DE69703856T2

DE69703856T2 - Kupplung für zwei Metallrohre

Info

Publication number: DE69703856T2
Application number: DE69703856T
Authority: DE
Inventors: Eizo Suyama; Yoichi Takahashi
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 1996-03-21
Filing date: 1997-03-20
Publication date: 2001-04-26
Anticipated expiration: 2017-03-21
Also published as: EP0797036B1; JPH09257177A; US5909903A; DE69703856D1; EP0797036A1; JP3568067B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs sowie eine Verbindungsstruktur zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs.
Auf dem Gebiet der Kraftfahrzeuge sind verschiedene Versuche unternommen worden, das Gewicht und die Kosten des Motorsystems und damit des Fahrzeugs zu verringern. Einer besteht darin, die Dicke von Metallrohren zu verringern, die eine Auspuffleitung bilden, die zum Auspuffsystem des Motors gehört. Bisher wurde zum Zusammensetzen des Auspuffsystems verbreitet das Lichtbogenschweißen beim Verbinden der Rohre eingesetzt. Es ist jedoch bekannt, dass bei geringerer Dicke der Rohre dieses Lichtbogenschweißen erschwert wird, da dabei Schweißfehler auftreten können, so beispielsweise Öffnungen im verschweißten Abschnitt. Daher besteht in jüngster Zeit dringender Bedarf nach anderen Verbindungsverfahren außer dem Schweißen bei der Verbindung von Rohren für das Auspuffsystem. Davon ist eines in der japanischen offengelegten Gebrauchsmusteranmeldung 5-64595 offenbart, bei dem eine Hülseneinheit, eine Befestigungsbandeinheit und Befestigungsschrauben und -muttern eingesetzt werden. Eine ähnliche Befestigungsbandeinheit sowie Befestigungsschrauben sind aus EP-A-204010 bekannt.
Zur Erläuterung der Erfindung wird das Verbindungsverfahren der Veröffentlichung kurz unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 4 der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Fig. 3 ist eine teilweise als Schnitt ausgeführte Seitenansicht einer Verbindungsstruktur, mit der zwei Metallrohre verbunden werden, und Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie IV-IV in Fig. 3.
In Fig. 3 und 4 sind mit den Bezugszeichen 11 und 13 ein erstes und ein zweites Metallrohr gekennzeichnet, die in Reihe miteinander verbunden werden sollen. Zum Verbinden weisen die Rohre 11 und 13 im Durchmesser aufgeweitete Endabschnitte 11a und 13a auf, die an ihren vorderen Enden aufeinandergepasst werden.
In den aufeinandergepassten Endabschnitten 11a und 13a der Rohre 11 und 13 ist konzentrisch eine Hülseneinheit 15 angeordnet. Die Hülseneinheit 15 umfasst ein inneres Hülsenelement 15a sowie ein äußeres Hülsenelement 15b, die an ihren axialen Endabschnitten miteinander verschweißt sind. Um einen axial mittigen Abschnitt des äußeren Hülsenelementes 15b herum ist ein ringförmiger Steg 15b' ausgebildet, der in enganliegendem Kontakt mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte 11a und 13a der Rohre 11 und 13 in Kontakt ist, wie dies dargestellt ist.
Um die aufgeweiteten Endabschnitte 11a und 13a der Rohre 11 und 13 herum ist enganliegend eine Befestigungsbandeinheit 17 angeordnet, die, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ein oberes und ein unteres halbkreisförmiges Band 17a und 17b umfasst, die über zwei Paare aus Schrauben 19 und Muttern 21 aneinander befestigt sind. Jedes Band 17a bzw. 17b weist eine konkave Innenfläche auf, die enganliegend mit einer Außenfläche des aufgeweiteten Endabschnitts 11a bzw. 13a des Rohres 11 bzw. 13 in Kontakt ist.
