DE69505779T2 - Verfahren zur Herstellung eines vollständigen Kernes aus einem Basiskern und einem angeformten Kern - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft Kernformverfahren zum Erhalt eines einen Basiskern und einen zugehörigen Anformkern aufweisenden Gesamtkerns.
• Ein derartiges Kernformverfahren ist beispielsweise in der japanischen Patentschrift Nr. 63-22900 offenbart. Gemäß dieser Technik wird zunächst ein Gesamtkernabschnitt in einem ersten Formschritt als ein Basiskern geformt. Der derart geformte Basiskern wird aus einer ersten Form genommen und in eine zweite Form gesetzt, indem der Basiskern bezüglich der zweiten Form positioniert wird. Dann wird in die zweite Form Sand als Kernmaterial eingefüllt und gehärtet, indem ein Katalysegas zur Härtung durchströmen gelassen wird, um das verbleibende Formteil eines Gesamtkerns zu erhalten, wobei das verbleibende Formteil während des Formens des Anformkerns an den zuvor geformten Basiskern angeformt wird. Auf diese Weise wird der betreffende Gesamtkern geformt.
• Um den im ersten Formschritt geformten Basiskern in die zweite Form zu setzen, indem der Basiskern darin positioniert wird, ist beim genannten Stand der Technik zwischen dem Basiskern und der zweiten Form ein Spalt vorgesehen. Dieser Spalt ist notwendig, um den Basiskern in die zweite Form zu setzen. Allerdings verursacht dieser Spalt Schwankungen bei der Positioniergenauigkeit, wodurch bei der Verwendung des mittels des vorstehenden Verfahrens geformten Gesamtkerns Schwankungen bei der Maßhaltigkeit eines Gießereierzeugnisses hervorgerufen werden. Gemäß dem Stand der Technik ist es daher äußerst schwierig, einen Kern für ein Gießereierzeugnis herzustellen, das wie beispielsweise ein Wandabschnitt zwischen einer Bohrung und einem Wassermantel eines Kraftfahrzeugmotor-Zylinderblocks eine hohe Dickengenauigkeit erfordert. Außerdem ist bei der Technik gemäß dem Stand der Technik ein Schritt zum Entnehmen des zuvor geformten Basiskerns aus der ersten Form erforderlich. Mit dem aus der ersten Form genommenen Basiskern wird außerhalb der Form umgegangen, was zu Schwierigkeiten wie beispielsweise einem Bruch des Basiskerns führen kann.
• In der GB-A-775132 ist ein Verfahren zur Herstellung von maskengeformten Komplex- oder Verbundkernen offenbart, das die Schritte Blasformen von Teilen des fertigen Kernaufbaus, Anordnen der Teile in einer hohlen beheizten Kernform, die die Formgebung des fertigen Kerns aufweist, und Verbinden der Teile durch Einblasen einer Mischung aus Sand und Harz in die Form, um den gegenseitigen Verbund der Teile herbeizuführen, umfaßt, wobei ein einziger Kernkasten mit einer geeigneten Formgebung eingesetzt werden kann, bei dem verschiedene Abschnitte durch entfernbare Trennplatten abgeschlossen werden können, so daß der Kern Abschnitt für Abschnitt fortschreitend blasgeformt werden kann.
• Der Erfindung liegt zum ersten die Aufgabe zugrunde, die Positioniergenauigkeit des Basiskerns und des Anformkerns zueinander zu erhöhen und zudem den Umgang mit dem zuvor geformten Basiskern außerhalb der Form zu vermeiden, um so Schwierigkeiten wie beispielsweise einen Bruch des Basiskerns auszuschließen, indem ein Austausch des in Verbindung mit der gemeinsamen Form verwendeten Formelements erlaubt wird, während der zuvor geformte Basiskern in der gemeinsamen Form gelassen wird, so daß der Anformkern mit dem unterschiedlichen Formelement und der gemeinsamen Form geformt wird, um den Gesamtkern derart zu erhalten, daß der Anformkern während seiner Formung an den Basiskern angeformt wird.
• Zum zweiten hat die Erfindung die Aufgabe, das leichte Entfernen des Formelements für den Anformkern zu erlauben, ohne vom Basiskern behindert zu werden.
• Zum dritten hat die Erfindung die Aufgabe, einen Bruch des Gesamtkerns beim Öffnen der gemeinsamen Form zu verhindern.
• Zum vierten hat die Erfindung die Aufgabe, die Verwendung von sogenannten losen Teilen auszuschließen.
• Gemäß einer ersten Ausgestaltung der Erfindung wird ein Verfahren zum Formen eines einen Basiskern und einen daran angeformten Anformkern aufweisenden Gesamtkerns vorgeschlagen, das als Merkmale die Schritte Herstellen einer gemeinsamen Form, eines ersten Formelements, das, wenn es mit der gemeinsamen Form in Eingriff gebracht wird, einen dem Basiskern entsprechenden ersten Formraum festlegt, und eines zweiten Formelements, das, wenn es mit der gemeinsamen Form in Eingriff gebracht wird, einen zweiten Formraum festlegt, der den ersten Formraum und einen dem Anformkern entsprechenden Raum umfaßt, Ineingriffbringen des ersten Formelements mit der gemeinsamen Form, Formen des Basiskerns, indem in den ersten Formraum ein Kernmaterial eingefüllt wird, Entfernen des ersten Formelements von der gemeinsamen Form, wobei der Basiskern in der gemeinsamen Form gelassen wird, und dann Ineingriffbringen des zweiten Formelements mit der gemeinsamen Form und Formen des Anformkerns, indem das Kernmaterial in den zweiten Formraum derart eingefüllt wird, daß der Anformkern an den Basiskern angeformt wird, umfaßt.
• Bei diesem Verfahren wird der Anformkern in dem zweiten Formraum geformt, während der zuvor geformte Basiskern in der gemeinsamen Form gelassen wird. Die Positioniergenauigkeit des Basiskerns und des Anformkerns zueinander kann somit verbessert werden, so daß das Verfahren zum Formen des Kerns für ein eine hohe Maßhaltigkeit erforderndes Gießereierzeugnis geeignet ist. Außerdem wird der zuvor geformte Basiskern nicht aus der Form genommen und wird mit ihm nicht außerhalb davon umgegangen, so daß ein Bruch des Basiskerns vermieden werden kann.
• Gemäß einer zweiten Ausgestaltung der Erfindung werden bei dem Kernformverfahren gemäß der ersten Ausgestaltung der Erfindung einige aus einer Vielzahl von in der gemeinsamen Form ausgebildeten Kernmaterial-Einfüllöffnungen von dem ersten Formelement verschlossen, wenn das erste Formelement mit der gemeinsamen Form in Eingriff gebracht wird.
