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Die
Erfindung betrifft ein Fertigteil gemäß Definition im Oberbegriff
von Anspruch 1.
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Die
Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines
Fertigteils gemäß Definition
im Oberbegriff von Anspruch 6.
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Es
ist bisher ein Fertigteil bekannt, das einen Rahmen und Stützleisten,
eine Kernplatte wie etwa eine darin eingepasste Isolierplatte sowie
Oberflächenplatten
umfasst, die an ihren beiden Seiten vorzugsweise durch Kleben befestigt
sind. Ein solches Fertigteil wird z. B. hergestellt durch Aufbringen
von Klebstoff auf die erste Oberflächenplatte, Plazieren zunächst des
Rahmens und der Stützleisten
und anschließend
der Kernplatte auf der mit Klebstoff versehenen Oberfläche der
Oberflächenplatte,
und es wird dann eine zweite Oberflächenplatte, auf die ebenfalls Kleber
aufgebracht wurde, auf dem Rahmen, den Stützbalken und der Kernplatte
angebracht, wobei die mit Klebstoff versehene Oberfläche der
Kernplatte gegenüberliegt.
Anschließend
werden die Oberflächenplatten,
der Rahmen, die Stützleisten
und die Kernplatte mittels einer geeigneten Presse zusammengepresst,
wobei die Klebefilme zwischen den Platten dann auch getrocknet werden,
so dass ein festes Fertigteil entsteht.
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Das
oben beschriebene Herstellungsverfahren hat den Nachteil, dass zwischen
den Teilen des Fertigteils geringe Haftfestigkeit besteht. Dies
ist durch die Vielzahl von Luftblasen und Lufttaschen in der Klebschicht
zwischen der Kernplatte und den Oberflächenplatten bedingt, da die
Luft während
des Pressens nicht zwischen den Platten entweichen kann.
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Das
beschriebene Herstellungsverfahren hat außerdem den Nachteil, dass schädliche Klebstoffdämpfe in
die Umgebung entweichen.
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Die
Anwendung des Verfahrens wird außerdem dadurch beschränkt, dass
dreidimensionale Körper
nur schwer anhand des Verfahrens hergestellt werden können, da
das Pressen nur unidirektional erfolgt.
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Die
Patentschrift FI 66963 beschreibt ein Fertigteil, bei dem die Kernplatte,
die in eine Rahmen- und Tragstruktur eingepasst ist, aus einem luftdurchlässigen Material
wie etwa Schaumstoff hergestellt ist und bei dem ein Klebemittel,
das unter dem Einfluss von Feuchtigkeit schnell aushärtet, verwendet
wird, um die Oberflächenplatten
und die Kernplatten aneinander zu befestigen. Das Fertigteil wird durch
Absorption von Luft aus der Kernplatte hergestellt, wodurch in der
Kernplatte ein Vakuum entsteht, so dass der umgebende atmosphärische Druck
die Oberflächenplatten
fest gegen die Rahmen- und Tragstruktur und die Kernplatte presst.
Anhand dieses Verfahrens können
jedoch keine Fertigteile aus einer hermetischen und/oder festen
Kernplatte hergestellt werden.
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Die
Patentschrift FI 94277 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung
eines Fertigteils. Das Fertigteil umfasst Oberflächenplatten, ein hermetisches Kantenmaterial
und/oder einen Befestigungsrahmen und eine stationäre Platte
aus einem Zwischenmaterial. Die Bestandteile des Fertigteils werden
mittels eines Vakuums verbunden. Die stationäre Platte aus einem Zwischenmaterial
ist eine Platte mit gerippten Oberflächen. Eine mit den Rillen verbundene
Saugöffnung
ist im Befestigungsrahmen vorgesehen. Das Vakuum wird durch die
Saugöffnung
und die Rillen zwischen der Platte aus einem Zwischenmaterial und den
Oberflächenplatten
erzeugt und die Luftblasen und -taschen werden gleichzeitig von
den ver klebten Oberflächen
entfernt. Der umgebende atmosphärische
Druck presst die Oberflächenplatten
auf den Befestigungsrahmen und die Platte aus einem Zwischenmaterial.