Um die Schrauben 19 und die Muttern 21 aufzunehmen, ist jedes Band 17a bzw. 17b an einander diametral gegenüberliegenden Enden mit Flanschen (keine Bezugszeichen) versehen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, werden die beiden halbkreisförmigen Bänder 17a und 17b, wenn die Schrauben 19 in einer Anzugsrichtung gedreht werden, allmählich an die aufgeweiteten Endabschnitte 11a und 3a der Rohre 11 und 12 gedrückt. Bei diesem Drückvorgang werden die aufgeweiteten Endabschnitte 11a und 13a allmählich an das äußere Hülsenelement 15b der Hülseneinheit 15 gedrückt. So werden die beiden Metallrohre 11 und 13 schließlich fest miteinander verbunden, wobei die aufgeweiteten Endabschnitte 11 und 13a derselben fest zwischen der Hülseneinheit 15 und der Befestigungsbandeinheit 17 eingeschlossen sind. Durch diese feste Verbindung werden die beiden Rohre 11 und 13 hermetisch abgedichtet.
Aufgrund ihrer Konstruktion weist die oben beschriebene herkömmliche Verbindungsstruktur jedoch die folgenden Nachteile auf.
Zunächst sind für die Verbindungsstruktur zahlreiche Teile zum Zusammenbau erforderlich, was zu einer komplizierten Konstruktion führt, mühselige und zeitaufwendige Arbeit beim Zusammenbau und damit höhere Kosten mit sich bringt.
Zweitens weist die Verbindungsstruktur, wie in Fig. 4 dargestellt, selbst im festen Verbindungszustand zwangsläufig bestimmte Zwischenräume W1 und W2 zwischen den einander zugewandten Flanschen der halbkreisförmigen Bänder 17a und 17b auf. Derartige Zwischenräume W1 und W2 führen, wie bekannt ist, in der Nähe der Flansche zu Bereichen, in denen nur unzureichende Befestigungskraft durch die Befestigungsbandeinheit 17 erzeugt wird. In diesem Fall kommt es zum unerwünschten Austreten von Gas über diese Bereiche.
Aus US-A-4 693 502 ist eine Doppelhülsen-Rohrverbindungseinrichtung bekannt, die aus einem äußeren Hülsenelement und einem inneren Hülsenelement mit kleinerem Durchmesser besteht, das koaxial in dem äußeren Hülsenelement angeordnet ist, so dass ein ringförmiger Zwischenraum bzw. eine Fassung dazwischen entsteht. Ein Mittelabschnitt des inneren Hülsenelementes umfasst einen ringförmigen Mittelvorsprung mit einem gekrümmten Außenprofil sowie zwei Absätze an einander gegenüberliegenden Enden desselben. Das äußere Hülsenelement umfasst eine Innenfläche, die mit der Außenfläche des ringförmigen Mittelvorsprungs und der Außenfläche der entsprechenden Rohrenden in Kontakt ist, die in den ringförmigen Zwischenraum eingepasst werden.
Aus US-PS-2 065 480 sind ein Metallbehälter und ein Verfahren zum Herstellen desselben bekannt. Diesem Dokument nach dem Stand der Technik zufolge besteht der Metallbehälter aus zwei hohlen Elementen, die aus Verbundmetallmaterial bestehen und eine nicht korrodierende Auskleidung aufweisen, die die Innenseite des Metallbehälters bildet. Der obere und der untere Abschnitt des Metallbehälters sind an einem Umfangsnahtabschnitt miteinander verbunden. Dieser Nahtabschnitt enthält ein ringförmiges Element. Dieses ringförmige Element ist mit beiden hohlen Elementen über Schweißnähte verbunden. An den Schweißnähten ist ein Umfangsrandabschnitt ausgebildet, der von einem Ringelement bedeckt wird.
Aus US-PS-4 053 247 ist eine Doppelhülsen-Rohrverbindungseinrichtung bekannt, die aus einem inneren und einem äußeren Hülsenelement besteht, wobei beide Hülsenelemente koaxial zueinander angeordnet sind, so dass ein ringförmiger Zwischenraum zwischen ihnen besteht. Um einen Mittelabschnitt herum sind beide Hülsenelemente mit einem Abschnitt mit aufgeweiteten Durchmesser versehen. Um die entsprechenden Rohre über die Doppelhülsen-Verbindungseinrichtung miteinander zu verbinden, werden die Abschnitte des Rohrs in den ringförmigen Zwischenraum hineingedrückt. So werden die Endabschnitte der Rohre durch das innere Hülsenelement aufgeweitet. Das Zurückziehen der aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre wird durch das äußere Hülsenelement verhindert.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs sowie eine Verbindungsstruktur zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs zu schaffen, die es ermöglichen, die entsprechenden Endabschnitte von Rohren zuverlässig und fest miteinander zu verbinden, so dass ausgezeichnete Dichtigkeit zwischen den Rohren gewährleistet ist.