• Beim Formen des Basiskern wird das Kernmaterial nicht von den Einfüllöffnungen, die von dem ersten Formelement verschlossen gehalten werden, sondern von den nicht verschlossenen Einfüllöffnungen aus eingefüllt, so daß der Basiskern geformt wird. Im anschließenden Formschritt, bei dem das zweite Formelement Verwendung findet, wird das Kernmaterial von der erstgenannten Einfüllform aus eingefüllt, so daß der Anformkern geformt wird. Dabei werden die letztgenannten Einfüllöffnungen von dem Basiskern verschlossen gehalten, wobei dessen Formgebung somit unverändert bleibt. Aufgrund dieser Anordnung kann das zweite Formelement hinsichtlich der Formgebung vereinfacht werden, so daß es ohne vom Basiskern behindert zu werden entfernt werden kann.
• Gemäß einer dritten Ausgestaltung der Erfindung wird beim Kernformverfahren gemäß der ersten Ausgestaltung der Erfindung bei der Entnahme des Gesamtkerns aus der gemeinsamen Form durch Öffnen der gemeinsamen Form ein Stoßdorn in einer Zwischenposition auf dem Öffnungsweg der gemeinsamen Form gehalten, wobei das zweite Formelement nach dem Öffnen der gemeinsamen Form entfernt wird.
• Auf diese Weise können Schwierigkeiten wie beispielsweise ein Bruch des Gesamtkerns beim Öffnen der gemeinsamen Form ausgeschlossen werden.
• Gemäß einer vierten Ausgestaltung der Erfindung umfaßt beim Verfahren gemäß der ersten Ausgestaltung der Erfindung zumindest entweder das erste Formelement oder das zweite Formelement einen Kontraktionsmechanismus, der derart betreibbar ist, daß das Formelement mit dem Kontraktionsmechanismus ohne vom geformten Kern behindert zu werden entfernt werden kann.
• Aufgrund dieser Anordnung kann selbst dann ein geformter Kern ohne die Verwendung von die Produktivität senkenden losen Teilen erhalten werden, wenn eine Hinterschneidung vorhanden ist, die üblicherweise zur Folge hat, daß sich die Form und der geformte Kern behindern, und die das Entfernen des Formelements verhindert.
• Die vorstehenden und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachstehenden ausführlichen Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung hervor. Dabei zeigen:
• Fig. 1 eine Schnittansicht einer Anordnung beim Formen des Basiskerns gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
• Fig. 2(A) bis Fig. 2(C) Perspektivansichten eines ersten Formelements;
• Fig. 3 eine auseinandergezogene Perspektivansicht des ersten Formelements und einer gemeinsamen Form;
• Fig. 4 eine Draufsicht auf das erste Formelement;
• Fig. 5 eine Seitenansicht des ersten Formelements;
• Fig. 6 eine Schnittansicht entlang der Linie VI-VI in Fig. 4;
• Fig. 7 eine Schnittansicht eines zweiten Formelements zusammen mit der gemeinsamen Form;
• Fig. 8 eine auseinandergezogene Perspektivansicht des zweiten Formelements und der gemeinsamen Form;
• Fig. 9 eine Schnittansicht einer Anordnung bei einem ersten Formschritt gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
• Fig. 10 eine auseinandergezogene Schnittansicht der Anordnung nach Beendigung des ersten Formschritts;
• Fig. 11 eine Schnittansicht der Anordnung bei einem zweiten Formschritt;
• Fig. 12 eine auseinandergezogene Schnittansicht der Anordnung nach Beendigung des zweiten Formschritts;
• Fig. 13 eine Schnittansicht einer Anordnung bei einem ersten Formschritt gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
• Fig. 14 eine Schnittansicht der Anordnung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel nach Beendigung des ersten Formschritts;
• Fig. 15 eine Schnittansicht der Anordnung bei einem zweiten Formschritt gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel;
• Fig. 16 eine Schnittansicht der Anordnung gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel nach Beendigung des zweiten Formschritts; und
• Fig. 17 eine Ansicht eines Schritts zum Öffnen einer gemeinsamen Form.
• Es werden nun bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
• Bei den folgenden Ausführungsbeispielen findet die Erfindung bei einer zum Zylinderblockguß zu verwendenden Kernformtechnik Anwendung. Bei dieser Technik wird von einem sogenannten Cold-Box-Verfahren Gebrauch gemacht. Das Cold-Box-Verfahren ist ein Verfahren, bei dem als Kernmaterial bzw. Kernbaustoff mit einem Phenolharz bedeckter Silikatsand verwendet wird und das Kernmaterial nicht durch Erhitzen, sondern durch Ausnutzung einer Härtungsreaktion gehärtet wird, die mit dem Hindurchströmenlassen eines Katalysegases (d. h. eines Amingases dritter Klasse) bei Normaltemperatur einhergeht, wodurch ein Kern geformt wird.
Erstes Ausführungsbeispiel
• In Fig. 1 ist ein erster Formschritt zum Erhalt eines Basiskerns gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, und Fig. 7 zeigt einen zweiten Formschritt zum Erhalt eines an den Basiskern angeformten Anformkerns. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird eine gemeinsame Form 210 verwendet, die aus drei Teilen, d. h. einer oberen Form 210a, einer linken Form 210b und einer rechten Form 210c, besteht. Diese gemeinsame Form 210 wird geöffnet, indem die obere Form 210a von der darge stellten Position aus nach oben und die linke Form 210b von der dargestellten Position aus nach links bewegt wird. Die rechte Form 210c bleibt feststehend. Für einen ersten Formschritt wird ein erstes Formelement 214 mit der gemeinsamen Form 210 in Eingriff gebracht. Wenn cias erste Formelement 214 mit der gemeinsamen Form 210 in Eingriff steht, ist zwischen den beiden Formen 214 und 210 ein erster Formraum 216 zum Formen einer Basisform ausgebildet. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird als der Basiskern ein Wassermantelkern geformt. Das heißt, daß die gemeinsame Form 210 den Außenflächen des Wassermantelkerns entsprechende Innenflächen aufweist, während das erste Formelement 214 den Innenflächen des Wassermantelkerns entsprechende Außenflächen aufweist.
