskräfte beim Anlaufen der Antriebsspindel im Sinne

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einer Erhöhung der Spannkraft der Spannmutter wirken. Muß damit gerechnet werden, daß die Antriebsspindel extrem schnell abgebremst wird, so kann man zwischen der Mutter und der Nabe ein Klemmgesperre Ϊ anordnen, das verhindert, das die Trägheitskräfte bei einem derartigen raschen Abbremsen der Antriebsspindel auf die Spannmutter im Sinne des Lösens wirken. Ein derartiges Klemmgesperre hat den Vorteil gegenüber einer Sicherung beispielsweise mittels einer Schraube, daß der Werkzeugwechsel ohne Zuhilfenahme von Schraubenschlüsseln u.dgl. möglich ist.

Um einerseits die Winkellage des Werkzeugträgers bezüglich der Nabe zu definieren und andererseits eira in Umfangsrichtung formschlüssige Verbindung zwischen Werkzeugträger und Nabe zu haben, ist bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Flansch des Werkzeugträgers mit achsparallelen Bohrungen für die Aufnahme von Positionierstiften der Nabe versehen, welche über die Spannfläche der Nabe in axialer Richtung überstehen. Selbstverständlich könnte derselbe Zweck aber auch mit anders ausgebildeten,ineinandergreifenden Teilen erreicht werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der Werkzeugträger für die Aufnahme einer Ritzsäge oder eines Fügewerkzeuges auf der der Spannmutter abgekehrten Seite eine radiale Spannfläche auf. /-■ . Die Ausbildung des Werkzeugträgers kann hierbei so getroffen werden, daß er nicht über die der Spannmutter abgekehrte Seite des Werkzeuges übersteht, was in manchen Fällen für die Einsatzmöglichkeit des Werkzeuges erforderlich ist.

Insbesondere dann, wenn zwei Werkzeuge axial nebeneinander angeordnet werden müssen, wie dies beispielsweise bei einer Säge und einem Zerspaner häufig der Fall ist, ist es vorteilhaft, wenn der Werkzeugträger auf der der Spannmutter zugekehrten Seite eine Spannfläche aufweist. Gegen diese Spannflache kann dann der Zerspaner gespannt werden, während die Ritzsäge gegen die von der Spannmutter wegweisende Spannfläche gespannt werden kann. Eine derartige Anordnung der Spannflächen ist auch insofern von Vorteil, als sie es ermöglicht, den Zerspaner und die Ritzsäge für

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das Nachschärfen voneinander zu trennen, ohne die. Verbindung zwischen der Säge und dem Werkzeugträger lösen zu müssen.

Im folgenden ist die Erfindung anhand verschiedener in der Zeichnung ig

dargestellter Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel im gekuppelten Zustand, wobei die obere Hälfte eine Bestückung mit zwei und die untere Hälfte eine Bestückung mit drei Werkzeugen zeigt,

Fig. 2 eine auseinandergezogen und in Längsrichtung geschnitten dargestellte Ansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III - III der Fig. 2, Fig. M- einen Schnitt nach der Linie IV - IV der Fig. 2, Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 1,

Fig. 6 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels.

Ein als Ganzes mit 1 bezeichnetes Schnellwechselfutter, das zur Aufnahme wenigstens eines rotierenden Werkzeuges, insbesondere eines Werkzeuges für die Holz- oder Kunststoffbearbeitung, und die Kupplung dieses Werkzeuges mit einer Antriebsspindel dient, weist einen die Nabe des Futters bildenden Grundkörper 2 auf,der eine zentrale Bohrung 3 zur Aufnahme des freien Endes einer Antriebswelle 4 hat. Die Verbindung des Grundkörpers 2 mit der Antriebswelle 4 kann in einer der für die Kupplung einer Werkzeugnabe mit der Antriebswelle üblichen Weise erfolgen, beispielsweise über einen Keil, der in je eine Keilnut des Grundkörpers und der Antriebswelle eingreift. Eine in eine zentrale

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Sacklochbohrung 6 eingreifende Spannschraube 7 spannt den Grundkörper 2 gegen einen Bund der Antriebswelle 4.

