DE69428377T2

DE69428377T2 - Verfahren und sprühformeinrichtung zum herstellen einer elastomerischen haut aus mindestens zwei materialien und hergestellte elastomerische haut

Info

Publication number: DE69428377T2
Application number: DE69428377T
Authority: DE
Inventors: Hugo De Winter
Original assignee: Recticel NV SA
Current assignee: Recticel Automobilsysteme GmbH
Priority date: 1994-06-01
Filing date: 1994-06-01
Publication date: 2002-07-04
Anticipated expiration: 2014-06-02
Also published as: US6071619A; PL317408A1; JPH10500366A; DE69428377D1; AU700087B2; EP0804327A1; EP0804327B1; JP3332382B2; PL174284B1; EE9400315A; MY112910A; ATE205771T1; CA2191083C; AU6717994A; TW309555B; WO1995032850A1; MD950276A; RU2135357C1; ES2163440T3; BR9408580A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elastomeren Haut mit Oberflächenanteilen von mindestens zwei elastomeren Materialien, insbesondere von zwei unterschiedlich gefärbten Polyurethanmaterialien, durch Spritzen der elastomeren Materialien gegen eine Formoberfläche, wobei in dem Verfahren ein Bereich der Oberfläche mittels einer Maske mit mindestens einer Randzone, die den Bereich abgrenzt, abgeschirmt wird, eine Schicht eines ersten elastomeren Materials auf die Oberfläche und auf die Randzone gespritzt wird, die Maske entfernt wird, und ein zweites elastomeres Material auf den Teil der Formoberfläche gespritzt wird.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung einer elastomeren Haut aus mindestens zwei elastomeren Materialien zur Verfügung zu stellen, wodurch eine ästhetische sichtbare Trennlinie zwischen den elastomeren Materialien erreicht werden kann, beispielsweise um Armaturenbretter oder andere Innenausstattungsteile für die Automobilindustrie in zwei oder mehr unterschiedlichen Farben herzustellen.
Wie vorstehend definiert, kann eine elastomere Haut, die aus mindestens zwei unterschiedlichen elastomeren Materialien zusammengesetzt ist, mittels einer Maskierungstechnik hergestellt werden, bei der die elastomeren Materialien in eine Form gespritzt werden, von der ein Teil mittels einer Maske abgeschirmt ist. Eine solche Maskierungstechnik ist beispielsweise in EP-A-0 392 186 offenbart. Bei diesem bekannten Verfahren wird die Maske in einem Abstand von der Formoberfläche gehalten und es wird ein Luftstrom durch die Lücke zwischen der Maske und der Formoberfläche erzeugt, um eine saubere Trennlinie zwischen dem zuerst aufgebrachten elastomeren Material und dem nach der Entfernung der Maske aufgebrachten elastomeren Material zu erreichen. Allerdings können bei diesem bekannten Verfahren nach wie vor Probleme bezüglich der Herstellung einer ästhetischen sichtbaren Trennlinie zwischen den verschiedenen elastomeren Materialien auftreten.
Derzeit stehen neben den Maskierungstechniken auch verschiedene andere Techniken zur Herstellung elastomerer Häute oder daraus hergestellter Formteile in zwei oder mehr Farben zur Verfügung.
Erstens ist es möglich, zwei unterschiedlich gefärbte elastomere Häute herzustellen, die beide zu einem getrennten Formteil verarbeitet und anschließend zu einer Einheit zusammengefügt werden können. Dieses bekannte Verfahren ist jedoch zeitaufwändig und sehr teuer.
Ein zweites Verfahren besteht in der Herstellung von zwei unabhängig voneinander gefärbten elastomeren Häuten, die anschließend haftend miteinander verbunden werden, wobei die gleichen Nachteile auftreten wie vorstehend erwähnt.
Nach der Formtechnik in zwei Teilen, die in EP-A-0 386 818 der Anmelderin offenbart ist, werden zwei unterschiedlich gefärbte elastomere Materialien auf die zwei Formteile gespritzt und dann zusammengepresst. Die komplexe Technik der Formkonstruktion erfordert in diesem Fall einen hohen Kapitalaufwand. Darüber hinaus ist der Veredelungsgrad der Kontaktstellen zwischen den Formteilen (in Bezug auf Toleranz und Spannung) sehr kritisch, weil eine zweifarbige Trennlinie von optisch inakzeptabler Qualität entstehen kann.