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Das
oben beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Fertigteils beinhaltet
das Problem einer Vielzahl von Arbeitsschritten. Dementsprechend weist
das Fertigteil den Nachteil auf, dass eine Vielzahl von Bestandteilen
benötigt
wird, insbesondere der Befestigungsrahmen oder ein ähnlicher
Bestandteil. Das Herstellungsverfahren wird außerdem dadurch beschränkt, dass
durch den Befestigungsrahmen die Form des Fertigteils eingeschränkt wird. Prinzipiell
ist so nur die Herstellung von rechteckigen, ebenflächigen Teilen
möglich.
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Gegenstand
der Erfindung ist es, ein neues Fertigteil bereitzustellen, das
eine flexiblere und vielseitigere Form als bisher bekannte Fertigteile
aufweist. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein neues Verfahren zur Herstellung eines Fertigteils bereitzustellen,
durch das die Probleme herkömmlicher
Verfahren überwunden und
deren Einschränkungen
ausgeräumt
werden können.
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Das
Fertigteil gemäß der Erfindung
umfasst mindestens zwei Platten; die erste, d. h. die Kernplatte,
und die zweite, d. h. die Oberflächenplatte,
die durch ihre gemeinsamen, mit einem Klebefilm versehenen Oberflächen verbunden
sind, wobei die erste Platte an ihrer gemeinsamen Oberfläche mindestens eine
Gruppierung von miteinander verbundenen Rillen aufweist, die einen
gerippten Bereich bilden, und wobei die erste Platte zumindest während der
Herstellungsphase des Fertigteils eine Öffnung für ein Vakuum umfasst, welche
an einer Seite mit den Rillen und an der anderen Seite mit der Außenseite
der Platte verbunden ist.
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Gemäß den Merkmalen
der Produkterfindung wird eine Versiegelung mit Verbindungsoberflächen um
den gerippten Bereich bereitgestellt, welcher durch die Rillen zwischen
den gemeinsamen Oberflächen
der Platten gebildet wird, wobei die Versiegelung zur Vorbefestigung
der gemeinsamen Oberflächen
der Platten aneinander dient, um in der Herstellungsphase des Fertigteils
eine zumindest teilweise hermetische Begrenzung um den gerippten Bereich
zu erhalten.
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Das
Fertigteil gemäß der Erfindung
hat den Vorteil einer einfacheren Struktur im Vergleich zu herkömmlichen
Fertigteilen.
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Das
Fertigteil gemäß der Erfindung
hat den weiteren Vorteil, dass die Oberflächenplatte bzw. die Oberflächenplatten
fest und sicher an der Kernplatte befestigt sind. Die Fertigplatte
gemäß der Erfindung kann
auf die Herstellung von verschiedenen Fertigteilstrukturen aus unterschiedlichen
Materialien angewandt werden, wie beispielsweise die Herstellung leichter
Wand- oder Deckenelemente von Gebäuden und lasttragender Elemente
von Nutzfahrzeugkörpern.
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Das
Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen umfasst mindestens zwei
Platten, die erste Platte, d. h. eine Kernplatte, und die zweite
Platte, d. h. eine Oberflächenplatte,
wobei die Platten an deren gemeinsamen Oberflächen miteinander verbunden sind,
wobei die erste Platte auf ihrer gemeinsamen Oberfläche mindestens
eine Gruppe miteinander verbundener Rillen aufweist, wodurch ein
gerippter Bereich entsteht, wobei die erste Platte zumindest in
der Herstellungsphase des Fertigteils eine Öffnung umfasst, die an der
einen Seite mit den Rillen und an der anderen Seite mit der Außenseite
der Platte verbunden ist, wobei
- – ein Klebefilm
auf mindestens eine der gemeinsamen Oberflächen der Platten aufgebracht
wird;
- – die
Platten so plaziert werden, dass sich deren gemeinsame Oberflächen gegenüberliegen,
anschließend
- – durch
die Öffnung
in den Rillen und zwischen den Platten ein Vakuum erzeugt wird,
wobei der umgebende atmosphärische
Druck die gemeinsamen Oberflächen
gegeneinander drückt,
so dass die Platten aufgrund des Klebefilms miteinander verbunden
werden, anschließend
- – das
Vakuum gelöst
und das Fertigteil fertiggestellt wird.