Der Grundkörper 2 ist zylindrisch ausgebildet, ist jedoch in dem in Fig. 1 links dargestellten, von der Antriebswelle 4 wegweisenden Endabschnitt 8 auf einen verminderten Durchmesser abgesetzt. Die konzentrisch zur Längsachse des Grundkorpers 1 liegende, zylindrische Mantelfläche 9 des Endabschnittes 8 bildet einen Sitz (__) für einen als Ganzes mit 10 bezeichneten Werkzeugträger, welcher eine zentrale Bohrung 11 mit einem Durchmesser aufweist, der einen engen Schiebesitz mit der Mantelfläche 9 gibt. Die Schulter am Obergang vom Endabschnitt 8 zu dem auf seiner Außenmantelfläche ein Feingewinde 12 tragenden Mittelabschnitt ist als eine in einer Radialfläche bezüglich der Längsachse des Grundkorpers 1 liegende Spannfläche 13 für den Werkzeugträger 10 ausgebildet.

Zur Anlage an der Spannfläche 13 ist der Werkzeugträger 10 an dem der Spannfläohe 13 zugekehrten Ende mit einem Flansch 14 versehen, der radial nach außen absteht. Wie insbesondere Fig. 4 zeigt, unterscheidet sich der Flansch 14 von einem Ringflansch dadurch, daß an drei in Umfangsrichtung um je 120 versetzt lievgenden Stellen gleich große Segmentabschnitte fehlen. Der Flansch 14 besteht daher aus drei gleich ausgebildeten und auf dem Umfang gleichmäßig verteilt angeordneten Flanschteilen 14', die radial nach außen hin durch einen Teil einer zur Längsachse des Werkzeugträgers 10 konzentrischen Zylinderfläche begrenzt sind. Der Radius dieser Zylinderfläche ist geringfügig kleiner als der maximale Radius der Spannfläche 13. Außerdem liegt die zur Anlage an der Spannfläche 13 bestimmte Seite des Flansches 14 in einer Radialebene. Beide Flächen sind daher mit der erforderlichen Genauigkeit geschliffen.

\ Jeder der drei Flanschteile 14' ist mit einer parallel zur Längsachse des Werkzeugträgers 10 liegenden Durchgangsbohrung 15 versehen. In diese auf demselben Teilkreis liegenden und um je 120

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gegeneinander versetzt angeordneten Durchgangsbohrungen 15 greifen drei Zylinderstifte 16 ein, welche in entsprechender Anordnung ic den Grundkörper 2 eingesetzt sind und über die Spannfläche 13 überstehen. Mit Hilfe der Durchgangsbohrung 15 und der Zylinderstifte 16 wird die gewünschte Win3cellage des Werkzeugträgers 10 bezüglich des Grundkörpers 2 festgelegt. Außerdem erhält man hierdurch eine formschlüssige Verbindung in Umfangsrichtung.

Um einerseits durch ein Anpressen des Flansches 14 an die Spannfläche 13 den Werkzeugträger 10 fest mit dem Grundkörper verbinden zu können und andererseits diese Verbindung rasch und ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen lösen und wieder herstellen zu können, trägt der Grundkörper 2 eine Spannmutter 17, welche in das Feingewinde 12 eingreift und in axialer Richtung über die durch die Spannfläche 13 gebildete Stufe übersteht. Im Ausführungsbeispiel beträgt der Überstand etwa die Hälfte der axialen Länge des Endabschnittes 8. Auf der Innenseite des überstehenden Teiles der Spannmutter 17 sind radial nach innen sich erstreckende, segmentförmige Flanschteile 18 vorgesehen, die alle in der gleichen Radialebene liegen, gleich ausgebildet sind und in Umfangsrichtung um je 120° versetzt angeordnet sind. Die Größe der Flanschteile 18 ist geringfügig kleiner als die Größe der Segmente, die am Flansch fehlen. Hierdurch kann der Flansch 14 durch die von den Flanschteilen 18 begrenzte, dreieckähnliche Öffnung durchgeführt werden, wenn der Flansch und die Spannmutter eine entsprechende Ausrichtung aufweisen. Andererseits kann hierdurch die Spannmutter 17 mit den Flanschteilen 18 den Flansch 14 hintergreifen und gegen die Spannfläche 13 pressen. Um eine gleichmäßige Anpreßkraft zu erzielen, sind die aneinander anliegenden, radialen Flächen des Flansches 14 und der Flanschteile 18 mit der erforderlichen Gemauigkeif^geschliffen. Die Steigung des Feingewindes 12 ist so gewählt, daß eine Drehung von ^ 60° ausreicht, um die erforderliche Anpreßkraft zu erzielen. In der Spannstellung sind daher die Flansch-] teile 18 auf die Flanschteile 14' ausgerichtet.

