DE69524863T2

DE69524863T2 - Verfahren zur Herstellung eines Farbrollers

Info

Publication number: DE69524863T2
Application number: DE69524863T
Authority: DE
Inventors: Chandra Sekar
Original assignee: POLYPROPYLENE IMPLEMENTATION C
Current assignee: POLYPROPYLENE IMPLEMENTATION C
Priority date: 1995-05-24
Filing date: 1995-07-07
Publication date: 2002-08-29
Anticipated expiration: 2015-07-08
Also published as: CA2153139C; AU3305095A; DE69524863D1; ATE211436T1; US5572790A; EP0744275A2; CA2153139A1; EP0744275B1; EP0744275A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Farbrollers sowie auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Farbrollers gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Farbroller dieses Typs werden zum Auftragen von Farbe auf Wände und dergleichen verwendet.

2. Stand der Technik

Farbroller werden von professionellen Nutzern sowie Amateuren zum Aufbringen von Farbe auf Wände, Decken und andere Oberflächen häufig verwendet. Typischerweise wird der Roller mit einem Applikator verwendet, der einen Handgriff aufweist, der in einem drehbaren Element endet, an dem der Roller angebracht ist. Der eigentliche Roller umfasst zwei Hauptkomponenten, nämlich einen Kern sowie eine Farbe absorbierende Abdeckung. Der Kern besteht typischerweise aus Papier oder Kunststoff, während die Abdeckung aus Wolle, Polyester usw. gebildet sein kann. Allgemein gesagt wird durch die zum Bilden des Kerns sowie zum Befestigen der Abdeckung an dem Kern verwendeten Verfahrensweisen bestimmt, ob der Roller wiederverwendbar ist, da Farben-Lösungsmittel, wie z. B. Terpentin, Leichtbenzin usw., auch Lösungsmittel für viele Klebestoffe sind.
Zur Beschleunigung der Produktion sowie zur Reduzierung der Kosten werden Farbroller unter Verwendung eines automatisierten Montagebands hergestellt. Zum Beispiel wird gemäß einer bekannten Technik ein Farbroller für den Einmalgebrauch dadurch hergestellt, dass zuerst drei Pappkarton-Papierstreifen in einem Winkel zu einem Dorn zugeführt werden, um in einander überlappender wendelförmiger Weise gewickelt zu werden, um dadurch einen endlosen, bandgetriebenen Kern zu bilden. Die Papierstreifen werden in Form von Rollen zur Anbringung auf Spindeln für eine kontinuierliche Zufuhr vorgesehen, und auf die äußeren Oberflächen der Streifen wird ein kontinuierlicher Klebstoffstrom aufgebracht, während die Streifen von den Rollen zugeführt werden, so dass die Streifen aneinander haften, während sie zur Bildung des Kerns wendelartig gewickelt werden. Da der Roller als Wegwerfprodukt konzipiert ist, ist der Klebstoff nicht von kritischer Bedeutung, und es wird ein kostengünstiger Klebstoff, wie z. B. wasserlöslicher Weißleim, verwendet. Während der endlose Kern mittels eines Bands das Montageband entlang voranbewegt wird, erreicht er einen zweiten Klebstoffapplikator, wo ein kontinuierlicher Klebstoffstrom auf die äußere Oberfläche des Kerns aufgebracht wird, wonach ein kontinuierlicher Streifen des Abdeckmaterials, wie z. B. Polyester, wendelförmig auf den Kern gewickelt wird, wo er durch den Klebstoff festgelegt wird. Es ist nur noch notwendig, den resultierenden endlosen Roller in nutzbare Größen zu zerschneiden, was üblicherweise in zwei Schritten erfolgt, indem zuerst eine "fliegende" bzw. wegbewegliche Schneideinrichtung zum Schneiden von Vorratsmaterial mit einer Größe von z. B. 163 cm (64 Inch) verwendet wird und anschließend eine erneute Schneideinrichtung verwendet wird, um das Vorratsmaterial in Längen von beispielsweise 18 oder 23 cm (7 oder 9 Inch) zu zerschneiden. Die auf diese Weise gebildeten Roller sind nicht wiederverwendbar, da der Klebstoff, der den Kern verbindet und die Abdeckung an dem Kern festlegt, in Farben-Lösungsmitteln löslich ist und somit jeder Versuch einer Reinigung des Rollers zu einem Auflösen des Kerns und einer Trennung des Kerns von der Abdeckung führt.
