DE69618459T2

DE69618459T2 - Verfahren und vorrichtung zum materialzuführen für einen extruder

Info

Publication number: DE69618459T2
Application number: DE69618459T
Authority: DE
Inventors: John Shimell; Michael Shimell
Original assignee: MUNCHY Ltd
Current assignee: MUNCHY Ltd
Priority date: 1995-06-07
Filing date: 1996-06-07
Publication date: 2002-08-08
Anticipated expiration: 2016-06-08
Also published as: GB9611956D0; CA2223508A1; DE69618459D1; GB2301795A; EP0831986B1; GB9511511D0; ATE211677T1; EP0831986A1; GB2301795B; WO1996040483A1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Einrichtung sowie Verfahren zur Polymerverarbeitung und insbesondere Zuführvorrichtungen zum Zuführen von thermoplastischen Polymeren zu Einrichtungen wie Schneckenextrudern und Schneckenförderern, und sie betrifft auch eine Einrichtung, die Zuführvorrichtungen enthält, sowie Verfahren zur Benutzung solcher Einrichtungen.
Schneckenextruder werden bei der Polymeraufbereitung in großem Umfang verwendet, wobei eine Einlaßströmung des Polymers von einer Schnecke verarbeitet wird, die in einem Zylinder rotiert, um ein Schmelzen und Vermischen des Polymers zu bewirken, bevor das geschmolzene Polymer zu einer erwünschten Form extrudiert und verfestigt wird.
Um den Extrudierprozeß zu vereinfachen, ist es wichtig sicherzustellen, daß die Zufuhr des Polymers entlang der Extruderschnecke und bei dem daraus folgenden begleitenden Übergang in einen komprimierten und geschmolzenen Zustand bei einer im wesentlichen gleichförmigen Rate erfolgt, da eine unzureichende Polymerzufuhr zur Extruderschnecke wesentliche Konsequenzen für den Extrusionsprozeß hat. Die Gleichförmigkeit der Zufuhr ist üblicherweise kein Problem, wenn frisches Polymer verwendet wird, welches in der Form von vorgeformten Granulaten mit im wesentlichen gleichmäßiger Korngröße vorliegt, wobei es jedoch ein ernstes Problem darstellt, wenn recycletes Polymer als Polymerquelle für den Extrusionsprozeß benutzt wird. Es ist offenkundig, daß das Recyclen von Polymer sowohl aus wirtschaftlichen als auch aus Umweltaspekten wichtig ist.
In Abhängigkeit von der Herkunft des zu recyclenden Polymers, kann dieses in einer Vielzahl von Formen und Größen vorliegen, abgesehen davon, daß es aus einer großen Vielzahl von Polymeren hergestellt sein kann. Das Polymer kann beispielsweise Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen oder Polyester sein, und es kann in Form von Granulaten, Kügelchen, Flocken, Fasern, Litzen, Filmen, Platten oder verschiedenen Gieß- oder Expansionsformen vorliegen.
Anders als bei dem Zuführen von Polymergranulaten allein, wobei die Granulate dazu tendieren, sich zu einer gleichförmigen Dichte zu packen und in der Tat häufig unter dem Schwerkrafteinfluß wie eine Flüssigkeit in den Extruder fließen, kann Polymer unter anderen Formen Zuführprobleme hervorrufen, da die Dichte des Polymers sich bei seiner Zuführung momentan in großem Umfang verändern kann. Dieses führt dazu, daß mehr oder weniger Luft zwischen den zu recyclenden Polymerstücken eingeschlossen sein kann, und das Problem kann tatsächlich so ernsthaft werden, daß Polymerstücke sich konglomerieren und den Eingang zum Extruder blockieren. Eine Zerkleinerung des Polymermaterials, bevor es dem Extruder zugeführt wird, kann einige dieser Probleme reduzieren, indem einfach das Gesamtvolumen des Materials herabgesetzt wird und seine Verdichtung erhöht wird, indem ein gewisser Anteil der eingeschlossenen Luft ausgeschlossen wird. Diese Vorgehensweise ist jedoch nur von begrenztem Erfolg.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, die Zuführöffnung von Schneckenextrudern zu vergrößern, so daß Einspeisungen mit niedriger und veränderlicher Dichte schneller die Extruderschnecke erreichen können, wobei jedoch in der Praxis solche Extruder die Neigung zum Verstopfen haben, da das zugeführte Material die Neigung hat, an dem Schneckengang der Schraube haften zu bleiben, anstelle entlang ihrer Länge transportiert zu werden. Es sind bereits verschiedene Vorschläge gemacht worden, um diese Probleme zu bewältigen, wobei diese Versuche sich gewöhnlich auf Verfahren bezogen mit der Absicht, das Einspeisungsmaterial zu kompaktieren, um dadurch die Menge an eingeschlossener Luft zu reduzieren und eine gleichförmigere Dichte des Einspeisungsmaterials zu bewirken.
Bei einem dieser Verfahren wird ein Kolben benutzt, um das wiederaufzubereitende Polymer unter Druck der Extruderschnecke zuzuführen, wie es in Fig. 1 der beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. Eine wesentliche Grenze dieses Verfahrens besteht darin, daß selbst nach einer Verdichtung das Einspeisungsmaterial eine geringe Dichte hat, was das Anhaften des Materials an dem Schneckengang der Extruderschnecke zur Folge hat. Wenn dieses eintritt, klebt das Einspeisungsmaterial einfach an dem Schneckengang der Schnecke fest, anstatt durch den Extruderzylinder gefördert zu werden.
Bei einem anderen derartigen Verfahren wird eine zwei verschiedene Durchmesser aufweisende Extruderschnecke verwendet, so daß das eine relativ niedrige Dichte aufweisende, zu recyclende Polymermaterial verdichtet wird, indem es von dem den größeren Durchmesser aufweisenden Schneckenabschnitt zu dem den kleineren Durchmesser aufweisenden Schneckenabschnitt gefördert wird, wobei ein solcher Extruder in Fig. 2 der beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. Die zwei verschiedene Durchmesser aufweisende Extruderschnecke hat jedoch den Nachteil, daß das Verhältnis der beiden Durchmesser sich nicht ändern kann, so daß man nicht auf Veränderungen hinsichtlich der Schüttdichte des Einspeisungsmaterials reagieren kann. Es kann weiterhin nicht in einfacher Weise eingestellt werden, um die spezifische Dichte oder die Schmelzcharakteristika des Einspeisungsmaterials zu berücksichtigen. Im allgemeinen sollte die Einspeisungsrate im umgekehrten Verhältnis zur Schüttdichte der Materialeinspeisung sein.
