DE69611762T2

DE69611762T2 - Paneel

Info

Publication number: DE69611762T2
Application number: DE69611762T
Authority: DE
Inventors: Bengt Andersson; Volker Rost
Original assignee: GLASIS HOLDING SOERAKER AB
Current assignee: GLASIS HOLDING SOERAKER AB
Priority date: 1995-11-07
Filing date: 1996-11-06
Publication date: 2001-09-06
Anticipated expiration: 2016-11-07
Also published as: SE505467C2; EP0859894A1; ATE199103T1; DE29518859U1; WO1997017508A1; DE69611762D1; EP0859894B1; AU7592696A; SE9503933D0; SE9503933L

Description

GEBIET DER ERFINDUNG UND STAND DER TECHNIK

Die Erfindung betrifft ein Paneel mit einem Verbundaufbau, der wenigstens eine, ein Polymermaterial enthaltende Schicht und mindestens eine weitere Schicht umfaßt. Das fragliche Paneel ist dafür vorgesehen, in einer Vielfalt von verschiedenen Verbindungen qualitativ hochwertige Oberflächenstrukturen zu bilden. Als Beispiel sei erwähnt, daß das Paneel dazu dienen kann, Dach- und Wandoberflächen, insbesondere für die Innenausstattung von Fahrzeugen zu bilden.
Eine Vielzahl verschiedener Arten von Paneelen ist an sich gut bekannt (siehe z. B. SE-B-318 089, CH-C-545 395 oder DE-A-3101 370). Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die bekannten Paneele Schwierigkeiten haben, die sehr unterschiedlichen Anforderungen, die oft an solche Elemente gestellt werden, zu erfüllen. Als solche Anforderungen können beispielsweise geringes Gewicht und gute Stabilität, auch bei geringer Dicke des Paneels, Stabilität gegen den Einfluß von Feuchtigkeit, eine gute Beständigkeit gegen Flammen und Feuer, eine gute Schallisolation und eine gute Wärmeisolation genannt werden.

KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Paneel bereitzustellen, das einen derartigen Aufbau aufweist und die verschiedenen oben genannten Anforderungen, die in der Regel an solch ein Paneel gestellt werden, wenigstens im wesentlichen erfüllt.
Um diese Aufgabe zu erfüllen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, das Paneel mit den Merkmalen auszuführen, die genauer in den beigefügten Patentansprüchen und insbesondere im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 beschrieben sind.
Das beschriebene Schaumverbundmaterial bildet in Verbindung mit der relativ steifen Oberflächenschicht einen Verbundaufbau, der äußerst vorteilhafte Eigenschaften besitzt. Das Schaumverbundraaterial verleiht dem Paneel Isolationsfähigkeit bezüglich sowohl Wärme als auch Schall und eine hohe Festigkeit, die durch die relativ steife Oberflächenschicht aufgrund des Verbundaufbaus, der in einen Sandwichaufbau resultiert, weiter verstärkt wird. Beständigkeit gegen Flammen und Feuer wird durch die Zusammensetzung des Schaumverbundmaterials selbst aber auch durch die relativ steife Oberflächenschicht erreicht, insbesondere wenn diese aus Metall besteht.
Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Es wird insbesondere betont, daß überraschenderweise herausgefunden wurde, daß, gemäß Anspruch 8, die Schalldämpfungsfähigkeit des Paneels deutlich erhöht wird, wenn dasselbe eine Korkschicht umfaßt. Vorzugsweise ist dann, gemäß Anspruch 9, die Korkschicht zwischen zwei Schaumverbundmaterialschichten angeordnet.
Indem das Paneel gemäß Anspruch 14 ausgestaltet wird, wird eine Lösung erhalten, bei der bei zwei angrenzenden Paneelen der dritte Abschnitt der Oberflächenschicht von einem der Paneele hinter das angrenzende Paneel ragt, so daß auf diese Weise die relative Position der Paneele zueinander beibehalten wird und darüber hinaus erreicht wird, daß eine Stoßverbindung, die zwischen den Paneelen vorhanden ist, auf der Rückseite von dem dritten Abschnitt der Oberflächenschicht quer geschnitten wird, eine Tatsache, die das Risiko vollständig beseitigt, daß infolge von Licht, das durch die Stoßverbindung dringt, ästhetisch störende Eindrücke auftreten.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus den übrigen abhängigen Ansprüchen und der beigefügten detaillierten Beschreibung deutlich.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen folgt nachstehend eine genauere Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung.
In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Paneels;
Fig. 2 eine Ansicht des Paneels gemäß Fig. 1, dargestellt in der gleichen Richtung wie die Ansicht in Fig. 1, jedoch nicht geschnitten;
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III und stellt eine Ausführungsform dar, bei der das Paneel längs zweier Ränder mit Verbindungsprofilen ausgestattet ist;
Fig. 4 einen Schnitt, ähnlich dem aus Fig. 1, durch ein Paneel gemäß einer alternativen Ausführungsform;
Fig. 5 einen Schnitt, ähnlich dem von Fig. 4, durch eine weitere Alternative;
Fig. 6 eine geschnittene Ansicht, die zwei Paneele gemäß Fig. 5 darstellt, die Rand an Rand aneinanderstoßen; und
Fig. 7 und 8 perspektivische Ansichten des Paneels, das auch in den Fig. 5 und 6 gezeigt ist.

