DE69519630T2 - Kontinuierlicher heizungskessel für organische materialien wie fisch - Google Patents

Description

Hintergrund der Erfindung
• Die Erfindung betrifft eine kontinuierliche Siedevorrichtung von dem im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschrieben Typ.
• Eine solche kontinuierliche Siedevorrichtung ist in verschiedenen Ausführungsformen bekannt und wird bei der Wärmebehandlung, der Koagulierung oder dem Sieden von rauen organischen. Materialien, z. B. rauem Fisch oder Abfall von Schlachtereien und ähnlichem, die vor der weiteren Verarbeitung zwecks der Herstellung verschiedener Produkte wie Fischöl, Fischmehl, Fleisch-und-Beinmehl, Blutmehl usw. gesiedet werden, verwendet.
• Eine allgemein bekannte Vorrichtung, beispielsweise der "Continuous Indirect Boiler" dieses Anmelders, besteht aus einer horizontal liegenden, ummantelten Förderschnecke, wobei sowohl der Mantel als auch die Förderschnecke mit Dampf geheizt werden. Wenn eine hohe Kapazität erwünscht ist, werden solche Vorrichtungen außerordentlich voluminös. Beispielsweise ist eine Siedevorrichtung mit einer Kapazität von 27 Tonnen Fisch pro Stunde ungefähr 14 m lang, 1,8 m hoch und 1,5 m breit und wiegt ungefähr 16 Tonnen. Für den Betrieb der Förderschnecke ist ein ziemlich großer Elektromotor mit einem Energieverbrauch von ungefähr 11 kW notwendig. Solche Vorrichtungen sind voluminös, wobei der größte Nachteil jedoch ist, dass das Rohmaterial dazu neigt, sich wegen des Festbrennens des organischen Materials an den Oberflächen an der Innenseite der Siedevorrichtung abzulagern. Wesentliche Ablagerungen bilden sich während des Betriebes sowohl am Mantel als auch an der Förderschnecke ab. Solche Ablagerungen sind besonders unerwünscht, da sie die Kapazität erheblich verringern. Normalerweise werden die Ablagerungen bei der Einstellung des Betriebes der Vorrichtung und durch nachfolgende Säuberung mit Lauge oder ähnlichem und/oder durch Hochdruck-Ausspülung entfernt, d. h. Prozesse, die außerordentlich zeitaufwendig sind und die Gesamtkapazität der Vorrichtung reduzieren, da eine solche Säuberung lange dauert und in verhältnismäßig regelmäßigen Abständen durchzuführen ist. Um die Betriebsdauer zwischen den Reinigungen zu verlängern, ist es bekannt, während des Betriebes Dampf direkt in die Siedezone einzuspritzen. Dies ist jedoch mit dem großen Nachteil verbunden, dass das Rohmaterial dadurch verwässert und mit dem kondensierenden Dampf vermischt wird, welches bewirkt, dass zusätzliche Energie und Ressourcen eingesetzt werden müssen, um das Kondensat zu beseitigen.
• Die Verwendung einer Siedevorrichtung mit Förderschnecke führt häufig zu einem ungleichmäßigen Sieden des Rohmaterials, da das Rohmaterial während des Vorschubs nicht umgerührt, sondern nur durch die Förderschnecke vorgeschoben, und durch das Eindringen der Wärme aus beiden Seiten gesiedet oder wärmebehandelt wird. Folglich muss sich das Rohmaterial verhältnismäßig lange in einer solchen Siedevorrichtung befinden um zu gewährleisten, dass es vollständig gesiedet oder in dem erwünschten Ausmaß wärmebehandelt worden ist. Dabei wird aber ein Teil des Rohmaterials zu lange siedet haben.
• Die offengelegte norwegische Patentanmeldung Nr. 134 727 beschreibt eine vertikal angeordnete, tubenförmige Siedevorrichtung für die Wärmebehandlung von proteinhaltigem Fischmaterial, wobei die Produktmasse mittels Heizplatten für Dampf und durch das direkte Einspritzen von Dampf in entgegengesetzter Richtung zum Produktmassenstrom erhitzt wird. Letzterer weist den großen Nachteil auf, dass die Produktmasse durch Kondensat verwässert wird, das nachher durch ein energieaufwendiges Verfahren zu beseitigen ist. Die Siedevorrichtung weist kombinierte Schaber und Umrührmittel auf, die die Produktmasse entlang der Wand der Siedevorrichtung in entgegengesetzter Richtung zu der Förderrichtung und somit der Schwerkraft entgegenwirkend heben, was außerordentlich energieaufwendig ist. Die Siedevorrichtung ist im Verhältnis zum umgebenden Raum abgeschlossen, und das Rohmaterial wird durch eine Förderschnecke eingeführt. Folglich ist das Rohmaterial vor der Einführung zu zerkleinern. Somit verbraucht die Siedevorrichtung sehr viel Energie, um das Umrühren sowie das Sauberschaben der Wand der Siedevorrichtung zu gewährleisten. Ferner ist es notwendig, die große Anzahl der mit Gewinde versehenen Umrührmittel sowie die stationären Dampfinduktionsdüsen usw. in regelmäßigen Abständen zu säubern, wobei die Siedevorrichtung in Abständen angehalten und entleert werden muss.