Wenn wiederverwendbare Roller erwünscht sind, werden phenolimprägnierte Papierstreifen in dem vorstehend beschriebenen Prozess an Stelle der Pappkartonstreifen verwendet, und zum Befestigen des Kerns wird ein unter Wärme aushärtender Klebstoff verwendet. Anschließend wird der Kern in einer mehrstufigen Infrarot-Heizeinrichtung erhitzt, wonach ein heiß schmelzender Klebstoff auf die äußere Oberfläche des Kerns aufgebracht wird. Die Roller werden dann wie zuvor fertiggestellt, d. h. durch wendelartiges Wickeln der Gewebeabdeckung auf den Kern und anschließendes Schneiden des resultierenden endlosen Rollers in nutzbare Längen. Der offensichtliche Nachteil von auf diese Weise gebildeten, wiederverwendbaren Kernen besteht darin, dass sie auf Grund der Notwendigkeit einer Heizeinrichtung ein längeres Montageband erforderlich machen und dass auf Grund der Tatsache, dass das Phenolmaterial auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt werden muss, ein offensichtlicher Kompromiss zwischen der Anzahl von Heizeinrichtungsstufen und der Geschwindigkeit des Bands erforderlich ist. Außerdem werden die resultierenden Roller zwar als wiederverwendbar bezeichnet, da sie sich nicht auflösen, wenn sie in Farben-Lösungsmitteln platziert werden, jedoch führt ein längeres Aussetzen gegenüber solchen Lösungsmitteln von beispielsweise etwa zwei Tagen dennoch zu einer Auflösung bzw. Trennung.
Ein weiterer wiederverwendbarer Roller ist in dem US-Patent Nr. 4 692 975 von Garcia offenbart. Anstatt der Verwendung von wendelartig gewickelten Streifen zur Bildung des Kerns wird der Garcia-Roller unter Verwendung eines Kerns gebildet, der aus vorgeformtem, thermoplastischen (z. B. Polypropylen) rohrförmigen Vorratsmaterial besteht. Bei an einer rotierenden Spindel angebrachtem Kern führt ein beweglicher Schlitten, der in einem Winkel zu der Spindel angebracht ist, einen kontinuierlichen Gewebestreifen zu, wobei sich der Schlitten in zeitlich gesteuerter Relation zu der Rotation der Spindel parallel zu dieser bewegt, so dass der Gewebestreifen in einer engen Wendel auf den Kunststoffkern gewickelt wird. Ferner ist an dem beweglichen Schlitten eine Wärmequelle angebracht, um den thermoplastischen Kern unmittelbar vor dem Punkt der Aufbringung des Gewebestreifens durch Wärme zu erweichen, so dass das Gewebe beim Wickeln auf den Kern mit diesem verbunden wird. Ein Vorteil des in dem Garcia-Patent offenbarten Rollers besteht darin, dass er wiederverwendbar ist, da es sich bei der zwischen der Abdeckung und dem Kern gebildeten Verbindung um eine feste Verbindung handelt, die keiner Trennung auf Grund einer Aussetzung gegenüber Farben-Lösungsmitteln unterliegt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Herstellungsprozess keine Aufbringung von Klebstoff erforderlich macht, um die Abdeckung mit dem Kern zu verbinden. Es gibt jedoch Nachteile. Zum einen verwenden Verfahrensweisen des Standes der Technik Rollen aus z. B. Karton oder Papier, während der Garcia-Prozess vorgeformte, thermoplastische, rohrförmige Kerne benötigt, die beträchtlich sperriger als Rollen sind, teurer im Transport sind und schwieriger in der Handhabung sind. Ein weiterer Nachteil besteht in der zu erwartenden Geschwindigkeitsbegrenzung des Garcia-Prozesses, die durch die Notwendigkeit diktiert wird, dass die Heizeinrichtung, die sich unmittelbar vor dem Gewebestreifen den Kern entlang voran bewegt, sich ausreichend langsam bewegt, um ein Erweichen des thermoplastischen Kerns sicherzustellen, da die Gewebeabdeckung sich sonst nicht verbindet.