Da der Werkzeugträger 10 nur in einer bestimmten Stellung der Spannmutter 17 vom Grundkörper 2 abgezogen oder auf diesen aufge- ■

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setzt werden kann, ist der Drehbereich der Spannmutter 17 begrenzt. Hierzu ist der Grundkörper 2 mit einer sich in Umfangsrichtung erstreckenden Nut 19 versehen, in die ein die Spannmutter 17 radial durchdringender Stift 20 eingreift. In derjenigen Drehstellung, in der die Flanschteile IU' auf die Lücken zwischen den Flanschteilen 18 ausgerichtet sind,der Werkzeugträger 10 also vom Grundkörper abgezogen oder auf diesen aufgeschoben werden kann, liegt der Stift 20 am einen Ende der Nut 19 an. Das andere Ende der Nut 19 ist so angeordnet, daß die Spannmutter 17 zwar ausreichend fest, jedoch nicht zu stark festgezogen werden kann, damit sie ohne Zuhilfenahme eines Werkzeuges gelöst werden kann.

Das Feingewinde 12 ist so ausgebildet, daß das auf die Spannmutter 17 beim Hochlauf der Drehzahl infolge der Massenträgheit wirkende Drehmoment im Sinne einer Erhöhung der Spannkraft wirkt. Damit die Spannmutter 17 sich nicht unter der Wirkung der Massenträgheit bei einem raschen Drehzahlabfall, wie er beispielsweise beim Blockieren des Antriebsmotors auftreten kann, selbsttätig löst, ist ein als Ganzes mit 21 bezeichnetes Klemmgesperre zwischen ~ *r- pannmutter 17 und dem Grundkörper 2 vorgesehen. Wie insbesc Ie¹O Fig. 5 zeigt, sind in den Grundkörper drei in ümfangsrichtung λ \« 120 versetzt angeordnete, nach außen offene Nuten 22 eingef-= S^ "Ue im Ausführungsbeispiel in der gleichen Radialebene liegin. LVt Nuten 22 haben einen ebenen Grund, der mit dem Grund dei 'Seic'en benachbarten Nuten einen Winkel von 60° einschließt. In j> del der drei Nuten 22 ist ein Sperrsegment 23 und eine Kugel 24 angeordnet. Die gleich ausgebildeten Sperrsegmente 23 haben, wie Fig. 5 zeigt, ein an das Nutlängsprofil angepaßtes Längsschnittprofil und erstreckt sich von der Nutmitte in der einen Richtung bis nahe zum Nutende und in der anderen Richtung bis zu der dort liegenden Kugel 2U, die ebenfalls auf dem Nutgrund aufliegt und an der Innenmantelfläche der die Nuten 22 überdeckenden Zone der Spannmutter 17 anliegt. Fällt die Drehzahl der Antriebswelle H ab_s dann wirkt auf die Spannmutter 17 ein Drehmoment: im_ Sinne einer Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn bei einer Blickrichtung gemäß Fig. S. Die Kugeln 24 werden hierdurch mit zunehmendem Drehmoment stärker in dem zwischen dem Nutgrund und der Spannmutter gebildeten Klemmspalt:

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verklemmt unter der Wirkung der Massenträgheit der Sperrsegmente 23.Beim Festziehen der Spannmutter 17 verhindern die Sperrsegmente 2 3 ein Verklemmen. Aber auch dann, wenn von Hand, also relativ langsam, die Spannmutter 17 im Sinne des Lösens gedreht wird, spricht das Klemmgesperre 21 nicht an.