• Die Firma Alfa-Laval hat einen anderen Typ vertikaler Siedevorrichtung unter dem Namen "Contherm" für das Sieden von Fischbrei, geschnittenem und zerkleinertem Abfall von Schlachtereien usw. hergestellt. Um das Einbrennen in die aus einem dampfgeheizten Mantel bestehenden Heizflächen zu vermeiden, sind zwecks der kontinuierlichen Säuberung in der Siedekammer interne Schaber angeordnet. Diese Siedevorrichtung erfordert, dass das Rohmaterial zerkleinert wird, und verbraucht für die Schaber viel Energie. Die Siedevorrichtung ist abgeschlossen und steht unter Druck, während das Material durch den Druckunterschied zwischen einer unteren Einlassöffnung und einer oberen Austragsöffnung, d. h. der Schwerkraft entgegenwirkend, gefördert wird. Beispielsweise ist bei einer Siedevorrichtung mit einer Kapazität von nur 1,1 Tonnen zerkleinertes Rohmaterials pro Stunde für die Schaber einen 7,5 kW Motor notwendig.
Vorteile der Erfindung
• Durch die Ausführung einer erfindungsgemäßen kontinuierlichen Siedevorrichtung, wie in Anspruch 1 beschrieben und gekennzeichnet, wird eine Reihe von Vorteilen erreicht, die mit Vorrichtungen bekannter Art nicht erreicht werden kann.
• Ein wesentlicher Vorteil ist, dass die Vorrichtung selbstreinigend ist und somit in viel größerem Ausmaß als die bekannten Vorrichtungen dieser Art kontinuierlich betrieben werden kann. Gegenüber den bekannten Vorrichtungen ist somit eine Siedevorrichtung höherer Kapazität erreicht worden, da die Heizfläche saubergehalten wird und auf wiederholte Säuberungsroutinen verzichtet werden kann.
• Durch die im wesentlichen kreis- und ringförmige Ausgestaltung der Siedezone kann die Vorrichtung viel kompakter ausgebildet werden, wodurch erreicht wird, dass sie in einer einfacheren und nicht so teueren Weise gegen Wärmeverlust an die Umgebungen abgedichtet werden kann. Durch die neue Art, die Vorrichtung zu betreiben, wird der Antriebsmotor kleiner, wobei die für die Förderung des Rohmaterials durch die Siedezone von der Einlassöffnung bis zur Austragsöffnung erforderliche Menge der elektrischen Energie kleiner wird. Auch die konzentrische Konstruktion der Hauptteile, d. h. vor allem der Heizflächen usw., resultiert in geringeren Anlagekosten. Ferner ist es möglich, einen gleichmäßigen und verhältnismäßig großen Spielraum in der Siedezone den ganzen Weg von der Einlassöffnung bis zur Austragsöffnung vorzusehen, damit das Rohmaterial nur in geringem Ausmaß vor der Einführung in die Siedevorrichtung zerkleinert werden muss. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Kapazität von 27 Tonnen Fisch pro Stunde ist ungefähr 1,5 m hoch, weist einen Durchmesser von ungefähr 3 m auf und benötigt einen Motor mit einer Leistung von nur ungefähr 5-6 kW benötigen.
• Durch die Ausführung einer erfindungsgemäßen kontinuierlichen Siedevorrichtung, wie in Anspruch 2 beschrieben und gekennzeichnet, werden von einem produktionstechnischen Gesichtspunkt aus gesehen, große Vorteile bei der Herstellung der Vorrichtung erzielt, und die Heizflächen usw. können beim Verschleiß oder im Beschädigungsfall ausgetauscht werden, was bei Vorrichtungen der bekannten Typen fast unmöglich ist.
• Die erfindungsgemäße Siedevorrichtung kann, wie in Anspruch 3 beschrieben und gekennzeichnet, ausgeführt werden, wobei die Möglichkeit der Graduierung der Heizung und somit der Reduktion der Unterschiede zwischen der Temperatur der Heizflächen und der des Rohmaterials entsteht, wodurch auch das Einbrennens- und Ablagerungsrisiko reduziert wird.
• Durch die Ausführung einer erfindungsgemäßen kontinuierlichen Siedevorrichtung, wie in Anspruch 4 beschrieben und gekennzeichnet, können die Heizflächen während des kontinuierlichen Betriebes völlig saubergeschabt werden, damit die Vorrichtung selbstreinigend ist und es nicht braucht, in Abständen zwecks Säuberung angehalten zu werden.