Wenn man Lacke verwendet, um die unterschiedlichen Teile der Häute anschließend zu lackieren, erhält man ebenfalls keine gute Lösung, da sich dies negativ auf die Oberflächenqualität auswirken würde, insbesondere im Fall einer Lederstruktur. Außerdem wäre auch hier ein zeitaufwendiges Verfahren mit hohen Kosten erforderlich.
Um die vorstehend aufgeführten Probleme bekannter Techniken zu lösen, stellt die Erfindung ein Verfahren zur Verfügung, bei dem man die vorstehend angeführte Maskierungstechnik einsetzt und das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Randzone der Maske oben auf mindestens eine hervorstehende Kante der Formoberfläche gelegt wird, die zusammen mit der Randzone diesen Teil dieser Formoberfläche abgrenzt und das erste Material auf eine Seite der hervorstehenden Kante spritzt.
Bei diesem Verfahren wird der Übergang zwischen den unterschiedlichen elastomeren Materialien auf der hervorstehenden Kante der Formoberfläche oder, betrachtet von der Außenseite der elastomeren Haut, in einer Aussparung der Haut hergestellt. Der tatsächliche Übergang zwischen den elastomeren Materialien ist daher vor den Blicken versteckt, was zu einer optisch vorteilhaften Trennlinie zwischen den verschiedenen elastomeren Materialien führt; außerdem ist diese Methode auch für die industrielle Anwendung geeignet.
Die Erfindung betrifft auch Spritzformvorrichtungen zur Herstellung einer elastomeren Haut, die Oberflächenanteile aus mindestens zwei elastomeren Materialien wie in den beigefügten Ansprüchen 5 bis 14 definiert aufweisen. Diese Spritzformvorrichtungen machen es insbesondere möglich, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren elastomere Häute herzustellen.
Außerdem betrifft die Erfindung eine elastomere Haut der in Anspruch 15 definierten Art, die insbesondere durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellt wird.
Weitere Einzelheiten und Besonderheiten der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung spezieller Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Spritzformvorrichtung hervor. Diese Beschreibung dient nur als Beispiel und schränkt den Rahmen der Erfindung nicht ein. Die Bezugszahlen beziehen sich auf die beigefügten Zeichnungen.
Darin zeigt Fig. 1 in schematischer Form eine Querschnittsansicht einer Spritzform in verschiedenen Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer elastomeren Haut in dieser Spritzform.
Fig. 2 zeigt in einem größeren Maßstab eine Randzone der Maske von Fig. 1, die auf eine hervorstehende Kante der Formoberfläche gelegt wurde.
Fig. 3 bis 9 zeigen möglichen Variationen der Randzone der Maske und der Maskenstruktur selbst.
Fig. 10 bis 12 zeigen möglichen Varianten der hervorstehenden Kanten auf der Formoberfläche.
Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch einen Teil eines geformten Stücks, das eine erfindungsgemäße elastomere Haut umfasst, insbesondere an der Trennlinie zwischen den beiden elastomeren Materialien.
In diesen verschiedenen Zeichnungen beziehen sich die gleichen Bezugszahlen auf die gleichen oder analoge Elemente.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird eine elastomere Haut mit Oberflächenanteilen aus mindestens zwei elastomeren Materialien, insbesondere elastomeren Polyurethanmaterialien verschiedener Farben, in einer Spritzform 1 hergestellt. Die verschiedenen Schritte dieses Verfahrens sind in Fig. 1 gezeigt.