GENAUE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Das in Fig. 1 gezeigte Paneel umfaßt einen Verbundaufbau, der wenigstens eine, ein Polymermaterial enthaltene Schicht 1, 2 umfaßt. Wie nachstehend genauer beschrieben wird, sind in dem Beispiel zwei solche Schichten 1, 2 gezeigt. Daneben umfaßt das Paneel mindestens eine weitere Schicht 3, 4. Diese weitere Schicht besteht aus einer relativ steifen Oberflächenschicht. Diese Oberflächenschicht ist zumindest auf einem Teil der Außenfläche des Paneels vorhanden. In dem Beispiel gemäß Fig. 1 ist dargestellt, daß das Paneel auf zwei gegenüberliegenden flachen Seiten diese Oberflächenschichten 3, 4 umfaßt.
Die Polymermaterialschichten 1, 2 bestehen aus einem Schaumverbundmaterial, dessen genauere Beschaffenheit im folgenden beschrieben werden wird. Die Oberflächenschichten 3, 4, oder eine von diesen, könnten aus einem Kunststoffmaterial relativ steifer Beschaffenheit, insbesondere glasfaserverstärktem Kunststoff, bestehen. Jedoch besteht vorzugsweise wenigstens eine der Oberflächenschichten 3, 4 aus einer Metallschicht. Insbesondere bevorzugt wird Aluminium oder eine Legierung davon. Wenn die Oberflächenschichten 3, 4 aus einer Aluminiumplatte oder einem anderen Metall bestehen, liegt die Dicke der Oberflächenschicht geeigneterweise in dem Bereich zwischen 0,3-1,5 mm. Insbesondere bevorzugt wird 0,5-1 mm. In einem praktischen Versuch wurden mit einer Aluminiumplatte, die eine Dicke von 0,7 mm aufwies, hervorragende Ergebnisse erzielt. Die kombinierte Dicke der Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 in dem Paneel liegt geeigneterweise in dem Bereich zwischen 2 und 75 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 40 mm. Ein insbesondere bevorzugter Dickebereich beträgt 3-30 mm. In der Praxis wurden in Versuchen mit Schaumverbundmaterialdicken, die im Bereich zwischen 4 und 20 mm lagen, gute Ergebnisse erzielt.
Die Dichte des Schaumverbundmaterials wird geeigneterweise in dem Bereich zwischen 50 und 400 kg/m³ gewählt. Ein im Hinblick auf die Dichte besonders bevorzugter Bereich, liegt zwischen 100 und 300 kg/m³.
Es hat sich herausgestellt, daß es möglich ist, zunächst im Hinblick auf den Schall aber auch hinsichtlich der Wärme, die Isolationsfähigkeit des Paneels deutlich zu verbessern, indem das Paneel mit einer Korkschicht 5 ausgestattet wird. Diese Korkmaterialschicht hat geeigneterweise eine Dicke, die in dem Bereich zwischen 0,5 und 7 mm, geeigneterweise zwischen 1 und 5 mm und vorzugsweise bei ungefähr 3 mm liegt.
Die Korkschicht kann in der Praxis 5-30% der gesamten Dicke des Paneels einnehmen.
Die Dichte des Korks in der Korkschicht beträgt 80-600 kg/m³, geeigneterweise 150-500 kg/m³ und vorzugsweise 200-400 kg/m³.
Diese Korkschicht 5 ist geeigneterweise zwischen den zwei Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 angeordnet und mit diesen verbunden, geeigneterweise indem die Korkschicht 5 und die Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 in einer geeigneten Heißpresse einem Laminierungspressen unterzogen wurden, so daß die Verbundschichten 1, 2 und die Korkschicht miteinander verbunden wurden. In diesen Preßvorgang können im übrigen auch die Oberflächenschichten 3, 4 einbezogen werden, falls es nicht vorgezogen wird, die Oberflächenschichten anschließend durch Kleben an den Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 anzubringen.
Vorzugsweise umschließt die Oberflächenschicht die Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 im wesentlichen vollständig und dann auch die Korkschicht 5, wenn diese vorhanden ist. Zu diesem Zweck umfaßt das Paneel die vorher beschriebenen Oberflächenschichten 3, 4 auf seinen flachen Seiten, wobei das Paneel zusätzlich längs zweier Ränder Metallschichtrandabschnitte 6, 7 umfassen kann, die in Fig. 1 als aus separaten Randstücken bestehend dargestellt sind, die auf die Ränder des Paneels geklebt sind, geeigneterweise so, daß diese Randstücke 6, 7 zwischen den Oberflächenschichten 3, 4 angeordnet sind.