• Die obere Form 210a weist eine Vielzahl von Kernmaterial- Einfüllöffnungen 213a, 213b und 213c zum Einfüllen eines Kernmaterials (d. h. von harzbeschichtetem Silikatsand) auf. Von diesen Einfüllöffnungen wird die Einfüllöffnung 213b durch das erste Formelement 214 verschlossen, wenn das Element 214 mit der gemeinsamen Form 210 in Eingriff gebracht wird, während die anderen Einfüllöffnungen 213a und 213c mit dem dem Basiskern entsprechenden ersten Formraum 216 in Verbindung stehen. Oberhalb der oberen Form 210a ist zum Einfüllen des Kernmaterials in den ersten Formraum 216 eine Blasplatte 238 angeordnet. Die Blasplatte 238 weist Ausblasöffnungen 238a, 238b und 238c auf, die an den den Einfüllöffnungen 213a, 213b und 213c entsprechenden Positionen ausgebildet sind.
• Nach dem ersten Formschritt, d. h. dem Schritt zum Formen des Basiskerns (d. h. eines Wassermantelkerns gemäß diesem Ausführungsbeispiel) wird das erste Formelement 214 bezüglich der gemeinsamen Form 210 nach unten hin entfernt. Dabei kann das erste Formelement 214 nicht unter Beibehaltung seiner Formgebung entfernt werden. Falls das Formelement 214 unter Beibehaltung seiner Formgebung entfernt werden soll, wird es von dem (in Fig. 7 gezeigten) geformten Basiskern 242 aufgrund eines Hinterschneidungsabschnitts 250 von diesem behindert. Demzufolge ist das erste Formelement 214 mit einem Kontraktionsmechanismus versehen.
• Fig. 2(A) bis Fig. 2(C) zeigen schematisch die Formgebung eines oberen Abschnitts des ersten Formelements 214. Anhand dieser Figuren wird kurz der Kontraktionsmechanismus dargestellt. Fig. 2(A) zeigt das erste Formelement 214 in Gebrauch. In diesem Zustand entspricht die Außenformgebung des Elements der Innenformgebung des Basiskerns 242. Der obere Abschnitt des Elements 214 besteht aus insgesamt fünf Teilen, d. h. einem mittleren Element 214a, einem linken Element 214b, einem hinteren Element 214c, einem rechten Element 214d und einem vorderen Element 214e. Das mittlere Element 214a weist sich nach unten hin aufweitende Vorder- und Hinterflächen 214a1 und 214a2 auf. Das vordere und hintere Element 214e und 214c können entlang der sich aufweitenden Flächen 214a1 und 214a2 gleiten. Indem wie in Fig. 2(B) gezeigt lediglich das mittlere Element 214a abgesenkt wird, wird bei dieser Anordnung das vordere Element 214e nach hinten verschoben, während das hintere Element 214c nach vorne verschoben wird. Folglich wird der obere Abschnitt des ersten Formelements 214 nach vorne und hinten zusammengeschoben. Durch ein weiteres Senken des mittleren Elements 214a werden auch das vordere und hintere Element 214e und 214c abgesenkt (siehe Fig. 2(C)). Dabei werden das vordere und hintere Element 214e und 214c nicht vom Hinterschneidungsabschnitt 250 behindert, da das vordere Element 214e nach hinten geschoben wurde, während das hintere Element 214c nach vorne geschoben wurde. Nachdem das vordere und hintere Element 214e und 214c bezüglich des linken und rechten Elements 214b und 214d abgesenkt sind, wird das linke Element 214b nach rechts verschoben, während das rechte Element 214d nach links verschoben wird. Folglich wird das erste Formelement 214 nach links und rechts zusammengeschoben. Auf diese Weise wird der obere Abschnitt des ersten Formelements 214 in alle Richtungen zusammengeschoben, so daß es von dem Basiskern 242 ohne vom Basiskern 242 behindert zu werden entfernt werden kann.
• Fig. 3 zeigt schematisch den Gesamtaufbau der gemeinsamen Form 210 und des ersten Formelements 214. Dabei handelt es sich um ein Beispiel zum Formen des Basiskerns eines Zweizylindermotors. Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf das erste Formelement 214, Fig. 5 eine Seitenansicht des Elements und Fig. 6 eine Schnittansicht entlang der Linie VI-VI in Fig. 4. In Fig. 4 und Fig. 5 ist in der rechten Hälfte das Formelement zusammengeschoben gezeigt, während in der linken Hälfte das Element in Gebrauch gezeigt ist. In Fig. 6 ist in der rechten Hälfte das Element in Gebrauch und in der linken Hälfte nach vorne und hinten zusammengeschoben gezeigt.
• Wie in Fig. 3 bis Fig. 6 gezeigt ist, weist das erste Formelement einen Boden 254 auf, der mittels eines (nicht gezeigten) Formelement-Schiebemechanismus bewegt werden kann. Das vorstehend genannte mittlere Element 214a ist fest an dem Boden 254 angebracht. Das vordere Element 214e ist über ein Befestigungselement 262 derart an dem mittleren Element 214a befestigt, daß es entlang der sich aufweitenden Fläche 214a1 gleiten kann. In dem Befestigungselement 262 ist eine Feder 264 untergebracht. Das hintere Element 214c ist auf gleiche Weise befestigt, damit es entlang der sich aufweitenden Oberfläche 214a2 gleitet.
• An dem Boden 254 ist zur vertikalen Verschiebung entlang einem Paar Führungsstifte 256 eine bewegliche Platte 258 befestigt. Die bewegliche Platte 258 trägt ein Paar Gleitmechanismen 260, wobei für jeden Zylinder jeweils einer befestigt ist. Der Gleitmechanismus 260 weist ein Paar Tragstäbe 252b und 252d auf und kann zwischen zwei Positionen, d. h. einer wie in der linken Hälfte der Fig. 5 gezeigten Position, in der die Tragstäbe 252b und 252d auseinandergebracht sind, und einer wie in der rechten Hälfte gezeigten Position, in der die Tragstäbe 252b und 252d näher aneinandergebracht sind, angesteuert werden. Das linke Element 214b ist auf dem oberen Ende des Tragstabs 252b und das rechte Element 214d auf dem oberen Ende des Tragstabs 252d befestigt. Die Tragstäbe 252b und 252d ragen nach oben in den Boden 254 und die (in Fig. 2(B) gezeigten) Nuten 214a3 des mittleren Elements 214 hinein.
• Es wird nun die Arbeitsweise des vorstehenden Aufbaus erläutert.