Die in Fig. 1 gezeigte Spritzform 1 definiert eine Formoberfläche 2 mit einem Teil, der mittels einer Maske 4 abgeschirmt oder bedeckt werden kann. In einem ersten Schritt wird die Maske 4 von der Formoberfläche 2 entfernt, beispielsweise durch einen schwingbaren Arm, und bei Bedarf kann ein Formtrennmittel mittels einer ersten Spritzdüse 6 auf die gesamte Formoberfläche 2 gespritzt werden. Dann wird die Maske 4 über den Teil 3 der Formoberfläche 2 gelegt und - vorzugsweise nachdem der schwingbare Arm 5 in seine Ausgangsposition zurückgekehrt ist - eine Schicht eines ersten elastomeren Materials 7 mittels einer Spritzdüse 8 auf den unmaskierten Oberflächenanteil 2, der durch Schneidkanten 18 begrenzt ist, und teilweise auf die Maske 4 aufgespritzt. In einem dritten Schritt wird die Maske von der Formoberfläche 2 entfernt und ein zweites elastomeres Material 9 mittels einer Düse 10 auf den verbleibenden Teil 3 der Formoberfläche 2 und teilweise auf die Schicht aus dem ersten elastomeren Material 7 gespritzt. Beide elastomere Materialien 7 und 9 werden üblicherweise in einer Schicht von 0,1 bis 5 mm, bevorzugt in einer Schicht von 0,2 bis 0,5 mm aufgebracht. Anschließend kann eine weitete Schicht aus farbigem oder farblosen Kunststoffmaterial auf die Rückseite des ersten elastomeren Materials aufgebracht werden, um eine Haut der erwünschten Dicke zu erhalten, und die auf diese Weise erhaltene Haut aus der Form genommen werden. Diese zusätzliche Schicht kann eine lichtstabile elastomere Schicht wie das erste und zweite elastomere Material oder eine nicht lichtstabile elastomere Schicht sein. Die Dichte dieser Schicht kann durch die Verwendung von Treibmitteln sogar noch verringert werden und kann folglich aus einer Schaumschicht wie z. B. in WO 93/23237 offenbart bestehen. Diese PCT- Patentanmeldung offenbart darüber hinaus, dass weitere Schichten wie starre Träger in die gleiche Form 1 eingebracht werden können, um ein ganzes Formteil darin herzustellen. Natürlich kann ein solcher Träger auch nachher eingebracht werden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die Randzonen 11 der Maske 4, die den Teil 3 der Formoberfläche 2 abgrenzen, vorzugsweise in einem Abstand von der Formoberfläche 2 gehalten, um einen Kontakt zwischen der Schicht des ersten elastomeren Materials 7, das auf die Formoberfläche gespritzt wurde, und der Maske 4 zu vermeiden. Dies erreicht man durch den Arm 5 und möglicherweise durch Zwischenschalten von Mittelträgern 12, die vorzugsweise an weniger wichtigen Stellen der Hautoberfläche, die später bedeckt oder ausgeschnitten werden, in diese greifen. Aufgrund der Tatsache, dass es in dieser bevorzugten Ausführungsform keinen Kontakt zwischen den auf die Formoberfläche aufgespritzten Materialien und der Maske gibt, wird die Bildung elastomerer Filamente bei Entfernung der Maske auf einfache, aber effiziente Weise vermieden.
Ein Problem, das durch den Einsatz der Maskierungstechnik beim Aufspritzen viskoser elastomerer Materialien, insbesondere Polyurethanreaktionsgemische, auftreten kann, ist tatsächlich die Bildung von Filamenten oder Fäden aus elastomerem Material bei der Entfernung der Maske, weil die aufgespritzte Schicht des elastomeren Materials von der Formoberfläche bis zur Maske reicht. Solche Filamente können sich auf dem Teil der Formoberfläche bilden, der durch die Maske bedeckt war, was zu einer Zerfaserung der Haut, insbesondere wenn die elastomere Haut aus Materialien in Kontrastfarben hergestellt wird, oder Störungen des Herstellungsverfahrens führt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Maske 4 mit ihren Randzonen 11 auf die hervorstehenden Kanten 13 auf der Formoberfläche 2 gelegt, insbesondere an die Trennlinie zwischen den beiden elastomeren Materialien, wo diese Linie sichtbar wichtig verbleibt. An den beiden anderen Stellen, wo die Trennlinie zwischen beiden elastomeren Materialien weniger wichtig ist, z. B. weil sie hinter Streifen versteckt ist, können solche hervorstehenden Kanten 13 weggelassen oder reduziert werden. Wenn angegeben ist, dass die Randzonen 11 auf die hervorstehenden Kanten 13 gelegt werden, bedeutet das nicht, dass die Maske 4 tatsächlich in Kontakt mit diesen Kanten 13 kommt, denn sie könnte, wie aus im folgenden verdeutlich wird, auch in einem gewissen Abstand über diesen Kanten 13 positioniert sein.
An den hervorstehenden Kanten 13 wird das erste elastomere Material 7 auf eine Seite und teilweise auf die Randzonen 11 der Maske 4 gespritzt, wobei vorzugsweise eine Lücke zwischen dem auf die hervorstehende Kante 13 gespritzten elastomeren Material und der Maske 4 verbleibt, um das vorstehend beschriebene Problem der Bildung von Fäden bei Entfernung der Maske zu vermeiden (wie in Fig. 2 bis 9 deutlich zu sehen ist).