Aus der Ansicht in Fig. 2 wird deutlich, daß es möglich ist, an zwei Rändern, die in einem Winkel zu den Rändern des Paneels angeordnet sind und die Randstücke 6, 7 umfassen, weitere Randstücke 8, 9 anzuordnen, so daß die Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 und die Korkschicht 5, falls vorhanden, im wesentlichen hermetisch umschlossen sind, um Dichtheit gegen das Eindringen von Feuchtigkeit zu erreichen.
In Fig. 3 ist gezeigt, daß das Paneel gemäß Fig. 1 an zwei Rändern anstatt der gerade erwähnten Randstücke 8, 9 insbesondere Verbindungsprofile 10, 11 aufweisen kann, die dazu bestimmt sind, das Paneel mit beliebigen Trägerschienen oder ähnlichem zu verbinden, so daß sich das Paneel zwischen denselben erstreckt. Die Verbindungsprofile 10, 11 sind dafür bestimmt, sich feuchtigkeitsdicht an die Oberflächenschichten 3, 4 anzuschließen, so daß das oben beschriebene Eindringen von Feuchtigkeit vermieden wird. Wie in Fig. 3 zu sehen ist, umfassen die Verbindungsprofile 10, 11 Abschnitte 12, 13, die zum Zwecke der Verankerung zwischen die Oberflächenschichten 3, 4 und die, zwischen diesen vorhandenen, Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 hinein ragen.
In Fig. 4 ist gezeigt, daß das Paneel anstelle von separaten Randstücken 6, 7 wie in Fig. 1, Metallschichtrandabschnitte aufweist, die durch gebogene Randbereiche 14, 15 der Oberflächenschicht 3 gebildet sind. Vorzugsweise ist dann die Oberflächenschicht 4, die auf der gegenüberliegenden flachen Seite vorhanden ist, zwischen diesen längs den Rändern nach oben ragenden Abschnitten 14, 15 der Oberflächenschicht 3 angeordnet.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform des Paneels, die eine relativ steife Oberflächenschicht 3 umfaßt, die auf einer der flachen Seiten des Paneels einen ersten Oberflächenschichtabschnitt 16 aufweist, der dazu bestimmt ist, die Vorderseite des Paneels zu bilden. Die Oberflächenschicht 3 weist einen zweiten Abschnitt 17 auf, der sich längs einer Randfläche des Paneels erstreckt, beispielsweise indem der Abschnitt 17 relativ zu dem Abschnitt 16 gebogen ist. Die Oberflächenschicht 3 umfaßt weiterhin einen dritten Abschnitt 18, der sich im wesentlichen parallel zu dem ersten Abschnitt 16 erstreckt und so angeordnet ist, daß er, wenn zwei Paneele Rand-an-Rand aneinanderstoßen (Fig. 6), hinter das angrenzende Paneel ragt. Es wird auch aus Fig. 5 deutlich, daß die Oberflächenschicht 3 längs einer gegenüberliegenden Randfläche einen vierten Abschnitt 19 aufweist.
Vorzugsweise bestehen die ersten, zweiten und dritten Oberflächenschichtabschnitte 16, 17, 18 aus einem einzigen gebogenen Materialstück. Darüberhinaus umfaßt dieses einzige Materialstück vorzugsweise auch den Abschnitt 19.
Wie aus Fig. 6 deutlich wird, ist zwischen dem Abschnitt 18 und der angrenzenden Oberfläche der Oberflächenschicht 4 des benachbarten Paneels ein Einsatz 20 angeordnet, wobei dieser Einsatz die Aufgabe hat, eine Relativbewegung zwischen den angrenzenden Paneelen zu vermeiden, durch die ein störendes Geräusch entsteht, das insbesondere auftreten kann, wenn die Oberflächenschichten auf den angrenzenden Paneelen aus Metall, insbesondere einer Aluminiumplatte, bestehen. Der Einsatz 20 besteht geeigneterweise aus einem gleitfördernden Material. Dieses Material kann einen Klebstoff umfassen, um so die Eigenschaften eines Klebebands zu erhalten, das entweder auf den Abschnitt 18 oder auf die Oberflächenschicht 4 aufgebracht werden kann. Normalerweise würde die letztgenannte Variante bevorzugt werden. Das gleitfördernde Material kann beispielsweise aus einem Filzmaterial bestehen.