• Nach Beendigung des ersten Formschritts zum Formen des Basiskerns wird der Boden 254 des ersten Formelements 214 mittels eines (nicht gezeigten) Form-Bewegungsmechanismus abgesenkt. Das fest an dem Boden 254 angebrachte mittlere Element 214a wird gemeinsam mit diesem abgesenkt. Das vordere und hintere Element 214e und 214c werden von der Feder 264 nach oben gedrückt und werden mit ihrer Oberseite so positioniert, daß sie die obere Form 210a berühren. Während des Herabgleitens des Bodens 254 wird das Herabgleiten des linken und rechten Elements 214b und 214d verhindert, indem die bewegliche Platte 258 auf einer konstanten Höhe gehalten wird. Somit wird gemeinsam mit dem Boden 254 lediglich das mittlere Element 214a abgesenkt, wobei das vordere und hintere Element 214e und 214c, die so gestaltet sind, daß sie über die Befestigungselemente 262 entlang der sich aufweitenden Flächen 214a1 und 214a2 des mittleren Elements 214a gleiten können, entlang der sich aufweitenden Flächen 214a1 und 214a2 zu einer parallelen Bewegung zur Mitte hin veranlaßt werden. In Fig. 6 ist aus Veranschaulichungsgründen das vordere Element 214e als zur Mitte hin verschoben und das hintere Element 214c als nicht verschoben gezeigt. Das vordere und das hintere Element 214e und 214c werden von den in den Befestigungselementen 262 untergebrachten Federn 264 nach oben gedrückt.
• Nachdem das mittlere Element 214a gemeinsam mit dem Boden 254 bis auf seine durch die Befestigungselemente 262 festgelegte Grenzposition heruntergelassen wurde, wird der Boden 254 weiter abgesenkt. Damit einhergehend werden auch das vordere und hintere Element 214e und 214c abgesenkt. Dabei ist das erste Formelement 214 nach vorne und hinten zusammengeschoben und wird nicht vom Hinterschneidungsabschnitt 250 behindert. Wenn die Kopfabschnitte des vorderen und hinteren Elements 214e und 214c an eine tiefere Stelle als die Unterseite des linken und rechten Elements 214b und 214d gebracht worden sind, wird das Herabgleiten des Bodens 254 unterbunden. Dann werden die Tragstäbe 252b und 252d näher aneinandergebracht, d. h. das linke und rechte Element 214b und 214d werden mittels des Gleitmechanismus 260 nach links und rechts zusammengeschoben. Danach wird der Boden 254 wieder abgesenkt. Dabei wird die bewegliche Platte 258 gemeinsam mit dem Boden 254 abgesenkt und das erste Formelement 214 vollständig hinuntergelassen, um es aus sowohl der gemeinsamen Form 210 als auch dem Basiskern 242 zu nehmen. Dabei bleiben das linke und rechte Element 214b und 214d zusammengeschoben und werden nicht vom Hinterschneidungsabschnitt 250 behindert.
• Fig. 8 zeigt schematisch ein zweites Formelement 220, das bei diesem Ausführungsbeispiel Verwendung findet, und
• Fig. 7 eine Schnittansicht des zweiten Formelements 220, das mit der gemeinsamen Form 210 in Eingriff steht. Mit 220a ist eine Wand bezeichnet, die einen Formraum 272 zum Formen eines Anformkerns 274 festlegt, und mit 242 der Basiskern, der im ersten Formschritt geformt wurde. Wie gezeigt sind zwischen der gemeinsamen Form 210 und dem zweiten Formelement 220 zwei verschiedene zweite Räume 270 und 272 festgelegt, wobei der zweite Raum 272 zum Formen des Anformkerns 274 dient. Der Basiskern 242 ist in dem zweiten Raum 270 untergebracht. Genauer umfassen die zwischen der gemeinsamen Form 210 und dem zweiten Formelement 220 ausgebildeten zweiten Räume 270 und 272 den ersten Formraum 216 und nehmen den Basiskern 242 auf. Das zweite Formelement 220 kann somit mit der gemeinsamen Form 210 und dem darin untergebrachten Basiskern 242 in Eingriff gebracht werden.
• Von den Räumen zwischen der gemeinsamen Form 210 und dem zweiten Formelement 220 ist der äußere Raum 270 nicht zur Luft hin abgeschlossen. Steht das zweite Formelement 220 im Eingriff, ist die Einfüllöffnung 213b, die von dem ersten Formelement 214 verschlossen wurde, offen und wird das Kernmaterial zum Formen des Anformkerns 274 von dieser Öffnung 213b aus in den zweiten Raum 272 der zweiten Räume 270 und 272 eingefüllt. Demgegenüber werden die beim ersten Formschritt verwendeten Einfüllöffnungen 213a und 213c von dem Basiskern 242 verschlossen gehalten. Das Kernmaterial wird dabei nicht in den zweiten Raum 270 eingefüllt, da die Einfüllöffnungen 213a und 213c von dem Basiskern 242 verschlossen gehalten werden. Somit muß das zweite Formelement 220 lediglich eine derartige Formgebung aufweisen, daß es in den Basiskern 242 eingeführt und nach dem zweiten Formschritt leicht von dem Gesamtkern entfernt werden kann. Falls die Einfüllöffnung 213b beim ersten Formschritt nicht von dem ersten Formelement 214 verschlossen wird, ist es im zweiten Formschritt unmöglich, das Kernmaterial einzufüllen. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die Öffnung 213b von dem mittleren Element 214a verschlossen, so daß das Kernmaterial im zweiten Formschritt zum Formen des Anformkerns 274 eingefüllt werden kann.
• Bei diesem Ausführungsbeispiel wird das Einfüllmaterial, das in dem in Fig. 1 gezeigten Zustand von den Einfüllöffnungen 213a und 213c aus in den ersten Formraum 216 eingefüllt wurde, zum Erhalt eines Basiskerns 242 einem Härtungsgas ausgesetzt. Unter Verwendung des in Fig. 2 gezeigten Kontraktionsmechanismus wird dann das erste Formelement 214 ohne vom Basiskern 242 behindert zu werden nach unten hin entfernt. Dann wird das zweite Formelement 220 ohne von dem Basiskern 242 und der gemeinsamen Form 210 behindert zu werden mit der gemeinsamen Form 210 in Eingriff gebracht. Der Basiskern 242 ist in dem zwischen der gemeinsamen Form 210 und dem zweiten Formelement 220 festgelegten zweiten Formraum 270 untergebracht. Nun wird das Kernmaterial von der Einfüllöffnung 213b aus in den Anformkern-Formraum 272 eingefüllt und dann dem Härtungsgas ausgesetzt, so daß der Anformkern 274 (d. h. in diesem Beispiel ein Bohrungskern) erhalten wird. Der Anformkern 274 wird bei seiner Formung an den Basiskern 242 angeformt, wodurch der Gesamtkern erhalten wird.