Ein bisher weiterhin vorgeschlagenes Verfahren zum Verdichten des Einspeisungsmaterials besteht darin, eine Schnecke zu verwenden, wie sie in Fig. 3 der beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. Ähnlich wie die Zuführvorrichtung gemäß Fig. 1 leidet diese Vorrichtung unter dem Nachteil, daß sie unter 90º zur Extruderschnecke angeordnet ist, was zu unerwünscht hohen Seitendrücken führt, die auf die Schnecke ausgeübt werden. Die Schnecke trägt weiterhin nicht dazu bei, das Polymer entlang des Schneckengangs der Extruderschnecke zu fördern, sondern sie füllt nur den Schneckengang unter Druck mit dem Einspeisungsmaterial.
Dieses führt wiederum zu dem Ergebnis, daß der Schneckengang durch das Polymer verstopft, werden kann, statt das Polymer durch den Extruder zu fördern.
Selbst wenn freifließende Granulate verwendet werden, ist es bekannt, daß unterschiedliche Polymere unterschiedliche Schraubenformen erfordern, beispielsweise hinsichtlich der Schneckengangtiefe, des Kompressionsverhältnisses und der Gesamtlänge, um eine optimale Leistung zu erreichen, wobei der Wirkungsgrad eines Extruders gemessen wird in einfachen Ausdrücken von Ertrag je aufgewandter Energieeinheit. Jede verschwendete Energie, beispielsweise in Form von rückgewonnener Wärme, die aus dem Prozeß abgeführt werden muß, um eine Prozeßkontrolle durchführen zu können, wird als eine Verschlechterung im Wirkungsgrad und damit der Einsatzmöglichkeit des Extruders angesehen.
Eine andere bekannte Vorrichtung zum Wiederaufbereiten von bereits geschmolzenem Kunststoff ist in der US-A-3,680,975 geoffenbart, bei der feste, schraubenlinienförmige Schneckengänge, die mit Abstand von einer zentral rotierenden, glatten Welle innerhalb eines Speichers angeordnet sind, viskoses Material nahe der Welle leiten, um es entlang der Schnecke zu dem Einlaß einer Übergangszone zu fördern, wo ein Schneckenförderer das Polymer zu einem Auslaß fördert, der an eine Polymerverarbeitungseinrichtung, beispielsweise einen Extruder, anschließbar ist.
Die US-A-3.707,224 beschreibt einen flexiblen Schneckenförderer für granulatförmiges Material und dergleichen, bestehend aus einer Drahtschnecke, die um einen zentralen Kern in einem Rohr rotiert, wobei die Schnecke im wesentlichen den gesamten Raum zwischen dem Rohr und dem zentralen Kern einnimmt.
Entsprechend einem Aspekt der vorliegenden Erfindung, ist eine Einrichtung zum Verarbeiten von zerkleinertem oder granulatförmigem thermoplastischem Polymer vorgesehen, die einen Einlaß für das granulatförmige oder zerkleinerte Polymer, einen Schneckenextruder, der in der Lage ist, das Polymer in einen komprimierten und geschmolzenen, plastischen Zustand zu überführen, eine Zuführungsvorrichtung zum Zuführen des Polymers von dem Einlaß in den Extruder und Polymerformmittel enthält, um das extrudierte Polymer zu einer bestimmten Form zu formen, und zwar charakterisiert dadurch, daß die Zuführvorrichtung eine Welle, die im Betrieb dem durch die Einrichtung strömenden Polymer ausgesetzt ist, und eine Schnecke aufweist, die um die Welle mit einem Abstand dazu drehbar ist, derart, daß bei der Rotation die Schnecke das zerkleinerte oder granulatförmige Polymer entlang der Welle zuführt und dieses Polymer von der Welle abstreift.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von thermoplastischem Polymermaterial vorgeschlagen, welches darin besteht, dieses Polymer in granulatförmigem oder zerkleinertem Zustand in eine Polymerzuführvorrichtung einzuspeisen, die eine dem Polymer ausgesetzte Welle umgebende Schnecke enthält, daß man die Schnecke in Drehung versetzt und damit das Polymer entlang der Welle einem Schneckenextruder zuführt, während Polymer aufgrund des Abstandes zwischen der Schnecke und der Welle abgestreift wird, daß man das Polymer in dem Schneckenextruder in einen komprimierten und geschmolzenen plastischen Zustand umformt und das Polymer durch einen Extruderauslaß extrudiert und in eine gewünschte Form formt.
Die Einrichtung und das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vermeiden Verstopfungsprobleme, die Verdichtern anhaften, wie sie in den Fig. 1 bis 3 der beigefügten Zeichnungen dargestellt sind, indem man das Polymer ständig von der Welle abstreift und entlang der Länge der Welle bewegt. Das Verdichten kann insbesondere wirkungsvoll bei Polymereinspeisungen mit niedriger und/oder veränderlicher Schüttdichte sein. Die Brückenbildung kann außerdem beträchtlich herabgesetzt werden, wodurch die Wirksamkeit der Polymerzufuhr zu Schneckenextrudern erhöht wird.
Der Abstand zwischen der Welle und der Schnecke kann in dem erwünschten Umfang variiert werden, wobei jedoch übermäßig große Abstände zu einem nicht ausreichenden Abwischen der Welle führen können, während sehr kleine Abstände zu unerwünschter Reibung zwischen der Schnecke und der Welle führen können. Im allgemeinen wird ein Abstand von etwa 50 um zu einem ausreichenden Abstreifen unter Vermeidung einer übermäßigen Reibung führen. Abstände über etwa 1.000 um sind jedoch gewöhnlich zu groß, um ein ausreichendes Abstreifen zu bewirken. Der bevorzugte Bereich von Abständen liegt zwischen etwa 75 bis 500 um.