• Die erfindungsgemäße kontinuierliche Siedevorrichtung kann, wie in Anspruch 5 beschrieben und gekennzeichnet, ausgeführt werden. Die Möglichkeit ist somit gegeben, die Siedevorrichtung durch Erhöhung der Anzahl der Siedezonen in derselben Vorrichtung bei unterschiedlichen Kapazitäten auszuführen. Ferner kann die Kapazität der Vorrichtung durch das Hinzufügen einer weiteren Siedezone mit einem größeren Durchmesser rund um die Siedezonen der Vorrichtung erhöht werden, welches bedeutet, dass eine schon erworbene Siedevorrichtung dieser Art später nachgerüstet oder erweitert werden kann, um eine größere Kapazität zu erzielen. Hinzu kommt, dass der Wärmeverlust an die Umgebungen dadurch weiter reduziert wird, dass nur die extremen außenseitigen Heizflächen Wärme an die Umgebungen ausstrahlen können.
• Durch die Ausführung einer erfindungsgemäßen kontinuierlichen Siedevorrichtung, wie in Anspruch 6 beschrieben und gekennzeichnet, sind die Schaber derart unterstützt, dass sie vertikal bleiben und eine Abdichtung gegen die Heizflächen bilden, selbst wenn die Kapazität der Vorrichtung voll ausgelastet ist.
• Der Antrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann beispielsweise, wie in Anspruch 7 beschrieben und gekennzeichnet, ausgeführt werden. Das horizontal drehende Antriebselement kann mittels eines Elektromotors über ein Reduktionsgetriebe betrieben werden, wobei eine gleich- und ebenmäßige Einführung des Rohmaterials in die Siedezone über einen wohldefinierten Zeitraum gewährleistet ist. Durch eine Regulierung des Elektromotors, beispielsweise durch eine Frequenzregulierung des Motorversorgungsstroms, kann die Umdrehungsgeschwindigkeit und somit den Zeitraum des Rohmaterials in der Siedezone reguliert werden.
• Durch die Ausführung der erfindungsgemäßen Schaber, wie in Anspruch 8 beschrieben und gekennzeichnet, sind diese in bezug auf ihren Kontaktdruck gegen die Heizfläche selbstreinigend. Folglich sind keine speziellen Mechanismen oder ähnliches notwendig, um den Kontaktdruck hervorzubringen.
• Dadurch dass die Schaber in der Siedevorrichtung, wie in Anspruch 9 beschrieben und gekennzeichnet, vorbelastet werden, wird gewährleistet, dass sie ständig abdichtend gegen die Heizfläche gedruckt werden. Die Schaber werden schon wegen des Druckes des voranliegenden Rohmaterials gegen die Heizfläche gedruckt, eine weitere Federbelastung jedes Schabers sorgt jedoch dafür, dass die Abdichtung, selbst an der Austragsöffnung, wo der Druck des Rohmaterials selbstverständlich aufhört, aufrechterhalten wird.
• Die Schaber in der erfindungsgemäßen Siedevorrichtung sind vorzugsweise, wie in Anspruch 10 beschrieben und gekennzeichnet, ausgeführt. Dieses eröffnet nicht nur die Möglichkeit, die Schaber beim Verschleiß auszutauschen, sondern auch die Möglichkeit, die Schaber durch Schaber einer anderen Form zu ersetzen. Denn die Schaber haben die Funktion, eine bestimmte Umrührung des Rohmaterials zu bewirken, und dieses kann durch eine passende Ausbildung der Schaber erreicht werden, in Abhängigkeit vom Typ des mit Wärme zu behandelnden bzw. zu siedenden Rohmaterials usw.
• Durch die Ausführung der erfindungsgemäßen Siedevorrichtung, wie in Anspruch 11 beschrieben und gekennzeichnet, wird eine robuste und steife Konstruktion mit gleichmäßiger Rohmaterialzuführung erreicht, und wobei die Siedezone in eine angemessene Anzahl der Unter-Zonen mit einer angemessenen Zahl der transversalen Zuführarmen unterteilt werden kann.
• Schließlich kann die erfindungsgemäße Siedevorrichtung, wie in Anspruch 12 beschrieben und gekennzeichnet, ausgeführt werden. Hierdurch ist erreicht worden, dass die einzelnen Unter-Zonen von einander getrennt sind, so dass vermieden werden kann, dass nicht-gesiedetes Rohmaterial in den Bereich der Austragsöffnung gelangt. Ferner ist die Möglichkeit eröffnet, Rohmaterial, beispielsweise Fisch, in reduzierten Mengen zu sieden, ohne an der Vorrichtung Änderungen vornehmen zu müssen.
• Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann unproblematisch und ohne Änderungen an der Konstruktion bei einer um bis zu 25% der Höchstproduktion reduzierten Rohmaterialmenge betrieben werden. Dieses ist außerordentlich vorteilhaft, und keine der bekannten Typen der Siedevorrichtungen können bei einer derart reduzierten Rohmaterialmenge betrieben werden. Die Siedevorrichtung kann, wenn sie mehrere Siedezonen umfasst, durch das Abschließen einer oder mehrerer Zonen bei einer noch kleineren Produktion betrieben werden. Ferner kann die Vorrichtung durch Anpassung der Geschwindigkeit des Antriebsmotors und/oder Regelung der Siedetemperatur reguliert werden.
Die Zeichnung
• Die Erfindung soll nachfolgend unter Verweis auf die Zeichnung in Einzelheiten erläutert werden. Es zeigen
• Fig. 1 ein Prinzipdiagramm, das eine erfindungsgemäße Vorrichtung sowie die Funktion dieser in einer Ausführung mit einer ringförmigen Siedezone zeigt,
• Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Draufsicht, wobei die Vorrichtung sechs ringförmige Siedezonen aufweist,
• Fig. 3 eine flache, vertikale Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung, wobei die Vorrichtung zwei ringförmige Siedezonen aufweist, und
• Fig. 4 prinzipiell und im größeren Maßstab, wie der Zuführteil mit Schabern angeordnet ist, und wie er funktioniert.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
• Fig. 1, die ein Prinzipdiagramm ist, zeigt die Vorrichtung 1 in ihrer Basisform, d. h. mit einer ringförmigen Siedezone.
• Die ringförmige Siedezone 15 ist durch Abgrenzung durch zwei zylindrische, ringförmige Heizplatten 5 mit vertikalen Wänden ausgeführt. Jede Heizplatte 5 besteht, wie in der Zeichnung gezeigt, aus tubenförmigen oder zylindrischen Plattenelementen 6, 7, wobei die einander zugewandten Wände 6 je eine Heizfläche aufweisen, und die von einander abgewandten ringförmigen Wände 7 die Außenwände der Heizplatten 5 bilden. Dampf oder ein anderes Medium wird durch eine Einlassleitung 8 in den Raum zwischen den Wänden 6, 7 eingeführt, und Kondensat oder das abgekühlte Wärmemedium wird durch die Leitung 9 abgeführt. Da Fig. 1 nur ein Prinzipdiagramm ist, ist das Leitungssystem selbst nicht dargestellt. An diesem sind die Heizplatten 5 mit ringförmigen einander zugewandten Heizflächen 6 angeordnet, wobei die Heizflächen 6 eine ringförmige Siedezone 15 abgrenzen, deren unterer Teil durch den Boden 21 abgegrenzt ist, und die grundsätzlich oben offen ist, jedoch natürlich gedeckt, welches nachfolgend unter Verweis auf Fig. 3 erläutert wird. Die außenseitigen Flächen der Heizplatten 5 sind selbstverständlich in der Praxis abgedichtet, um den Wärmeverlust an die Umgebung zu reduzieren. Die Tatsache, dass die Siedezone oben offen ist, ist in der Praxis im Zusammenhang mit Kontrollmaßnahmen, Säuberung, Wartung usw. besonders vorteilhaft.
• Rohmaterialien, beispielsweise Fisch, werden durch eine Versorgungsleitung 2, welche eine über die Siedezone 15 angeordnete Austragsöffnung 13 aufweist, in die ringförmige Siedezone 15 eingeführt.
• Wärmebehandeltes oder gesiedetes Rohmaterial, beispielsweise gesiedeter Fisch, wird durch die mit einer Austragsöffnung 4 am Boden 21 verbundenen Austragsöffnung 3 abgeführt.
• Die ringförmige Siedezone 15 ist durch eine Reihe von in der ringförmigen Siedezone angeordneten radialen Zuführteilen 10 in eine Reihe von Unter-Zonen unterteilt. Jeder Zuführteil 10 wird durch ein Unterstützungselement unterstützt, beispielsweise einen vertikalen Halteteil 17, der mit einem drehenden Zuführmechanismus 11 im festen Eingriff ist, wobei der Zuführmechanismus 11 eine Reihe von Zuführarmen 18 umfasst, die in die Richtung des Pfeils 20 mittels eines Motors (nicht dargestellt) gedreht werden. In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel sind vier transversale Halteteilen gezeigt, was in acht Zuführarmen 18 resultiert, wobei jede Zuführarm 18 mit einem vertikal angeordneten Unterstützungselement mit einem Zuführteil 10 in Form eines Schabers 16 verbunden ist, welches im nachfolgenden erläutert werden soll. In den Zeichnungen ist wegen der Überschaubarkeit nur ein Zuführteil mit einem Schabersatz 16 dargestellt, wobei es jedoch aus dem Vorhergehenden deutlich ist, dass das gezeigte Beispiel in der Praxis acht Zuführteile mit Schabern ausweist, so dass die Siedezone 15 in acht Unter-Zonen unterteilt ist.