• Das zweite Formelement 220 weist bezüglich des Basiskerns 242 eine lose Außenform auf und kann nach dem dazwischen erfolgenden Formen des Anformkerns 274 von dem Gesamtkern entfernt werden.
Zweites Ausführungsbeispiel
• Bei diesem Ausführungsbeispiel finden neben einem losen Teil, das den für das erste Formelement gemäß dem vorstehenden Ausführungsbeispiel verwendeten Kontraktionsmechanismus ersetzt, zwei erste Formelemente Verwendung.
• In Fig. 9 ist ein erster Formschritt gemäß diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, und Fig. 10 zeigt eine Ansicht der Anordnung nach Beendigung des ersten Formschritts. Wie gezeigt ist auf der Oberseite einer gemeinsamen Form 10 ein Formelement 12 für einen Deckkern und auf der Unterseite ein Formelement 14 für einen Wassermantelkern angeordnet. Die Formelemente 12 und 14 entsprechen beim ersten Formschritt "ersten Formelementen", wobei wie in Fig. 9 gezeigt ein erster Formraum 16 festgelegt wird, indem diese ersten Formelemente mit der gemeinsamen Form 10 in Eingriff gebracht werden.
• Das Formelement 12 für den Deckkern weist eine Vielzahl von Einfüllöffnungen 13 zum Einfüllen eines Kernmaterials (d. h. von Silikatsand) auf, das von einem Füllkopf 36 einer Formmaschine aus in den ersten Formraum 16 zugeführt wird. Der Füllkopf 36 weist eine Füllplatte 38 auf, die wiederum (nicht gezeigte) Löcher aufweist, die an zu den Einfüllöffnungen 13 des Formelements 12 ausgerichteten Positionen ausgebildet sind.
• Das Formelement 14 für den Wassermantelkern wird mit einem losen Teil 15 verwendet. Von dem losen Teil 15 wird dann Gebrauch wird, um einen Teil der Form des Formelements 14 zu bilden, wenn ohne seine Verwendung das Formelement 14 nicht von einem Basiskern entfernt werden kann. Das Formelement 14 kann nach dem Formen des Basiskerns von dem Basiskern getrennt werden, während das lose Teil 15 in dem Basiskern bleibt. Das lose Teil wird aus dem Basiskern genommen, nachdem das Formelement 12 von der gemeinsamen Form 10 getrennt wurde.
• In Fig. 11 ist ein zweiter Formschritt gemäß diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, und Fig. 12 zeigt die Anordnung nach Beendigung des zweiten Formschritts. Wie gezeigt wird für den zweiten Formschritt auf der Oberseite derselben gemeinsamen Form 10 wie beim ersten Formschritt ein Deckkern-Formelement 22 angeordnet, das sich von dem für den ersten Formschritt unterscheidet, und auf der Unterseite wird ein Formelement 24 für einen Bohrungskern angeordnet. Diese Formelemente 22 und 24 dienen beim zweiten Formschritt als "zweite Formelemente". Die Formelemente 12 und 14 werden mit der gemeinsamen Form 10 als erste Formelemente und die Formelemente 22 und 24 als zweite Formelemente verwendet. Das Formelement 22 zum Formen des Deckkerns weist eine EinfüLlöffnung 23 auf, die mit dem Bohrungskern-Formraum in Verbindung steht. Der Füllkopf 36 und die Füllplatte 38 werden auf die gleiche Weise wie beim ersten Formschritt verwendet.
• Es wird nun der Formvorgang gemäß diesem Ausführungsbeispiel erläutert.
• Im ersten Formschritt werden zunächst wie in Fig. 9 gezeigt das Formelement 12 für den Deckkern und das Formelement 14 für den Wassermantelkern mit der gemeinsamen Form 10 in Eingriff gebracht. Infolgedessen wird innerhalb der gemeinsamen Form 10 der erste Formraum 16 festgelegt. In den in der gemeinsamen Form 10 festgelegten Formraum 16 wird von der Füllplatte 38 des Füllkopfs 36 aus durch die Einfüllöffnung 13 des Formelements 12 hindurch das Kernmaterial eingefüllt. Das eingefüllte Kernmaterial wird dann gehärtet, indem dadurch ein Katalysegas hindurchströmen gelassen wird, wodurch wie in Fig. 11 gezeigt ein Basiskern mit einstückig ausgebildeten Deckkern 40 und Wassermantelkern 42 erhalten wird.
• Dann werden das Formelement 12 für den Deckkern 40 und das Formelement 14 für den Wassermantelkern 42 von der gemeinsamen Form 10 entfernt, während der den Deckkern 40 und den Wassermantelkern 42 aufweisende Basiskern in der gemeinsamen Form 10 gelassen wird. Zum Entfernen wird die Deckkern-Form 12 mit einer in Fig. 10 gezeigten Formplatte 32 einer Maschine angehoben und dann die gemeinsame Form 10 mittels einer zu der Formplatte 32 unterschiedlichen Formplatte 34 von der Wassermantelkern-Form 14 gehoben, die auf einer Formplatte 30 angeordnet ist.
• Das lose Teil 15 wird von dem Basiskern entfernt.
• Der in dem ersten Formschritt geformte Deckkern 40 und Wassermantelkern 42 bilden den "Basiskern", der mit Hinsicht auf einen für den Zylinderblockguß verwendbaren Gesamtkern unvollständig ist. Der Deckkern 40 des "Basiskerns" weist ein übereinstimmend mit der Formgebung der Deckkern-Form 12 ausgebildetes Loch 41 auf. Das Loch 41 wird in einem sich anschließenden zweiten Formschritt gemäß diesem Ausführungsbeispiel beim Einfüllen von Kernmaterial verwendet.
• Die gemeinsame Form 10 mit dem darin verbleibenden Deckkern 40 und Wassermantelkern 42 wird dem zweiten Formschritt zugeführt. Für den zweiten Formschritt werden wie in Fig. 11 gezeigt das Formelement 22 für den Deckkern und das Formelement 24 für den Bohrungskern mit der gemeinsamen Form 10 in Eingriff gebracht, wodurch bezüglich dem "Basiskern" in der gemeinsamen Form 10 mit einer hohen Positioniergenauigkeit ein zweiter Formraum 26 festgelegt wird. Der Basiskern ist in dem zweiten Formraum zwischen der gemeinsamen Form 10 und den zweiten Formelementen 22 und 24 untergebracht.