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Gemäß den Merkmalen
der Verfahrenserfindung wird eine mit Verbindungsoberflächen versehene
Versiegelung um den gerippten Bereich, der durch die Rillen zwischen
den gemeinsamen Oberflächen der
Platten gebildet wird, angeordnet, wobei die Versiegelung zur Vorbefestigung
der gemeinsamen Oberflächen
der Platten aneinander dient, um zum Zeitpunkt der Erzeugung und
der Verwendung des Vakuums eine zumindest teilweise hermetische
Begrenzung der gemeinsamen Oberflächen um den gerippten Bereich
zu erhalten.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
weist den Vorteil auf, dass Fertigteile auf einfache und unkomplizierte
Weise ohne komplexe Arbeitsschritte hergestellt werden können. Anhand
des Verfahrens gemäß der Erfindung
können
Fertigteile unterschiedlicher Form bei geringer Freisetzung von
Klebstoffdämpfen
im Arbeitsraum hergestellt werden. Das Verfahren erzielt ebenfalls
eine gute Haftfestigkeit zwischen den Bestandteilen des Fertigteils.
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Die
Erfindung wird im Folgenden unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
detaillierter beschrieben, wobei
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1 eine
Draufsicht des erfindungsgemäßen Fertigteils
im Teilschnitt ist,
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2 ein
Fertigteil nach 1 im Querschnitt A-A zeigt,
und
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3 eine
Teilvergrößerung des
entsprechenden Fertigteils im Querschnitt B-B zeigt,
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4 einen
zweiten Querschnitt A-A des Fertigteils nach 1 zeigt,
und
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5 eine
Teilvergrößerung des
entsprechenden Fertigteils im Querschnitt B-B zeigt,
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6 eine
schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Fertigteils
ist,
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7a einen
Teilquerschnitt eines dritten erfindungsgemäßen Fertigteils parallel zu
den Rillen der Kernplatte zeigt,
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7b einen
Teilquerschnitt eines vierten erfindungsgemäßen Fertigteils parallel zu
den Rillen der Kernplatte zeigt,
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7c einen
Teilquerschnitt eines fünften erfindungsgemäßen Fertigteils
parallel zu den Rillen der Kernplatte zeigt,
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8 eines
Querschnitt eines sechsten erfindungsgemäßen Fertigteils zeigt, und
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9 eine
schematische Darstellung eines zweiten Verfahrens zur Herstellung
des erfindungsgemäßen Fertigteils
ist.
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Die 1, 2 und 3 stellen
ein Fertigteil gemäß der Erfindung
dar. Dieses Fertigteil umfasst zwei Platten 1, 2,
eine erste Platte, d. h. eine Kernplatte 1, und eine zweite
Platte, d. h. eine Oberflächen-
oder Verkleidungsplatte 2. Die Platten 1, 2 wurden
an ihren gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a verbunden.
An ihrer gemeinsamen Oberfläche 1a weist
die Kernplatte 1 mindestens eine Gruppierung miteinander
verbundener Rillen 3 auf, die in dem gerippten Bereich 4 angeordnet
sind. Die Kernplatte 1 umfasst eine Öffnung 5, die an ihrer
einen Seite mit den Rillen 3 und an ihrer anderen Seite
mit der Außenseite
der Platte 1 verbunden ist. Nach Montage des Fertigteils
wird die Öffnung 5 vorzugswei se
mit einem geeigneten Material gefüllt, das vorzugsweise dem Material
der Kernplatte 1 entspricht.