Es wird darauf hingewiesen, daß das erfindungsgemäße Paneel ohne eine der beiden Oberflächenschichten 3, 4 an einen Kunden geliefert werden kann. Dies kann in einem solchen Anwendungsfall in Frage kommen, bei dem das fragliche Paneel keine relativ steife Oberflächenschicht, beispielsweise eine Aluminiumplatte auf seiner Rückseite aufweisen muß; stattdessen wäre das Paneel auf dieser Rückseite vollständig freigelegt. Eine andere Alternative besteht darin, daß dem Kunden die Möglichkeit gegeben wird, auf das Paneel entweder auf der Seite, die dafür vorgesehen ist, die Vorderseite zu bilden, oder auf der Rückseite nachträglich eine seinen Wünschen entsprechende Oberflächenschicht aufzubringen.
Eine Beschreibung betreffend die Beschaffenheit und die möglichen Herstellungsarten des Schaumverbundmaterials, das für die mit 1 und 2 bezeichneten Schichten bestimmt ist, folgt nachstehend: Das Schaumverbundmaterial umfaßt in einer bevorzugten Ausführungsform ein netzförmiges Material, das bei der Herstellung des Schaumverbundmaterials mit einem aushärtbaren Harz getränkt und mit thermoplastischen Partikeln versehen wird, die in dem netzförmigen Material verteilt werden. Ein Halbfabrikat des Schaumverbundmaterials wird geeigneterweise in einem ersten Arbeitsvorgang hergestellt, wobei dieses Halbfabrikat dann in einem zweiten Arbeitsvorgang zu einer geeigneten Anzahl von Schichten mit weiteren Materialschichten, beispielsweise der oben beschriebenen Korkschicht 5 und/oder den Oberflächenschichten 3, 4 verbunden wird, um den endgültigen Verbundaufbau oder das Laminat durch einen Preßvorgang zu erzeugen.
Gemäß einer Variante der erfindungsgemäßen Herstellungstechnik können die thermoplastischen Partikel in dem Halbfabrikat in einem expandierten Zustand vorhanden sein und das Harz sich im B-Zustand befinden. In diesem Zusammenhang wird betont, daß ein aushärtbares Harz, das sich im A-Zustand befindet, schmelzbar, in geringem Maße quervernetzt und in Aceton und anderen Lösungsmitteln lösbar ist. Ein Harz im C-Zustand ist unschmelzbar, vollständig quervernetzt und unlöslich. Der B- Zustand bezeichnet einen Zustand zwischen den A- und C- Zuständen. In diesem Fall hat das Halbfabrikat die Beschaffenheit eines geschäumten Verbunds mit einer steifen Struktur. Gemäß einer anderen Herstellungsmöglichkeit kann das Verbundmaterial in seiner Beschaffenheit als Halbfabrikat die thermoplastischen Partikel in im wesentlichen unexpandierter Form umfassen, wohingegen sich das aushärtbare Harz im A- oder B- Zustand befindet. Solch ein Halbfabrikat hat ein geringeres Transportvolumen und ist biegsam, wodurch es beispielsweise in Rollenform gehandhabt werden kann, ohne zu zerbrechen.
Nachstehend folgt eine genauere Beschreibung von Herstellungsarten:
Ein Vorkondensat eines aushärtbaren Harzes auf Wasserbasis wird in konventioneller Art und Weise hergestellt und der Wassergehalt wird so eingestellt, daß ein Trockengehalt von 30-75 Gewichtsanteilen erhalten wird. Die so erhaltene Lösung wird mit unexpandierten thermoplastischen Partikeln, sogenannten Mikrokugeln, in einer solchen Menge versehen, daß das Gewichtsverhältnis Mikrokugeln : Harz in dem gepreßten Verbundmaterial zwischen 4 : 1 und 1 : 50 variiert. Vorzugsweise werden die Mikrokugeln in einer solchen Menge beigefügt, daß sie in einem expandierten Zustand 50-95, vorzugsweise 75-95 Vol.-% des netzförmigen Materials und der Harzmischung bilden. Das netzförmige Material wird in konventioneller Art und Weise mit der Mischung aus Harz und Mikrokugeln getränkt, beispielsweise indem das Netz in ein Bad der Mischung eingetaucht wird oder indem die Mischung auf das Netz gesprüht wird. Das Ausmaß der Durchtränkung des imprägnierten Netzes kann beispielsweise durch Pressen mit Walzen eingestellt werden.