• Das Kernmaterial wird dann vom Füllkopf 36 aus durch die Füllplatte 38, die Einfüllöffnungen 23 des Formelements 22 und das Loch 41 des Deckkerns 40 hindurch in den zweiten Formraum 26 eingefüllt. Wie im ersten Formschritt wird das eingefüllte Kernmaterial mit Katalysegas gehärtet, wodurch wie in Fig. 12 gezeigt der an den Deckkern 40 angeformte Bohrungskern 44 erhalten wird. Dabei füllt das Bohrungsmaterial das Loch 41 des Deckkerns 40 aus und wird gehärtet, um mit diesem ein Stück auszubilden.
• Der im zweiten Formschritt geformte Bohrungskern 44 ist der "Anformkern", der an den im ersten Formschritt geformten "Basiskern" angeformt wird. Indem diese Kerne miteinander verbunden werden, wird aus dem "Basiskern" und dem "Anformkern" der für den Zylinderblockguß verwendbare Gesamtkern erhalten.
• Nach dem zweiten Formschritt wird das Formelement 22 für den Deckkern wie beim ersten Formschritt durch eine Formplatte 33 von der gemeinsamen Form 10 gehoben und. dann die gemeinsame Form 10 durch eine Formplatte 34 von dem auf der Formplatte 31 angeordneten Formelement 24 gehoben. Nun kann der Gesamtkern aus der gemeinsamen Form 10 genommen werden, wodurch der Formvorgang zum Abschluß gebracht wird.
• Bei dem mittels des vorstehenden Formverfahrens geformten Gesamtkern ist die Positioniergenauigkeit des Wassermantelkerns 42 und des Bohrungskerns 44 bezüglich des Deckkerns 40 stark verbessert. Die Positioniergenauigkeit des Wassermantelkerns 42 und des Bohrungskerns 44 ist vom Standpunkt der Verbesserung der Dickengenauigkeit zwischen dem Wassermantel und der Bohrung bei dem unter Verwendung des Gesamtkerns gegossenen Zylinderblock sehr wichtig.
• Bei einem Beispiel eines Zylinderblockgusses, bei dem ein Gesamtkern Verwendung fand, der durch einzelnes Formen eines Deckkerns, eines Wassermantelkerns und eines Bohrungskerns gemäß einem Maskenformverfahren und durch Zusammenbau dieser Kerne mittels "Kernmarkenpositionierung" erhalten wurde, betrugen die Schwankungen der Dicke zwischen dem Wassermantel und der Bohrung 1,0 bis 1,2 mm, wohingegen im Fall der Verwendung des gemäß diesem Ausführungsbeispiel des Formverfahrens geformten Gesamtkerns die Schwankungen 0,5 mm oder weniger betrugen.
Drittes Ausführungsbeispiel
• Fig. 13 zeigt einen ersten Formschritt gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, und Fig. 14 zeigt die Anordnung nach Beendigung des ersten Formschritts. Wie aus diesen Figuren hervorgeht, übt bei diesem Ausführungsbeispiel eine gemeinsame Form 110 die Funktion des Formelements 12 für den Deckkern gemäß dem vorstehenden zweiten Ausführungsbeispiel aus. Unterhalb der gemeinsamen Form 110 ist ein Formelement 114 für einen Wassermantelkern angeordnet, der auf eine Formplatte 130 gesetzt ist. Dieses Formelement 114 dient beim ersten Formschritt als "erstes Formelement". Indem dieses Formelement 114 wie in Fig. 13 gezeigt mit der gemeinsamen Form 110 in Eingriff gebracht wird, wird ein Formraum 116 zum Formen einer "Basisform" festgelegt.
• Die obere Wand der gemeinsamen Form 110 weist eine Vielzahl von Einfüllöffnungen 113a und 113b auf, um von einem Füllkopf 136 aus durch eine Füllplatte 138 hindurch ein Kernmaterial einzufüllen. Zum Formen des "Basiskerns" im ersten Formschritt wird das Kernmaterial vom Füllkopf 136 aus in den Formraum 116 durch das Einfülloch 113a hindurch eingefüllt. Zum Formen eines "Anformkerns" in einem nachstehend erläuterten zweiten Formschritt wird das Kernmaterial vom Füllkopf 136 aus in einen Formraum 126 durch die Einfüllöffnung 113b hindurch eingefüllt. Während des in Fig. 13 gezeigten Ineinandergreifens der Formen wird die Einfüllöffnung 113b von dem oberen Ende 114a des ersten Formelements 114 für einen Wassermantelkern verschlossen. Wie bei dem vorstehenden zweiten Ausführungsbeispiel wird mit dem ersten Formelement 114 ein loses Teil 115 verwendet.
• Fig. 15 zeigt einen zweiten Formschritt gemäß diesem Ausführungsbeispiel, und Fig. 16 zeigt die Anordnung nach Beendigung des zweiten Formschritts. Für den zweiten Formschritt wird wie gezeigt ein auf eine Formplatte 131 gesetztes Formelement 124 für einen Bohrungskern unterhalb der wie beim ersten Formschritt verwendeten gemein samen Form 110 angeordnet. Dieses Formelement 124 dient beim zweiten Formschritt als "zweites Formelement", wobei ein Formraum 126 zum Formen des "Anformkerns" festgelegt wird, indem das Formelement 124 wie in Fig. 15 gezeigt mit der gemeinsamen Form 110 in Eingriff gebracht wird.
• Es wird nun der Formvorgang erläutert. Im ersten Formschritt wird wie in Fig. 13 gezeigt das Kernmaterial von dem Füllkopf 136 aus durch die Einfüllöffnung 113a der gemeinsamen Form 110 hindurch in den ersten Formraum 116 eingefüllt, wobei die andere Einfüllöffnung 113b von der Oberseite 114a des ersten Formelements 114 für den Wassermantel verschlossen gehalten wird. Nach der Härtung des Kernmaterials werden wie in Fig. 14 gezeigt der Füllkopf 136 und die Füllplatte 138 nach oben hin getrennt, während die Formplatte 130 zusammen mit der Form 114 getrennt wird. Infolgedessen bleiben der Deckkern 40 und der Wassermantel 42, die den "Basiskern" bilden, in der gemeinsamen Form 110.
• Es ist ebenfalls möglich, den zweiten Formschritt durchzuführen, ohne den Füllkopf 136 und die Füllplatte 138 von der gemeinsamen Form 110 zu trennen.