• Aus dem Obigen wird es klar, dass das Rohmaterial mittels zweier Zuführteile 10 durch die Einlassöffnung 2 in eine von der restlichen Zone 15 abgeschlossene Unter-Zone eingeführt wird, und dass das Rohmaterial während der drehenden Förderung in dieser Unter-Zone bleibt, bis die betreffende Unter-Zone an die Austragsöffnung 4 gelangt, woraus es durch die Austragsöffnung 3 heraus zwecks weiterer Bearbeitung ausfließen wird. Das Rohmaterial wird, während es sich in der ringförmigen Siedezone herumbewegt, gesiedet oder wärmebehandelt, wobei es von den Zuführteilen 14 eingeführt und wegen der Form der Schaber 16 in gewissem Ausmaß umgerührt wird, welches im nachfolgenden erläutert werden soll.
• Der Zuführmechanismus 11 wird in der Zuführrichtung 20, und zwar immer in dieselbe Richtung, um eine vertikale Achse gedreht und mittels eines nicht dargestellten Elektromotors und Getriebes angetrieben, wodurch die Anzahl der Umdrehungen reduziert wird, so dass die Zykluszeit einer vollen Umdrehung des Zuführmechanismus 11 ungefähr 3-6 Minuten beträgt. Deshalb ist der Zuführteil 10 gegen die Wände der Siedezone 15 abzudichten, damit das Rohmaterial nicht unmittelbar von der Einlassleitung 2 bis zur Austragsleitung 3 geführt werden kann, sondern während der Wärmebehandlung zwangsläufig herumgefördert wird.
• Die Heizplatten 5 können durch Unterteilungswände 14 in mehrere Zonen unterteilt werden. Fig. 1 zeigt, wie die äußere Heizplatte 5 in zwei Zonen, d. h. Zone A und Zone B, unterteilt ist. Dadurch ist die Möglichkeit eröffnet worden, in den verschiedenen Zonen A, B bei unterschiedlichen Heizplattentemperaturen 5 zu arbeiten, so dass der Unterschied zwischen der Heizflächentemperatur der Heizplatte 6 und der Temperatur des Rohmaterials nicht zu groß wird, wodurch das Einbrennensrisiko reduziert ist. Die Dampftemperatur, und somit der Dampfdruck, ist vorzugsweise größer in der Zone B als in der Zone A.
• Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße kontinuierliche Siedevorrichtung in Draufsicht und mit sechs ringförmigen Siedezonen, die konzentrisch um einander herum und derart angeordnet sind, dass die Heizplatten 5 zwischen den Siedezonen zwei aneinanderliegende Zonen mit Wärme versorgen. Dadurch ist eine kompaktere Vorrichtung erreicht worden, und zwei aneinanderliegende Zonen 15 können mittels derselben Heizplatte 5 erhitzt werden. Fig. 2 zeigt die Einlassöffnungen 2, 13 sowie die Austragsöffnungen 3, 4, und es geht deutlich hervor, dass immer mindestens ein Zuführteilsatz 10 mit Schabern zwischen der Einlassöffnung 13 und der Austragsöffnung 4 vorgesehen ist.
• Es ist zu beachten, dass die Referenznummern in Fig. 2 dieselben Teile wie in Fig. 1 bezeichnen.
• Aus Fig. 2 geht hervor, dass es möglich ist, durch Erhöhung oder Verringerung der Zahl der ringförmigen Siedezonen eine erfindungsgemäße kontinuierliche Siedevorrichtung fast jeder Größe herzustellen. Dadurch ist es auch möglich, schon installierte Siedevorrichtungen nachzurüsten oder eine Siedevorrichtung bei wesentlich reduzierter Kapazität zu betreiben, da einige Siedezonen 15 völlig abgeschlossen werden können. Ferner kann die Kapazität der Siedevorrichtung durch eine Reduktion der Ebene, bis zu der die Vorrichtung gefüllt wird, reguliert werden.
• Fig. 3 zeigt einen vertikalen, flachen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Siedevorrichtung mit zwei ringförmigen Siedezonen in einem größeren Maßstab und detaillierter. Die beiden Siedezonen umfassen somit drei Heizplatten 5, wobei die mittlere Heizplatte 5 so angeordnet ist, dass sie zwei Heizflächen 6 aufweist, und die äußeren Heizplatten 5 so angeordnet sind, dass sie eine nach der Innenseite gewandte Heizfläche 6 und eine nach der Außenseite gewandte Wand 7 aufweisen.
• Fig. 3 illustriert ferner, wie die ringförmigen Siedezonen oben abgeschlossen sein können, um unangenehme Gerüche, Dampf usw. zu reduzieren, und ferner, wie nach der Außenseite gewandte Flächen mit Abdichtungsmaterial 22 abgedeckt werden können, um Wärmeverlust an die Umgebungen sowie unnötige Beheizung der Produktionsräume usw. zu reduzieren.