Die Schnecke ist vorzugsweise im wesentlichen schraubenlinienförmig, obwohl die Steigung, falls erwünscht, über ihre Länge variieren kann.
Die Welle, um die die Schnecke rotiert, kann ihrerseits relativ zur Schnecke drehbar sein, beispielsweise in der gleichen Drehrichtung, in der die Schnecke rotiert, oder in entgegengesetzter Drehrichtung dazu, oder sie kann nicht drehbar sein.
Die Welle, um die die Schnecke drehbar ist, ist vorzugsweise beheizbar, wodurch eine besonders gute Polymerzuführung erreicht wird. Die Welle kann auf verschiedene Weise erhitzt werden, beispielsweise kann sie eine elektrische Heizeinrichtung enthalten, die vorzugsweise thermostatisch gesteuert wird. Wenn die Welle eine Verlängerung der Extruderschnecke bildet, kann sie alternativ durch Wärmetransport entlang der Schnecke selbst erwärmt werden. Eine Erwärmung der Welle verbessert die Tätigkeit, mit der das Polymermaterial in seiner Form, Größe und der Schüttdichte umgewandelt wird, und es verbessert damit die Zuführcharakteristika des Polymers in den Schneckenextruder, an dem die Zuführvorrichtung angebracht ist.
Obwohl eine Einrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung einen großen Abstand zwischen der Außenfläche der Schnecke und dem Inneren der Einrichtung haben kann, ist es im allgemeinen vorteilhaft, daß dieser Abstand für mindestens einen Teil der Außenfläche der Schnecke geringer als 1.000 um ist, so daß das Abstreifen des Polymers von mindestens einem Teil der Außenfläche der Schnecke bewirkt wird. Es ist im allgemeinen vorteilhaft, daß dann, wenn nur ein Teil der Außenfläche der Schnecke abgewischt wird, dieses in einem Bereich benachbart zu dem Einlaß des Schneckenextruders erfolgt, der von der Zuführvorrichtung gespeist wird.
Wie es für den Fachmann offenkundig ist, kann, wenn der Abstand zwischen der Außenfläche der Schnecke und dem Inneren der Einrichtung zu klein ist, eine übermäßige Reibung zwischen diesen Flächen stattfinden. Wie bei dem Abstand zwischen der Schnecke und der Welle, um die diese rotiert, wird gewöhnlich ein Abstand von 50 um ein ausreichendes Abstreifen bei gleichzeitigem Vermeiden einer übermäßigen Reibung führen. Ein bevorzugter Bereich von Abständen liegt zwischen 75 und 500 um.
Eine Einrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung kann mit der Welle, um die die Schnecke rotiert, unter verschiedenen Winkeln relativ zu den Extruderschnecken montiert werden. Die Welle kann beispielsweise im wesentlichen senkrecht zu der Rotationsachse der Extruderschnecke liegen, oder sie kann im wesentlichen in Linie mit der Rotationsachse der Schnecke liegen.
Die Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann ihrerseits unter Schwerkrafteinfluß oder, falls erwünscht, in anderer Weise beschickt werden.
Vorzugsweise kann die Drehzahl der Schnecke um die Welle verändert werden. Dieses kann beispielsweise unter Verwendung eines Antriebsmechanismus bewirkt werden, der seinerseits drehmomentabhängig gesteuert wird.
Die Schnecke kann die gleiche oder die entgegengesetzte Windungsrichtung wie die Extruderschnecke haben, wobei die Drehrichtung entsprechend veränderbar ist.
Anders als bei bisher vorgeschlagenen Extrudern können Extruder gemäß der vorliegenden Erfindung einen beheizbaren Trichter haben, wobei die Erwärmung beispielsweise durch Wärmeübertragung entlang des Extruderzylinders oder unter Verwendung eines thermostatisch gesteuerten Heiz-/Kühlaggregats erfolgt. Es ist weiterhin vorteilhaft, daß die Öffnung zu dem Extrudertrichter gekühlt werden kann, um ein Schmelzen und Konglomerieren des Polymers in dieser Öffnung zu verhindern.
Eine Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann zum Recyclen unterschiedlicher thermoplastischer Polymere in Schraubenextrudern verwendet werden, beispielsweise für Polyethylen, Polypropylen, Polyestern oder Polystyrol. Das Einspeisungsmaterial kann beispielsweise in Form von Granulaten, Kügelchen, Flocken, Litzen, Filmen oder Platten vorliegen. Die Erfindung kann mit besonderem Vorteil verwendet werden zum Recyclen von Polyethylen- oder Polypropylen-Filmen oder expandiertem Polystyrol.
Eine Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch verwendet werden zum Extrudieren von frischen Granulaten, und zwar mit erhöhter Vielseitigkeit und erhöhtem Leistungsvermögen, verglichen mit üblichen Extrudern, bei denen die Leistung der Schnecke weitgehend vorgegeben ist durch die festgelegte Geometrie der Schneckenkonstruktion.
Ausführungsformen von Polymerzuführvorrichtungen und Schneckenextrudersystemen zum Anschließen an Einrichtungen und zur Anwendung bei Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung werden nunmehr beschrieben unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 16 der anliegenden Zeichnungen, in denen:
- Fig. 4 eine teilweise Schnittansicht einer ersten Ausführungsform eines Schneckenextruders einschließlich einer ersten Ausführungsform einer Zuführvorrichtung ist;
- Fig. 5 eine ausschnittsweise, perspektivische Ansicht des Extruders von Fig. 4 ist;
- Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Schnecke des Extruders gemäß den Fig. 4 und 5 ist;
- Fig. 7 eine Schnittansicht entsprechend der Linie I-I von Fig. 4 ist;