Das Dokument WO 91/02604 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines Farbrollers, das folgende Schritte aufweist:
wendelartiges Wickeln einer Mehrzahl von Streifen aus thermoplastischem Material auf einen Dorn in einander überlappender Weise;
Voranbewegen der gewickelten Streifen in einer zu dem Dorn koaxialen Richtung;
Verflüssigen eines Vorrats an thermoplastischem Material;
Aufbringen des flüssigen thermoplastischen Materials auf die Streifen vor dem Herumwickeln der Streifen um den Dorn, um die Streifen unter Bildung eines endlosen Kerns miteinander zu verbinden;
Aufbringen eines Klebstoffs auf die äußere Oberfläche des Kerns;
Aufbringen einer Abdeckung um den Kern herum über dem Klebstoff, um die Abdeckung unter Bildung eines endlosen Rollers mit dem Kern zu verbinden; und
Zerschneiden des endlosen Rollers in nutzbare Längen.

KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 bzw. 8 geschaffen. Spezielle Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Farbroller werden aus einem Streifen aus thermoplastischen Material, vorzugsweise Polypropylen, gebildet, der in einer nicht überlappenden Weise um einen Dorn gewickelt wird, um einen Kern zu bilden, auf den eine Abdeckung aufgebracht wird. Gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung werden die Farbroller hergestellt durch wendelartiges Wickeln eines thermoplastischen Streifens um einen Dorn in einer nicht überlappenden Weise, Aufbringen einer Schicht aus Klebstoff (vorzugsweise eines verflüssigten Klebstoffs) auf die äußere Oberfläche des gewickelten Streifens und anschließendes wendelartiges Herumwickeln eines Gewebestreifens um den gewickelten Streifen, um dadurch einen Farbroller zu bilden. Im Vergleich zu dem Stand der Technik ist diese Ausführungsform effizienter und kostengünstiger, da sie nur einen einzigen Auftrag von flüssigem Klebstoff erfordert. Nach der Bildung des Kerns wird ein Klebstoff, vorzugsweise thermoplastisches Material und vorzugsweise zusätzliches flüssiges Polypropylen, auf die äußere Oberfläche des Kerns aufgebracht, worauf eine Gewebeabdeckung, die z. B. aus Polyester besteht, um den Kern gewickelt und mit diesem verbunden wird, beispielsweise beim Kühlen und Aushärten des flüssigen Polypropylens. Thermoplastisches Material, wobei es sich wiederum vorzugsweise um Polypropylen handelt, kann in flüssiger Form auf den Streifen aufgebracht werden, z. B. durch ausreichendes Erwärmen des Polypropylens in einer bedarfsweise vorhandenen Schmelzeinrichtung zum Verflüssigen desselben sowie durch anschließendes Zuführen desselben zu den Streifen über Zuführrohre, die sich von der Schmelzeinrichtung weg erstrecken. Der resultierende Roller ist auf Grund der Festigkeit der Polypropylenverbindung wiederverwendbar, die einer Trennung bei einem Eintauchen in Farben-Lösungsmitteln standhält, selbst bei einer Aussetzung über mehrere Tage.
Verflüssigtes thermoplastisches Material kann auf ein Band aufgebracht werden, das das rasch härtende, verflüssigte thermoplastische Material auf den stationären Dorn übertragt. Da das verflüssigte thermoplastische Material nicht an der Metalloberfläche des Dorns haften bleibt, bildet sich eine Beschichtung um den Dorn herum. Diese thermoplastische Beschichtung härtet aus und bildet den Kern.
Die Roller der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise unter Verwendung eines Montagebandprozesses gebildet, der auf Grund der Tatsache vereinfacht ist, dass der Prozess zum Herstellen der erfindungsgemäßen Farbroller viele Komponenten verwendet, die auch Systemen des Standes der Technik zum Herstellen von Farbrollern gemeinsam sind. Bei Verwendung eines Montagebandprozesses besteht ferner die Erwartung, dass dieser recht schnell abläuft, da das Polypropylen an einem von dem Montageort entfernten Ort verflüssigt werden kann, wodurch der Prozess nicht verlangsamt werden muss, um eine Erwärmung an dem Montageband unterzubringen. Auf Grund der Schnelligkeit, mit der flüssiges Polypropylen unter Umgebungsbedingungen aushärtet, ist ferner zu erwarten, dass der auf dem Montageband gebildete Endlosroller nahezu unmittelbar nach dem Aufbringen der Gewebeabdeckung zerschnitten werden kann, wodurch das Montageband recht kurz gehalten werden kann, während sich dennoch ein wiederverwendbarer Roller mit starker Verbindung ergibt.