• Fig. 3 zeigt das sich nach außen erstreckende Ende des Zuführmechanismus 11, das zwei vertikale Unterstützungselemente 17 in Form vertikaler Halteteile aufweist, die die Schaber 16 unterstützen, welches später unter Verweis auf Fig. 4 erläutert ist. Die Siedezonen 15 sind im unteren Teil durch einen Boden 21 abgegrenzt. Dieser ist eine dicke, ringförmige Platte aus solidem Stahl, worin ringförmige Unterteile 26 zwecks der Montage der ringförmigen Wände 6, 7 der Heizplatten 5 eingeschraubt sind. Die vertikalen Halteteile 17 sind am Boden mit einem transversalen Element 25 ausgerüstet, wodurch das Verbleiben der Halteteile 17 in der Mitte der Siedezone 15 selbst bei hohen mechanischen Belastungen gewährleistet ist.
• In Fig. 4 ist prinzipiell, in größerem Maßstab und in Draufsicht wiedergegeben, wie der Zuführmechanismus 11 ausgeführt ist und, wie er, durch eine Kupplung 23 oder ähnliches, in vertikal durch den an die Zuführarm 18 solide gesicherten, vertikalen Halteteil 17 gesichert und unterstützt ist.
• Der Zuführmechanismus 11 wird in der Richtung 20 betrieben. Der Zuführmechanismus 24 umfasst einen aus einem schwenkbaren Gelenk oder ähnlichem bestehenden mittleren Teil 24, damit dass die Schaber oder Klingen 16 des Zuführmechanismus innerhalb eines begrenzten Bereiches dreh- oder schwenkbar ist, wie durch den Doppeltpfeil 27 gezeigt. Etwaige Toleranzen in der Siedezonenbreite 15 werden somit ausgeglichen, und die Schaber 16 liegen immer an den Heizflächen 6 an. Ferner wird auf die Schaber 16 ein mit den Pfeilen 19 illustrierten Druck ausgeübt, beispielsweise durch einen Federmechanismus oder ähnliches im Gelenk 24, so dass die Schaber 16 mit einem passenden Kontaktdruck gegen die Heizflächen 6 anliegen, selbst wenn der auf die Produktmasse vor den Schabern zurückzuführende Gegendruck aufhört, welches natürlich an der Austragsöffnung der Fall ist. Ferner wird der Kontaktdruck der Schaberklingen gegen die Heizflächen 6, der auf die vor der Klinge liegende Produktmasse oder Rohmasse zurückzuführen ist, dadurch automatisch reguliert, dass der Zuführmechanismus 11 mittels der Zuführarm 18 in der Richtung 20 mechanisch betrieben wird, wie oben geschildert.
• Die in den Fig. 3 und 4 gezeigten, sich in einem gewissen Winkel aus dem mittleren schwenkbaren Gelenk 24 und in die Zuführrichtung 20 gegen die Heizflächen 6 erstreckenden Schaber 16 sind nur ein Beispiel davon, wie Schaberklingen 16 ausgeführt werden können. Die Schaberklingen 16 können in verschiedenen Weisen ausgeführt werden, um den Umrührungsgrad der Produktmasse zu erhöhen oder zu reduzieren, und um dafür zu sorgen, dass die Heizflächen 6 permanent, kontinuierlich saubergeschabt werden, und dass eine Selbstregulierung des Kontaktdruckes erfolgt. Ferner müssen die Schaber 16 der einzelnen Zuführmechanismen nicht identisch sein, wodurch der Umrührungsgrad auch erhöht werden kann. Da die äußeren Ränder der Schaberklingen einem gewissen Verschleiß ausgesetzt sind, sind die Schaberklingen austauschbar an dem schwenkbaren Gelenk 24 befestigt. Die Austauschmöglichkeit bietet auch den Vorteil, dass Schaberklingen unterschiedlicher Typen und unterschiedlicher Formen eingesetzt werden können. Die äußeren Ränder oder Schneiden der Schaberklingen können mit austauschbaren Verschleißteilen versehen werden.
• In einer Ausführungsform der Erfindung beträgt der Abstand zwischen den Heizplatten 5 ungefähr 10 cm. Dabei reicht es, wenn das einkommende Rohmaterial grobe geschnitten ist, so dass keine Stücke größer als 10 cm sind.
• Um den Umrührungsgrad zu erhöhen, können weitere Mittel vor dem Zuführmechanismus 11 angeordnet werden, wenn dieses notwendig ist, damit das Rohmaterial gesiedet werden kann. Solche Umrührelemente können beispielsweise aus einem Zuführelement bestehen, von dem die Schaber auf der einen Seite entfernt worden sind.
• Unabhängig davon, wie die Zuführteile 11 ausgeführt sind, weist die Siedezone 15 in ihrem vollen Umkreis einen einheitlichen Spielraum auf, dessen Breite dem Abstand zwischen den Heizoberflächen 6 entspricht, und dessen Höhe der Höhe der Heizplatten 5 entspricht, wodurch erreicht wird, dass das Rohmaterial, beispielsweise roher Fisch oder Abfall von Schlachtereien, über einen wohldefinierten Zeitraum in der Siedevorrichtung einer einheitlichen Wärmebehandlung unterzogen wird.