An den den Flansch 14 des Werkzeugträgers 10 tragenden, hülsenförmigen Teil 25, dessen axiale Länge so bemessen ist, daß die Flanschteile 18 der Spannmutter 17· die Flanschteile IH' des Flansches IH hintergreifen können, schließt sich der das Werkzeug oder die Werkzeuge tragende Flanschkörper 26 des Werkzeugträgers 10 an, der vorzugsweise einstückig ausgebildet ist. Ist, wie dies bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 5 der Fall ist, der Werkzeugträger 10 zur Aufnahme einer Säge 27 und mindestens eines Zerspanerwerkzeuges 28 bestimmt, dann ist der Flanschkörper 26 auf der dem Grundkörper 2 abgekehrten Seite mit einer in einer Radialebene liegenden Spannfläche 29 versehen, die sich bis zu der zylindrischen Außenmantelfläche erstreckt und über die mit einer der Stärke des Ritzsägeblattes 27 entsprechenden axialen Länge ein zentraler Ansatz 30 mit einem an den Bohrungsdurchmesser der Ritzsäge angepaßten Außendurchmesser übersteht. Das Anpressen der Ritzsäge 27 an die Spannfläche 29 erfolgt mittels Senkschrauben 31, deren Kopf im Ritzsägenblatt versenkt liegt. Im Ausführungsbeispiel greifen die Senkschrauben 31 in je eine •—,, Schlitzmutter 32 ein. Eine solche Ausbildung des Flanschkörpers "" 26 und der Verbindung der Säge 27 mit ihm, gestattet es, die Säge in montiertem Zustand, also unter Beibehaltung der aus ihr und dem Werkzeugträger gebildeten Einheit,nachzuschärfen. Außerdem ist die von der Antriebswelle 4 wegweisende Seite der Säge völlig frei.

Damit auf den Werkzeugträger 10 zusätzlich ein oder zwei Zerspanerwerkzeuge aufgespannt werden können, ist der Flanschkörper 26 auf der der Spannmutter 17 zugekehrten Seite mit einer zweiten, in einer radialen Ebene liegenden Spannfläche 33 versehen,an welche das Zerspanerwerkzeug 28 anpreßbar ist. Dieses Anpressen erfolgt mit Hilfe eines Spannringes 3^, der mittels Spannschrauben 35 in axialer Richtung gegen den Flanschkörper 26 preßbar ist. Wie Fig.l zeigt, wird der Spannring 3 ^ durch dieselbe zylindrische und zur

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Längsachse des Werkzeugträgers konzentrische Sitzfläche 37 zentriert, durch die auch das Zerspanerwerkzeug 2 8 zentriert wird und an die sich unter Bildung einer Stufe die zweite Spannfläche 33 anschließt. Der Innendurchmesser des Spannringes 34 ist so gewählt, daß er über den die Flanschteile 18 tragenden Abschnitt der Spannmutter 17 mit ausreichendem Spiel geschoben werden kann. Wie Fig. 1 zeigt, ist das Zerspanerwerkzeug 28 mit auf die Schlitzmuttern 32 ausgerichteten Bohrungen 38 versehen, deren Durchmesser jedoch so groß gewählt ist, daß hier kein Zentriereffekt auftreten kann.

Soll neben dem Zerspanerwerkzeug 28 ein zweites₅ gleichartiges Zerspanerwerkzeug 39 angeordnet werden, wie dies die untere Hälfte der Fig. 1 zeigt, dann wird der Spannring 34 durch einen Spannring 40 ersetzt, der ebenfalls mit Hilfe der Spannschrauben 35 gegen den Flanschkörper 2 6 gespannt wird. Das Zerspanerwerkzeug 39 wird von der Sitzfläche 37,der Spannring 40 von der Sitzfläche des Zerspanerwerkzeuges 39 zentriert.