Die verschiedenen Neuheitsmerkmale, die die Erfindung auszeichnen, sind insbesondere in den beigefügten Ansprüchen angegeben, die Bestandteil der Offenbarung bilden. Für ein besseres Verständnis der Erfindung, ihrer Betriebsvorteile sowie der durch ihren Einsatz erzielten speziellen Ziele wird auf die Zeichnungen und die Beschreibung Bezug genommen, in denen bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und beschrieben sind.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die für die Herstellung von Rollern geeignet ist;
Fig. 2 eine Perspektivansicht eines Rollers;
Fig. 3 eine Schnittansicht im Wesentlichen entlang der Linie 3-3 in Fig. 2;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die für die Herstellung von Rollern geeignet ist;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die für die Herstellung von Rollern geeignet ist;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die für die Herstellung von Rollern geeignet ist; und
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die für die Herstellung von Rollern gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung geeignet ist.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, und zwar zu Beginn auf Fig. 1, ist eine zum Herstellen von Rollern geeignete Vorrichtung allgemein mit 10 bezeichnet. Ein Vorteil der Vorrichtung 10 besteht darin, dass sie mehrere Komponenten beinhaltet, die auch häufig verwendeten Systemen des Standes der Technik gemeinsam sind, so dass sich die Vorrichtung 10 einfach nachrüsten lässt. Diese Komponenten beinhalten eine Gehäuse 12, das einen stationären Dorn 14 abstützt, ein angetriebenes Band 16, das um den geformten Kern 18 geschlungen ist, um diesen in Bezug auf Fig. 1 nach rechts zu bewegen, eine fliegende bzw. wegbewegliche Schneideinrichtung 20 zum Schneiden des gebildeten endlosen Rollers 22 in nutzbare Längen, sowie gelagerte Spindeln (nicht gezeigt) zum Abstützen der drei Rollen (ebenfalls nicht gezeigt), von denen die Streifen 24, 26, 28 und 30 abgezogen werden. Komponenten, die sich in Systemen des Standes der Technik nicht finden, sind eine bedarfsweise Heizeinrichtung 32 zum Aufnehmen eines flüssigen Vorrats an thermoplastischem Material, vorzugsweise flüssigem Polypropylen 34, Applikatoren 36, 38 und 40, die jeweils durch Zuführrohre 42, 44 und 46 mit der Heizeinrichtung 32 verbunden sind, um das flüssige Polypropylen an vorbestimmten Stellen in dem Prozess aufzubringen, sowie die Verwendung von thermoplastischen Streifen 24, 26 und 28, wobei es sich wiederum vorzugsweise um Polypropylen handelt, zum Bilden des Kerns 18.
Ein Vorteil dieser Vorrichtung besteht darin, dass sie Rollen von Polypropylenstreifen verwendet, die einfach in der Handhabung sind und sich rasch für die Rollen aus Karton- und Papierstreifen ersetzen lassen, die in Prozessen des Standes der Technik üblich sind. Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist und es bekannten Techniken entspricht, werden drei Polypropylenstreifen 24, 26 und 28 in einem Winkel zu dem Dorn 14 zugeführt, und zwar zwei von der einen Seite und einer von der anderen Seite. Zum Starten des Vorgangs werden, wie dies ebenfalls in der Technik bekannt ist, die freien Enden der Streifen 24, 26 und 28, die typischerweise 68 mm (2 11/16 Inch), 70 mm (2³/&sub4; Inch) und 71 mm (2 13/16 Inch) breit sind, von Hand um den Dorn 14 gewickelt, bis sie sich jenseits des Bandes 16 erstrecken, wobei an dieser Stelle das Band fest um die Streifen geschlungen wird und durch Aktivieren eines angetriebenen Rads 48 antriebsmäßig bewegt wird, woraufhin das Band den gebildeten Kern 18 in Fig. 1 nach rechts voran bewegt, um dadurch kontinuierlich neue Längen der Polypropylenstreifen 24, 26 und 28 auf den stationären Dorn 14 zu ziehen. Wie gezeigt ist, wird der Streifen 24 in Bezug auf die Zeichnung vor dem Dorn 14 zugeführt, während die Streifen 26, 28 hinter dem Dorn zugeführt werden, so dass alle drei Streifen durch die Rotation des Bandes 16 in Bezug auf Fig. 1 nach rechts voran bewegt werden und die Streifen 24, 26 und 28 vorzugsweise in engen wendelförmigen Bahnen gewickelt werden.