- Fig. 8 ein Vertikalschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines Schneckenextruders und einer Zuführvorrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung ist;
- Fig. 9 ein Vertikalschnitt durch eine dritte Ausführungsform des Schneckenextruders und der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung ist;
- Fig. 10 ein teilweiser Vertikalschnitt durch eine vierte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung ist;
- Fig. 11 ein Vertikalschnitt durch eine vierte Ausführungsform des Schneckenextruders und der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung ist;
- Fig. 12 ein Vertikalschnitt durch eine fünfte Ausführungsform des Schneckenextruders und der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung ist;
- Fig. 13 ein Vertikalschnitt durch ein Polymerabfall-Recyclingsystem entsprechend der vorliegenden Erfindung ist;
- Fig. 14 eine teilweise Schnittansicht einer sechsten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zuführvorrichtung mit Schneckenextruder ist;
- Fig. 15 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 14 einer anderen Ausführungsform von Zuführvorrichtung und Schneckenextruder ist;
- Fig. 16 ein Vertikalschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Zuführ- und Extrudersystems ist.
Gemäß den Fig. 4 bis 7 weist der insgesamt mit 10 bezeichnete Extruder einen Zylinder 11 auf, durch den sich eine übliche Extruderschnecke 12 mit einem schraubenlinienförmigen Schneckengang 14 ertreckt, so daß bei rotierender Schnecke 12 Polymermaterial, welches sich gerade in dem Raum zwischen aufeinander folgenden Windungen des schraubenlinienförmigen Schneckenganges 14 befindet, zwangsweise entlang des Zylinders 11 bewegt wird. Entlang des Schneckenganges 11 bewegtes Polymer wird durch ein Extrusionswerkzeug 16 am stromabwärts liegenden Ende des Zylinders 11 extrudiert. Zwei Sensoren 18 und 20 in dem Zylinder 11, jeweils vor und hinter dem Schneckengang 14, dienen dazu, die Temperatur und/oder den Druck innerhalb des Zylinders 11 zu überwachen.
Eine schraubenlinienförmige Schnecke 24 ist entlang und um einen stromaufwärts liegenden, schneckengangfreien Abschnitt 22 der Schnecke 12 angeordnet. Die Schnecke 24 hat eine Schneckenwindung entgegengesetzt zu dem Schneckengang 14 an dem stromabwärts liegenden Ende der Schnecke 12.
Zwischen der. Schnecke 24 und dem schneckengangsfreien Abschnitt 22 befindet sich ein kleiner Abstand, so daß, wenn die Schnecke 24 um den Abschnitt 22 rotiert, sie Polymer, das sich in Reibkontakt mit dem Abschnitt 22 befindet oder daran anhaftet, abgestreift und in Richtung auf und in den Schneckengang 14 fördert.
Die Rotation der Schnecke 24 um den schneckengangsfreien Abschnitt 22 der Schnecke 12 erfolgt unter Verwendung eines Motors 27, der eine Motorwelle 28 hat, auf der ein Zahnrad 30 montiert ist, das in eine Antriebskette 34 eingreift, die ihrerseits über Getriebezähne 32 an der Außenwand der Schnecke 24 geführt ist. Die Schnecke 12 wird in entsprechender Weise, jedoch in umgekehrter Drehrichtung zur Schnecke 24, von einem Motor 36 angetrieben, der eine Motorwelle 38 mit einem daran angebrachten Zahnrad 40 hat. Getriebezähne 42 an der Außenfläche eines Endabschnitts der Schneckenwelle 22 greifen in eine Antriebskette 44, die auch um das Zahnrad 40 gelegt ist, so daß der Motor 36 die Welle 22 antreiben kann.
Die jeweiligen Drehzahlen der Motoren 27 und 36 können hinsichtlich der Geschwindigkeit und/oder des Drehmomentes eingestellt werden. Diese Einstellung kann in einem offenen Regelkreis von Hand erfolgen, oder sie kann über Servomotoren gesteuert werden. Ihre Drehzahlen können auch unter Verwendung der Ausgänge der Sensoren 18 und 20 gesteuert werden, um das jeweils gerade extrudierte Polymer auf einem im wesentlichen konstanten Temperatur- und/oder Druckniveau zu halten.
Ein Trichter 46 dient zur Einspeisung von Polymer in die Zuführvorrichtung, und zwar insbesondere zum Zuführen zu der Schnecke 24 und der Welle 22 und anschließend in den Hauptabschnitt des Schneckenextruders 10.
Die Schnecke 24 wird in Uhrzeigerrichtung angetrieben, wenn sie rechtsläufig ist, und in entgegengesetzter Richtung, wenn sie linksläufig ist. Der Motor 27 wird dann dazu verwendet, die Rotationsgeschwindigkeit der Schnecke 24 zu erhöhen, wenn die Schüttdichte des Einspeisepolymers abnimmt, und die Rotationsgeschwindigkeit wird herabgesetzt, wenn die Schüttdichte der Polymereinspeisung größer wird. Die Rotationsgeschwindigkeit der Schraube 12 wird ebenfalls eingestellt, um das Extrudieren des Polymers durch das Werkzeug 16 in dem erwünschten Umfang zu steuern. Wie bereits erläutert, können diese Drehzahlen von Hand gesteuert werden oder durch einen Rückkopplungsregelkreis, wenn die Motoren drehmomentabhängig gesteuert werden. Alternativ oder zusätzlich kann diese Steuerung die Signale von den Sensoren 18 und 20 verwenden.
Die Schnecke 24 und die Welle 22 verdichten beide und führen das in den Zylinder aufgegebene Polymer in Richtung der Extruderschnecke 12, und zwar als Ergebnis der relativen Rotationsbewegung der Schnecke 24 und der Welle 22. Die Differenz zwischen der Drehzahl der Schnecke 24 und der Welle 22 und der kleine Freiraum dazwischen bewirken, daß die Schnecke 24 die Welle 22 von Polymer sauber wischt. Die Schnecke 24 hat weiterhin einen ausreichend engen Abstand von der Innenwand 26 des Zylinders, so daß sie auch dazu dient, Polymer von der Innenwand 26 zu entfernen. Beide Effekte dienen dazu, Polymer entlang der Schnecke und in den Bereich des rotierenden Schneckengangs 14 der Extruderschnecke 12 zu bewegen.
