DE69606693T2 - Induktionsgenerator zum Erwärmen von metallischen Röhren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft einen Induktionsgenerator zum Erwärmen von metallischen Rohren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre und insbesondere von doppelwandigen metallischen Rohren für Kraftfahrzeugbremssysteme oder von metallischen Rohren mit kleinem Durchmesser zur Anwendung beim Gefrieren oder ähnlichem.
• Es sind Anlagen zum Lötschweißen in Öfen mit einer kontrollierten Atmosphäre bekannt, zum Abschneiden der Enden von bimetallischen Röhren oder zum Lötschweißen mittels eines kontinuierlichen Verfahrens doppelwandiger Röhren mittels Widerstandserwärmung, und außerdem Anlagen zum Induktionslötschweißen von doppelwandigen Röhren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens. Bei letzteren werden Wärmeinduktoren verwendet, die in eine kontrollierte Gasatmosphäre eingetaucht werden und durch die die bimetallische Röhre, die mit Lötschweißen behandelt werden soll, kontinuierlich geführt wird. Während dieses Durchgangs werden aber auf dem Produkt induzierte Restspannungen erzeugt. Diese Spannungen sind gefährlich, da sie elektrische Entladungen zwischen der bimetallischen Röhre und dem Induktor und/oder zwischen der bimetallischen Röhre und Antriebsrollen erzeugen können. Außerdem besteht ein hohes Explosionsrisiko in bezug auf die mit Wasserstoff beladene kontrollierte Atmosphäre infolge von Gasionisierung für die induzierten Restspannungen.
• Eine Lösung dieses Problems wird in JP-A-60124482 und in JP-A- 5261526 vorgeschlagen, die Induktionswärmegeneratoren zeigen, die zum Lötschweißen mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atomsphäre geeignet sind und mindestens einen Wärmeinduktor aufweisen, der aus einer ersten und einer zweiten in Se rie liegenden Spule besteht, die entgegengesetzte Wickelrichtung aufweisen, um induzierte Restspannungen auf dem metallischen Rohr zu entfernen.
• Das Dokument GB-A-2253214 zeigt einen Induktionswärmegenerator zum Tempern von metallischen Röhren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre, der eine Glaskammer zur Aufnahme von inertem Reinigungsgas und der zu tempernden Röhre aufweist. Die Glaskammer ist von einer elektromagnetischen Spule eines Induktionswärmesystems umgeben.
• Diese bekannten Anlagen haben Wartungsprobleme, denn wenn sie gereinigt werden sollen oder der Austausch eines beschädigten Induktors erforderlich ist, ist es notwendig, die gasdichten Rohrteile mit Flanschen in zeitaufwendiger und umständlicher Weise auseinander- und zusammenzubauen.
• Außerdem ist es erforderlich, Wärmeinduktoren durch problematische Verfahren zu ersetzen, wenn der Außendurchmesser der hergestellten Röhren sich ändert.
• Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine wirksame Vorrichtung zu schaffen, um Tunnel enthaltende Abschnitte zu verbinden, was die Instandhaltung einfacher macht, und eine elektronische Anordnung zu schaffen, bei der die Induktoren nicht gewechselt werden müssen, wenn der Durchmesser der hergestellten Röhren sich ändert.
• Die oben genannten Ziele und Vorteile der Erfindung werden erreicht, wie sich aus der folgenden Beschreibung ergibt, mittels eines Induktionswärmegenerator zum Lötschweißen von metallischen Röhren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmospähre gemäß Anspruch 1 und den konstruktiven und verbesserten Ausführungsformen gemäß den Ansprüchen 2 bis 11.
• Die vorliegende Erfindung wird anhand einiger bevorzugter Ausführungsformen anhand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, auf die sie allerdings nicht beschränkt ist. Die Zeichnungen zeigen:
• Fig. 1 ein Blockschaltbild einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Induktionswärmegenerators,
• Fig. 2 ein Blockschaltbild einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Induktionswärmegenerators,
• Fig. 3 ein Schaltbild des Mittelfrequenzteils einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
• Fig. 4 ein Schaltbild des Hochfrequenzteils einer erfindungsgemäßen Ausführungsform,
• Fig. 5 eine Draufsicht auf die Dichtungseinlage zwischen den Induktionsabschnitten der erfindungsgemäßen Ausbildung,
• Fig. 6 eine Draufsicht auf einen der erfindungsgemäßen Wärmeinduktoren.
• Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Induktionsgenerators, insbesondere sind zwei Induktionsgeneratoren gezeigt mit unterschiedlichen Frequenzen zum Lötschweißen von doppelwandigen metallischen Röhren mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre, vorzugsweise für Kraftfahrzeugbremssysteme. Diese Generatoren bestehen aus einem Mittelfrequenzteil 1 und einem Hochfrequenzteil 3; diese Teile 1 und 3 weisen jeweils eine Stromversorgungsstufe 5 und eine weitere Stromversorgungsstufe 7 auf, die jeweils Thyristorkonverter für die lineare Anpassung mit Aufteilung des Ausgangsstroms für das Löt schweißen haben. Die Stromversorgungsstufen 5 und 7 weisen außerdem einen programmierbaren logischen Controller (P.L.C.) auf, der im folgenden näher beschrieben wird und für die Handhabung der miteinander verbundenen Systeme vorgesehen ist, die es erlauben, die Belastung abhängig von seiner Durchmesserveränderung ohne Austausch der Induktoren anzupassen.
• Zwei Frequenzgeneratorstufen 9 und 11 sind jeweils in Kaskadenschaltung mit den Stromversorgungsstufen 5 und 7 verbunden. Die Stufe 9 ist mit einer Inverterbrücke versehen, die im beschriebenen Ausführungsbeispiel bei 10 ÷ 30 kHz arbeitet, um das Produkt mittels eines kontinuierlichen Verfahrens vorzuwärmen, während die Stufe 11 mit einer elektronischen Oszillatorröhre versehen ist, die im beschriebenen Ausführungsbeispiel mit 300 ÷ 500 kHz arbeitet, um das Produkt schließlich auf die zum Lötschweißen erforderliche Temperatur zu erwärmen.
• Stromabwärts von den Stufen 9 und 11 liegen die Induktorengruppen 13 und 15, die zumindest einen Wärmeinduktor aufweisen (im beschriebenen Ausführungsbeispiel sind es vier Induktoren pro Gruppe, und ihre Anzahl hängt von der Ausgangsleistung von Generatoren und den herzustellenden Röhren ab). Die hergestellte bimetallische Röhre bewegt sich entlang der durch den Pfeil A gekennzeichneten Linie und wird, wenn sie die Gruppe 13 passiert hat, von einem optischen Pyrometer 17 überwacht, das mit optischen Fasern versehen ist, die die Verfahrenstemperaturen kontrollieren und in einem Regelkreis die automatischen Korrektursignale erzeugen. Das Produkt tritt dann in die Gruppe 15 ein und wird anschließend vom optischen Pyrometer 19 überwacht, das ähnlich wie das Pyrometer 17 ausgebildet ist.
• Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Induktionsgenerators; insbesondere wird ein Hochfrequenzinduktionsgenerator gezeigt, der zum Tempern von metallischen Röhren mit kleinem Durchmesser mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre zur Anwendung beim Gefrieren und ähnlichem dient. Der Generator besteht aus einem einzigen Hochfrequenzteil 21, das eine Stromversorgungsstufe 23 mit Thyristorkonvertern und einem programmierbaren Controller aufweist, dessen Funktionen denjenigen des Controllers nach Fig. 1 entsprechen.
• Die Hochfrequenzgeneratorstufe 11 ist in Kaskadenschaltung mit der Stromversorgungsstufe 23 verbunden und hat eine elektronische metallisch-keramische Oszillatorröhre für industrielle Anwendungen. Stromabwärts der Stufe 11 liegt die Induktorengruppe 27, die zwei Induktoren aufweist. Die hergestellte, zu tempernde Röhre bewegt sich entlang der durch den Pfeil B gekennzeichneten Linie. Nachdem sie die Gruppe 27 passiert hat, wird sie von einem optischen Pyrometer 29, das entsprechend den Pyrometern 17 und 19 ausgebildet ist, gesteuert.