In der Ausführungsform von Fig. 2 wird diese Lücke hauptsächlich dadurch hergestellt, dass die Randzone 11 der Maske 4 über die hervorstehende Kante 13 hinausragt. Auf diese Weise beträgt der Abstand zwischen der Randzone 11 der Maske 4 und der Formoberfläche gemessen in der Spritzrichtung 14 des Spritzstrahls neben der Kante 11 insbesondere 0,5 bis 20 mm, besonders 1 bis 6 mm. Die Entfernung A, über die die Randzone 11 über die hervorstehende Kante 13 hinausragt, ist üblicherweise geringer als die Höhe H der hervorstehenden Kante 13.
Wie Fig. 3 zeigt, muss die Randzone 11 der Maske 4 nicht immer über die hervorstehenden Kanten hinausragen, aber ein Abstand zwischen der Randzone 11 der Maske 4 und der Formoberfläche 2 könnte möglicherweise auch durch eine entsprechende Krümmung der Formoberfläche 2, insbesondere des oberen Endes der hervorstehenden Kanten 13 erreicht werden.
Um zu vermeiden, dass das elastomere Material 7 von der Randzone 11 der Maske 4 verläuft, verjüngt sich diese Randzone vorzugsweise in Richtung ihres freien Endes und hat eine obere Abschlussfläche, die einen Winkel a von 0 bis 89º zu einer parallel zur Formoberfläche 2 verlaufenden Ebene, insbesondere einen Winkel α von 10 bis 60º und vorzugsweise einen Winkel α von etwa 30º bildet.
Nach einigen Spritzvorgängen müssen die oberen Flächen der Randzonen 11 der Maske 4 gereinigt werden. In der bevorzugten Ausführungsform von Fig. 4 ist der zu reinigende Teil der Maske durch eine zusätzliche Schneidkante 17 an den Randzonen 11 zusätzlich verringert. Auf diese Weise braucht die Oberfläche der Maske 4 hinter der Schneidkante nicht regelmäßig gereinigt zu werden, denn die darauf aufgebrachte Schicht des aufgespritzten elastomeren Materials kann hin und wieder leicht abgerissen werden.
In Fig. 1 bis 4 kann die Maske 4 aus einer im allgemeinen flachen Oberfläche bestehen, die den Teil 3 der Formoberfläche 2 bedeckt. Jedoch zeigen Fig. 5 bis 9, dass die Maske 4 auch aus einer Platte bestehen kann, die insbesondere auf die hervorstehenden Kanten aufrecht gestellt wird. Diese Maske muss nicht unbedingt in einer vertikalen Linie auf die hervorstehenden Kanten gestellt werden, sondern kann möglicherweise auch geneigt sein, insbesondere weg von dem Teil der Formoberfläche 2, der wie in Fig. 8 gezeigt durch die Maske 4 abgeschirmt ist. Diese Situation ergibt sich beispielsweise bei komplexen Formen, deren Oberfläche nicht horizontal ist, während die Maske in vertikaler Richtung positioniert werden soll.
Um zu verhindern, dass das erste elastomere Material zwischen die Maske 4 und das obere Ende der aufrecht stehenden Kanten dringt, sollte die Bodenfläche der Randzonen 11 der Maske je nach Neigung dieser Bodenfläche breit genug sein. Die letztere Oberfläche kann beispielsweise einen Winkel β von 1 bis 135ºC mit einer aufrechten Symmetrieebene durch die hervorstehende Kante 13 und insbesondere einen Winkel β von etwa 90º bilden. Ein Beispiel eines Winkels β, der sich von 90º unterscheidet, ist in Fig. 6 zu sehen.
In Fig. 2 bis 9 ist ein nach unten reichender Flansch auf der Bodenfläche der Randzonen 11 der Maske neben den aufrechten Kanten auf der Seite des zu maskierenden Teils 3 der Formoberflächen zu sehen, damit die Maske 4 genau positioniert werden kann. Darüber hinaus helfen diese nach unten gerichteten Flansche 16 verhindern, dass kleine Spritzteilchen, die möglicherweise Turbulenzen ausgesetzt sind, zwischen die Maske 4 und die hervorstehenden Kanten 13 dringen, insbesondere an Stellen, wo die Randzonen 11 der Maske 4 wie iri Fig. 7 gezeigt möglicherweise nicht genau auf die hervorstehenden Kanten passen. Wie in Fig. 8 und 9 zu sehen ist, müssen die Flansche 16 nicht unbedingt parallel zu den hervorstehenden Kanten sein, so dass die Maske 4 auch in andere Richtungen entfernt werden kann, besonders im Falle komplexer Formen wie vorstehend anhand von Fig. 8 erwähnt.