Wie unter weiterer Bezugnahme auf Fig. 1 zu sehen ist, tragen die Applikatoren 36, 38 flüssiges Polypropylen von der bedarfsweise vorgesehenen Schmelzeinrichtung 32 auf die äußeren Oberflächen der Streifen 26, 28 auf, unmittelbar bevor diese auf den Dorn 14 gewickelt werden. Die bedarfsweise Schmelzeinrichtung ist derart ausgebildet, dass sie ihr Inneres auf einer ausreichend hohen Temperatur hält, um sicherzustellen, dass das darin vorhandene Polypropylen in flüssiger Form ist. Während die Streifen 24, 26 und 28 in überlappender Weise durch die Voranbewegung des Bandes 16 auf den Dorn gewickelt werden, wird das flüssige Polypropylen zwischen den überlappenden Streifen angeordnet, und da die Streifen ebenfalls aus Polypropylen bestehen, werden die überlappenden Streifen rasch miteinander verbunden, wenn das flüssige Polypropylen abkühlt und aushärtet, wodurch ein einstückiger endloser Kern 18 gebildet wird.
Als Nächstes wird zusätzliches flüssiges Polypropylen auf die äußere Oberfläche des Kerns 18 durch den Applikator 40 aufgebracht, der unmittelbar rechts von dem Band 16 in Fig. 1 angeordnet ist. Unmittelbar danach wird die Gewebeabdeckung 30, bei der es sich um ein beliebiges der derzeit in Gebrauch befindlichen herkömmlichen Materialien handeln kann, wie z. B. Polyester, auf den Kern 18 gewickelt, wonach die Gewebeabdeckung 30 sich rasch mit dem Kern 18 verbindet, wenn das flüssige Polypropylen abkühlt und aushärtet. Auf Grund der Tatsache, dass der Kern ebenfalls aus Polypropylen gebildet ist, wird wiederum eine starke Verbindung zwischen dem Kern 18 und der Gewebeabdeckung 30 gebildet. Es ist zu erkennen, dass gemäß herkömmlicher Techniken das Wickeln der Gewebeabdeckung 30 auf den Kern 18 von Hand begonnen wird, wie dies auch bei den Streifen 24, 26 und 28 der Fall ist, und dass neue Längen des Gewebestreifens 30 dann durch die von dem Band 16 bewerkstelligte Voranbewegung des Kerns 18 nach rechts kontinuierlich auf den Kern 18 gezogen werden. Der Abdeckstreifen 30 wird wiederum vorzugsweise in einer festen wendelartigen Bahn um den Kern gewickelt.
An dieser Stelle verbleibt nur noch das Zerschneiden des nun gebildeten endlosen Rollers 22 in brauchbare Längen. Da die Polypropylenverbindungen, die den Kern 18 befestigen und die Gewebeabdeckung 30 auf dem Kern halten, beim Abkühlen des flüssigen Polypropylens rasch aushärten, ist zu erwarten, dass, die fliegende Schneideinrichtung zum Zerschneiden des endlosen Rollers 22 sehr nahe bei der Aufbringung der Gewebeabdeckung 30 positioniert werden kann. Die tatsächliche Position der fliegenden Schneideinrichtung 20 kann natürlich in der erforderlichen Weise eingestellt werden, um sicherzustellen, dass der Schneidvorgang nicht erfolgt, bevor die Verbindungen ausgehärtet sind. Die fliegende Schneideinrichtung kann in der üblichen Weise eingestellt sein, um den endlosen Roller 22 in Vorratsmaterial mit einer Länge von 163 cm (64 Inch) zu zerschneiden, wobei dieses dann erneut auf die übliche Größe von 18 cm (7 Inch) und 23 cm (9 Inch) zerschnitten werden kann.