• Beide Ausführungsformen nach den Fig. 1 und 2 verwenden für die verschiedenen Induktorengruppen 13, 15 und 27 eine einzige Art von Wärmeinduktor mit konstanter Länge und konstantem Innendurchmesser für den gesamten Bereich der zu tempernden und durch Lötschweißen zu behandelnden Röhren. Dieser Bereich umfaßt bei dem derzeitigen Stand der Technik und den wirtschaftlichen Standards Außendurchmesser zwischen 4,76 mm und 10 mm. Dieser Bereich ist aber nicht beschränkend zu verstehen.
• Im folgenden wird der Induktionsgenerator nach Fig. 1 im einzelnen beschrieben. Die Ausführungsform nach Fig. 2 wird nicht erläutert, da sie praktisch eine Unterform der vorhergehenden Ausführungsform und in bezug auf den Hochfrequenzteil identisch ausgebildet ist, der als einziges Teil bei der Ausführungsform nach Fig. 2 vorgesehen ist auftaucht. Die Ausführungsform nach Fig. 2 nutzt den Hochfrequenzgenerator (300 ÷ 500 kHz) nur zum Tempern metallischer Röhren mit einem kleinen Durchmesser mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre für die Anwendung beim Gefrieren oder ähnlichem.
• Die Ausführungsform nach Fig. 1 benutzt statt dessen in Kaskadenschaltung miteinander verbundene Indukfionsgeneratoren. Der erste Induktionsgenerator hat im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Frequenz zwischen 10 und 30 kHz, um das Material auf Curie- Temperatur vorzuwärmen; der zweite Induktionsgenerator hat eine Frequenz vorzugsweise zwischen 300 und 500 kHz, um schließlich das Material auf die für das Lötschweißen erforderliche Temperatur zwischen 1080 ÷ 1100ºC zu erwärmen.
• Fig. 3 zeigt die Anordnung für den ersten Generator mit einer Frequenz zwischen 10 und 30 kHz. Die Einheit L10 hat die Aufgabe, die Restwelligkeit der Gleichspannungsversorgung zu filtern. Dieser Einheit vorgeschaltet ist eine Dreiphasenthyristorkonverterbrücke (nicht dargestellt, da bekannt), die die Netzwerkspannung mit einer Linearsteuerung mit Teilung abgleicht.
• Der Schaltkreis weist außerdem eine Inverterbrücke mit schnellen Thyristoren Th1 ÷ Th4 oder mit Transistoren Typ I.G.B.T. (Insulated Gate Bipolar Transistor) zur Erzeugung der Mittelfrequenzspannung auf. Außerdem sind Komponenten RC3 ÷ RC6, Z1 ÷ Z4 zum Schutz der Thyristoren Th1 ÷ Th4 vorgesehen. Der Schaltkreis hat einen entfernt liegenden Schwingkreis 31, der der charakteristische Teil dieser Schaltung ist. Sie ist außerdem mit den Wärmeinduktoren 33 und einer Kondensatorgruppe Cmf versehen.
• Der Schwingkreis 31 kann an verschiedene Lastbedingungen mittels eines mit variablen Anzapfungen versehenen Autotransformators AUTOmf angepaßt werden, der mit einem elektropneumatischen Schaltungsgerät ausgerüstet ist, um die Ausgangsspannung des Schwingkreises 31 an wechselnde Lastbedingungen anzupassen. Die Lastanpassung durch Auswahl der Anzapfung des Autotransformators AUTOmf wird vom programmierbaren Controller (P.L.C.) zusammen mit der Änderung der Kapazität C11 (Fig. 4) für den die Hochfrequenz erzeugenden Teil 11 ausgeführt. Auf diese Weise, das heißt über den programmierbaren Controller (nicht dargestellt), wird die Verbindung zwischen den beiden Mittelfrequenz- und Hochfrequenzgeneratoren 9 und 11 in bezug auf die Anpassung an wechselnde Lastbedingungen oder in bezug auf die Kompensation der Änderung des Außendurchmessers der Produkte sichergestellt. Durch diese Anordnung ist es möglich, doppelwandige Röhren im vorgesehenen Bereich des Außendurchmessers von derzeit 4.76 mm bis derzeit 10 mm lötzuschweißen, ohne daß die Wärmeinduktoren 33 beim Mittelfrequenz- und beim Hochfrequenzheizteil etsetzt werden müssen.