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Die 1, 4 und 5 stellen
ein zweites erfindungsgemäßes Fertigteil
dar. Dieses Fertigteil umfasst drei Platten 1, 2, 6;
die erste Platte, d. h. die Kernplatte 1 befindet sich
in der Mitte des Fertigteils und die zweite und dritte Platte, d.
h. die Oberflächen-
oder Verkleidungsplatten 2, 6, fassen die Kernplatte 1 von
beiden Seiten ein. Die Platten 1, 2, 6 sind durch
ihre gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a; 1b, 6a verbunden.
Die Kernplatte 1 weist an ihren beiden gemeinsamen Oberflächen 1a, 1b mindestens
eine Gruppierung miteinander verbundener Rillen 3, 7 auf, die
im gerippten Bereich 4, 8 angeordnet sind. Die Kernplatte 1 umfasst
eine Öffnung 5,
die an ihrer einen Seite mit den Rillen 3, 7 in
den gemeinsamen Oberflächen 1a, 1b und
an ihrer zweiten Seite mit der Außenseite der Platte 1 und
somit des gesamten Fertigteils, z. B. durch die Endoberfläche der
Platte 1, verbunden ist. wenn das Fertigteil fertiggestellt
ist, wird die Öffnung 5 vorteilhafterweise
auch in dieser Ausführungsform
ausgefüllt.
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Die
Platten 1, 2; 6 des Fertigteils sind
beispielsweise wie folgt. Die erste, d. h. die Kernplatte 1, ist
eine relativ dicke, luftundurchlässige
und feste, jedoch für
gewöhnlich
flexible Platte wie etwa eine Kunststoffschaumplatte oder eine ähnliche
Wärmeisolierungs-
oder Akustikplatte oder eine ähnliche
aus Kunststoff hergestellte Platte. Die erste Platte ist vorzugsweise
formbar, d. h. in eine oder mehrere Richtungen flexibel. Die zweite
und dritte Platte, d. h. die Oberflächenplatten 2; 6 sind
für gewöhnlich relativ dünne und
flexible Platten wie etwa eine dünne Kunststoff-
oder Metallplatte, eine Sperrholzplatte, eine Furnierplatte oder
eine Holztafel. Die Fläche
der Oberflächenplatten 2; 6 des
Fertigteils entspricht im Wesentlichen der der Kernplatte 1.
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Die
erste, d. h. die Kernplatte 1, des Fertigteils besteht
vorzugsweise aus einer durchgehenden Platte 1 mit Rillen 3, 7,
die beispielsweise durch Spanen auf einer oder beiden gemeinsamen
Oberflächen 1a, 1b bereitgestellt
werden. Die Rillen 3, 7 werden in einem bestimmten
Bereich der gemeinsamen Oberfläche,
d. h. im gerippten Bereich 4, 8, bereitgestellt.
Dieser weist beispielsweise 1 bis 10 Rillen 3; 7 pro
dm2 auf. Der gerippte Bereich 4, 8 und
die zugehörigen
Rillen 3; 7 erstrecken sich über eine Länge von 5–200 mm, vorzugsweise 10–30 mm,
von den Kanten der Kernplatte 1. Die Rillen 3, 7 umfassen vorteilhafterweise
parallele Rillen 3a; 7a und eine Rille 3b; 7b,
die quer dazu verläuft
und durch die die parallelen Rillen 3a; 7a geeigneter
Weise miteinander und außerdem
mit der Öffnung 5 verbunden
sind. Der Randbereich 9; 9a, 9b der gemeinsamen
Oberfläche 1a, 1b der
Kernplatte 1 ist nicht gerippt; dieser Bereich weist vorzugsweise
eine ebene Oberfläche
auf.