Ein fertiger Roller 50 gemäß der Erfindung ist in Fig. 2 dargestellt, und eine Querschnittsansicht ist in Fig. 3 dargestellt. Der Roller 50 kann in der selben Weise wie Roller des Standes der Technik verwendet werden, nämlich als Austauschelement oder unter Hinzufügung von Endstücken 52 und einem Handgriff 54 als Teil einer vollständigen Rolleranordnung. In Fig. 3 bezeichnet das Bezugszeichen 56 die Polypropylenverbindung, die die Gewebeabdeckung 30 mit dem Kern 18 verbindet. Da Polypropylenverbindungen in Farben-Lösungsmitteln nicht löslich sind, sind die hergestellten Roller 50 wiederverwendbar. Da auch der eigentliche Kern 18 Polypropylen aufweist, bildet der Roller 50 in der Tat eine im Wesentlichen Integrale Anordnung, und es ist zu erwarten, dass eine Trennung des Gewebes 30 von dem Kern 18 selbst dann nicht auftritt, wenn der Roller einem Farben-Lösungsmittel über eine Zeitdauer von mehreren Tagen ausgesetzt ist.
Unter Bezugnahme nunmehr auf Fig. 4 ist eine zweite Vorrichtung allgemein mit dem Bezugszeichen 60 bezeichnet. Wie zu sehen ist, sind die Streifen 24, 26 und 28, die Zuführrohre 42, 44 und die Applikatoren 36, 38 der Vorrichtung 10 der Fig. 1 alle aus der Vorrichtung 60 eliminiert worden. Ein Zuführrohr 62 und ein Applikator 64 führen verflüssigtes Polypropylen 34 aus einem Heiztank 32 zur Aufbringung auf das angetriebene Band 16 zu. Das angetriebene Band 16 ist aus einem Material, wie z. B. einer Gummi- oder Teflonverbindung, hergestellt, an dem das flüssige Polypropylen 34 nicht anhaftet. Das angetriebene Band 16 ist eng um den Dorn 14 herum geschlungen, so dass das auf das Band 16 aufgebrachte flüssige Polypropylen 34 von dem angetriebenen Band 16 auf den Dorn 14 übertragen wird. Der Dorn 14 ist vorzugsweise aus einem geeigneten Metall gebildet. Nach der Übertragung auf den Dorn 14 bildet das flüssige Polypropylen 34 eine Beschichtung um diesen, haftet jedoch nicht an dem stationären Dorn an, der aus Metall gebildet ist. Die Beschichtung wird gleichmäßig um den Dorn herum aufgebracht, während das Band 16 um diesen umläuft. Die Beschichtung härtet rasch aus und bildet einen Kern 18, der dann durch die Rotationsbewegung des Bandes 16 kontinuierlich nach rechts voran bewegt wird. Ein Applikator 40, der vorzugsweise 12 bis 18 Inch von dem angetriebenen Band 16 entfernt angeordnet ist, bringt flüssiges Polypropylen auf den Kern 18 auf, und zwar in derselben Weise und zu demselben Zweck wie bei der Vorrichtung 10 der Fig. 1.