• Diese Induktoren 33, die in Fig. 6 deutlicher dargestellt sind, bestehen aus zwei Halbinduktoren 33', 33", die so in Serie liegen, daß die Wickelrichtung des ersten Halbinduktors 33' entgegengesetzt zur Wickelrichtung des zweiten Halbinduktors 33" ist. Dieses Merkmal ist das wichtigste der vorliegenden Erfindung und erlaubt die Neutralisierung der restlichen induzierten Spannung in der Röhre, die durch Lötschweißen behandelt werden soll. Diese Restspannung verursacht, wie bereits dargestellt, vom Produkt ausgehende Funken gegen die mechanischen Führungen und die Zuführrollen. Da es sich hier um ein Verfahren handelt, das in einer mit Wasserstoff angereicherten kontrollierten Atmosphäre durchgeführt wird, ist die Gefahr durch diese Funkenbildung offensichtlich, da diese Funken Gasionisationsphänomene und schließlich Explosionsrisiken hervorrufen.
• Dank der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Isolierungen zwischen dem Induktor und der zu haltenden Röhre und zwischen dieser und der mittels Lötschweißen zu behandelnden Röhre unter dielektrischen Gesichtspunkten nur minimal beansprucht, was längere und sicherere Lebensdauer garantiert.
• Weiterhin erlaubt diese Anordnung eine weitere Verbesserung, die ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist. Diese Verbesserung besteht darin, die kontrollierte Atmosphäre aus dem Gas 35 nur auf den Raum um die bimetallische, durch Lötschweißen zu behandelnde Röhre 37 zu beschränken. Diese Beschränkung wird durch Quarzröhren 39 ermöglicht, die die Gaskammer 35 um das Produkt 37 bilden und in die Wärmeinduktoren 33 über deren ganze Länge (Fig. 6) im Mittelfrequenzteil 1 und im Hochfrequenzteil 3 eingesetzt werden.
• Als weiteres erfindungsgemäßes Merkmal werden die Wärmeinduktoren 33, die nicht mehr wie bei den bekannten Anlagen in der kontrollierten Atmosphärenumgebung angeordnet sind, durch eine erzwungene Wasserzirkulation und außerdem durch eine erzwungene Luftzirkulation gekühlt (die in der beschriebenen Ausführungsform, auf die die Erfindung nicht beschränkt ist, in vertikaler Richtung von unten nach oben gerichtet ist, wie dies durch den Pfeil C in Fig. 6 dargestellt ist). Dadurch wird eine Selbstreinigungsfunktion erreicht, was unerwünschte Metallstaubrückstände in der Arbeitsumgebung angeht. Diese äußere Anordnung der Induktoren 33 in bezug auf den Bereich mit kontrollierter Atmosphäre führt zu einer vollständigen Sicherheit gegen Gasexplosionsrisiken aufgrund von möglichen elektrischen Entladungen der Induktoren 33 oder zwischen den Induktoren 33 und der hergestellten Röhre 37.
• Um die Abdichtung der kontrollierten Atmosphäre zwischen den verschiedenen Erwärmungsbereichen, die die Induktoren 33 enthalten, sicherzustellen, wurde eine spezielle Anordnung vorgesehen, die ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist. Wie deutlicher in Fig. 5 dargestellt, hat die Abdichtung eine gasdichte Einlage 41 mit ebenen und parallelen Stirnseiten 43, 45, die ein Dreiachsensystem enthalten, das aus zwei metallischen Bälgen 47 und 49 und einer inneren antreibenden Durchführungshülse 51 aus gelochter Keramik in konischer Form besteht. Die Röhre 37, die durch Lötschweißen behandelt werden soll, geht durch diese Hülse 51 hindurch, die als Zentrierglied beim Übergang vom einen Induktor 33 zum nächsten wirkt.