Gemäß dem Verfahrensaspekt der vorliegenden Erfindung ist diese Aufgabe mit einem Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs gelöst worden, die aus Metall oder Kunststoff bestehen und jeweils einen Endabschnitt mit aufgeweitetem Durchmesser und abgerundeten Außenflächen aufweisen, wobei das Verfahren umfasst: Aufbringen eines Befestigungsrings aus Metall entweder auf das erste oder das zweite Rohr; konzentrisches Anordnen eines Hülsenelementes aus Metall in den aufgeweiteten Endabschnitten der Rohre, wobei das Hülsenelement mit einem ringförmigen Steg um einen axial mittigen Abschnitt versehen ist; Aufdrücken der Rohre auf das Hülsenelement, um so die Rohre in vollständig enganliegenden Kontakt mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte zu bringen, wobei die Rohre so ausgerichtet werden, dass die entsprechenden aufgeweiteten Endabschnitte aufeinander passen; Anordnen des Befestigungsrings um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre herum; Pressen oder Walzen des Befestigungsrings, so dass er so geformt bzw. gepresst wird, dass er eine konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit den abgerundeten Außenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre in Kontakt kommt, wobei der Befestigungsring durch das Press- oder Walzverfahren konzentrisch um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre angeordnet wird, so dass hermetische Abdichtung zwischen den beiden Rohren gewährleistet ist, die fest zwischen dem Hülsenelement und dem geformten oder gepressten Befestigungsring eingeschlossen sind.
Gemäß dem Vorrichtungsaspekt der vorliegenden Erfindung ist diese Aufgabe mit einer Verbindungsstruktur zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs erfüllt worden, die aus Metall oder Kunststoff bestehen und jeweils einen Endabschnitt mit aufgeweitetem Durchmesser und abgerundeten Außenflächen aufweisen, wobei das erste und das zweite Rohr so ausgerichtet sind, dass die entsprechenden aufgeweiteten Endabschnitte aufeinandergepasst sind, wobei die Verbindungsstruktur mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt wird und umfasst: ein Hülsenelement aus Metall, das konzentrisch in den aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitten der Rohre angeordnet ist, wobei das Hülsenelement um einen axial mittigen Abschnitt desselben mit einem ringförmigen Steg versehen ist, der vollständig in enganliegendem Kontakt mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte ist, und einen Befestigungsring aus Metall, der konzentrisch um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre herum angeordnet ist und eine konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit den abgerundeten Außenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre in Kontakt ist, so dass hermetische Abdichtung zwischen den beiden Rohren gewährleistet ist, die fest zwischen dem Hülsenelement und dem geformten oder gepressten Befestigungsring eingeschlossen sind.
Bevorzugte weitere Entwicklungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung ausführlicher anhand einer bevorzugten Ausführung im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei:
Fig. 1 eine Schnittansicht einer Verbindungsstruktur gemäß einer bevorzugten Ausführung ist, über die zwei Metallrohre in Reihe miteinander verbunden werden;
Fig. 2 eine auseinandergezogene Perspektivansicht der Verbindungsstruktur der bevorzugten Ausführung ist;
Fig. 3 eine teilweise als Schnitt ausgeführte Ansicht einer herkömmlichen Verbindungsstruktur ist; und
Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie IV-iV in Fig. 3 ist.
In Fig. 1 und 2 ist eine Verbindungsstruktur der bevorzugten Ausführung dargestellt.