Claims (12)

1. Kontinuierliche Siedevorrichtung (1) für organische Materialien, z. B. Fisch oder Abfall von Schlachtereien, wobei das Rohmaterial eingeführt und durch Berührung mit Heizplatten (5) während des Transports mittels eines Zuführteils (10) von der Einlaßöffnung (13) der Vorrichtung für Rohmaterial zu einer Austragsöffnung (4) für das wärmebehandelte Rohmaterial wärmebehandelt wird, wobei die Heizvorrichtung Mittel zum Sauberschaben der Heizflächen der Heizplatten umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatten (5) zumindest zwei im Wesentlichen vertikale und im Schnitt im Wesentlichen kreisförmige und konzentrische Heizflächen (6) umfassen, zwischen denen in einer ringförmigen Heizzone (15) das Rohmaterial mittels einer Anzahl von Zuführteilen (10) zugeführt wird, die an den Heizflächen (6) anliegen und die Siedezone in Unterzonen unterteilt, wobei die Zuführteile Mittel (16) zum Sauberschaben der Wärmeflächen umfassen.

2. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Heizfläche (6) zwei konzentrische und zylindrische Teile (6, 7) umfasst, die mit einem im Wesentlichen kreisförmigen Querschnittsprofil ausgebildet sind, und durch die ein Wärmemedium eingeführt (8) wird.

3. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfläche (6) in Abschnitte (A, B) unterteilt ist, indem zumindest eine Unterteilungswand (14) zwischen den zwei Teilen (6, 7) der Heizplatte (5) angeordnet ist.

4. Siedevorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Seite einer jeden Heizfläche (6), die zu einer Siedezone (15) zwischen zwei Heizplatten (5) weist, glatt und ohne Verbindungen ist, die die Oberfläche unterbrechen.

5. Siedevorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl von Heizplatten (5) in konzentrischer Weise angeordnet und mit unterschiedlichen Durchmessern ausgebildet sind, so dass eine Anzahl von konzentrischen, ringförmigen Siedezonen (15) bereitgestellt wird, alle mit im Wesentlichen vertikalen Heizflächen (6).

6. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Zuführelement (10) Schaber (16) umfasst, die gegen eine Heizfläche (6) anliegen, wobei die Schaber an im Wesentlichen vertikalen Halteteilen (17) angebracht und von ihnen gehalten sind.

7. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Halteelement (17) an einem sich drehenden Antriebsteil mit Zuführarmen (18) angebracht ist, wobei das Antriebsteil in einer horizontalen Ebene über der Vorrichtung angeordnet ist.

8. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaber als Schaberklingen (16) ausgestaltet sind, die an einem vertikalen Teil (24) angebracht sind, um das herum die Schaberklingen gedreht werden können, und dass sie sich nach vorne in der Zuführrichtung (20) von dem vertikalen Teil (24) erstrecken und jeweils an ihrer Heizfläche (6) anliegen.

9. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 1, 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schaber (16) belastet (19) ist, z. B. federbelastet, so dass der Schaber gegen die Heizfläche (6) gedrückt wird.

10. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaber (16) austauschbar sind.

11. Siedevorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich jeder Zuführarm (18) quer über die gesamte Vorrichtung erstreckt und an jeder Seite ein Zuführteil (10) für jede Siedezone (15) trägt.

12. Siedevorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1, 6, 7, 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaber (16) so groß sind, dass sie eine Dichtung gegen die Heizflächen (6) über die gesamte Strecke bis zu dem Boden (21) der Siedezone (15) bilden, und dass sie auch angeordnet sind, den Boden (21) der Siedezone abzudichten.