• Sowohl die keramische Hülse 51 als auch die Röhre 37 werden im Bereich der kontrollierten Atmosphäre angeordnet, der in diesem Bereich der Anlage durch die inneren metallischen Bälge 49 begrenzt wird. Innerhalb der Kammer zwischen den inneren Bälgen 49 und den äußeren Bälgen 47 zirkuliert das Kühlwasser für die gesamte gasdichte Einlage 41 in einem Kreislauf entlang der Richtung gemäß Pfeil D in Fig. 5.
• Der hydraulische Druck des Kühlkreislaufs erzeugt eine elastische Ausdehnung der metallischen Bälge 47, 49, die in eine Ausdehnung der gesamten Einlage 41 umgewandelt wird. Diese Ausdehnung unter Druck garantiert eine Abdichtung zwischen den Stirnseiten 53, 54 von zwei benachbarten Induktoren 33. Die Einlage 41 ist mit einfachem Spiel entlang der Führungen 55 verschiebbar untergebracht. Um Zugang zum Bereich mit kontrollierter Atmosphäre zu Reinigungszwecken oder Routinewartungen zu haben, ist es ausreichend, die Kühlwasserpumpe (nicht dargestellt) der Anlage zu stoppen. Durch den folgenden Druckabfall des Hydraulikkreislaufs erhält die Einlage 41 wieder ihre vorherige Größe (da der Hydraulikdruck nicht mehr vorhanden ist) und kann daher durch eine manuelle vertikale Verschiebebewegung (in bezug auf die Papierebene) aus ihrem Sitz entfernt werden, wodurch die beiden benachbarten Abschnitte 57 und 59 der Induktorgruppe 33 voneinander freikommen, um zum Beispiel die Quarzröhren 39 bei Bruch oder für eine Innenreinigung zu ersetzen. Mit dieser Anordnung werden die üblichen abgedichteten Flanschverbindungen mit Schrauben und Dichtungen vermieden, die für eine runde, gasdichte Verfahrensröhre typisch sind, wodurch die Vorbereitungszeit für Wartungsarbeiten erheblich verkürzt und die dazugehörende Wartung vereinfacht wird.
• Fig. 4 zeigt den Schaltkreis für den zweiten Hochfrequenzgenerator (300 ÷ 500 kHz), soweit er den erfindungsgemäßen Teil betrifft, d. h. die Schwingstufe 11. Diese Hochfrequenzschwingstufe 11 ist mit einer metallisch-keramischen Triode V1 für industrielle Anwendungen ausgestattet, die als Hartley-Oszillator (Schwingröhre) mit umgekehrter Gitterrückkopplung Ctg verwendet wird. Die Hochfrequenzschwingstufe 11 wird durch das LC-Netzwerk aus L4 und der Kondensatorgruppe C11 des Hochfrequenzschwingkreises gebildet. Der Ausgangskreis der Schwingstufe 11 hat eine hohe Impedanz, d. h. der induktive Bestandteil des Hochfrequenzschwingkreises besteht unmittelbar aus den Wärmeinduktoren 33 und benutzt daher keine Transformatoren zur Anpassung an die Ausgangsimpedanz.