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Es
ist anzumerken, dass die gemeinsame Oberfläche 1a, 1b der
Kernplatte 1 mehrere gerippte Bereiche 4; 8 aufweisen
kann, die jeweils durch eine eigene Öffnung 5 mit der Außenseite
der Platte verbunden sind. Jede Öffnung 5 wird
dann getrennt, entweder gleichzeitig oder nacheinander, an eine
geeignete Vakuumquelle angeschlossen. So können die verschiedenen Bereiche
des Fertigteils in getrennten, parallelen oder sukzessiven Arbeitsschritten montiert
werden, während
die gewünschte
Haftfestigkeit der verschiedenen Platten 1, 2; 6 zueinander in
den verschiedenen Bereichen gewährleistet
wird. Dies ist insbesondere wichtig für Fertigteile, die nicht rechteckig
sind oder die gekrümmt
und/oder gebogen sind.
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Eine
Versiegelung 10; 10a, 10b wurde angeordnet
zwischen den gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a; 1b, 6a der
Kernplatte 1 und der Oberflächenplatte 2 oder
den Platten 2; 6, um den gerippten Bereich 4, 8 und
im Randbereich 9; 9a, 9b in den Beispielen
der Ausführungsformen
der 1–5.
Diese Versiegelung 10; 10a, 10b weist
Verbindungsoberflächen auf,
durch die diese an den gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a; 1b, 6a der
Platten befestigt ist. Unter Verwendung der Versiegelung 10; 10a, 10b werden die
erste Platte 1 und die zweite Platte 2 bzw. die
erste Platte 1 und die dritte Platte 6 vor dem
Schritt des tatsächlichen
Verklebens aneinander befestigt. Die Versiegelung 10; 10a, 10b ist
vorzugsweise ein dünnes
Siegelband oder ein Klebefilm oder im Allgemeinen ein ähnlicher
an Oberflächen
haftender Film, durch den eine zumindest teilweise hermetische Begrenzung
zwischen den gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a; 1b, 6a der
Platten 1, 2; 6 gebildet wird. Die verwendete
Versiegelung 10; 10a, 10b ist beispielsweise
ein doppelseitiges Klebeband, d. h. ein Klebeband mit einem Klebefilm
auf den gegenüberliegenden
Oberflächen
oder ein Klebefilm, der direkt aufgetragen wird. Die Versiegelung 10; 10a, 10b wie
etwa das Siegelband hat beispielsweise eine Breite von 5 bis 200
mm, vorzugsweise 10 bis 30 mm. Die Versiegelung 10; 10a, 10b ist
vorzugsweise so gestaltet, dass die Platten 1, 2, 6 an
der Versiegelung 10; 10a, 10b bei der
Plazierung sofort verbunden sind. Die Versiegelung 10; 10a, 10b wird
entweder direkt um den gerippten Bereich 4, 8 herum
oder im Randbereich 9; 9a, 9b der Platten 1, 2; 6 angebracht.
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Das
Fertigteil wird anhand des Verfahrens gemäß der Erfindung wie im Folgenden
beschrieben hergestellt. Es wird Bezug genommen auf die 1–3 und
insbesondere auf 6, welche ein Blockdiagramm
der Verfahrensschritte zeigt. Im ersten Schritt 61 wird
ein Klebefilm 11 auf mindestens eine der gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a der
ersten, d. h. der Kernplatte, und der zweiten Platte 2,
d. h. der Oberflächenplatte,
aufgebracht, um die Platten 1, 2 miteinander zu
verbinden. Im zweiten Schritt 62 wird eine Versiegelung 10 im
Randbereich 9 der gemeinsamen Oberfläche der Kernplatte 1 angebracht, d.
h. der gerippte Bereich 4 wird gleichzeitig durch die Versiegelung 10 eingefasst.
Anschließend
werden im dritten Schritt 63 die Platten 1, 2 mit
den gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a gegeneinander
zusammengefügt,
wobei der Klebefilm 11 zwischen die Platten 1, 2 gelangt.