In der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform werden diese nach unten gerichteten Flansche 16 durch eine Aussparung 17 in der Bodenfläche der Maskenrandzone 11 ersetzt. Fig. 7 zeigt eine Kombination aus einer Aussparung 17 und einem nach unten gerichteten Flansch 16. Die Länge der nach unten gerichteten Flansche 16 ist natürlich durch die Höhe der hervorstehenden Kanten 13 begrenzt.
Die Höhe H der hervorstehenden Kanten 13 kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, liegt jedoch üblicherweise zwischen 1 und 20 mm und insbesondere zwischen 2 und 8 mm. Vorzugsweise beträgt diese Höhe H 3 bis 5 mm.
Die Breite der Kanten 13, gemessen etwa in halber Höhe, beträgt üblicherweise mindestens 0,5 mm, insbesondere 1 bis 5 mm und vorzugsweise etwa 2 bis 3 mm. Diese Breite, die die entsprechende Breite der Aussparung in der elastomeren Haut bestimmt, hat ebenso wie die Höhe der hervorstehenden Kanten einen wichtigen Einfluss auf die Ästhetik der Trennlinie zwischen den unterschiedlichen elastomeren Materialien oder Farben auf der erzeugten Haut.
Wenn man eine ausreichend dicke Schicht aus dem zweiten elastomeren Material auf den hervorstehenden Kanten 13 erhalten will, ist deren oberes Ende vorteilhafterweise gekrümmt mit einem Krümmungsradius R1, der vorzugsweise etwa die Hälfte ihrer Breite beträgt. Dieser Krümmungsradius umfasst beispielsweise 1 mm. Unterschiedliche mögliche Formen der hervorstehenden Kanten 13 sind in Fig. 10 bis 12 schematisch gezeigt, wobei die in Fig. 11 dargestellte hervorstehenden Kante besonders gut in die in Fig. 8 und 9 gezeigten Masken passt. Diese Zeichnungen 10 und 12 zeigen auch, dass die Basis der hervorstehenden Kanten 13 eckig oder in einem Krümmungsradium R2 gekrümmt sein kann, der sich vom Krümmungsradius R1 des oberen Endes der hervorstehenden Kanten 13 unterscheiden kann. Der Krümmungsradius R2 beträgt im allgemeinen 0 bis H-R1 oder sogar 0 bis H auf der Seite des maskierten Teils. Es ist klar, dass sowohl das obere Ende als auch die Basis der hervorstehenden Kanten 13 unregelmäßig gekrümmt sein können.
Was die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten elastomeren Materialien betrifft, wird insbesondere auf die in EP-A-0 379 246 der Anmelderin (das hiermit in diese Anmeldung einbezogen wird) offenbarten lichtstabilen elastomeren Polyurethanmaterialien verweisen. Außerdem wird in Bezug auf die mögliche Spritztechnik und die Spritzdüsen zum Auftragen der unterschiedlichen elastomeren Schichten auf EP-A-0 303 305, ebenfalls im Namen der Anmelderin, verwiesen. Auch diese EP-Anmeldung wird in die vorliegende Anmeldung einbezogen.
Schließlich wird auf die in WO 93/23237 im Namen der Anmelderin beschriebene Technik verwiesen, die dazu eingesetzt werden kann, Formteile herzustellen, die vollständig aus Polyurethan bestehen. Diese Formteile umfassen insbesondere eine elastomere Haut und eine Schaumunterlage von jeweils spezieller Dicke, um das sogenannte Ledergefühl zu erreichen. In dieser Hinsicht macht es die vorliegende Erfindung daher möglich, eine synthetische Lederhaut aus unterschiedlich gefärbten Teilen herzustellen. Die vorstehende PCT-Anmeldung wird aufgrund dieser vorteilhaften Effekte ebenfalls in diese Anmeldung einbezogen.
Das folgende Beispiel soll die Erfindung veranschaulichen. Es ist jedoch klar, dass sich der Fachmann auf der Basis der vorstehenden Beschreibung und der Informationen aus den hier angeführten Patentanmeldungen viele verschiedene Beispiele ausdenken kann. Insbesondere liegt auf der Hand, dass auch Häute, die mehr als zwei unterschiedlich gefärbte Materialien umfassen, in Frage kommen.