Abgesehen von dem Vorteil der Erzeugung extrem gut verbundener, wiederverwendbarer Roller schafft die Vorrichtung mehrere Herstellungsvorteile. Zum einen kann auf Grund der Schnelligkeit, mit der die Polypropylenverbindungen aushärten, das Montageband recht kurz gehalten werden, wobei die fliegende Schneideinrichtung, bei der es sich um die letzte Komponente an dem Band handelt, nahe bei der Aufbringung des Gewebestreifens 30 positioniert ist. Da ferner das Polypropylen in der Heizeinrichtung 32, die an einem entfernten Ort angeordnet sein kann, in einen flüssigen Zustand vorgewärmt wird, besteht keine Notwendigkeit für ein Heizelement nahe bei dem Montageband, und aus diesem Grund braucht das Montageband nicht langsamer zu laufen, um einen an dem Band erfolgenden Heizvorgang unterzubringen. Es ist somit zu erwarten, dass das Montageband recht schnell laufen kann, wodurch die Produktion gesteigert und die Kosten pro Einheit vermindert werden. Ein weiterer Vorteil, wie er vorstehend bereits erwähnt wurde, besteht darin, dass das vorstehend genannte Verfahren den Kern und die Abdeckung aus Streifen bildet, wie dies auch bei den Verfahren des Standes der Technik der Fall ist, so dass dieses Verfahren an bestehenden Systemen unter Verwendung von mehreren ihrer Komponenten in einfacher Weise nachrüstbar ist, was natürlich kostengünstiger ist als eine Neuinstallation. Im Vergleich zu denjenigen Systemen des Standes der Technik, die vorgefertigtes rohrförmiges Vorratsmaterial für den Rollerkern verwenden, ist die in dem beschriebenen Verfahren erfolgende Verwendung von Polypropylenstreifen besser, da Streifen, die in Rollen geliefert werden, weniger sperrig und einfacher handhabbar sind. Ihre geringere Sperrigkeit reduziert auch die Transportkosten.
Wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt ist, kann anstelle der Gewebeabdeckung 30 ein Beflockungskopf 65 zum Aufbringen eines geeigneten Abdeckmaterials, wie z. B. aufgeblasene Fasern, auf den Kern 18 verwendet werden.
Unter Bezugnahme nunmehr auf Fig. 7 sowie gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist der Schritt des Aufbringens von Klebstoff auf den oder die Streifen 24 vor dem Schritt des Herumwickelns des Streifens 24 um den Dorn 14 eliminiert. Stattdessen wird der Klebstoff 14 erst nach dem Wickeln des Streifens 24 auf den Dorn 14 sowie vor dem Schritt des Herumwickelns des Gewebeabdeckstreifens 30 auf den gewickelten Streifen 24 aufgebracht.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 wird vorzugsweise ein einzelner Streifen 24 wendelartig um den stationären Dorn 14 gewickelt. Der gewickelte Streifen 24 wird dann entlang der Längsachse des Dorns 14 durch die von dem Band 16 aufgebrachte Traktionskraft voranbewegt. Vorzugsweise wird der Streifen 24 wendelartig um den Dorn 14 gewickelt oder geschlungen, wobei aufeinander folgende Windungen in eng benachbarter Weise erfolgen, obwohl es auch vorstellbar ist, dass einander benachbarte Ränder aneinander stoßen. Vorzugsweise ist der Streifen 24 aus einem thermoplastischen Material hergestellt, wie z. B. Polypropylen.
Der gewickelte Streifen 24 wird entlang der Längsachse des Dorns 14 in einen Position, vorzugsweise stromab von dem angetriebenen Band 16, voranbewegt, wo ein Gewebeabdeckstreifen 30 aufgebracht wird. Vor der Aufbringung des Gewebeabdeckstreifens 30 bringt der Applikator 40 eine Schicht aus Klebstoff, wie z. B. einem flüssigen thermoplastischen Material, auf die äußere Oberfläche des gewickelten Streifens 24 auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem flüssigen thermoplastischen Material um Polypropylen.
Der Roller 22 wird dann durch wendelartiges Herumwickeln oder Herumschlingen des Gewebestreifens 30 über die Klebstoffschicht sowie um die äußere Oberfläche des gewickelten Streifens 24 herum mit einer ausreichenden Zugkraft gebildet, so dass die Gewebeabdeckung 30 glatt über der Klebstoffschicht liegt. Vorzugsweise weist die Klebstoffschicht eine gleichmäßige Dicke auf.
Nach dem Kühlen und Aushärten des Klebstoffs oder des flüssigen Polypropylens, was im Fall von flüssigem Polypropylen extrem rasch vonstatten geht, kann der Roller 22 durch eine Schneidvorrichtung, wie z. B. eine in der Nähe angeordnete fliegende Schneideinrichtung, auf gewünschte Längen geschnitten werden. Bei dem gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildeten Farbroller handelt es sich um einen einstückigen Roller mit denselben vorteilhaften Eigenschaften, wie diese bei den Rollern vorhanden sind, die gemäß den anderen vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt sind.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 wird somit der gesamte Roller 22 in einem einzigen Schritt gebildet, wenn die Gewebeabdeckung 30 um den gewickelten Streifen 24 gewickelt wird. Es besteht somit keine Notwendigkeit zur Bereitstellung eines geformten Kerns sowie ein anschließendes Herumwickeln des Gewebes um den geformten Kern. Stattdessen wird der gesamte Roller 22 einschließlich des Kerns in einem einzigen Schritt hergestellt, wenn das Gewebe um den mit Klebstoff beschichteten, gewickelten Streifen 24 gewickelt wird.