Die aushärtbaren Harze, die vorzugsweise in Frage kommen, sind sogenannte formaldehydbasierte Harze mit Carbamid, Phenol, Resorcin oder Melamin. Jedoch können allgemeiner auch aushärtbare Harze, wie polykondensierte Harze, beispielsweise Polyimid, und polyaddierte Harze, beispielsweise Polyurethan, eingesetzt werden.
Das netzförmige Material kann aus einem gewebten oder nicht- gewebten organischen oder anorganischen Material bestehen, wobei Glasfaser, Mineralfaser, Cellulosefaser und Polyesterfaser insbesondere genannt werden können. Es ist auch wichtig, daß das netzförmige Material eine ausreichende Porosität aufweist, um mit der Mischung aus Harz und Mikrokugeln in einer zufriedenstellenden Art und Weise getränkt werden zu können. Um gute Bedingungen zum Trocknen und zur Handhabung des netzförmigen Materials zu erhalten, weist es, wenn es als eine einzelne Schicht betrachtet wird, geeigneterweise eine Dicke auf, die zwischen 0,1 und 5 mm variiert, wenn die Mikrokugeln in unexpandierter Form vorliegen. Bei der tatsächlichen Laminatherstellung in der Heißpresse kann jedoch eine Mehrzahl von solchen einzelnen Verbundmaterialschichten miteinander sowie mit möglichen weiteren Schichten verbunden werden.
Die Mikrokugeln, die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials verwendet werden, weisen Schalen auf, die aus Copolymeren aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Copolymeren aus Vinylchlorid und Acrylnitril, Copolymeren aus Vinylidenchlorid und Acrylnitril und Copolymeren aus Styren und Acrylnitril bestehen können.
Weiterhin sollen Copolymere aus Methylmethacrylat, die bis zu ungefähr 20 Gew.-% Styren enthalten, Copolymere aus Methylmethacrylat und bis zu ungefähr 50 Gew.-% verbundenen Monomeren aus Ethylmethacrylat und Copolymere aus Methylmethacrylat und bis zu ungefähr 70 Gew.-% Ortochlorostyren erwähnt werden. Die Partikelgröße der unexpandierten Kugeln und dementsprechend der expandierten Kugeln kann innerhalb weiter Grenzen variieren und wird in Abhängigkeit der gewünschten Eigenschaften des Endprodukts gewählt. Als ein Beispiel für Partikelgrößen der unexpandierten Kugeln kann man 1 um bis 1 mm, vorzugsweise 2 um bis 0,5 mm und insbesondere 5 um bis 50 um erwähnen. Der Durchmesser der Mikrokugeln nimmt bei der Expansion um einen Faktor 2-5 zu. Die unexpandierten Kugeln enthalten flüchtige, flüssige Expansionswirkstoffe, die unter dem Einfluß von Wärme verdampfen. Diese Expansionswirkstoffe können aus Freonen, Kohlenwasserstoffen, wie z. B. n-Pentan, i-Pentan, Neopentan, Butan, i-Butan und anderen Expansionswirkstoffen bestehen, die üblicherweise in Mikrokugeln der hier beschriebenen Art verwendet werden. Der Expansionswirkstoff bildet geeigneterweise 5-30 Gew.-% der Mikrokugel. Die Mikrokugeln können der Harzlösung als getrocknete Partikel oder in einer Suspension, beispielsweise in Wasser oder einem Alkohol, wie z. B. Methanol, zugegeben werden.
Das Verhältnis Harz zu Mikrokugeln in der Tränklösung kann, wie vorher betont, innerhalb weiter Grenzen variieren, wobei dieses Verhältnis die Eigenschaften des Endprodukts beeinflußt. Umgekehrt kann man demgemäß ausgehend von einem bestimmten Anwendungsfeld und bestimmten gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ein geeignetes Verhältnis Harze zu Mikrokugeln wählen. Dieses Verhältnis kann durch vorbereitende Versuche im Labormaßstab einfach bestimmt werden.
Die Mischung aus Harzen und Mikrokugeln kann, wenn gewünscht oder erforderlich, mit verschiedenen Additiven, wie z. B. Stabilisatoren, Haftvermittlern, Füllern, feuerverzögernden Additiven und/oder Pigmenten versehen werden.
Folglich liegen die thermoplastischen Partikel in dem Verbundmaterial, wenn es in seiner Beschaffenheit als Halbfabrikat betrachtet wird, in unexpandierter oder expandierter Form vor und das aushärtbare Harz liegt im A- oder möglicherweise im B- Zustand vor.
