DE69833281T2

DE69833281T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffgegenständen

Info

Publication number: DE69833281T2
Application number: DE69833281T
Authority: DE
Inventors: Keith W. Holland Ingram
Original assignee: Owens Illinois Closure Inc
Current assignee: Berry Global Inc
Priority date: 1997-05-16
Filing date: 1998-05-13
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2018-05-14
Also published as: AU729840B2; US5866177A; CA2237141A1; MY136979A; CA2237141C; US20020025356A1; US6299428B1; DE69833281D1; EP1273417B1; EP0879686B1; EP0879686A2; BR9801188A; JPH11129269A; US6478568B2; CO4830469A1; CN1200976A; MY147230A; EP1273417A3; JP3059416B2; US6123880A

Description

Die vorliegende Erfindung ist auf eine Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffartikeln entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf ein Verfahren zum Pressformen von Kunststoffartikeln mit der Vorrichtung gemäß Anspruch 1 ausgerichtet.
Hintergrund und Aufgaben der Erfindung
Die US-A-5,554,327 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffartikeln wie etwa Kunststoffverschlüssen. Die US-A-5,603,964 offenbart eine Vorrichtung zum Abschneiden und Abgeben stranggepresster Kunststoffchargen an die aufeinanderfolgenden Formen der Formvorrichtung.
Eine Pressformungsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der WO 95/32086 A bekannt. Die Formchargen-Übertragungsmittel weisen die Form eines Kopfes mit Schalen auf, welche von einer Düse eine Materialdosis abnehmen, die zu den Matzritzenformen transferiert werden soll, welche in einer kreisförmigen rotierenden Reihe angeordnet sind.
Aus der US 2,672,652 ist eine Formungsvorrichtung bekannt, die einen Drehtisch und auf diesem Matritzen-Formwerkzeuge in Form von Hohlraumplatten aufweist, in welchen eine Mehrzahl von Hohlräumen in Spalten und Reihen vorgesehen ist. An einer Füllstelle kann jede Hohlraumplatte aus ihrem kreisförmigen Weg auf dem Drehtisch entfernt werden und kann gefüllt werden, wenn sie unter einer Düsenöffnung vorbeiläuft. Diese direkte Füllung hat den Nachteil, dass die Formcharge in jedem Hohlraum der Größe dieses Hohlraums entspricht.
Bei Formungsvorrichtungen ist auch ein drehbarer Tisch bekannt ( GB 456,843 A ), der in einer Füllposition, einer Formungsposition und einer Auswurfposition verriegelt werden kann. Der drehbare Tisch trägt Formkasteneinheiten, die eine Mehrzahl von Hohlräumen aufweisen, welche in der Füllposition gefüllt werden können. Es erfolgt keine gemeinsame Bewegung der Matritzen- und Stempelwerkzeuge entlang eines Endlosweges und es ist kein Formchargen-Übertragungsmittel vorgesehen.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung der beschriebenen Gattung zur Verfügung zu stellen, durch die eine verbesserte Effizienz hinsichtlich der Werkzeugdichte und der Nutzung der Bodenfläche der Werkhalle erzielt wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1 und 10 definiert.
Eine Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffartikeln wie etwa Verschlüssen entsprechend der vorliegenden Erfindung beinhaltet eine Mehrzahl von Werkzeugen, die in gegenüberliegenden Paaren montiert sind, wobei die Werkzeuge jedes Paares gegenüberliegende Stempel- und Matrizenformabschnitte umfassen. Die Werkzeugpaare sind zur Bewegung auf einem Endlosweg gelagert. Die Werkzeugpaare und die zugehörigen Formabschnitte werden während der Bewegung auf dem Weg geschlossen, zum Pressformen einer Charge in dem Formhohlraum, der zwischen den Formabschnitten jedes Paars gebildet ist, und öffnen den Formhohlraum, um einen zwischen den Formabschnitten geformten Artikel freizugeben.
Entsprechend einem Aspekt der vorliegenden Erfindung trägt jede der Werkzeuganordnungen Formhohlraumkerne und -halter, um eine Mehrzahl von Formhohlräumen an jedem Werkzeugpaar zu bilden. Die Formhohlräume sind in Umfangsrichtung des Formweges gleichmäßig voneinander beabstandet, sowohl innerhalb jedes Werkzeugsatzes als auch zwischen den Werkzeugsätzen. Die Produktionsdichte wird somit im Vergleich zum Stand der Technik, gemäß welchem jedes Werkzeugpaar nur einen einzigen Hohlraum bildet, wesentlich erhöht. Die Formelemente und -hohlräume sind vorzugsweise auf jedem Werkzeugpaar in Anordnungen konzentrisch zu der Achse des Karussells angeordnet. Vorzugsweise ist jedes Werkzeug in jeder Anordnung in Umfangsrichtung gleichmäßig zu dem ihm benachbarten Werkzeug in derselben Anordnung beabstandet. Die Formhohlräume können radial ausgerichtet oder radial versetzt angeordnet sein, bei gleicher Anzahl von Formhohlräumen in jeder Anordnung, oder sie können derart angeordnet sein, dass in der äußeren Anordnung eine größere Anzahl von Hohlräumen als in der inneren Anordnung vorhanden ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird zusammen mit ihren zusätzlichen Aufgaben, Merkmalen und Vorteilen am besten anhand der folgenden Beschreibung, der anhängenden Ansprüche und der begleitenden Zeichnungen verständlich werden, in welchen:
1 eine Schnittansicht einer Pressformvorrichtung entsprechend einer derzeit bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im seitlichen Aufriss ist;
2 eine Aufsicht der in 1 dargestellten Formvorrichtung von oben ist;
2A eine fragmentarische Ansicht eines Teils aus 2 in vergrößertem Maßstab ist;
3 ein fragmentarischer Aufriss eines Teils der in 1 dargestellten Maschine in vergrößertem Maßstab ist;
4 ein fragmentarischer Aufriss eines anderen Teils der in 1 dargestellten Maschine in vergrößertem Maßstab ist;
5 ein fragmentarischer Aufriss ist, der die zeitliche Synchronisation der verschiedenen Nocken in dem Nockenabschnitt der Vorrichtung zeigt; die
6A–E fragmentarische Aufrisse sind, welche die oberen und unteren Werkzeuganordnungen in aufeinanderfolgenden Betriebsphasen darstellen;
6F eine der 6D ähnliche Ansicht ist;
7 ein aus der Richtung 7 in 6E genommener Aufriss ist;
8 eine fragmentarische Aufsicht der Formbeladungsstation aus 2 ist;
9 ein Aufriss der Formbeladungsstation aus 8 in Verbindung mit dem Werkzeug der Vorrichtung aus 3 ist;
10 ein fragmentarischer Aufriss ähnlich dem aus 4 ist;
11 ein fragmentarischer Aufriss ähnlich dem aus 5 ist, der aber die Modifikation entsprechend der Ausführungsform aus 10 zeigt;
11A eine fragmentarische Ansicht eines Teils der 11 in vergrößertem Maßstab ist;
12 ein fragmentarischer Aufriss ähnlich dem der 4 und 10 ist; die
13 und 14 fragmentarische Ansichten in vergrößertem Maßstab sind, die jeweilige Modifikationen an der Ausführungsform aus 2 darstellen;
15 ein Aufriss eines Teils der 9 ist, der die Chargenzuführscheibe detaillierter zeigt;
16 ein im Wesentlichen aus der Richtung 16 in 2 genommener Aufriss ist; und die
17 und 18 fragmentarische Ansichten der Teile der Vorrichtung in den Kreisen 17 und 18 in 1 in vergrößertem Maßstab sind.
Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
Die 1–9 stellen eine Pressformvorrichtung 10 entsprechend einer derzeit bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dar, die ein Karussell 12 umfasst, das zur Drehung um eine Achse 14 an einem Maschinenrahmen 16 und in Bezug auf diesen gelagert ist. Das Karussell 12 weist drei axial beabstandete, sich radial erstreckende Platten 18, 20, 22 auf, die Montageträger für die Pressformwerkzeuge bilden, wie später beschrieben wird. Eine in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandete Anordnung von Gleitstangen 24 erstreckt sich parallel zu der Achse 14 des Karussells 12 durch Gleitlager 26, 28, 30 hindurch, die jeweils von den Karussellplatten 18, 20, 22 gehalten werden. Eine obere Werkzeuganordnung 32 umfasst ein oberes Stellglied 34, das an der Gleitstange 24 an axial gegenüberliegenden Seiten der oberen Karussellplatte 18 angebracht ist. Eine obere Nockenfolgerolle 36 wird durch das Stellglied 34 zur rollenden Anlage an einem oberen Formnocken 38 gehalten, der durch den Maschinenrahmen 16 oberhalb des Karussells 12 gehalten wird. Das Stellglied 34 hält außerdem eine Rolle 40, die mit einem oberen Anhebenocken 42 an dem Rahmen 16 zusammenwirkt, um das Stellglied 34 und die Werkzeuganordnung 32 zur Freigabe geformter Teile nach oben anzuheben. Jedes Stellglied 34 trägt einen oberen Werkzeughalter 44, der verschiebbar an der mittleren Karussellplatte 20 gelagert ist. Jeder Werkzeughalter 44 weist eine Anordnung von Formkernen 46 (vier in der dargestellten Ausführungsform) auf, die in zugehörigen Kernhülsen 48 verschiebbar sind und untere Enden aufweisen, welche die Stempelteile der Pressformhohlräume bilden. Eine Abstreifhülse 47 (3 und 6–7) umgibt das untere Ende jedes Kerns 46 und wird in Bezug auf dieses durch eine Abstreiffeder 45 (6) nach unten gedrückt. Die Abstreiffedern 45 sind von den Hülsen 48 umschlossen.
Eine untere Werkzeuganordnung 50 weist einen Schlitten 52 mit axial beabstandeten Lagern 54 auf, welche die Stange 24 zwischen den Karussellplatten 20, 22 unterhalb und gegenüberliegend jeder oberen Werkzeuganordnung 32 verschiebbar umschließen. Ein Hohlraumträger 56 ist an jedem Schlitten 52 befestigt und trägt eine Mehrzahl von Hohlraumhaltern 58 (vier in der dargestellten Ausführungsform), welche die Matrizenformabschnitte bilden, die den Kernen 46 der zugeordneten oberen Werkzeuganordnung 32 gegenüberliegen, so dass vollständige Hohlräume zum Pressformen der gewünschten Artikel gebildet sind. Jeder Hohlraumträger 56 hält eine untere Nockenrolle 61, die zur Anlage an einem unteren Formnocken 60, welcher von dem unteren Abschnitt des Maschinenrahmens 16 gehalten wird, angeordnet ist. Jeder Hohlraumträger 56 weist außerdem eine Rolle 62 auf, an der ein unterer Nocken 64 in Anlage kommt, welcher durch den Rahmen 16 gehalten wird, um den Hohlraumträger 56 und den Schlitten 52 nach unten zu ziehen und dadurch geformte Teile aus den Formhohlräumen zu entfernen. Jeder Hohlraumhalter 58 wird durch einen Federmechanismus, beispielsweise eine Schraubenfeder 65a (1, 3–4 und 6F) oder einen Fluidzylinder 65b (z. B. eine Stickstoffgasfeder, 6A–6E) nach oben vorgespannt. Ein oberer Rotationsanschluss ist an dem oberen Rahmen montiert und leitet Kühlwasser zu dem Karussell und den daran montierten Werkzeugen und ist auf dem Fachgebiet des Rotationspressformens allgemein bekannt.
In dem bis hierher beschriebenen Umfang erfolgt der Betrieb der Formvorrichtung 10 allgemein wie in dem zuvor angeführten US-Patent 5,554,327 beschrieben. Während sich das Karussell 12 und die Paare 32, 50 der Werkzeuganordnung in der Richtung 120 auf einem kreisförmigen Endlosweg (2) um die Karussellachse 14 herum bewegen, werden Formchargen durch einen Belademechanismus 66 (2 und 8–9) auf den Hohlraumhaltern 58 platziert, wenn sich die Hohlräume im offenen Zustand befinden, wie in den 2 und 9 dargestellt ist. Die weitere Drehung des Karussells bringt die Rollen 36, 61 in Anlage an die oberen und unteren Formnocken 38, 60, die ihrerseits derartige Konturen aufweisen, dass sie die Werkzeuganordnungen 32, 50 aufeinander zu bewegen und dadurch die Kerne 46 in einen Formhohlraum bildenden Eingriff mit den Hohlraumhaltern 58 und den darin platzierten Formchargen bringen. Die Werkzeuganordnungen werden dann in dieser geschlossenen Stellung gehalten, während das Karussell weiterdreht, so dass die in den Formhohlräumen platzierten Chargen zu Artikeln der gewünschten Gestalt pressgeformt werden und aushärten. Bei der in dem erwähnten Patent offenbarten Vorrichtung wird dies durch fortgesetzte Anlage der Rollen 36, 61 an den Nocken 38, 60 erreicht. Wenn sich die Werkzeuge um die Karussellachse zum Ende des Formzyklus hin drehen, sind die Konturen der Nocken 38, 60 derart vorgesehen, dass der Formdruck auf die Hohlräume aufgehoben wird und die Werkzeuganordnungen 32, 50 mit Hilfe der Nocken 42, 64 und der Nockenrollen 40, 62, die durch die oberen bzw. unteren Werkzeuganordnungen gehalten werden, auseinander bewegt werden. Die geformten Artikel werden freigegeben und von dem Formwerkzeug abgestreift, und die Werkzeuganordnungen sind in Vorbereitung auf die Aufnahme neuer Formchargen im Abstand zueinander angeordnet.