Wie es aus Fig. 5 ersichtlich ist, nimmt die Tiefe des Schneckengangs 14 zwischen aufeinander folgenden Windungen in Strömungsrichtung der Schnecke 12 ab, wodurch das Polymer, wenn es entlang des Zylinders 11 vorwärts bewegt wird, verdichtet wird und schmilzt.
Die Welle 22 ist nicht mit einer gesonderten Heizeinrichtung versehen, wobei sie jedoch als Ergebnis der auf das Polymer ausgeübten Arbeit und als Ergebnis der Scheraktion heiß werden kann, die durch die Rotation der Schnecke 24 und der Schnecke 12 bewirkt wird. Falls erwünscht, kann eine gesonderte Heizeinrichtung zugeordnet werden.
Die obige Ausführungsform weicht von der üblichen Schneckenextruderpaxis ab, bei der gewöhnlich Schritte unternommen werden, um die Einspeisungszone der Schnekkenextruder zu kühlen. Im Gegensatz dazu wird erfindungsgemäß vorzugsweise Wärme in der Zuführungszone zugeführt, ohne die nachteiligen Anhafteffekte zu riskieren, die bei einer üblichen Schnecke auftreten könnten.
Es ist zu erkennen, daß die Schnecke 24 den Schneckengang 14 entlang dessen Achse beschickt und nicht unter einem Winkel von 90º dazu. Als Ergebnis davon wird Polymer entlang des Schneckenganges 14 der Schnecke 12 gedrückt und nicht in diesen hinein. Die Abstreifaktion der Schnecke 24 an der Welle 22 und an der Innenwand 36 des Zylinders 11 verhindert weiterhin das Festkleben von Polymer sowohl an der Welle 22 als auch an der Innenwand 26 des Zylinders 11.
Im Gegensatz zur Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 wird bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform das Polymer unter 90º einer Extruderschnecke 122 zugeführt. Die dargestellte Zuführvorrichtung weist einen Trichter 101 auf, in den Polymer, das recyclet werden soll, beispielsweise Polymerfilm-Randschnittabfall, durch einen Einlaß 102 zugeführt wird.
Innerhalb des Trichters 101 ist eine vertikal angeordnete und sich zur Einmündung 104 eines Schneckenextruders 105 erstreckende, elektrisch beheizbare, stationäre, zylindrische Welle 106 angeordnet. Um die Welle 106 ist in Abstreifnähe zu dieser eine im wesentlichen schraubenlinienförmige Schnecke 107 angebracht, die mittels eines Motors 108 um die Welle 106 in Drehung versetzt werden kann.
In dem Trichter 101 kann eine zusätzliche Kammer 109 für Polymergranulat vorgesehen sein, das mit dem zu recyclenden Polymer gemischt oder zum Anfahren des Extruders benutzt werden kann.
Im Betrieb kann die Welle 106 vorerhitzt werden, der Motor 108 wird gestartet, und die Schnecke 107 wird in Drehung versetzt. Polymermaterial, das recyclet werden soll, wird dem Einlaß 102 und dem Trichter 101 zugeführt, in welchem es zu der Einmündung 104 des Extruders 105 unter dem Friktionseinfluß der Schnecke 107 um die Welle 106 vorwärts bewegt wird. Das Polymer tritt dann in die Einmündung 104 des Extruders 105 ein und wird aus diesem in üblicher Weise extrudiert. Als ein Ergebnis der Aktion der Schnecke 107 auf die Welle 106 wird die Schüttdichte des zu recyclenden Polymer erhöht, und Probleme hinsichtlich des Zuführens des Polymers in den Extruder 105 werden reduziert.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 9 ist im wesentlichen ähnlich derjenigen von Fig. 8. Hier jedoch ist der Kern 106' drehbar und weist an seinem unteren Ende einen Schneckengang 110 auf wobei die Windungsrichtung der Schnecke 107 entgegengesetzt gerichtet ist zu dem Schneckengang 110 auf dem Kern 106'. Zusätzlich erstreckt sich ein unterer Abschnitt 101' des Trichters nach unten und im wesentlichen parallel zu dem Schneckengang 110, um das Polymer aus dem Trichter 101 in den Extruder 105 zu leiten.
Fig. 10 zeigt eine Variante der Ausführungsform von Fig. 8. Bei dieser Variante ist die Schnecke 107 in zwei Abschnitte unterteilt, einen unteren Abschnitt, der sich um die Antriebswelle 113 erstreckt und daran befestigt ist, und einen oberen Abschnitt 112, der sich in Abstreifnähe zu einer Rohrwelle 111 befindet, um den der obere Abschnitt 112 rotieren und davon Polymer abstreifen kann.
Fig. 11 zeigt ein erfindungsgemäßes System, das dazu benutzt werden kann, aus Polymerabfall regenerierte Granulate zu erzeugen. Das System hat entsprechend der Erfindung eine Zuführvorrichtung 201, die Polymer vertikal nach unten in einen Schraubenextruder 202 einspeist. Geschmolzenes Polymer aus dem Extruder 202 wird anschließend horizontal einem Extrusionswerkzeug zugeführt, wo das Polymer unter Verwendung eines Stirnfräsers zerschnitten wird, um Granulate aus regeniertem Polymer zu erzeugen.
Die Zuführvorrichtung 201 weist eine Vertikalwelle 204 auf, die eine Verlängerung der Schnecke des Schneckenextruders 202 ist, und um die in Abstreifnähe dazu eine im wesentlichen schraubenlinienförmige Schnecke 205 angebracht ist. Die Schneckengänge der Welle 204 und der Schnecke 205 verlaufen gleichgerichtet. Die Schnecke 205 ist von einem (nicht dargestellten) Motor mit veränderbarer Drehzahl um die Welle 204 drehbar, und die Schnecke 205 kann ebenfalls mittels eines (nicht dargestellten) Motors in Drehung versetzt werden. Die Drehrichtungen der Schnecke 205 und der Welle 204 sind gleich und in der Zeichnung angezeigt.
Die Welle 204 und die Schnecke 205 sind in einem Gehäuse untergebracht, das einen oberen zylindrischen Abschnitt und einen unteren, im wesentlichen kegelstumpfförmigen Abschnitt 206 hat, der sich nach innen zu dem Einlaß des Extruders 202 verjüngt.