• Für den zweiten Formschritt wird das zweite Formelement 124 für den Bohrungskern mit der gemeinsamen Form 110 in Eingriff gebracht, wobei der "Basiskern" wie in Fig. 15 gezeigt darin gelassen wird. Infolgedessen wird der Formraum 126 in der gemeinsamen Form 110 bezüglich des vorstehend genannten "Basiskerns" mit hoher Positioniergenauigkeit festgelegt. In diesem Fall wird die beim ersten Formschritt verwendete Einfüllöffnung 113a von dem Deckkern 40 des "Basiskerns" verschlossen gehalten, so daß das Kernmaterial von dem Füllkopf 136 aus durch die Einfüllöffnung 113b und das Loch 41 im Deckkern 40 hindurch bloß in den zweiten Formraum 126 eingefüllt wird. Mit anderen Worten wird in den Spalt zwischen dem Formelement 124 und dem Basiskern 42 kein Kernmaterial eingefüllt. Das bedeutet, daß das zweite Formelement 124 eine derartige Außenformgebung aufweisen darf, daß es vom Basiskern 42 leicht entfernt werden kann. Wenn das Kernmaterial im zweiten Formraum gehärtet wird, wird als der "Anformkern" ein wie in Fig. 16 gezeigter Bohrungskern 44 erhalten, der an den Deckkern 40 angeformt ist. Danach werden der Füllkopf 136 und die Füllplatte 138 nach oben hin getrennt, während die Formplatte 131 zusammen mit dem zweiten Formelement 124 nach unten hin getrennt wird, wobei der Gesamtkern aus der gemeinsamen Form 110 durch Öffnen der Form 110 genommen wird, wodurch der Formvorgang zum Abschluß gebracht wird.
• Bei diesem Ausführungsbeispiel findet das erste Formelement 12 und das zweite Formelement 22 zum Formen des Deckkerns gemäß dem vorstehenden zweiten Ausführungsbeispiel keine Verwendung. Allerdings ist es ebenfalls möglich, daß wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel eine einzige Art von Formelement verwendet werden kann, das dem ersten und zweiten Formschritt gemeinsam ist. In diesem Fall ist lediglich eine einzige gemeinsame Form notwendig, wodurch die Einrichtungskosten verringert werden können. Darüber hinaus ist nicht für jeden Formschritt ein Austausch von Formelementen nötig, wobei die Konstruktion vereinfacht werden kann.
• In Fig. 17 ist ein Schritt zum Öffnen der gemeinsame Form 110 dargestellt. Die gemeinsame Form 110 weist wie gezeigt einen linken Teil und einen rechten Teil auf. Einer dieser Teile, d. h. der rechte Teil, wird von einer feststehenden Klemmbacke 50 getragen, während der andere von einer beweglichen Klemmbacke 52 getragen wird. Die bewegliche Klemmbacke 52 ist derart an einen feststehenden Rahmen 54 einer Maschine montiert, daß sie entlang einer Vielzahl von Führungsstäben 53 nach links und rechts beweglich ist. Die bewegliche Klemmbacke 52 wird mittels eines an dem feststehenden Rahmen 54 befestigten Klemmbackenzylinders 56 angetrieben. An dem feststehenden Rahmen 54 sind Schubzylinder 58 befestigt, um in dieselbe Richtung wie die bewegliche Klemmbacke 52 (d. h. gemäß Fig. 17 nach links und rechts) eine Vielzahl von fest an einer Verbindungsplatte 62 angebrachten Stoßdornen 60 anzutreiben.
• Um durch Öffnen der gemeinsamen Form 110 den Gesamtkern aus der gemeinsamen Form 110 zu nehmen, werden die Stoßdorne 60 durch den Schubzylinder 58 vorgeschoben, wobei das beim zweiten Formschritt verwendete zweite Formelement 124 im "Gesamtkern" gelassen wird, und werden die Stoßdorne 60 in einer vorbestimmten Position gehalten. Zum Halten der Stoßdorne 60 findet im allgemeinen eine Verriegelungseinrichtung Anwendung, die zum Verriegeln des Schubzylinders 58 von einem (nicht gezeigten) Verriegelungsmechanismus Gebrauch macht. In Fig. 17 sind die Stoßdorne 60 gezeigt, wie sie in ihrer vorgeschobenen Position gehalten werden.
• Danach wird die bewegliche Klemmbacke 52 von dem Klemmbackenzylinder 56 nach links verschoben. Von diesem Zustand aus wird die bewegliche Klemmbacke 52 weiter nach links zur vollständig geöffneten Position bewegt. Während dieser Öffnungsbewegung wird der Gesamtkern durch die Stoßdorne 60 von der gemeinsamen Form 110 weggedrückt. Die Trennung des Gesamtkerns von der gemeinsamen Form 110 wird abgeschlossen, während der Gesamtkern und das zweite Formelement 124 in einem zentralen Teil gelassen werden.
• Die vorgeschobene Position der Stoßdorne 60 sollte sich an einem Zwischenpunkt auf dem Öffnungsweg der beweglichen Klemmbacke 52 befinden. Wenn der erforderliche Schubweg der Stoßdorne 60 geringer als der Öffnungsweg der beweglichen Klemmbacke 52 ist, kann die bewegliche Klemmbacke 52 jedoch dazu gebracht werden, beim Erreichen der erforderlichen Schubweite auf die Verbindungsplatte 62 der Stoßdorne 60 zu treffen, wobei die Stoßdorne 60 dann zusammen mit der beweglichen Klemmbacke 52 verschoben werden können.
• Bei dem Form-Trennvorgang bleibt wie gezeigt das zweite Formelement 124 in dem Gesamtkern und werden die Stoßdorne 60 an einer festgelegten Position gehalten. Bei dieser Anordnung kann ein derartiges Problem wie der Bruch des Gesamtkerns während des Trennvorgangs vermieden werden. Der durch die Schubzylinder 58 veranlaßte Schubvorgang der Stoßdorne 60 kann bei einem Gesamtkern, der zwischen dem Wassermantelkern 42 und dem Bohrungskern 44 einen Hohlraum aufweist, aufgrund von Ursachen wie beispielsweise Schwankungen des gegenüber den Stoßdornen 60 aufgebrachten Widerstands ein Verkippen der Verbindungsplatte 62 herbeiführen. In derartigen Fällen können Änderungen des Schubwegs der Stoßdorne 60 auftreten, so daß ein Bruch des den Hohlraum aufweisenden Gesamtkerns herbeigeführt werden kann. Die in Fig. 17 gezeigte Form- Trenneinrichtung kann ein derartiges Problem ausschließen.
• Der Vorgang zum Halten der Stoßdorne 60 an einer festgelegten Position beim Form-Trennvorgang kann ohne einen Führungsstab oder dergleichen auskommen, der andernfalls dazu verwendet wird, während des durch den Schubzylinder 58 veranlaßten Schubvorgangs der Stoßdorne 60 eine stabile Orientierung der Verbindungsplatte 62 beizubehalten. Der Verbleib des zweiten Formelements 124 für den zweiten Formschritt im Gesamtkern erlaubt darüber hinaus Vorbereitungen für den nächsten Formzyklus, indem während des Form-Trennvorgangs das erste Formelement 114 für den ersten Formschritt in die Maschine gesetzt wird. Dies kann zu einem verkürzten Formzyklus führen.