• Von der Triode V1 auf der Anode A wird die Induktorengruppe 33 durch L5 versorgt (Anpassung der Induktivität an die Ausgangsimpedanz). Vom Punkt P im Netzwerk C11-L4 wird ein erzeugtes umgekehrtes Rückkopplungssignal entnommen und über Ctg und L3-R7 (das ist eine parasitäre Schwingungsunterdrückung für die Gitterschaltung) zum Gitter G der Triode V1 geschickt. Die anderen Bestandteile der Schwingstufe sind: T5, Transformatorwicklung auf der Triode V1; R12-C12, parasitärer Schwingungsunterdrücker zwischen Gitter G und Kathode K; L1, Hochfrequenzsperrinduktivität der Kathodenschaltung K; L2, Hochfrequenzsperrinduktivität der Gitterschaltung G; Ctk, Transferkondensator der Kathode K; C9, Sperrkondensator für Radiofrequenzrückwirkungen zu den Gittervorwiderständen R11; R11, Gitter-G-Vorwiderstandsgruppe; Ag, Amperemeter für den Gitterstrom G; C4, Sperrkondensator gegen Strahlungsfrequenzrückwirkungen zur Gleichstromversorgungsstufe 7:
• Das erfinderische Merkmal der Schaltungsanordnung nach Fig. 4 besteht darin, daß die zentrale Anzapfung P1 der Wärmeinduktoren 33 geerdet ist, während, bezogen auf die Schwingungstriode V1, keine ihrer drei Elektroden (Kathode K, Gitter G und Anode A) direkt geer det ist. Das heißt, sie sind dem isolierten negativen Pol N der Hochversorgungsspannung entfernt von der Anode A zugeordnet, die vom positiv geerdeten Pol gespeist wird, der dem geometrischen Mittelpunkt P1 der Wärmeinduktoren 33 entspricht.
• Diese Anordnung ist daher unterschiedlich zu einer klassischen Schaltungsanordnung mit geerdeter Kathode und zu einer Anordnung mit geerdetem Gitter. Da die Erdung auf den Mittelpunkt P1 der Induktoren 33 bezogen ist, wird die Hälfte der an den Schwingkreisenden anstehenden Versorgungsspannung am Induktorenende und am Boden vorhanden sein. Dieser Spannungswert ist jedoch für den Anwendungsfall sinnvoll, der einen Hochimpedanzausgang für die Schwingstufe liefert: Diese Anordnung wird üblicherweise mittels einer Push-Pull-Schaltung realisiert, die normalerweise mit zwei elektronischen Röhren ausgestattet ist. Daraus ergibt sich aufgrund der Benutzung einer einzigen elektronischen Oszillatorröhre, daß die Effizienz des gesamten Systems größer ist, woraus sich ein geringerer Energieverbrauch ergibt. Außerdem ergibt sich eine höhere Betriebssicherheit der Schaltung, da praktisch nur die Hälfte der Bestandteile einer klassischen Push-Pull-Schaltung mit zwei elektronischen Röhren verwendet wird.
• Auch wird bei dieser Hochfrequenzschaltung die Anpassung des Generators an die wechselnden Belastungszustände durch ein elektropneumatisches Schalten der Gesamtzahl der Kondensatoren C11 erreicht, die die Gruppe in der Hochfrequenzoszillatorgeneratorschaltung 11 bilden. Der Schaltvorgang wird durch den programmierbaren logischen Controller (P.L.C.) im Zusammenwirken mit dem Mittelfrequenzwärmeabschnitt 1 vorgenommen.
• Wie bei der vorherigen Induktorengruppe 33 des Mittelfrequenzgenerators 1 sind auch in diesem Fall die Induktoren 33 in zwei Halbinduktoren 33' und 33" aufgeteilt. Die oben beschriebene Quarzröhre 39 und die Dichtungseinlagen 41 sind ebenfalls vorhanden.

Claims (11)

1. Induktionswärmegenerator zum Lötschweißen oder Härten von metallischen Röhren (37) mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre, mit mindestens zwei aneinanderstoßenden Wärmeinduktoren (33), die jeweils von zwei in Serie liegenden Halbinduktoren (33', 33") gebildet sind, wobei die Biegerichtung des ersten (33') der beiden Halbinduktoren entgegengesetzt zur Biegerichtung des zweiten (33") liegt, um die übrige induzierte Spannung von den metallischen Röhren (37) zu entfernen, und mit einer Quarzröhre (39), die innerhalb der Wärmeinduktoren (33) angeordnet ist, wobei die metallischen Röhren (37) während der Bearbeitung zusammen mit dem kontrollierten Atmosphärengas in die Quarzröhre geführt wird, und wobei der Generator außerdem mindestens eine lösbar im Paßpunkt der beiden Teile (57, 59) der Quarzröhre (39) angepaßte Abdichtungseinlage aufweist, die passend mit den beiden Induktoren ist.