Während des Aushärtezyklus wird durch einen Verrastungsmechanismus 70 eine fortgesetzte Kraft auf die Pressformelemente ausgeübt, und zwar in Verbindung mit der durch jedes Werkzeugpaar gehaltenen Feder 65a oder 65b und einem Anschlagkranz 72, der am unteren Ende jeder Gleitstange 24 angeordnet ist. Genauer gesagt, umfasst jeder Anschlagkranz 72 eine Hülse 73, die verschiebbar in jedem Hülsenlager 30 angeordnet ist, welches das untere Ende jeder Stange 24 umgibt und an diesem befestigt ist. Jede Hülse 73 weist an ihrem oberen Ende eine radial nach außen ragende Schulter 74 mit einer radial ausgerichteten ebenen Fläche sowie ein unteres Ende in Anlage an einem Ring oder Bund 76, der den Kranz 72 an der Stange 24 befestigt, auf. Wie in 18 gezeigt ist, ist der Bund 76 durch eine Schraube 77 an dem unteren Ende der Stange 24 befestigt und ist durch Schrauben 79 an dem unteren Ende der Hülse 73 des Anschlagkranzes befestigt. Ein allgemein L-förmiges Verrastungselement 78, auch als Riegel bezeichnet, ist auf einem Schwenkbolzen 80 in einer Ausnehmung 82 am unteren Ende jedes Schlittens 52 befestigt. Eine Schraubenfeder 84 ist zusammengedrückt zwischen einer Aussparung an einem Schenkel des Riegels 78 und einer gegenüberliegenden Fläche der Ausnehmung 82 an dem Schlitten 52 eingeschlossen. Der zweite Schenkel des Riegels 78 erstreckt sich von dem Bolzen 80 aus nach unten bis zu einer Fläche 88 zur Stoßanlage an der axialen Fläche des Anschlagkranzes 72. Man wird erkennen, dass die Fläche 88 des Riegels 78 in Bezug auf die Längsausdehnung des zugehörigen Riegelschenkels angewinkelt ist, so dass sie sich bei der in 4 dargestellten verrasteten Stellung des Riegels in gegebenüberliegender, einander zugewandter Anlage an dem Anschlagkranz 72 befindet. Ein Riegelbetätigungsstab 90 ist an einem Ende mittels eines Schwenkbolzens 92 mit jedem Riegel 78 verbunden und erstreckt sich durch ein Lager 99 in der Karussellplatte 22 hindurch nach unten. Wie am besten in 17 zu sehen ist, erstreckt sich der Bolzen 92 durch einen Schlitz 93 in dem Riegel 78 hindurch, um dem Schwenken des Riegels 78 um den Schwenkbolzen 80 herum Rechnung zu tragen. Das untere Ende des Betätigungsstabes 90 trägt eine Nockenrolle 96, die zur axialen Anlage an einem Nocken 98, welcher von dem unteren Abschnitt des Maschinenrahmens 16 gehalten wird, angeordnet ist. Ein Bolzen 100 ist an der mittleren Karussellplatte 20 mittels einer Schraube 102 befestigt und erstreckt sich von der Platte 20 aus nach unten in eine Ausnehmung 104 hinein, die an dem Schlitten 52 ausgebildet ist, um eine Drehung des Schlittens 52 um die Stange 24 herum zu verhindern. An jedem Stellglied 34 ist eine die Rotation verhindernde Klammer 103 (1–4) befestigt und umschließt verschiebbar die Stange 24 des nächst benachbarten Werkzeugpaares (siehe 2 und 2A), um die Drehung des jeweiligen Stellglieds 34 um die Achse seiner zugehörigen Stange 24 zu verhindern. Die Schrauben 102, die Bolzen 100 und die Klammern 103 halten somit die Werkzeugpaare in. Ausrichtung. Die Klammern 103 halten außerdem die tangentiale Ausrichtung der Rollen 36 zu den Nocken 38 aufrecht.
Im Betrieb, wenn die Formhohlräume in dem Zustand der 3 und 6A offen sind, um Formchargen aufzunehmen, wird der untere Schenkel des Riegels 78 durch die Feder 84 in eine radial gleitende Anlage an den äußeren Umfang der Schulter 74 an dem Anschlagkranz 72 gedrückt. Während das Karussell 12 weiter an der Formbeladungsstation 66 (2) vorbei dreht, kommen die oberen und die unteren Rollen 36, 61 wie zuvor beschrieben in Anlage an den oberen und den unteren Nocken 38, 60, so dass die Formabschnitte geschlossen werden. Während die untere Werkzeuganordnung 50 und der Riegel 78 durch den Nocken 60 nach oben bewegt werden und während die obere Werkzeuganordnung 32 und die Gleitstange 24 durch den Nocken 38 nach unten bewegt werden, gleitet der Riegel 78 entlang der gegenüberliegenden radialen Oberfläche des Anschlagkranzes 72, bis das Ende des Riegels 78 von der Schulter 74 des Anschlagkranzes 72 freikommt. An dieser Stelle wird der Riegel 78 durch die Feder 84 in die in 4 dargestellte Verrastungsstellung gedrückt. Die durch den oberen Nocken 38 ausgeübte Kraft kann nun aufgehoben werden, und die gegenüberliegenden Formabschnitte sind durch die Betriebsstellung des Riegels 78 an dem Anschlagkranz 72 in Pressformanlage geklemmt. Dieser geklemmte Zustand wird danach während eines größeren Abschnitts der Drehung des Karussells und der Werkzeugabschnitte beibehalten (2), bis die Werkzeuganordnungen erneut in den Nockenabschnitt 110 eintreten, in welchem alle Nocken 38, 42, 64, 98 angeordnet sind. Der obere Nocken 38 übt dann erneut Druckkräfte aus, so dass der Riegel 78 zur Bewegung freigegeben wird. An dieser Stelle wird die Nockenrolle 96 in Anlage an den Riegelfreigabenocken 98 gebracht (1, 3 und 5), welcher den Betätigungsstab 90 nach oben bewegt und den Riegel 78 aus der Anlage an dem Anschlagkranz 72 heraus schwenkt. Während der Riegel somit durch den Nocken 98 und den Betätigungsstab 90 außerhalb der Verrastungsstellung gehalten wird, können die durch die Nocken vermittelten Kräfte auf die obere Rolle 36 und die untere Rolle 61 aufgehoben werden und die Rollen 40, 62 in Anlage an die Nocken 42, 64 gebracht werden, um die Formhälften zu trennen. Somit ist das spezielle Werkzeugpaar für einen nächsten Beladungs- und Formzyklus bereit.