Um das erfindungsgemäße Paneel herzustellen, wird das Verbundmaterial in seiner Beschaffenheit als Halbfabrikat in der erforderlichen Anzahl von Schichten zusammen mit darüberhinaus vorhandenen Schichten, beispielsweise der Korkschicht 5 und den Oberflächenschichten 3, 4 in eine Heißpresse eingebracht und die Zusammensetzung wird dort Wärme und Druck ausgesetzt, so daß die endgültige Aushärtung des aushärtbaren Harzes stattfindet und eine möglicherweise restliche Expansion der thermoplastischen Partikel auftritt. Das Verbundmaterial wird dann auch mit den anderen vorhandenen Materialschichten verbunden.
Es wird betont, daß das in dem erfindungsgemäßen Schaumverbundmaterial enthaltene Fasermaterial nicht notwendigerweise in Form eines netzförmigen Materials in der oben beschriebenen Weise vorliegen muß. Folglich kann das Fasermaterial mit dem aushärtbaren Harz und den thermoplastischen Partikeln vorhanden sein, ohne die Form eines Netzes aufzuweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels umfaßt es wenigstens zwei Schaumverbundmaterialschichten 1, 2, die eine unterschiedliche Dichte aufweisen. Eine der Schichten kann dann eine Dichte in dem Bereich zwischen 100 und 170 kg/m³ aufweisen, wohingegen die andere Materialschicht eine Dichte in dem Bereich zwischen 170 und 250 kg/m³ aufweisen kann. Diese zwei Schichten sind gemäß einer* möglichen Ausführungsform direkt miteinander verbunden. Es hat sich herausgestellt, daß eine unterschiedliche Dichte der zwei Schaumverbundmaterialien eine gute Schalldämpfung ergibt. Gemäß einer anderen Ausführungsform können die Schichten mit unterschiedlichen Dichten zwischen sich in einer Weise, die oben bereits beschrieben wurde, eine Korkschicht aufweisen. Eine praktische Ausführungsform, bei der sich herausgestellt hat, daß sie eine gute Festigkeit und Schalldämpfungseigenschaften aufweist, besitzt die folgende Zusammensetzung, aufgezählt von der Vorderseite zur Rückseite: Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,7 mm, 6 mm eines Schaumverbundmaterials mit einer Dichte von 120 kg/m³, eine Korkschicht mit einer Dicke von 3 mm, eine Schaumverbundmaterialschicht mit einer Dicke von 4 mm und einer Dichte von 210 kg/m³ und schließlich eine Aluminiumplattenschiebt von 0,7 mm oder alternativ eine aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehende Schicht mit einer Dicke von 3 mm.
Wenn zwei oder mehr Schaumverbundmaterialschichten 1, 2 vorhanden sind, kann es unter dem Gesichtspunkt der Schallisolierung günstig sein, daß sie nicht nur unterschiedliche Dichten, sondern auch unterschiedliche Dicken aufweisen.
Bei Verwendung einer Aluminiumplatte für die Oberflächenschichten wird die Aluminiumplatte vorzugsweise mit einer möglichen Oberflächenvergütung an sich bekannter Beschaffenheit versehen und schließlich lackiert, bevor sie auf das Schaumverbundmaterial gepreßt/aufgebracht wird. In diesem Zusammenhang wird betont, daß die Ausführungsformen gemäß der Fig. 4 bis 7 bevorzugt sind, da das Biegen der Aluminiumplatte um die Ränder des Paneels bedeutet, daß für den Betrachter keine Schnitte in der Aluminiumplatte sichtbar sind; eine Tatsache, die in dem Fall gemäß Fig. 1 auftreten kann.
Es ist offensichtlich, daß das erfindungsgemäße Paneel nicht auf die oben ausgeführten Ausführungsformen beschränkt ist. Folglich kann im Rahmen des normalen Handelns eines Fachmanns und im Lichte der gesamten Anmeldungsunterlagen eine Vielzahl von Modifikationen hergestellt werden, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen, der durch die Ansprüche bestimmt ist. Beispielsweise wird betont, daß zwischen den Oberflächenschichten 3, 4 des Paneels eine einzige Schaumverbundmaterialschicht mit ein und derselben Dichte vorhanden sein kann.