So werden die erste Platte 1 und die zweite Platte 2 durch
die Versiegelung 10 schon vorab zumindest teilweise hermetisch
aneinander befestigt. Im vierten Schritt 64 wird eine Saugpumpe
oder ähnliches
an die Öffnung 5 angeschlossen
und eingeschaltet; in den Rillen 3 und zwischen den Platten 1, 2 wird
durch die Öffnung 5 in
der zweiten Platte ein Vakuum erzeugt. Somit ist der umgebende atmosphärische Druck
höher als
der zwischen den Platten herrschende atmosphärische Druck, so dass der umgebende
atmosphärische
Druck die Platten 1, 2 an deren gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a fest
zusammenpresst, wobei gleichzeitig der Klebefilm 11 auf die
zwei gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a gepresst wird.
Aufgrund der Versiegelung 10 ist der gerippte Bereich 4 von
der Umgebung relativ hermetisch abgeschlossen, wodurch Luft wirksam
zwischen den Platten 1, 2 absorbiert wird, ohne
dass diese sofort durch eine gleiche Menge Luft ersetzt wird, so
dass ein Vakuum erzeugt wird. In Schritt 65 lässt man
das Vakuum wirken und den Klebefilm trocknen. Die Saugpumpe wird
abgestellt und das Vakuum im anschließenden Schritt 66 nach
entsprechender Zeit gelöst,
wenn der Klebefilm zwischen den Platten 1, 2 getrocknet
ist. Das Verkleben der Platten 1, 2 versteift
die vorgefertigte Platte. Die Platten 1, 2 sind verbunden
und das Fertigteil ist im Prinzip fertiggestellt. Das Fertigteil
wird überprüft und nachbearbeitet, wobei
die Öffnung 5 vorzugsweise
mit einem geeigneten Material gefüllt wird.
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Das
Fertigteil der 1, 4 und 5 wird
im Prinzip ebenfalls wie oben beschrieben hergestellt. Ein Klebefilm 11, 12 wird
auf die gemeinsamen Oberflächen 2a, 6a der
Oberflächenplatten,
d. h. der zweiten und dritten Platte 2, 6, aufgetragen
und die gerippten Bereiche 4, 8 werden in den Randbereichen 9; 9a, 9b mit
der Versiegelung 10; 10a, 10b umgeben.
Die mit Klebstoff versehenen Oberflächenplatten 2, 6 werden
zu beiden Seiten der Kernplatte 1 plaziert. Durch die Öffnung 5 in
der Kernplatte 1 wird ein Vakuum durch die Rillen 3; 3a, 3b; 7; 7a, 7b zwischen
die erste und zweite Platte 1, 2 bzw. die erste und
dritte Platte 1, 6 geleitet, wobei der umgebende atmosphärische Druck
die Oberflächenplatten 2, 6 mit
der Kernplatte 1 zusammenpresst. Auch in diesem Fall erzeugt
der umgebende atmosphärische Druck
die für
das Verkleben erforderliche Druckkraft. Nach der Trockenreaktion
des Klebefilms 11, 12 zwischen den Oberflächenplatten 2, 6 und
der Kernplatte 1 wird das Vakuum durch die Öffnung 5 gelöst. Das Verkleben
der Oberflächenplatten 2, 6 mit
der Kernplatte 1 versteift das Fertigteil. Das Fertigteil
ist im Prinzip fertiggestellt. Das Fertigteil wird überprüft und nachbearbeitet,
wobei die Öffnung 5 auch
in diesem Fall vorzugsweise mit einem geeigneten Material gefüllt wird.
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Das
für die
Versiegelung 10; 10a, 10b verwendete
Klebemittel wie etwa Siegelband ist vorzugsweise nicht dasselbe
wie jenes, das zum tatsächlichen
Verkleben der Oberflächenplatten 2, 6 und
der Kernplatte 1 verwendet wird, d. h. der Klebefilm 11, 12.