5 stellt die Synchronisation der Nocken 38, 42, 60, 64 und 98 in dem Nockenabschnitt 110 dar. Während die Formwerkzeuge in der Richtung 120 durch den Nockenabschnitt laufen, werden Formchargen 121 (6A) in die Formhohlräume geladen, und zwar während des Wegabschnitts 122 (5 und 6A), auf welchem die Formwerkzeuganordnungen durch die Nocken 42, 64 in Zusammenwirkung mit den Rollen 40, 62 auseinander gehalten werden. Nachdem die Formhohlräume beladen sind, bewirkt die weitere Drehung des Karussells in der Richtung 120, dass auf dem Wegabschnitt 124 (5 und 6B) die untere Werkzeuganordnung 50 durch den unteren Formnocken 60 angehoben wird. Während die untere Werkzeuganordnung sich weiter nach oben bewegt, befindet sich der Riegel 78 in gleitendem Kontakt an der Seite des Anschlagkranzes 72, und zwar während des vollständigen Hubs des unteren Werkzeugs nach oben. Die Hohlraumhalter 58 berühren die Abstreifhülsen 47 und drücken die Abstreifhülsen nach oben, gegen die Abstreifhülsenfedern 45, um die Formhohlräume zu schließen. Die obere Werkzeuganordnung 32 wird dann auf dem Wegabschnitt 126 (5 und 6C) durch Wirkung des Nockens 38 und der Rolle 36 um eine festgelegte Hubstrecke, die durch den Nocken 38 bestimmt ist, abgesenkt. Gegen Ende dieser Hubstrecke wird die Formgrenzkraft erreicht und die Hohlraumhalter 56 werden gegen den Kraftbegrenzungsmechanismus gepresst, der entweder durch Stickstoffgaszylinder 65b oder Schraubenfedern 65a gegeben ist. Zu diesem Zeitpunkt führt die Kraft der Formung durch den Stickstoffzylinder oder die Feder zu einer Gegenwirkungskraft gegen den Hohlraum und dessen Hohlraumhalter 56, und der untere Formnocken 60 wirkt dieser entgegen. Eine weitere Verschiebung des oberen Stellglieds in seine endgültige vorgeschobene Stellung auf dem Wegabschnitt 128 (5) bewirkt, dass der Hohlraumhalter 56 in Bezug auf den unteren Stellschlitten 52 weiter nach unten bewegt wird, wobei das Fluid oder die Schraubenfeder, welche die Formkraft begrenzen, weiter zusammengedrückt wird. Bei dieser relativen Stellung der Stange 24 des oberen Stellglieds und des gleitenden Riegels 78 kommt der Riegel 78 von dem Anschlagkranz 72 frei und die Verrastungsfeder 84 bewirkt, dass sich der Riegel an seinen Platz oberhalb des Anschlagkranzes bewegt. Während sich die Werkzeuge von dem oberen Formnocken 38 aus auf dem Wegabschnitt 130 (5) weiter bewegen, wird die obere Werkzeuganordnung durch die nach oben gerichtete Kraft des Stickstoffs oder der Schraubenfeder angehoben, bis der Riegel 78 die Oberseite des Anschlagkranzes 72 berührt, was jede weitere Trennung der oberen und unteren Werkzeuganordnungen verhindert. An dieser Stelle wird die gesamte abgesenkte Werkzeuganordnung 32 und 50 in einer nach unten gerichteten Stellung gegen die Gegenwirkungskraft der Abstreiffedern 45 gehalten, und dieser wird durch den an der Rolle 61 anliegenden unteren Nocken 60 entgegengewirkt.
Die Werkzeuganordnungen werden somit durch die Funktionsweise der Verrastungseinrichtung während des Rests der Drehung des Karussells (2) während der Aushärtung in einem zusammengedrückten Zustand gehalten, wobei auf den unteren Nocken eine minimale Kraft ausgeübt wird und der obere Nocken vollständig unbeteiligt ist. Die Werkzeuganordnung ist somit selbstverriegelnd und die entgegengesetzten Kräfte der oberen und der unteren Werkzeuganordnungen werden innerhalb der Werkzeuganordnung aufgenommen, was dazu führt, dass nur durch die Kraft der Abstreiffeder eine äußere Kraft gegen den Maschinenrahmen ausübt wird. Diese Kraft beträgt etwa 30 % der gesamten Formkraft und wird in einer Richtung nach unten gegen den unteren Nocken ausgeübt, und die Karussellanordnung widersteht dieser. Während der weiteren Drehung des Karussells nach dem Aushärtezyklus entlang des Wegabschnitts 131 in den Nockenabschnitt 110 hinein werden die oberen Rollen 36 nacheinander in Anlage an einen Freigabeabschnitt des unteren Nockens 38 gebracht, welcher die die Formkraft begrenzenden Stickstoff- oder Schraubenfedern leicht zusammendrückt, so dass die auf den Riegel 78 ausgeübte Kraft aufgehoben wird. Während die Verrastungskraft in solcher Weise aufgehoben ist, wird die Rolle 96 an dem Riegelbetätigungsstab 90 in Anlage an den Nocken 98 gebracht, welcher den Verrastungsmechanismus freigibt und den Verrastungsmechanismus offen hält, wenn der untere Nocken 64 zu einem Zeitpunkt 132 in Anlage an die Rollen 62 gebracht wird, um die untere Werkzeuganordnung abzusenken. Die untere Werkzeuganordnung wird somit auf dem Wegabschnitt 134 (5 und 6D) abgesenkt, zu welchem Zeitpunkt der Nocken 98 den Riegelbetätigungsstab 90 freigeben kann. Die obere Werkzeuganordnung kann dann zu dem Zeitpunkt 136 freigegeben werden und durch den Nocken 42 und die Rolle 40 nach oben bewegt werden, um die geformten Teile von den Kernen 46 zwischen den Werkzeuganordnungen abzustreifen, in Vorbereitung auf das Laden neuer Formchargen (6E).