Soll mit dem Grundkörper 2 ein anderes Werkzeug, beispielsweise ein Fügekopf 42 gekuppelt werden- dann wird, wie Fig. 6 zeigt, ein Werkzeugträger 10' verwendet, der prinzipiell wie der Werkzeugträger iO ausgebildet ist. Eine Anpassung an ein anderes Werkzeug erfordert nur eine entsprechende Ausbildung des Flanschkörpers 26'. Letzterer weist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 wie der Flanschkörper 26 auf der der Spannmutter 17 abgekehrten Seite eine in einer Radialebene liegende Spannfläche 29' für den Fügekopf und einen zentralen, in axialer Richtung über die Spannfläche überstehenden Ansatz 30' auf, dessen Mantelfläche als ZentrierflMche für den Fügekopf dient. Spannschrauben. 35* pressen den Fügekopf 4^2 :gegen die Spannfläche 29'.

Auch, bei diesem Ausfuhrungsbeispiel bleibt: beim Werkzeugwechsel sund beim Nachschärfen der Fügekopf U2 fest mix. dem Werkzeugträger * verbunden.

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Claims (1)

1. Schutzansprüche

   1. Schnellwechselvorrichtung für mit einer Antriebsspindel zu kuppelnde, rotierende Werkzeuge, insbesondere spanabhebende Werkzeuge für die Holz- oder Kunststoffbearbeitung, gekennzeichnet durch zwei in axialer und radialer Richtung relativ zueinander- positioniert miteinander verbundene und für den Schnellwechsel voneinander lösbare Teile (2,10;2,10'), von denen der eine (2) für die Verbindung mit der Antriebsspindel (4) und der andere als Werkzeugträger (10;10^f) ausge-

   Q- bildet ist.

   2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der für die Verbindung mit der Antriebsspindel (4) vorgesehene Teil (2) als Nabe ausgebildet ist, die mit einem zu ihrer Bohrung (3) konzentrischen Sitz (9) und einer in einer radialen Fläche liegenden Spannfläche (13) für den Werkzeugträger (10;10*) versehen ist, daß der Werkzeugträger eine an den Durchmesser des Sitzes (9) angepaßte Bohrung und einen an die Spann-

   ~ fläche (13) anlegbaren Flansch (14,14') aufweist und daß die

   Nabe (2) eine den Flansch (14) zu hintergreifen vermögende Spannmutter (17) trägt.

   3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14) des Werkzeugträgers (10) gleichmäßig auf dem Umfang verteilt angeordnete, radiale Vorsprünge (14') und die Spannmutter (17^ in dem den Flansch (14) übergreifenden Teil radial nach innen vorspringende Flanschteile (18) aufweist, welche in einer ersten Drehstellung der Spannmutter die Vor-•sprünge (14') hintergreifen und in einer zweiten Drehstellung den Flansch (14) des Werkzeugträgers (10) für eine axiale Verschiebung freigeben.

   H*. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine den Drehbereich der Spannmutter (17) zumindest in der zweiten Drehstellung begrenzende Sperre (19,20).

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   5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Spannmutter (17) und der Nabe (2)

   ein Klemmgesperre (21) angeordnet ist. '

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in jedem Klemmspalt des Klemmgesperres (21) ein Wälzkörper (2H) und ein Sperrkeil (23) angeordnet sind.

   7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (IU) des Werkzeugträgers (10) mit

   Γ"' axialen Bohrungen (15) für die Aufnahme von Positionierstiften (16) der Nabe (2) versehen ist.

   8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträger (10) für die Aufnahme einer Ritzsäge (27) oder eines Fügewerkzeuges (42) auf der der Spannmutter (17) abgekehrten Seite eine radiale Spannfläche (29;29') aufweist. I

   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugträger (10) zur Aufnahme wenigstens eines Zerspanerwerkzeuges (28) auf der der Spannmutter (27) zugekehrten Seite eine Spannfläche (33) aufweist. |

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