2. Induktionswärmegenerator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungseinlage (41) aus einem Paar parallelen ebenen Flächen (43, 45) gebildet ist, die ein dreiachsiges System mit metallischen Balgen (47, 49) und einer keramischen Durchführungshülse (51) in einer inneren koaxialen Lage in bezug auf die metallischen Balge (47, 49).

3. Induktionswärmegenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeinduktoren (33) nicht von der kontrollierten Atmosphäre (35), sondern von einem äu ßeren, unter Druck befindlichen Außenluftstrom umgeben sind.

4. Induktionswärmegenerator nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, daß er aus zwei Induktionsgeneratoren besteht, von denen ein Mittelfrequenz- und der andere ein Hochfrequenzgenerator ist, die zum Lötschweißen doppelwandiger bimetallischer Röhren (37) mittels eines kontinuierlichen Verfahrens in einer kontrollierten Atmosphäre, insbesondere für Bremsleitungen von Kraftfahrzeugen, dienen.

5. Induktionswärmegenerator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Mittelfrequenzteil (1) und einen Hochfrequenzteil (3) aufweist, die jeweils mit einem lastausgleichenden System ausgestattet sind, das geeignet ist, die Differenzen im Außendurchmesser der metallischen Röhren (37) auszugleichen, wobei immer dieselben Induktoren (33) verwendet werden.

6. Induktionswärmegenerator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das lastausgleichende System aus elektropneumatischen Schaltern besteht, die in dem Mittelfrequenzteil die Tasten auf einem Autoumformer (AUTOmf) einschalten, der eine erste oszillierende Schaltung (31) liefert und den Strom in der ersten oszillierenden Schaltung (31) umwandelt, wobei die Schalter des Hochfrequenzteils (3) sämtliche Kondensatoren in einer Reihe (C11) einer zweiten oszillierenden Schaltung einschalten und die Frequenz der zweiten oszillierenden Schaltung (11) umwandeln.

7. Induktionswärmegenerator nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Hochfrequenzteil (3) aus einer nach Art von Hartley ausgebildeten, oszillierenden Stufenschaltung mit einer einzelnen oszillierenden Röhre (V1) mit ei nem Hochimpedanzausgang besteht, wobei das Hochfrequenzteil (3) als Grundpunkt die geometrische Mitte (P1) des Wärmeinduktors (33) benutzt, ohne direkten Bezug zu irgendeinem anderen Punkt der Hochfrequenzoszillationsstufe, wobei die Spannung zwischen den Wärmeinduktoren und den metallischen Röhren halbiert wird.

8. Induktionswärmegenerator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Hochfrequenzinduktionsgenerator ist, der metallische Röhren (37) mit geringem Durchmesser, die vorzugsweise zum Gefrieren verwendet werden, in einer kontrollierten Atmosphäre härtet.

9. Hochfrequenzinduktionswärmegenerator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Hochfrequenzteil (21) aufweist, das mit einem lastausgleichenden System ausgestattet ist, daß die Außendurchmesserdifferenzen der metallischen Röhren (37) ausgleicht.

10. Hochfrequenzinduktionswärmegenerator nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das lastausgleichende System aus elektropneumatischen Schaltern besteht, die sämtliche Kondensatoren in einer Schwungrad reihe (C11) der oszillierenden Schaltung (11) einschalten und die Frequenz der oszillierenden Schaltung (11) umwandeln:

11. Hochfrequenzinduktionswärmegenerator nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Hochfrequenzteil (21) aus einer nach Art von Hartley ausgebildeten, oszillierenden Stufenschaltung mit einer einzelnen oszillierenden Röhre (V1) mit einem Hochimpedanzausgang besteht, wobei das Hochfrequenzteil (21) als Grundpunkt die geometrische Mitte (P1) des Wärmeinduktors (33) benutzt, ohne direkten Bezug zu irgendeinem anderen Punkt der Hochfrequenzoszillationsstufe.