• Es ist denkbar, daß jedes der vorstehenden Ausführungs beispiele des Formverfahrens bei einem Maskenformverfahren Anwendung findet. Beim Maskenformen wird das Kernmaterial gehärtet, indem es auf eine hohe Temperatur (von 250 bis 380ºC) erhitzt wird und der im ersten Formschritt geformte Kern in einem zweiten Formschritt erneut auf eine hohe Temperatur erhitzt wird. Daher unterliegt das Kernmaterial einer Karburierung seiner Bestandteile und kann brüchig werden. Darüber hinaus kann die Verformung der jeweiligen Form durch das Erhitzen auf eine hohe Temperatur nicht unbeachtet bleiben. Die Genauigkeit des Kerns kann aufgrund dieser Ursachen verringert werden. Indem diese Probleme gelöst werden, können die erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele des Formverfahrens bei einem Maskenformverfahren Anwendung finden.
• Während die vorstehenden Ausführungsbeispiele das Formen des Gesamtkerns in ersten und zweiten Formschritten betrafen, ist es ebenfalls möglich, den Gesamtkern zu erhalten, indem der "Basiskern" in einem ersten Formschritt und der "Anformkern" in zwei oder mehr Formschritten geformt wird. Des weiteren ist der Kern als der Gegenstand der Formung nicht auf das Verfahren zum Formen von beim Guß von Zylinderblöcken verwendeten Kernen beschränkt.
• Das erfindungsgemäße Kernformverfahren ist am besten zum Formen eines Kerns geeignet, der für ein Gießereierzeugnis zu verwenden ist, das wie beispielsweise die Wand zwischen einer Bohrung und einem Wassermantel eines Kraftfahrzeugmotor-Zylinderblocks eine hohe Dickengenauigkeit erfordert. Darüber hinaus erlaubt es, Schwierigkeiten wie beispielsweise einen Bruch des zuvor geformten Basiskerns oder einen Bruch des Gesamtkerns beim Öffnen der Form zu vermeiden.
• Auch wenn bestimmte bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben wurden, versteht es sich von selbst, daß bezüglich der konstruktiven Einzelheiten Änderungen und Abwandlungen vorgenommen werden können, ohne sich von den beigefügten Patentansprüchen zu entfernen.

Claims (7)

1. Verfahren zum Formen eines einen Basiskern (40, 42; 242) und einen daran angeformten Anformkern (44; 274) aufweisenden Gesamtkerns, mit den Schritten Herstellen einer gemeinsamen Form (10; 110; 210), eines ersten Formelements (12, 14; 114; 214), das, wenn es mit der gemeinsamen Form (10; 110; 210) in Eingriff gebracht wird, einen dem Basiskern (40, 42; 242) entsprechenden ersten Formraum (16; 116; 216) festlegt, und eines zweiten Formelements (22, 24; 124; 220), das, wenn es mit der gemeinsamen Form (10; 110; 210) in Eingriff gebracht wird, einen zweiten Formraum (26; 126; 272) festlegt, der den ersten Formraum und einen dem Anformkern (44; 274) entsprechenden Raum umfaßt,

Ineingriffbringen des ersten Formelements (12, 14; 114; 214) mit der gemeinsamen Form (10; 110; 210),

Formen des Basiskerns (40, 42; 242), indem in den ersten Formraum (16; 116; 216) ein Kernmaterial eingefüllt wird,

Entfernen des ersten Formelements (12, 14; 114; 214) von der gemeinsamen Form (10; 110; 210), wobei der Basiskern (40, 42; 242) in der gemeinsamen Form (10; 110; 210) gelassen wird, und dann Ineingriffbringen des zweiten Formelements (22, 24; 124; 220) mit der gemeinsamen Form (10; 110; 210) und

Formen des Anformkerns (44; 274), indem das Kernmaterial in den zweiten Formraum (26; 126; 272) derart eingefüllt wird, daß der Anformkern (44; 274) an den Basiskern (40, 42; 242) angeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei einige aus einer Vielzahl von in der gemeinsamen Form (110; 210) ausgebildeten Kernmaterial-Einfüllöffnungen (113a, 113b; 213a, 213b, 213c) von dem ersten Formelement (114; 214) verschlossen werden, wenn das erste Formelement (114; 214) mit der gemeinsamen Form (110; 210) in Eingriff gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei bei der Entnahme des Gesamtkerns aus der gemeinsamen Form (110) durch Öffnen der gemeinsamen Form (110) ein Stoßdorn (60) in einer Zwischenposition auf dem Öffnungsweg der gemeinsamen. Form (110) gehalten wird und das zweite Formelement (124) nach dem Öffnen der gemeinsamen Form (110) entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zumindest entweder das erste Formelement (214) oder das zweite Formelement (220) einen Kontraktionsmechanismus umfaßt, der derart betreibbar ist, daß das Formelement mit dem Kontraktionsmechanismus ohne vom geformten Kern (242) behindert zu werden entfernt werden kann.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die gemeinsame Form (10; 110; 210) den Außenflächen eines Wassermantelkerns (42) entsprechende Innenflächen aufweist, das erste Formelement (12, 14; 114; 214) den Innenflächen des Wassermantelkerns (42) entsprechende Außenflächen aufweist, das zweite Formelement (22, 24; 124; 220) mit dem geformten Basiskern (40, 42; 242) einen Spalt festlegende Außenflächen aufweist und ohne vom Wassermantelkern (42) behindert zu werden entfernt werden kann, wobei das zweite Formelement (22, 24; 124; 220) den Außenflächen eines Zylinderbohrungskerns (44; 274) entsprechende Innenflächen aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Kernmaterial in den zweiten Formraum (I26; 272) von einer Kernmaterial- Einfüllöffnung (113b; 213b) aus eingefüllt wird, die von dem ersten Formelement (114; 214) verschlossen wurde.

7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei infolge des Verschließens von einigen der Kernmaterial-Einfüllöffnungen (113a, 113b; 213a; 213b; 213c) durch den Basiskern (40, 42; 242) das Kernmaterial in den zweiten Formraum (126; 272) eingefüllt wird, ohne in den Spalt zwischen den Außenflächen des zweiten Formelements (124; 220) und dem geformten Basiskern (40, 42; 242) eingefüllt zu werden.