Hauptaufgabe der Versiegelung 10; 10a, 10b ist
es, den Rand des gerippten Bereichs 4, 8 zu versiegeln;
man lässt
die Versiegelung im Randbereich langsamer trocknen als den eigentlichen
Klebefilm 11, 12 zwischen den Platten 1, 2; 6.
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Die 7a, 7b, 7c zeigen
eine Vielzahl Fertigteile gemäß der Erfindung,
zum Teil in Schnitt- und Explosionsdarstellungen. Bei diesen Fertigteilen
ist der gerippte Bereich 4, der durch die Rillen 3 im
Kernteil 1 gebildet wird, von einer Versiegelung 10; 101 , 102 wie
etwa einem Siegelband umgeben, die sich entweder an einer der zu
verbindenden Platten 1, 2 befindet oder sogar
an beiden. In
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7a wurde
ein Verbindungsstück 101 im Randbereich 2b der gemeinsamen
Oberfläche 2a der
Oberflächenplatte 2 befestigt,
wobei die Versiegelung in diesem Fall um den gesamten Rand der Oberflächenplatte 2 reicht.
Der Randbereich 9a der gemeinsamen Oberfläche 1a der
Kernplatte 1 weist keine Versiegelung auf. In 7b wurde
hingegen eine Versiegelung 102 im
Randbereich 9a der gemeinsamen Oberfläche 1a der Kernplatte 1 befestigt, während sich
im Randbereich 2b der gemeinsamen Oberfläche 2a der
Oberflächenplatte 2 keine
Versiegelung befindet. In 7c wurden
Versiegelungen 101 , 102 sowohl im Randbereich 2b der
gemeinsamen Oberfläche 2a der
Oberflächenplatte 2 als
auch im Randbereich 9a der gemeinsamen Oberfläche 1a der
Kernplatte 1 befestigt, wobei die Versiegelungen zumindest
teilweise hermetisch gegeneinander gepresst werden, wenn die Platten 1, 2 so
plaziert werden, dass sich die gemeinsamen Oberflächen 1a, 2a gegenüberliegen,
wie es der Pfeil in der Herstellung des Fertigteils mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens
anzeigt.
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8 zeigt
einen Querschnitt des in Form gepressten Fertigteils gemäß der Erfindung.
Das Fertigteil umfasst drei Platten: eine erste Platte 13,
d. h. die Kernplatte und zwei Oberflächenplatten 14, 15, die
an ihren gemeinsamen Oberflächen 14a, 15a mit den
gemeinsamen Oberflächen 13a, 13b der
Kernplatte 13 an deren beiden Seiten unter Verwendung eines
Klebefilms oder eines geeigneten Klebemittels wie oben beschrieben
verbunden sind. Die gemeinsamen Oberflächen 13a, 13b der
Kernplatte 13 weisen Rillen 16, 17 auf,
zum Beispiel in ähnlicher
Weise wie bei dem Fertigteil der 1, 4 und 5. Eine
Versiegelung 20, 21 wurde im Randbereich 18, 19 der
gemeinsamen Oberflächen 13a, 13b, 14a, 15a rund
um einen durch die Rillen 16, 17 definierten Bereich
befestigt, wobei die Versiegelung so angebracht ist, dass sie um
den durch die Rillen 16, 17 gebildeten gerippten
Bereich herum und in diesem Fall um die Platten 13, 14, 15 herum
reicht. Die Versiegelung 20, 21 besteht beispielsweise
in einem zumindest teilweise oder vollständig hermetischen Siegelband
oder Ähnlichem
wie im Zusammenhang mit den oben gegebenen Beispielen von Ausführungsformen beschrieben.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung eines in Form gebogenen Fertigteils wie das in 8 dargestellte
wird wie in 9 schematisch dargestellt durchgeführt. Im
ersten Schritt 91 wird der Formträger 23 für die Verwendung
vorbereitet wie in 9 schematisch dargestellt. Er
wird entweder extra zu diesem Zweck hergestellt oder es wird ein
zuvor hergestelltes Formteil wieder verwendet. In Schritt 92 wird
der Klebefilm auf die gemeinsamen Oberflächen 14a, 15a der
Oberflächenplatten 14, 15 aufgebracht.