Die 8, 9 und 15 stellen schematisch die Formbeladungsstation 66 dar. Eine Formpellet-Radanordnung 140 weist eine in Umfangsrichtung winkelmäßig beabstandete innere Anordnung von Chargenpellet-Übertragungsschalen oder -aufnahmen 142 und eine in Umfangsrichtung winkelmäßig beabstandete äußere Anordnung von Chargenpellet-Übertragungsschalen oder -aufnahmen 144 auf. Die Anordnungen der Aufnahmen 142, 144 sind auf jeweiligen radial benachbarten ringförmigen Radabschnitten 146, 148 vorgesehen. Der Abschnitt 148 wird in Umfangsrichtung verschiebbar durch den Abschnitt 146 getragen. Die Abschnitte 146, 148 sind mittels Schrauben, die sich durch (nicht gezeigte) Schlitzlöcher hindurch erstrecken, aneinander befestigt. 9 ist eine schematische Darstellung eines Rades 140, das zwei Aufnahmen 142, 144 in Ausrichtung mit zwei Formchargendüsen 150, 152 an einem Düsenblock 158 aufweist, sowie zwei diametral gegenüberliegende Aufnahmen 142, 144, die über den Formhohlräumen 59 liegen, in welchen die Formchargen gerade angeordnet werden. Die Düsen 150, 152 sind mit speziell vorgesehenen Chargenschmelzkanälen 154, 156 in dem Düsenblock 158 verbunden. Diesen Kanälen wird unabhängig aus einer Quelle 160 ein Extrudat mit einem zu der Winkelgeschwindigkeit des Karussells 12 proportionalen Durchsatz zugeführt. Bei radial ausgerichteten Formhohlräumen, wie sie in 2 dargestellt sind, können die zwei Hohlräume gleichzeitig beladen werden. Die nachfolgenden radial ausgerichteten Hohlräume bei einer Werkzeugbestückung der dargestellten Art mit vier Hohlräumen empfangen ihr Formmaterial einen Zeitschritt später als die vorderen Hohlräume in der Gruppe aus vier Hohlräumen. Diese Zeitdifferenz ist innerhalb der Gesamtzykluszeit nicht wesentlich. Zwei Pelletschalen oder -aufnahmen 142, 144 werden gleichzeitig mit zwei Hohlräumen 59 in der unteren Werkzeuganordnung 50 ausgerichtet. Während sich das Pelletrad 140 weiterdreht, bewegt sich ein benachbartes Paar von Pelletschalen in Ausrichtung zu den verbleibenden zwei Hohlräumen in der Gruppe vor, und es werden Pellets in die Hohlräume abgegeben. Da die Momentangeschwindigkeit der Pelletschale 144 größer als jene der Pelletschale 142 ist, wird die Bahn der jeweiligen Pellets jeweils einen anderen Weg zu dem darunter liegenden Hohlraum aufweisen. Ferner wird sich der mit der Pelletschale 144 übereinstimmende Hohlraum mit einer etwas geringeren Momentangeschwindigkeit als der der Schale 142 zugeordnete Hohlraum bewegen. Aus diesem Grund kann der äußere Ring 148 mechanisch in Umfangsrichtung in Bezug auf den inneren Ring 146 angepasst werden, um solche Geschwindigkeitsunterschiede zu kompensieren.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung sind die Formhohlräume in Anordnungen vorgesehen, die sich auf einem Endlosweg, vorzugsweise einem kreisförmigen Weg, bewegen, und zwar in in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandeten Anordnungen. Somit gibt es in 2 eine innere kreisförmige Anordnung von Formhohlräumen 59 und eine äußere kreisförmige Anordnung von Formhohlräumen 59, wobei in jedem Werkzeugpaar zwei Hohlräume jeder Anordnung angeordnet sind. Das bedeutet, dass jedes Werkzeugpaar zwei Hohlräume der inneren Anordnung und zwei Hohlräume der äußeren Anordnung oder insgesamt vier Hohlräume hält. Man wird insbesondere feststellen, dass die Hohlräume 59 der inneren Anordnung und die Hohlräume 59 der äußeren Anordnung gleichmäßig und mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, sowohl innerhalb jedes Hohlraumträgers 56 als auch zwischen benachbarten Hohlraumträgern. Gleicherweise sind die Chargenpellet-Übertragungsschalen oder -aufnahmen 142 und 144 in dem Übertragungsrad 140 (8–9 und 15) in Anordnungen mit gleichem Abstand in Umfangsrichtung vorgesehen. Somit wird die Winkelgeschwindigkeit des Rades 140 mit der Winkelgeschwindigkeit des Karussells 12 derart koordiniert, dass diese sich während des Betriebs jeweils kontinuierlich und mit konstanter Geschwindigkeit drehen können. Wie zuvor angemerkt, ist der äußere Ring 148 in Bezug auf den inneren Ring 146 in Umfangsrichtung anpassbar, und zwar zur synchronisierten Ausgabe von Formchargen aus den inneren und äußeren Schalen. In der alternativen Ausführungsform aus 13 kann die Anzahl der Formübertragungsschalen oder -aufnahmen 142 in dem inneren Ring 146 um die Hälfte reduziert werden oder die Quelle 160 kann derart getaktet werden, dass sie das Extrudat in jede zweite innere Aufnahme 142 abgibt. Das Rad 140 wird sich jedoch weiter mit konstanter Winkelgeschwindigkeit drehen, und der äußere Ring 148 kann einfach angepasst werden, um der versetzten Anordnung der Formhohlräume in 13 Rechnung zu tragen. Der Mechanismus zur Abgabe der Formchargen an die Übertragungsaufnahmen der Scheibe und aus den Übertragungsaufnahmen der Scheibe an die Formhohlräume ist der gleiche wie in dem zuvor erwähnten US-Patent 5,603,964.
7 stellt eine T-Schlitz-Verbindung zwischen den Kernzapfen 46 und dem Stellglied 34 jeder oberen Werkzeuganordnung 32 dar. Zwei T-Schlitze 34a, 34b in jedem Stellglied 34 positionieren alle vier Kernzapfen 46 in jeder Gruppe der Werkzeuganordnung, wobei jeder Schlitz eine ausreichende Breite aufweist, um dem Unterschied im linearen Abstand zwischen den Kernen in der inneren Anordnung und jenen in der äußeren Anordnung Rechnung zu tragen. Dadurch kann die vollständige Werkzeughalteranordnung 44 zur Instandhaltung oder Reparatur schnell aus der Maschine entfernt werden. Man wird außerdem erkennen, dass, obwohl in den Zeichnungen eine Gruppe mit vier Hohlräumen für jedes Paar von Werkzeuganordnungen dargestellt ist, die Prinzipien der vorliegenden Erfindung in deren allgemeinen Aspekten nicht notwendigerweise darauf beschränkt sind. Jedes Paar von Stellgliedern könnte einen viel größeren Teil behandeln, oder eine Gruppe mit drei Hohlräumen, in welcher die Anzahl der Hohlräume in der äußeren Anordnung doppelt so groß wie die in der inneren Anordnung wäre. Da der Zuführweg zu der jeweiligen Düse 50, 52 (9) unabhängig gesteuert wird, kann das in Gramm gemessene Gewicht der Pellets, die von den Hohlräumen in der inneren Anordnung aufgenommen werden, sich von demjenigen der in der äußeren Anordnung aufgenommenen unterscheiden. Folglich können in den inneren und äußeren Anordnungen Teile mit unterschiedlicher Größe und Gestalt hergestellt werden.
Durch die Ausbildungsform, wie sie in den 1 bis 9 dargestellt ist, wird die Belastung der Maschine im Vergleich zum Stand der Technik um etwa 90 % reduziert, da weniger Werkzeuge gleichzeitig unter dem Druck der Formnocken stehen. Obgleich während des Aushärtezyklus auf alle Werkzeuge der vollständige Formdruck aufgebracht wird, wirkt der untere Formnocken nur den durch die Abstreifhülsenfedern ausgeübten Kräften entgegen. Alle anderen Kräfte werden innerhalb der Werkzeuge durch den Verrastungsmechanismus aufgenommen, und diese sind von dem Maschinenrahmen isoliert. Es besteht eine beträchtliche Reduzierung der auf den unteren Formnocken während des Aushärtezyklus ausgeübten Kräfte (in der Größenordnung von etwa 70 %), sowie eine Reduzierung der auf den oberen Formnocken aufgebrachten Kräfte von 100 %. Einfach ausgedrückt wird der obere Formnocken nur während der Öffnungs- und Schließphasen des Formwerkzeugs benötigt (5). Mit zunehmender Anzahl von Hohlräumen der Maschine, gewinnt dieses Merkmal der Erfindung zunehmend an Bedeutung.