In den Zeichnungen sind mit den Bezugszeichen 31 und 33 ein erstes und ein zweites Metallrohr gekennzeichnet, die über die Verbindungsstruktur der Ausführung in Reihe miteinander verbunden werden sollen. Die Rohre 31 und 33 können aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von 0,8 mm bestehen, wenn sie für die Herstellung von Auspuffrohr für einen Verbrennungsmotor eingesetzt werden. Zum Verbinden weisen die Rohre 31 und 33 Endabschnitte 31a und 33a mit aufgeweitetem Durchmesser auf, die an ihren vorderen Enden aufeinandergepasst werden. Zu dem weiter unten beschriebenen Zweck ist jedes Rohr 31 und 33 in der Nähe des vorderen Endes desselben mit einem nach innen vorstehenden Vorsprung 31b bzw. 33b versehen.
In den aufeinandergepassten Endabschnitten 31a und 33a der Rohre 31 und 33 ist konzentrisch ein einzelnes Hülsenelement 35 aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von ungefähr 0,8 mm angeordnet. Die Dicke des Hülsenelementes 35 ist, wenn gewünscht, größer als 0,8 mm, so beispielsweise 10 mm. Das Hülsenelement 35 ist, wie in Fig. 2 zu sehen, an einander axial gegenüberliegenden Enden mit entsprechenden Einkerbungen 35b und 35c versehen, die beim Verbinden der Rohre 31 und 33 die Vorsprünge 31b und 33b der Rohre 31 und 33 aufnehmen. So werden nach dem Zusammensetzen Drehung des Hülsenelementes 35 um seine Achse und axiale Bewegung desselben sicher verhindert.
Um einen axial mittigen Abschnitt des Hülsenelementes 35 herum ist ein ringförmiger Steg 35a ausgebildet, der vollständig und enganliegend mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a der Rohre 31 und 33 in Kontakt kommt. Der ringförmige Steg 35a weist einen im Allgemeinen halbkreisförmigen Querschnitt auf und wird mit einem bekannten Prägeverfahren hergestellt. Nicht vorstehende verbleibende Abschnitte des Hülsenelementes 35 sind, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ebenfalls vollständig und enganliegend mit Innenflächen der nicht aufgeweiteten verbleibenden Endabschnitte der Rohre 31 und 33 in Kontakt.
Um die aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a der Rohre 31 und 33 herum ist enganliegend ein Befestigungsring 37 aus rostfreiem Stahl angeordnet, der eine Dicke von ungefähr 0,3 mm hat. Der Befestigungsring 37 wird, wie in Fig. 1 dargestellt, wenn er einem weiter unten erwähnten Press- oder Walzverfahren unterzogen wird, so geformt, dass er eine konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit abgerundeten Außenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a der Rohre 31 und 33 in Kontakt kommt. Der geformte Befestigungsring 37 weist Flanschabschnitte 37a und 37b an axialen Enden auf, die enganliegend und vollständig mit den Außenflächen nicht aufgeweiteter verbleibender Endabschnitte der Rohre 31 und 33 in Kontakt kommen.
Im Folgenden werden Schritte zum Verbinden der Metallrohre 31 und 33 unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben.
Zunächst wird ein Rohling (siehe Fig. 2) für den Befestigungsring 37 entweder auf das erste oder das zweite Rohr 31 und 33 aufgebracht. In diesem Zustand weist der Befestigungsring 37, wie in Fig. 2 dargestellt, eine einfache Form auf. Dann werden, wie mit den Pfeilen "A" und "B" angedeutet, die beiden Metallrohre 31 und 33 auf einander gegenüberliegende Endabschnitte des Hülsenelementes 35 aufgedrückt, wobei die nach innen vorstehenden Vorsprünge 31b und 33b auf die Einkerbungen 35b bzw. 35c des Hülsenelementes 35 ausgerichtet werden. Anschließend werden die beiden Rohre 31 und 33 fest aufeinanderzu gepresst, so dass gewährleistet ist, dass die aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a derselben ordnungsgemäß auf den ringförmigen Steg 35a des Hülsenelementes 35 aufgebracht werden und die Vorsprünge 31b und 33b ordnungsgemäß in den Einkerbungen 35b und 35c des Hülsenelementes 35 aufgenommen werden. In diesem Zustand werden die aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a der Rohre 31 und 33 an ihren vorderen Enden aufeinandergepasst, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist. Anschließend