Im Betrieb wird Polymerabfall in einem Luftstrom durch eine Einlaßöffnung 207 in die Zuführvorrichtung 201 eingespeist. Das Polymer berührt die Welle 204, und die zum Einblasen des Abfalls in die Vorrichtung verwendete Luft strömt durch einen Auslaß 208 aus. Die Drehzahl der Schnecke 205 relativ zur Drehzahl der Welle 204 wird so eingestellt, daß das mit der Welle 204 in Berührung kommende Polymer vertikal nach unten durch das Gehäuse in einen Zylinderabschnitt 208 gedrückt, der eine Verlängerung des kegelstumpfförmigen Abschnitts 206 des Gehäuses bildet. Ein unterer Abschnitt der Außenfläche der Schnecke 205 hat einen Abstreifabstand zwischen sich und der Innenwand des Abschnitts 208, wodurch Polymer von der Außenfläche der Schnecke 205 abgestreift und das Zuführen des Abfalls in den Extruder 202 erleichtert wird.
Zwischen dem Zylinderabschnitt 208 und dem Extruderzylinder 209 befindet sich eine Übergangszone 210, im Bereich welcher der Durchmesser des Polymerströmungsweges reduziert und das dem Extruder zugeführte Polymer verdichtet wird.
Das Schmelzen des Polymers erfolgt als ein Ergebnis des Abscherens und des Erhitzens, was innerhalb der Übergangszone 210 und infolge der Erwärmung des Zylinders 209 stattfindet, und das geschmolzene Polymer wird von dem Extruder durch ein Werkzeug 203 gepreßt, wo es unter Verwendung eines üblichen Stirnfräsers 211 zu Granulaten zerschnitten wird.
Das in Fig. 11 dargestellte System ist insbesondere geeignet zum Recyclen von Polymeren, die die Neigung zur Brückenbildung mit dem Schneckengang der Schnecke 210 haben, beispielsweise Polymer in der Form von Streifen oder Flocken.
Das in Fig. 12 gezeigte System hat einen horizontal liegenden Extruder 221, der mittels einer Zuführvorrichtung 222 beschickt wird, die Polymer horizontal in den Extruder 221 einspeist. Die Zuführvorrichtung 222 hat eine Schnecke 223, deren Schneckengang in Abstreifnähe zu und um eine Verlängerung 224 der Schnecke 225 des Extruders 221 angeordnet ist, wobei die Schnecke 223 innerhalb eines Zylinders 231 wirksam ist. Die Schnecke 223 kann unter Verwendung eines (nicht dargestellten) Motors mit veränderbarer Drehzahl um die Verlängerung 224 in der dargestellten Drehrichtung in Drehung versetzt werden. Die Welle 225 mit ihrer Verlängerung 224 ist ebenfalls mittels eines (nicht dargestellten) Motors zu einer Drehbewegung antreibbar, wobei die Schnecke 225 und die Schnecke 223 in entgegengesetzten Richtungen angetrieben werden, da die Windungen der Schnecke und der Schnecke des Extruders in entgegengesetzten Richtungen verlaufen.
Wie bei dem in Fig. 11 dargestellten System wird Polymerabfall in einem Luftstrom in die Zuführungsvorrichtung eingeblasen, und zwar durch einen Einlaß 226 in das Innere einer Zuführvorrichtung 222. In der Luftströmung gefördertes Polymer fällt zum Boden des Innenraums der Zuführvorrichtung 222 in einen großen Trichter 227, während die Trägerluft durch einen Auslaß 228 ausströmt.
Das in den Trichter 227 eintretende Polymer wird aufgrund der Relativbewegung zwischen der Verlängerung 224, der Wand des Zylinders 231 und der Schnecke 223 in den Extruderzylinder 221 gedrückt, wobei die Weite des Trichters 227 dazu dient, ein Überbrücken zwischen der Schnecke 223 und der Verlängerung 224 durch das Polymer zu reduzieren.
Ein Außenabschnitt 229 des dem Extruder 221 nächstgelegenen Abschnitts der Schnecke 223 wird durch einen Abschnitt der Innenwand 230 aufgrund des dazwischenliegenden Abstandes abgewischt. Eine Verdichtung der Polymereinspeisung findet ebenfalls statt.
Eine Übergangszone 232 zwischen der Zuführvorrichtung 222 und dem Extruder 221 dient zur Erhöhung der Dichte des in den Extruder eintretenden Polymers.
Geschmolzenes Polymer aus dem Extruder 221 wird durch ein Werkzeug 233 extrudiert, wo es unter Verwendung eines Fräsers 234 in Granulate zerschnitten wird.
Fig. 13 zeigt einen Vertikalschnitt durch ein System entsprechend der vorliegenden Erfindung zur Regenerierung von Polymerabfall und zur Erzeugung von Granulaten mit einer bestimmten Größe.
Das dargestellte System weist eine in vertikaler Richtung arbeitende Zuführeinrichtung 240 auf, die im wesentlichen ähnlich derjenigen von Fig. 11 ist und mit der ein vertikal angeordneter Extruder 241 durch eine Übergangszone 242 beschickt wird. Obwohl das untere Ende der Schnecke 249 entsprechend dieser Figur nicht in Abstreifeingriff mit der Innenfläche des unteren Abschnitts des Körpers dieser Vorrichtung ist, so wie es in Fig. 11 der Fall ist, ist es offensichtlich, daß dieses vorteilhafterweise aus den Gründen der Fall sein kann, die in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß Fig. 11 erläutert sind.
Polymer aus dem Extruder 241 wird durch ein Werkzeug mit zugeordnetem Stirnfräser 243 extrudiert, um Granulate zu erzeugen, die mittels durch einen Einlaß 245 zugeführter Luft durch eine Leitung 244 geblasen werden. Die mitgeführten Granulate werden einem Zyklonenabscheider 248 zugeführt, in dem eine Segregation der Granulate nach Größe stattfindet. Granulate der erwünschten Größe werden aus dem Abscheider 248 durch einen Auslaß 246 ausgetragen, von wo aus sie für die Wiederverwendung gesammelt werden. Granulate mit einer nicht erwünschten Korngröße und von dem Fräser herrührender Polymerstaub werden in einem Teil der durch den Einlaß 245 zugeführten Luft durch eine Leitung 247 wieder in die Zuführvorrichtung 240 zum Zwecke der Wiederaufbereitung zurückgespeist.