Claims

1. Paneel mit einem Verbundaufbau, der wenigstens eine, ein Polymermaterial enthaltende Schicht (1, 2) und mindestens eine weitere Schicht (3, 4) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht (3, 4) von einer relativ starren Oberflächenschicht gebildet ist, die auf zumindest einem Teil der Oberfläche des Paneels vorhanden ist, und daß die Polymermaterialschicht (1, 2) von einem Schaumverbundmaterial gebildet ist, das ein gehärtetes Harz, ein Fasermaterial und einen Thermoplasten umfaßt, der in Form aufgeschäumter Partikel vorliegt.

2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) zumindest zum Teil aus Kunststoff besteht, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff.

3. Paneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) zumindest zum Teil aus einer Metallschicht besteht.

4. Paneel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium oder eine Legierung davon ist.

5. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Schaumverbundmaterials 50 bis 400 kg/m³ beträgt.

6. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus Glasfasern gebildet ist.

7. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete Harz ein Harz auf Formaldehydbasis mit Carbamid, Phenol, Resorcin oder Melamin ist.

8. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Schicht (5) aus Kork umfaßt.

9. Paneel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Korkschicht (5) zwischen zwei Schaumverbundmaterialschichten (1, 2) angeordnet ist.

10. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) die wenigstens eine Schaumverbundmaterialschicht (1, 2) im wesentlichen vollständig umschließt.

11. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es wenigstens zwei Schaumverbundmaterialschichten (1, 2) mit unterschiedlicher Dichte aufweist.

12. Paneel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Schaumverbundmaterialschichten eine Dichte im Bereich von 100 bis 170 kg/m³ hat, während die andere Schaumverbundmaterialschicht eine Dichte im Bereich von 170 bis 250 kg/m³ hat.

13. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es auf zwei gegenüberliegenden flachen Seiten relativ starre Oberflächenschichten (3, 4) aufweist, von denen wenigstens eine von einer Metallschicht gebildet ist, und daß das Paneel längs zumindest zweier, im wesentlichen paralleler Ränder Metallschichtrandabschnitte (6, 7; 14, 15) aufweist, die entweder von separaten Randstücken (6, 7) oder von gebogenen Randbereichen (14, 15) der Metallschicht (3) gebildet sind, die auf einer der flachen Seiten vorhanden ist.

14. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine relativ starre Oberflächenschicht (3) aufweist, die auf wenigstens einer der flachen Seiten des Paneels einen relativ starren ersten Oberflächenschichtabschnitt (16) hat, der dazu bestimmt ist, die Vorderseite des Paneels zu bilden, daß die Oberflächenschicht (3) einen zweiten Abschnitt (17) hat, der sich entlang einer Randfläche des Paneels erstreckt, und daß die Oberflächenschicht einen dritten Abschnitt (18) umfaßt, der sich im wesentlichen parallel zum ersten Abschnitt (16) erstreckt und so angeordnet ist, daß er, wenn zwei Paneele Rand an Rand aneinanderstoßen, hinter das angrenzende Paneel ragt.

15. Paneel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der erste, der zweite und der dritte Oberflächenschichtabschnitt (16, 17, 18) als ein einziges Materialstück ausgebildet sind.

16. Paneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es durch ein vorgefertigtes Dach- oder Wandoberflächen bildendes Element, insbesondere für die Innenausstattung von Fahrzeugen, gebildet ist.