Die gemeinsamen Oberflächen 13a, 13b zu
beiden Seiten der Kernplatte 13 werden in Schritt 93 mit
einer Versiegelung 20, 21 in ihren Randbereichen 18, 19 versehen.
Die Platten 13, 14, 15 werden in Schritt 94 vorbefestigt,
anders gesagt sie werden aufeinandergelegt, wobei die gemeinsamen
Oberflächen 13a, 13b, 14a, 15a sich
gegenüberliegen.
Zunächst
wird eine Platte, d. h. die erste Oberflächenplatte 14, auf
dem Formträger 23 plaziert,
dann die Kernplatte 13, wobei die ersten gemeinsamen Oberflächen 13a, 14a sich
gegenüberliegen,
und schließlich
die dritte Platte, d. h. die zweite Oberflächenplatte 15, und
die Kernplatte 13, wobei die zweiten gemeinsamen Oberflächen 13b, 15a sich gegenüberliegen.
Bei Bedarf werden geeignete Stützen 24 verwendet,
um die Platten 13, 14, 15 gegenüberliegend
und auf dem Formträger 23 zu
stützen. Die
Versiegelungen 20, 21 versiegeln die Zwischenräume zwischen
den Platten 13, 14, 15 nahezu hermetisch
und die Öffnung 22 kann
mit einer Saugpumpe oder ähnlichem
verbunden werden. In Schritt 95 wird ein Vakuum durch die Öffnung 22 über die
Rillen 16, 17 in der Kernplatte 13 zur
inneren Oberfläche der
Oberflächenplatten 14, 15 geleitet,
wobei der umgebende atmosphärische
Druck die Oberflächenplatten 14, 15 mit
der Kernplatte 13 zusammenpresst. Auch in diesem Fall wird
die für
das Verkleben erforderliche Druckkraft durch den außerhalb
der Platten herrschenden atmosphärischen
Druck erzeugt. In Schritt 96 lässt man dann den Klebstoff
trocknen. Das Verbinden der Oberflächenplatten 14, 15 und
der Kernplatte 13 versteift das Fertigteil in der gewünschten
Form und etwaige zusätzlich
verwendete obere Stützen 24 können nun
entfernt werden. Nach der Trockenreaktion des Klebstoffs auf den
Oberflächenplatten 14, 15 wird
das Vakuum in Schritt 97 durch die Öffnung 22 gelöst und das
Fertigteil ist daraufhin im Prinzip fertiggestellt. Das Fertigteil
wird überprüft und nachbearbeitet,
indem unter anderem die Öffnung 22 ausgefüllt wird.
So wird z. B. ein vorgespanntes Fertigteil hergestellt, das beispielsweise
verwendet werden kann, um eine bestimmte Ladung zu tragen und dabei
seine vorbestimmte Form beizubehalten, die sich von der vorgespannten
Form unterscheidet.
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Geformte
Fertigteile können
ebenfalls unter Verwendung einer vorgeformten Kernplatte hergestellt
werden. Die mit Klebstoff versehenen Oberflächenplatten werden dann zu
beiden Seiten der mit Versiegelungen versehenen vorgeformten Kernplatte plaziert.
Die verwendete Kernplatte kann in viele Richtungen gekrümmt sein.
Anschließend
werden die oben erläuterten
Schritte 95–98 durchgeführt.
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Die
Erfindung wurde oben anhand einiger bevorzugter Ausführungsformen
beschrieben, jedoch kann die Erfindung selbstverständlich auf
vielerlei Weise innerhalb des Umfangs des in den beigefügten Ansprüchen definierten
erfinderischen Gedankens ausgeführt
werden.