Recyclingsysteme des unter Bezugnahme auf Fig. 13 beschriebenen Typs haben den Vorteil, daß die Temperatur des Polymers während des Regenerierungsprozesses niedrig gehalten werden kann, wodurch auch die thermische Degradation niedriggehalten werden kann. Obwohl niedrige Extrusions- und Granuliertemperaturen häufig zur Bildung von Feinstpartikeln führen, ist es für den Fachmann offenkundig, daß das Recyclen dieser Feinstpartikel unter Verwendung von Systemen, so wie sie in Fig. 13 dargestellt sind, es ermöglicht, die daraus resultierenden Nachteile zu reduzieren.
Wie es ebenfalls für den Fachmann offenkundig ist, können andere Abscheider anstelle von Zyklonabscheidern benutzt werden, um die Segregation der beispielsweise durch den Fräser 243 erzeugten Granulate nach Größe zu bewirken. Abscheider, die bei dem Klassierungsprozeß eine Luftströmung benutzen, haben jedoch den Vorteil, daß der für den Klassierprozeß verwendete Luftstrom auch dazu benutzt werden kann, die Granulate von dem Ort ihres Entstehens dem Klassierprozeß zuzuführen und zusätzlich auch Polymermaterial mit der falschen Korngröße von dem Abscheider wieder zurück zur Zuführungsvorrichtung zwecks Wiederaufbereitung und Granulierung zu fördern.
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine weitere Modifikation von Systemen entsprechend der vorliegenden Erfindung. Beide Figuren zeigen eine Schnittansicht einer Kombination einer Zuführvorrichtung 250, 250' und einer Extruderschnecke 251, 251', wobei die Zuführvorrichtungen 250, 250' jeweils eine Schnecke 252, 252' enthalten, die um eine Welle 253, 253' drehbar ist, welche eine Verlängerung der jeweiligen Extruderschnecken 251, 251' bildet. Die Schnecken 252, 252' wirken im wesentlichen in der gleichen Weise, wie es bereits im einzelnen unter Bezugnahme auf andere Figuren beschrieben ist, wobei die Welle 253 und die Schnecke 252 gemäß Fig. 14 beide von (nicht dargestellten) Motoren an dem einen Ende des Systems angetrieben werden, während die Welle 253' und die Schnecke 252' gemäß Fig. 15 von an dem entgegengesetzten Ende des Systems angeordneten (nicht dargestellten) Motoren angetrieben werden.
Abweichend von den Zuführvorrichtungen der unter Bezugnahme auf die vorangegangenen Figuren beschriebenen Systeme, enthalten die Zuführvorrichtungen 250, 250' der Fig. 14 und 15 jeweils eine Schneckenverlängerung 254, 254' ihrer jeweiligen Schnecken 252, 252', die bezogen auf die Einspeisungstrichter 255, 255' der Zuführvorrichtungen 250, 250' so positioniert sind, daß das in die Trichter eintretende Polymer nicht direkt mit den jeweiligen Wellen 251, 251' der jeweiligen Extruder in Kontakt kommen können.
Im Betrieb fördern die Schneckenverlängerungen 254, 254' Polymer von den jeweiligen Trichtern 255, 255' zu den jeweiligen Schnecken 252, 252' und damit in Kontakt mit den jeweiligen Wellen 251, 251', wo das Zuführen und Verdichten des Polymers unter gleichzeitigem Abstreifen aufgrund der engen Nähe der Schnecken 252, 252' zu den Wellen 251, 251' stattfindet. Wenn Polymergranulate unter Verwendung dieser Ausführungsformen aufbereitet werden, bleiben sie gewöhnlich in einem im wesentlichen festen Zustand in den Schneckenverlängerungen 254, 254', wobei das Schmelzen und Verdichten in späteren Stufen während ihres Durchlaufs durch das System stattfinden.
Die Fig. 14 und 15 zeigen außerdem eine Modifizierung des Querschnitts der Schneckengänge der jeweiligen Schnecken 252, 252'. Anstatt eines im wesentlichen rechteckigen Querschnitts, wie er beispielsweise unter Bezugnahme auf Fig. 4 dargestellt ist, sind bei diesen Figuren der äußere Bereich des Schneckenganges, der das Innere des damit zusammenwirkenden Zylinders abwischt, kleiner als die Länge des Schneckenganges radial nach innen vom Zylinder aus betrachtet. Der Vorteil einer solchen Anordnung besteht darin, daß die Möglichkeit reduziert wird, daß das Polymer bei der Zuführung zu dem Extruder zwischen der Schnecke 252, 252' und der Innenwand des Zylinders eine Verstopfung hervorruft, und eine solche Anordnung kann im allgemeinen mit Zuführvorrichtungen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Zuführvorrichtungen, wie sie in den Fig. 14 und 15 dargestellt sind, können zur Wiederaufbereitung von einer großen Vielzahl von Polymertypen verwendet werden.
Das in Fig. 16 dargestellte System unterscheidet sich von den anhand der vorhergehenden Figuren beschriebenen Systeme dadurch, daß die Schnecke 260 eine Verlängerung der Extruderschnecke 261 ist. Die Schnecke 260 befindet sich in Abstreifnähe zu und erstreckt sich um und entlang einer konisch zulaufenden Welle, wobei diese Welle 262 und die Extruderschnecke 261 mittels (nicht dargestellten) Motoren antreibbar sind, die an entgegengesetzten Enden des Systems angebracht sind.
In dem System aufzubereitendes Polymer wird der Zuführvorrichtung durch einen Trichter 263 zugeführt, wo es anschließend in Kontakt mit der konisch zulaufenden Welle 262 und dann von der Schnecke 260 in den Extruderzylinder 264 gefördert wird, in dem das verdichtete Polymer geschmolzen und einem Auslaß 265 zur weiteren Verarbeitung zugeführt wird, wie z. B. der Bildung von Granulaten oder der Herstellung von anderen Produktformen.
Wie es für den Fachmann offenkundig ist, können Systeme entsprechend der vorliegenden Erfindung, die keine haben, falls erwünscht, eine Übergangszone enthalten, in der auf das Polymer zwischen der Zuführvorrichtung und der Extruderschnecke erhöht wird.