Die 10, 11 und 11A stellen eine modifizierte Vorrichtung 10a dar, bei welcher die Notwendigkeit, den unteren Anhebenocken vollständig um die Vorrichtung herum auszudehnen, beseitigt ist. Genauer gesagt ist ein ringförmiger Werkzeugstützring 141 starr mittels einer Reihe von Stützsäulen 143, die unterhalb des Rings 22 des Karussells 12 befestigt sind, montiert. Der Stützring 141 trägt eine Anordnung von in Umfangsrichtung beabstandeten Bundringen 145, die in der Konstruktion mit den unteren Enden der verschiedenen Werkzeugstangen 24 ausgerichtet sind. Die axialen Längen der Bundringe 145 sind derart gewählt, dass sie die Enden der Stangen 24 aufnehmen und an der axialen Unterseite der Ringe 76, welche die Anschlagkränze 74 an den Stangen 24 befestigen, anliegen. Der Stützring 141 und die Bundringe 145 begrenzen somit die Bewegung dieser verschiedenen Betätigungsstangen 24 nach unten und wirken der Gegenwirkungskraft der Formabstreiffedern 45 (6) entgegen, welche auf dem unteren Stellglied und dem Verrastungsmechanismus, der die Kraft auf die Betätigungsstange 24 überträgt, wenn sich das Werkzeug in dem verrasteten Modus befinden, nach unten drücken. Die Ausführungsform der 10, 11 und 11A erhöht die Beanspruchungen innerhalb des Karussells, beseitigt aber die Beanspruchungslast auf die Lager des Karussells. Ferner entfällt die Notwendigkeit, den unteren Nocken vollständig um den Bewegungsweg herum auszudehnen, so dass der untere Nocken 60a vollständig innerhalb des Nockenabschnitts 110a angeordnet ist, so wie es die anderen Nocken sind. Wie in 11A gezeigt ist, weist der untere Nocken 60a einen Anstieg 60b auf, der im Zusammenhang mit dem Nocken 98 synchronisiert ist, so dass die unteren Stellglieder 56 angehoben werden und die Kräfte auf die Verrastungsmechanismen aufgehoben werden, wenn die Riegel durch den Nocken 98 freigegeben werden. Es ist klar, dass durch geeignete Wahl der Profile an dem oberen Nocken 38 und dem unteren Nocken 60 die Freigabe des Riegels durch die Wirkung des oberen Nockens wie zuvor beschrieben erzielt werden könnte, und mit dieser alternativen Beschreibung der Funktionsweise ist nicht beabsichtigt, diese frühere Ausführungsform einzuschränken.
12 stellt eine weitere modifizierte Vorrichtung 10b dar, bei welcher die Notwendigkeit, den unteren Anhebenocken vollständig um die Vorrichtung herum auszudehnen, wiederum entfällt. An jedem oberen Stellglied 34 ist über der Platte 18 des Karussells liegend eine Anschlagplatte 150 montiert, und unterhalb jeder Anschlagplatte 150 ist auf der Platte 18 ein Anschlagkissen 152 angeordnet. Wenn das obere Stellglied 34 und die obere Werkzeuganordnung 32 durch die Nockenrolle 36 nach unten in die Verrastungsstellung bewegt werden, wirken die Anschlagplatte 150 und das Anschlagkissen 152 zusammen, um diese nach unten gerichtete Bewegung zu beschränken. Wenn der Riegel betätigt wird, werden die Kräfte der Abstreiffedern 45 (6) auf die obere Karussellplatte 18, das Stellglied 34, die Anschlagplatte 150 und das Anschlagkissen 152 übertragen. Die Notwendigkeit dafür, dass sich der untere Nocken vollständig um den Bewegungsweg herum erstreckt, fällt somit weg, obgleich eine erhöhte Belastung auf die Befestigung des oberen Stellglieds 34 an der Stange 24 wirkt. Für jeden Fall von alternativem Verfahren zur Eliminierung des unteren Nockens 60 in der Aushärtephase des Zyklus wäre eine geeignete Rampe nach unten an dem Nocken 60 erforderlich, um zu ermöglichen, dass die verriegelte Werkzeuganordnung 32, 56 in kontrollierter Weise auf die jeweiligen Anschläge 150, 152 oder 144, 140 abgesenkt wird.
13 stellt eine Modifikation an der bevorzugten Ausführungsform, wie sie insbesondere in 2 gezeigt ist, dar, bei welcher jede obere und untere Werkzeuganordnung Werkzeuge für drei anstatt von vier Formhohlräumen trägt. Genauer gesagt tragen die oberen und unteren Werkzeuganordnungen Formhohlraumhalter 58a, Formkerne 46, Kernhülsen usw. für drei Formhohlräume. Es gibt somit zwei konzentrische Anordnungen von Formwerkzeugen, wobei die äußere Anordnung doppelt so viele Hohlräume wie die innere Anordnung aufweist. 14 zeigt eine Modifikation, die nicht in den Schutzumfang fällt.
Die folgende Beschreibung bezieht sich auf alternative Möglichkeiten zum Ermöglichen eines selektiven Verhinderns der entgegengesetzten Bewegung der Werkzeugpaare 32 und 50, und sie ist angefügt, um zu veranschaulichen, dass die zuvor erwähnten Verriegelungsmöglichkeiten durch alternative Mittel erzielt werden können und somit die Anmeldung nicht auf die in den Figuren dargestellten bevorzugten Mittel beschränkt ist. Beispielsweise könnten, Bezug nehmend auf 3, der Schlitten 52 und das obere Stellglied 39 mittels eines hydraulischen Zylinders verbunden sein, wobei die. Zylinderstange an dem Stellglied 34 angebracht ist und der Zylinderkörper an dem Schlitten 52 in paralleler Lagebeziehung zu der Achse des Karussells angebracht ist. Der Hub des Zylinders ist festgelegt und der hydraulische Druck wird derart gesteuert, dass der Zustand mit geschlossenen Werkzeugen ausreicht, um ein Pressen des Pellets und eine Formung des Artikels sicherzustellen, und die Formkraft wird durch die Federmittel in dem unteren Stellglied begrenzt, wobei die hydraulischen Kräfte, die durch den Zylinder ausgeübt werden, geringfügig die Kraft übersteigen, die erforderlich ist, um die Federmittel in dem unteren Stellglied zusammenzudrücken. Ein Rotationsanschluss könnte beispielsweise an der Maschinenbasis angebracht sein und könnte koaxial zu dem Karussell von einer statischen Hydraulikkrafteinheit aus, die an der Maschinenbasis montiert ist, montiert sein. Durch Leiten des unter Druck stehenden Öls zu einer Mehrzahl von mechanisch betätigten hydraulischen Vierwegeventilen, die jeweils einem jeweiligen hydraulischen Zylinder der gleichen Anzahl zugeordnet sind und auf dem Karussell montiert sind, ist es möglich, die Ventile durch einen statischen Nocken an der Maschinenbasis aus der Entfernung zu betätigen, um die Zylinder zu betätigen und die Werkzeugpaare in eine geschlossene Stellung oder in eine offene Stellung zu bewegen. Unter Verwendung dieses Verfahrens könnten der obere Nocken 36 und/oder der untere Nocken 60 verwendet werden, um sicherzustellen, dass die relative axiale Stellung der Paare von Formanordnungen in Bezug auf das Karussell während des Schließens und Öffnens der Form durch die Betätigung der Zylinder auf einem kontrollierten Weg erfolgt. Dieses Verfahren würde Verriegelungsmittel bieten, um die gegenüberliegenden Werkzeuge unabhängig von äußeren Nocken geschlossen zu halten, und würde somit als ein Verriegelungsmerkmal, wie es in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beschrieben ist, fungieren, und könnte zusätzlich die Stellkraft zum Schließen der Formen bereitstellen.