Bei einem speziellen Konstruktionsbeispiel gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 besitzt der Roller 22 einen gewickelten Polypropylenstreifen 24 mit einer Dicke im Bereich von ca. 0,5 bis 0,75 mm (0,020 Inch bis 0,030 Inch), eine Klebstoffschicht aus Polypropylen mit einer Dicke im Bereich von ca. 0,01 bis 0,02 mm (0,005 Inch bis 0,010 Inch) sowie eine Gewebeabdeckung 30 aus Polyester, die eine geeignete Dicke aufweist. Vorteilhafterweise benötigt die Vorrichtung gemäß diesem Ausführungsbeispiel nur einen einzigen Applikator 40 und ein einziges Zuführrohr 46. Die bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 verwendeten Zuführrohre 42, 44 und Applikatoren 36, und 38 sind somit eliminiert.
Während vorstehend das bevorzugte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben und veranschaulicht worden ist und gewisse Modifikationen davon vorgeschlagen worden sind, ist für den Durchschnittsfachmann erkennbar, dass noch weitere Änderungen und Modifikationen im Umfang der Ansprüche möglich sind. Die vorstehende Beschreibung ist somit nur als veranschaulichend und nicht als einschränkend zu verstehen, wobei der Umfang der Erfindung durch die nachfolgenden Ansprüche definiert ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Farbrollers (50), das folgende Schritte aufweist:

wendelartiges Wickeln eines Streifens (24) aus thermoplastischem Material um einen Dorn (14) in einer nicht überlappenden Weise, um dadurch einen wendelartig gewickelten Streifen zu bilden;

voran Bewegen des gewickelten Streifens den Dorn (14) entlang;

Aufbringen einer Schicht aus Klebstoff auf eine äußere Oberfläche des gewickelten Streifens; und

wendelartiges herum Wickeln eines Abdeckmaterial-Streifens (30) um den gewickelten Streifen sowie über die Schicht aus Klebstoff, um dadurch den Abdeckmaterial-Streifen (30) mit dem gewickelten Streifen zu verbinden, um den Farbroller (50) zu bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Klebstoff ein flüssiges thermoplastisches Material aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das flüssige thermoplastische Material Polypropylen ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Streifen aus thermoplastischem Material eine innere Oberfläche aufweist und wobei im wesentlichen die gesamte innere Oberfläche mit dem Dorn in Berührung tritt, während der Streifen den Dorn entlang voran bewegt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Abdeckmaterial (30) ein Gewebe ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Gewebe (30) Polyester ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Streifen aus thermoplastischem Material (24) und der Klebstoff Polypropylen aufweisen.

8. Vorrichtung (10) zum Herstellen eines Farbrollers (50), mit einer Einrichtung (12) zum wendelartigen Wickeln eines Streifens (24) aus thermoplastischem Material um einen Dorn (14);

mit einer Einrichtung (16) zum voran Bewegen des gewickelten Streifens den Dorn entlang;

mit einer Einrichtung (40) zum Aufbringen einer Schicht aus Klebstoff auf eine äußere Oberfläche des gewickelten Streifens; und

mit einer Einrichtung zum wendelartigen herum Wickeln eines Abdeckmaterial-Streifens (30) um den gewickelten Streifen sowie über die Schicht aus Klebstoff, um dadurch den Abdeckmaterial-Streifen (30) mit dem gewickelten Streifen zu verbinden, um den Farbroller (50) zu bilden,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Einrichtung (12) als Einrichtung (12-22) vorliegt zum wendelartigen herum Wickeln des Streifens (24) aus thermoplastischem Material um den Dorn (14) in nicht überlappender Weise, so dass der Streifen (24) einen wendelartig gewickelten Streifen bildet.