Zusammenfassung

Eine Polymerzuführvorrichtung zum Zuführen eines thermoplastischen Polymers zu einem Schneckenextruder oder dergleichen, welche Zuführvorrichtung eine Welle (22) und eine um die Welle (22) drehbare Schnecke (24) umfaßt, die einen Abstand von der Welle (22) hat, derart, daß sie bei Rotation um die Welle (22) von dieser Polymer abstreift und das Polymer dem Extruder oder dergleichen zuführt. Extrudersysteme und Polymerwiederaufbereitungssysteme, die solche Vorrichtungen enthalten, sind ebenfalls beschrieben. Polymerabfall mit unterschiedlicher Dichte kann durch Verwendung solcher Systeme recyclet werden. Solche Systeme können auch mit größerer Flexibilität zum Verarbeiten von frischem Polymer verwendet werden.

Claims

1. Einrichtung zur Verarbeitung von thermoplastischem Polymer in loser fester Form durch Verdichten, Schmelzen und Extrudieren, enthaltend einen Einlaß (228) für das lose Polymer, einen Schneckenextruder (221), der in der Lage ist, das Polymer in einen komprimierten und geschmolzenen, plastischen Zustand zu überführen, und eine Zuführvorrichtung (222) zum Verdichten des losen Polymers vom Einlaß und zum Zuführen desselben zu der Extruderschnecke, bei der die Zuführvorrichtung eine Schnecke (223) aufweist, die um eine im Betrieb dem sich durch die Einrichtung bewegenden losen, festen Polymer ausgesetzten Welle (224) drehbar ist, und die im Abstand von der Welle liegt, derart, daß die Schnecke bei Drehung relativ zur Welle das lose, feste Polymer verdichtet und entlang der Welle fördert und dieses Polymer von der Welle abstreift, wobei ein Abschnitt der Außenfläche der Schnecke (223) und eine Innenfläche der Einrichtung einen Abstreifabstand voneinander haben, derart, daß die Innenfläche der Einrichtung Polymer von mindestens einem Teil der Außenfläche der Schnecke abstreift.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, bei der der Abstand zwischen der Schnecke (223) und der Welle (224) im Bereich von 50 bis 1.000 um liegt.

3. Einrichtung nach Anspruch 2, bei der der Abstand zwischen der Schnecke (223) und der Welle (224) im Bereich von 75 bis 500 um liegt.

4. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Schnecke (223) im wesentlichen schraubenlinienförmig ausgebildet ist.

5. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Welle (224) im wesentlichen in Linie mit der Rotationsachse des Schneckenextruders (221) Liegt.

6. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Welle (224) in bezug auf die Rotationsachse der Schnecke (223) drehbar ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, bei der die Welle (224) ein stromaufwärts liegender, schneckengangfreier Abschnitt des Schneckenextruders (221) ist.

8. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Drehzahl der Schnecke (223) um die Welle (224) einstellbar ist.

9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Schnecke einen größeren Außendurchmesser als die Extruderschnecke hat.

10. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend eine kegelstumpfförmige Übergangszone, im Bereich welcher der Durchmesser des Strömungsweges für das Polymer reduziert ist, wenn die Schnecke verdichtetes Polymer dem Schneckenextruder zuführt.

11. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der mindestens ein Teil der Außenfläche der Schnecke (223) einen Abstand von weniger als 1.000 um von einer Innenfläche der Einrichtung (231) hat, um mindestens von einem Teil der Außenfläche der Schnecke, wenn die Schnecke rotiert, Polymer abzustreifen.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, bei der dieser Abstand im Bereich von 75 bis 500 um liegt.

13. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Schnekkenextruder beheizbar ist.

14. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die weiterhin ein Schneidgerät (234) an dem Extrusionsauslaß (233) zum Zerschneiden des extrudierten Polymers in Granulate aufweist.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, welche weiterhin einen Abscheider (248) zum Abscheiden von Granulaten mit einer erwünschten Korngröße von den Granulaten des extrudierten Polymers und Mittel (247) zum Zurückführen des Restes des extrudierten Polymers zu dem Einlaß aufweist.

16. Einrichtung nach Anspruch 15, bei der der Abscheider ein Zyklonenabscheider (248) ist und die Mittel zum Zurückführen des Polymers zu dem Einlaß einen Luftstrom beinhalten.

17. Ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von thermoplastischem Polymerabfall, welches darin besteht, dieses Polymer in losem festem Zustand in eine Polymerzuführvorrichtung (22) zum Zuführen von verdichtetem Polymer zu einem Schneckenextruder (221) einzuführen, Umformen des Polymers in einen komprimierten und geschmolzenen, plastischen Zustand in dem Schneckenextruder, und Extrudieren des Polymers durch einen Auslaß (233) aus dem Extruder, bei welchem Verfahren die Polymerzuführvorrichtung eine Schnecke (223) aufweist, die mit Abstand um eine dem losen, festen Polymer ausgesetzten Welle (224) drehbar ist, und wobei das Verfahren darin besteht, die Schnecke in Rotation zu setzen und dadurch das lose, feste Polymer zu verdichten und entlang der Welle dem Schneckenextruder zuzuführen, während loses, festes Polymer von der Welle infolge des Abstandes zwischen der Schnecke und der Welle abgestreift wird und außerdem loses, festes Polymer von mindestens einem Teil der Außenfläche der Schnecke durch eine Innenfläche der Einrichtung abgestreift wird, welche Innenfläche einen Abstreifabstand von der Schnecke hat.

18. Ein Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Welle (224) im wesentlichen in Linie mit der Rotationsachse des Schneckenextruders (221) liegt und die Schnecke (223) Schneckengänge hat, die die gleiche Windungsrichtung wie die Schnecke des Extruders hat, welches darin besteht, die Schnecke und den Extruder in der gleichen Richtung in Rotation zu versetzen und die Drehzahl der Schnecke relativ zur Welle einzustellen.

19. Ein Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, welches darin besteht, den Strömungsweg des Polymers zu verkleinern, wenn es zwischen der Polymerzuführvorrichtung und dem Schneckenextruder zugeführt wird.

20. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, bei dem die lose, feste Form, in der der thermoplastische Polymerabfall in die Zuführvorrichtung eingespeist wird, aus Streifen, Flocken, Film- oder Blattmaterial besteht.

21 Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, welches darin besteht, das extrudierte Polymer in Partikel umzuformen.

22. Ein Verfahren nach Anspruch 21, welches darin besteht, die Partikel einer Größenklassierung zu unterwerfen, die Partikel einer erwünschten Größe abzuscheiden und den Rest der Partikel wieder der Polymerzuführvorrichtung zuzuführen.