Es könnte ein hydraulischer Zylinder ohne die Notwendigkeit einer extern montierten hydraulischen Energiezufuhr verwendet werden. In diesem Fall würde jeder Zylinder, wie er zuvor beschrieben wurde, vorzugsweise eine Durchgangsstange aufweisen, so dass die ringförmige Fläche des Kolbens gleich jener der gegenüberliegenden Seite des Zylinders wäre. Ein mechanisch betätigtes Zweiwegeventil, das wie in der ersten modifizierten Ausbildungsform beschrieben angeordnet wäre, wäre jeweils mit den zwei Zylinderanschlüssen verbunden, so dass bei offenem Zustand des Ventils, wenn der Kolben verschoben ist, das auf einer Seite des Kolbens in dem Zylinder befindliche Öl auf die gegenüberliegende Seite des Kolbens gelangen kann, indem es durch das offene Ventil tritt. Da beide Seiten des Kolbens vorzugsweise die gleiche Fläche aufweisen, bleibt das Gesamtvolumen des Öls in dem Zylinder konstant und es ist kein zusätzliches Öl erforderlich. Demgegenüber kann das Öl, wenn das Ventil geschlossen gehalten wird, nicht von einer Seite des Kolbens zu der gegenüberliegenden Seite gelangen, und der Kolben ist wirksam in seiner Stellung verriegelt und die gegenüberliegenden Werkzeuge können sich nicht axial in Bezug aufeinander bewegen. Durch Bewirken, dass das mechanisch betätigte Ventil in einen offenen Zustand bewegt wird, würden die Werkzeuge mit Hilfe der Nocken wie in dem bevorzugten Verfahren erwähnt in solcher Weise gesteuert, dass die Werkzeuge mit geringem Widerstand geöffnet und geschlossen werden können. Wenn die Werkzeuge demgegenüber zu der Aushärtephase des Zyklus übergehen, in dem keine Nocken vorgesehen sind, wird das Ventil mittels Feder in seinen freien Zustand gedrückt und das Ventil wird geschlossen sein, was bewirkt, dass die Werkzeuge in einer axialen Lagebeziehung wie zu dem Zeitpunkt des Schließens des Ventils verriegelt werden. Dies würde im Wesentlichen den Zustand nachbilden, wie er in dem bevorzugten Verfahren beschrieben wurde, bei welchem die gegenüberliegenden Werkzeuge in einer feststehenden axialen Lagebeziehung wirksam verriegelt sind, um die gegenüberliegenden Werkzeuge unabhängig von externen Nocken geschlossen zu halten, und würde somit als ein Verriegelungsmerkmal fungieren.
Die Bewegung des Stellgliedes 34, das an der Stange 24 angebracht ist, kann relativ zu dem Schlitten 56 selektiv durch eine durch Fluiddruck betätigte Stangenklemme begrenzt werden. Diese Klemme ist starr an dem Schlitten befestigt und umfasst zwei halbzylinderförmige Klemmschuhe. Ein hydraulisch betätigter Zylinder presst die Schuhe an die Stange und liefert einen reibungsschlüssigen Halt der Stange in Bezug auf den Schlitten. Die Betätigungsmittel für den hydraulischen Zylinder wären entsprechend der zuvor beschriebenen ersten modifizierten Ausführungsform der Erfindung beschaffen. In diesem Fall würde der das hydraulische Ventil betätigende Nocken eine selektive Klemmung der Stange liefern, um ein Verriegelungsmittel bereitzustellen, um die relative Bewegung des Stellglieds 34 zu dem Schlitten 56 zu verhindern. Somit ist zu verstehen, dass diese Ausführungsform eine alternative Möglichkeit zu jener der mechanischen Verrastungsmittel bietet.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird eine Kugelumlaufspindel und eine Kugelmutter zusammen mit einer mechanischen Kupplungsbremse verwendet. Diese Kupplungsbremse wird durch Federlast in den Bremszustand gebracht und wird mechanisch zu dem freien Zustand hin betätigt. In diesem Fall ist die Kugelumlaufspindel starr an einer Erweiterung der oberen Stellgliedhalterung 34 angebracht, und zwar mittels einer Wellenbuchse, die an die Kugelumlaufspindel angepasst und axial an dieser befestigt ist, und diese Buchse ist an der Stellgliedhalterung 34 mittels Befestigungsschrauben befestigt. Somit wird die Kugelumlaufspindel in einer feststehenden Lagebeziehung zu dem Stellglied 34 gehalten und ist parallel zu der Achse des Karussells montiert. Der Schlitten 52 weist ein entsprechendes Kugelmutterlager auf, das in dem Schlitten koaxial zu der Kugelumlaufspindel für eine Drehbewegung relativ zu dem Schlitten gelagert ist, aber an einer axialen Bewegung in Bezug auf den Schlitten gehindert wird. Ferner ist eine mechanische Kupplungsbremse an der Kugelmutter und an dem Schlitten derart montiert, dass in dem durch die Feder aufrechterhaltenen Zustand die Bremse bremsend anliegt, um eine Drehung der Kugelumlaufspindel in Bezug auf den Schlitten zu verhindern. Die Kupplungsbremse wird durch einen abgesetzten Nocken in ähnlicher Weise wie bei demjenigen, der in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Riegelfreigabe bewirkt, betätigt, und wird in diesem Fall derart arbeiten, dass sie der Kupplungsfeder entgegenwirkt und ermöglicht, dass sich die Kupplungsmutter dreht. Anhand der vorliegenden Beschreibung ist zu verstehen, dass sich die Kugelumlaufspindel in Bezug auf den Schlitten nur während des Zeitraums, in dem die Bremse gelöst ist, axial bewegen kann, wobei sich die Kugelmutter frei drehen kann, wenn sie durch den Vorschub oder das Zurückziehen der Kugelumlaufspindel angetrieben wird. Während des Zeitraums, in dem die Bremse bremsend anliegt, kann sich die Kugelmutter jedoch in Bezug auf den Schlitten nicht drehen und die axiale Bewegung der Kugelumlaufspindel in Bezug auf den Schlitten wird verhindert.