wird der Befestigungsring 37 auf die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a geschoben. Anschließend wird der Befestigungsring 37 auf den aufeinandergepassten Abschnitten 31a und 33a einem Press- oder Walzvorgang unterzogen, so dass er so geformt bzw. gepresst wird, dass der Ring 37 die konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit den aufgeweiteten Endabschnitten 31a und 33a der Rohre 31 und 33 in Kontakt ist. So sind nach dem Zusammenbau die beiden Metallrohre 31 und 33 fest in Reihe miteinander verbun den, und die aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a derselben sind fest zwischen dem Hülsenelement 35 und dem geformten Befestigungsring 37 eingeschlossen. Durch diese feste Verbindung wird hermetische Abdichtung zwischen den beiden Rohren 31 und 33 bewirkt.
Im Folgenden werden Vorteile der bevorzugten Ausführung beschrieben.
Zunächst kommen, wie aus dem Obenstehenden hervorgeht, bei der Verbindungsstruktur der bevorzugten Ausführung lediglich wenige Teile für den Zusammenbau zum Einsatz, was einfachen Aufbau, einfache Montage und damit niedrigere Kosten zur Folge hat.
Zweitens ist, da die aneinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte 31a und 33a der beiden Rohre 31 und 33 von dem geformten Befestigungsband 37 vollständig abgedeckt und fest gepresst werden, im Unterschied zu der oben erwähnten herkömmlichen Verbindungsstruktur in Fig. 3 und 4 Abdichtung zwischen den beiden Rohren 31 und 33 gewährleistet. Bei der herkömmlichen Verbindungsstruktur entstehen zwangsläufig Zwischenräume "W1" und "W2", die unzureichende Abdichtung bewirken. Bei der bevorzugten Ausführung hingegen können derartige unerwünschte Zwischenräume jedoch nicht entstehen.
Drittens kann beim Vorgang des Pressens bzw. Walzens des Befestigungsrings 37 der ringförmige Steg 35a des Hülsenelementes 35 als sogenannter Dorn dienen. So kann der Befestigungsring 37 sicher geformt werden. Durch das Vorhandensein eines derartigen ringförmigen Stegs 35a nimmt die Steifigkeit des Hülsenelementes 35 zu.
Viertens wird aufgrund des Eingriffs zwischen den Vorsprüngen 31b und 33b der Rohre 31 und 33 sowie der Einkerbungen 35b und 35c des Hülsenelementes 35 Drehung des Hülsenelementes 35 in Bezug auf die Rohre 31 und 33 und umgekehrt verhindert, wodurch die Dichtung zwischen den beiden Rohren 31 und 33 verbessert wird.
Fünftens hat die Verbindungsstruktur der Ausführung, da sie schmal geformt ist, kaum Einfluss auf die Anordnung der Rohre für das Auspuffsystem, das unter einer Fahrzeugkarosserie angeordnet ist.
Obwohl die oben stehende Beschreibung sich auf ein Beispiel bezieht, bei dem die Erfindung zum Verbinden von Metallrohren 31 und 33 eingesetzt wird, kann die Erfindung auch zum Verbinden von Kunststoffrohren verwendet werden. Natürlich bestehen auch in diesem Fall das Hülsenelement 35 sowie der Befestigungsring 37 aus Metall, wie beispielsweise rostfreiem Stahl. Weiterhin kann die Erfindung auch zum Verbinden von zwei Rohren mit unterschiedlichem Durchmesser eingesetzt werden. In diesem Fall ist einer der aufgeweiteten Endabschnitt der beiden Rohre so bemessen, dass er mit dem anderen aufgeweiteten Endabschnitt übereinstimmt, und das Hülsenelement sollte eine entsprechende Form aufweisen. Des Weiteren kann die Verbindung eingesetzt werden, um zwei Rohre mit einem ovalen Querschnitt oder rechteckigem Querschnitt zu verbinden. Jedes Rohr 31 oder 33 kann, wenn gewünscht, zwei oder drei Vorsprünge 31b oder 33b haben, die nach innen vorstehen. In diesem Fall weist jedes Ende des Hülsenelementes 35 eine entsprechende Anzahl von Einkerbungen 35b oder 35c auf.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs (31, 32), die aus Metall oder Kunststoff bestehen und jeweils einen Endabschnitt (31a, 33a) mit aufgeweitetem Durchmesser und abgerundeten Außenflächen aufweisen, wobei das Verfahren umfasst:

- Aufbringen eines Befestigungsrings (37) aus Metall entweder auf das erste oder das zweite Rohr (31, 33);

- konzentrisches Anordnen eines Hülsenelementes (35) aus Metall in den aufgeweiteten Endabschnitten (31a, 33a) der Rohre (31, 33), wobei das Hülsenelement (35) mit einem ringförmigen Steg (35a) um einen axial mittigen Abschnitt versehen ist;

- Aufdrücken der Rohre (31, 33) auf das Hülsenelement (35), um die Rohre (31, 33) in vollständig enganliegenden Kontakt mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) zu bringen, wobei die Rohre (31, 33) so ausgerichtet werden, dass die entsprechenden aufgeweiteten Endabschnitte - (31a, 33a) aufeinandergepasst sind;

- Anordnen des Befestigungsrings (37) um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) der Rohre (31, 33) herum;

- Pressen oder Walzen des Befestigungsrings (37), der so geformt bzw. gepresst wird, dass er eine konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit den abgerundeten Außenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre (31, 33) in Kontakt kommt, wobei der Befestigungsring durch das Press- oder Walzverfahren konzentrisch um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) der Rohre (31, 33) angeordnet wird, so dass hermetische Abdichtung zwischen den beiden Rohren (31, 33) gewährleistet ist, die fest zwischen dem Hülsenelement (35) und dem geformten oder gepressten Befestigungsring (37) eingeschlossen sind.

2. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsring (37) geschaffen wurde, indem ein flaches Metallringelement auf die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) der Rohre (31, 33) aufgebracht und selbiges dem Press- oder Walzverfahren unterzogen wurde.

3. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Dreharretiereinrichtung (35b, 35c; 31b, 33b), die Drehung des Hülsenelementes (35) und des ersten sowie des zweiten Rohrs (31, 33) zueinander verhindert.

4. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dreharretiereinrichtung (31c, 33c; 35b, 35c) umfasst:

einen nach innen vorstehenden Vorsprung (31b, 33b), den das erste und das zweite Rohr (31, 33) aufweisen;

eine Einkerbung (35b, 35c), die an jedem axialen Ende des Hülsenelementes ausgebildet ist, wobei die Einkerbung (35b, 35c) den Vorsprung (31b, 33b) aufnimmt.

5. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Steg (35a), der an dem Hülsenelement (35) ausgebildet ist, einen im Allgemeinen halbkreisförmigen Querschnitt hat.

6. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke des ersten und des zweiten Rohrs (31, 33) ungefähr 0,8 mm beträgt, eine Dicke des Hülsenelementes (35) ungefähr 0,8 mm beträgt und eine Dicke des Befestigungsrings (37) ungefähr 0,3 mm beträgt.

7. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke des ersten und des zweiten Rohrs (31, 33) ungefähr 0,8 mm beträgt, eine Dicke des Hülsenelementes (35) ungefähr 1,0 mm beträgt und eine Dicke des Befestigungsrings (37) ungefähr 0,3 mm beträgt.

8. Verfahren zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Rohr (31, 33), das Hülsenelement (35) und der Befestigungsring (37) sämtlich aus rostfreiem Stahl bestehen.

9. Verbindungsstruktur zum Verbinden eines ersten und eines zweiten Rohrs (31, 32), die aus Metall oder Kunststoff bestehen und jeweils einen Endabschnitt (31a, 33a) mit aufgeweitetem Durchmesser und abgerundeten Außenflächen aufweisen, wobei das erste und das zweite Rohr (31, 33) so ausgerichtet sind, dass die entsprechenden aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) aufeinandergepasst sind, wobei die Verbindungsstruktur mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt wird und umfasst:

ein Hülsenelement (35) aus Metall, das konzentrisch in den aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitten (31a, 33a) der Rohre (31, 33) angeordnet ist, wobei das Hülsenelement (35) um einen axial mittigen Abschnitt desselben mit einem ringförmigen Steg (35a) versehen ist, der vollständig in enganliegendem Kontakt mit Innenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) ist; und

einen Befestigungsring (37) aus Metall, der konzentrisch um die aufeinandergepassten aufgeweiteten Endabschnitte (31a, 33a) der Rohre (31, 33) angeordnet ist und eine konkave Innenfläche aufweist, die enganliegend und vollständig mit den abgerundeten Außenflächen der aufgeweiteten Endabschnitte der Rohre (31, 33) in Kontakt ist, so dass hermetische Abdichtung zwischen den beiden Rohren (31, 33) gewährleistet ist, die fest zwischen dem Hülsenelement (35) und dem geformten oder gewalzten Befestigungsring (37) eingeschlossen sind.