Claims

Vorrichtung zum Pressformen von Kunststoffartikeln, welche umfasst: eine Mehrzahl von Matrizen-Formwerkzeugen (50), die zur Drehung um eine Achse (14) auf einem Endlosweg montiert sind, ein Formchargen-Abgabesystem (66), das oberhalb der Matrizen-Formwerkzeuge (50) auf einem Abschnitt des Weges angeordnet ist und Formchargen-Übertragungsmittel umfasst, und eine Mehrzahl von Stempel-Formwerkzeugen (32), die zusammen mit den Matrizen-Formwerkzeugen entlang des Endlosweges bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Matrizen-Formwerkzeuge (50) zumindest zwei Matrizen-Formhohlräume (59) enthält, die in Bezug auf die Achse (14) radial voneinander beabstandet sind, wobei das Formchargen-Abgabesystem (66) zumindest zwei Auslässe (150, 152) und zumindest zwei Anordnungen von Formchargen-Übertragungsmitteln (142, 144) umfasst, die auf jeweiligen radial benachbarten, ringförmigen Radabschnitten (146, 148) angeordnet sind, und zwar zur Bewegung zu den mindestens zwei Matrizen-Formhohlräumen (59) jedes Matrizen-Formwerkzeugs (50) und zur Abgabe von Kunststoffchargen der Reihe nach, während ein jeweiliges Werkzeug unter den Formchargen-Übertragungsmitteln (142, 144) durchläuft, wobei die ringförmigen Radabschnitte (146, 148) dazu ausgebildet sind, in Umfangsrichtung in Bezug aufeinander mechanisch eingestellt zu werden, und dass jedes der Stempel-Formwerkzeuge (32) zumindest zwei Stempel-Formelemente (46) zur Bewegung gegen die Matrizen-Formwerkzeuge (50) umfasst, um während zumindest eines Abschnitts der Bewegung der Matrizen-Formwerkzeuge auf dem Weg in den Matrizen-Formhohlräumen (59) Formchargen zu pressen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Formchargen-Übertragungsmittel (142, 144) Schalen oder Aufnahmen gegenüber den Auslässen (150, 152) umfassen, um Chargenpellets aufzunehmen und die Chargenpellets an die zumindest zwei Matrizen-Formhohlräume (59) abzugeben.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Formhohlräume (59) radial in Paaren ausgerichtet sind und wobei das Abgabesystem (66) die Formchargen gleichzeitig an jeden Formhohlraum (59) eines Paares und der Reihe nach an die Paare abgibt.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Abgabesystem (66) ferner Mittel zum Drehen der Schalen oder Aufnahmen um eine zweite Achse synchron mit der Bewegung der Matrizen-Formwerkzeuge (50) auf dem Endlosweg umfasst.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Matrizen-Formhohlräume (59) in konzentrischen Anordnungen in den Matrizen-Formwerkzeugen (50) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei das Abgabesystem (66) umfasst: eine Scheibe (140), die derart angeordnet ist, dass sie um eine zweite Achse rotiert, um so einen Randbereich der Scheibe, der über den Matrizen-Formwerkzeugen (50) liegt, zu drehen, wobei die zumindest zwei Anordnungen von Formchargen-Übertragungsmitteln (142, 144) auf dem Randbereich der Scheibe angeordnet sind und in Bezug auf die zweite Achse in einem solchen radialen Abstand zueinander angeordnet sind, dass die Übertragungsmittel in Bezug auf die konzentrischen Anordnungen von Formhohlräumen (59) in eine über diesen liegende Stellung gebracht werden; und Mittel zum Drehen der Scheibe (140) synchron mit der Bewegung der Matrizen-Formwerkzeuge (50) auf dem Endlosweg.
Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Scheibe (140) ringförmige Radabschnitte (146, 148) aufweist, die auf dem Randbereich der Scheibe (140) angeordnet sind, wobei ein inneres der Übertragungsmittel (142) auf einem ersten Abschnitt (146) angeordnet ist und ein äußeres der Übertragungsmittel (144) auf einem zweiten Abschnitt (148) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Mittel zum Drehen der Scheibe (140) Mittel zum Drehen der Scheibe in einem feststehenden Verhältnis zur Bewegung der Matrizen-Formwerkzeuge (50) auf dem Endlosweg umfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei eine der Anordnungen mehr Hohlräume (59) als die andere der Anordnungen enthält.
Verfahren zum Pressformen von Kunststoffartikeln mit einer Vorrichtung, welche umfasst: eine Mehrzahl von Matrizen-Formwerkzeugen (50), die zur Bewegung um eine Achse (14) herum auf einem Endlosweg montiert sind, ein Formchargen-Abgabesystem (66), das oberhalb der Matrizen-Formwerkzeuge (50) auf einem Abschnitt des Weges angeordnet ist und Formchargen-Übertragungsmittel umfasst, und eine Mehrzahl von Stempel-Formwerkzeugen (32), die zusammen mit den Matrizen-Formwerkzeugen entlang des Endlosweges bewegt werden, wobei jedes der Matrizen-Formwerkzeuge (50) zumindest zwei Matrizen-Formhohlräume (59) enthält, die in Bezug auf die Achse (14) radial voneinander beabstandet sind, wobei das Formchargen-Abgabesystem (66) zumindest zwei Auslässe (150, 152) und zumindest zwei Anordnungen von Formchargen-Übertragungsmitteln (142, 144) umfasst, die auf jeweiligen radial benachbarten, ringförmigen Radabschnitten (146, 148) angeordnet sind, und zwar zum Bewegen zu den mindestens zwei Matrizen-Formhohlräumen (59) jedes Matrizen-Formwerkzeugs (50) und zur Abgabe von Kunststoffchargen der Reihe nach, während das jeweilige Werkzeug unter den Formchargen-Übertragungsmitteln (142, 144) durchläuft, wobei die ringförmigen Radabschnitte (146, 148) dazu ausgebildet sind, in Umfangsrichtung in Bezug aufeinander mechanisch eingestellt zu werden, und wobei jedes der Stempel-Formwerkzeuge (32) zumindest zwei Stempel-Formelemente (46) zur Bewegung gegen die Matrizen-Formwerkzeuge (50) umfasst, um während zumindest eines Abschnitts der Bewegung der Matrizen-Formwerkzeuge auf dem Weg in den Matrizen-Formhohlräumen (59) Formchargen zu pressen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: (a) kontinuierliches Bewegen der Matrizen- und Stempel-Formwerkzeuge (32, 50) auf dem Endlosweg; (b) nacheinander erfolgendes Öffnen der Werkzeuge (32, 50) während der Bewegung auf dem Weg; und (c) während die Werkzeuge (32, 50) offen sind, Abgeben von Formchargen an die Matrizen-Formwerkzeuge (50) durch: (c1) kontinuierliches Bewegen der Formchargen-Übertragungsmittel (142, 144) in Synchronisation mit den Werkzeugen (32, 50) auf dem Weg, nachdem (c2) die Formchargen-Übertragungsmittel (142, 144) in ihrer Stellung in Umfangsrichtung in Bezug aufeinander eingestellt worden sind, um die Abgabe von Formchargen an die Matrizen-Formwerkzeuge (50) zu takten; ferner (d) Schließen der Werkzeuge (32, 50) während der Bewegung auf dem Weg, um die Formchargen formzupressen, um die Artikel auszubilden; und (e) Öffnen der Werkzeuge (32, 50), um die geformten Artikel freizugeben.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei das kontinuierliche Bewegen der Formchargen-Übertragungsmittel (142, 144) in Schritt (c1) durch Drehen einer Scheibe (140) in einem feststehenden Verhältnis zur Bewegung der Formwerkzeuge (32, 50) auf dem Endlosweg erfolgt.