Beispiel

In diesem Beispiel wurde eine elastomere Polyurethanhaut für ein Armaturenbrett in einer offenen Spritzform der in Fig. I und 2 gezeigten Art hergestellt. Die Formoberfläche 2 wurde durch eine Galvanoplatte mit einer Lederkörnung gebildet. Die hervorstehenden Kanten 13 hatten eine Höhe H von 5 mm, eine Breite B von 3 mm und eine in einem Radius R1 von 1,5 mm gekrümmtes oberes Ende. Auch die Basis der hervorstehenden Kanten 13 war in einem Krümmungsradius R2, der 1,5 mm entsprach, gekrümmt.
In einem ersten Schritt wurde bei entfernter Maske 4 ein Trennmittel auf der Grundlage von Silikon, Wachs und Lösungsmittel auf die gesamte Formoberfläche 2 gespritzt Anschließend wurde die Maske auf die Kanten 13 gelegt, um den Teil 3 der Formoberfläche 2 abzudecken.
In dieser Position wurde ein erstes elastomeres Material 7, insbesondere ein Polyolisocyanat-Reaktionsgemisch mit einer Fließgeschwindigkeit von 25 g/sec auf die unbedeckte Formoberfläche und teilweise auf die Maske 4 aufgesprüht, wobei der Druck der Polyolkomponente 150 bar und der Druck der Isocyanatkomponente 100 bar betrug.

1. Eigenschaften des Polyols (erste Komponente)

Formulierung in Gewichtsteilen
Polyethertriol, das durch Zugabe von
Propylenoxid und Ethylenoxid zu
Glycerin als Starter erhalten wird
(OH-Index: 35, Gehalt an primären OH-Gruppen: 80%) 100
Ethylenglycol 5
N'N-Dimethylbutandiamin 5
Bleioctoat (35% Bleimetall) 0,7
Schwarze Farbpaste 5
115,7

2. Eigenschaften des Isocyanats (zweite Komponente)

Formulierung in Gewichtsteilen
Quasiprepolymer (100 Teile Isophorondiisocyanat + 13,28 Teile Dipropylenglycol
(Endgehalt an NCO-Gruppen: 26%) 67,1
Dimethylstanodineodecanoat 1
68,1
Verhältnis: Polyolkomponente \Isocyanatkomponente 115,7/68,2 = 1,7
Sobald das erste Polyurethanreaktionsgemisch auf die Formoberfläche 2 gespritzt worden war, wurde die Maske 4 entfernt und ein zweites Polyurethanreaktionsgemisch 9 mit der gleichen Zusammensetzung wie das erste (abgesehen von der Gegenwart von 5 Teilen einer grauen Farbpaste anstelle der schwarzen Farbpaste in der Polyolkomponente) auf den verbleibenden Teil 3 der Formoberfläche 2 und teilweise auf die Schicht des ersten Reaktionsgemisch gespritzt. Dieses zweite Reaktionsgemisch wird vorzugsweise aufgetragen, wenn das erste noch klebrig ist, um eine gute Haftung zwischen den Schichten zu erhalten.
In diesem Beispiel wurden beide elastomere Materialien in einer Schicht von etwa 0,4 mm aufgetragen. Anschließend wurde eine Unterlage aus einem zweiten elastomeren Material 19 auf die Rückseite des ersten und zweiten elastomeren Material gespritzt, um eine Hautdicke von etwa 1 mm zu erreichen. Diese Unterlage 19 wurde mittels eines lichtstabilen farblosen Polyurethanreaktionsgemischs mit der gleichen Zusammensetzung wie das erste und das zweite Polyurethanreaktionsgemisch hergestellt, wobei die Polyolkomponente jedoch keine Farbpaste enthielt. Die auf diese Weise hergestellte Haut wurde zu einem Armaturenbrett weiterverarbeitet, indem man eine Polyurethanschaumschicht 20 und einen starren Träger 21 auf ihre Rückseite aufbrachte.
In Fig. 13 hatte die erhaltene zweifarbige Haut eine ansprechend anzusehende Trennlinie zwischen den unterschiedlich gefärbten Teilen, da der Übergang zwischen den unterschiedlichen Materialien in der Aussparung 23 an dieser Trennlinie tatsächlich aus einer abgestuften, vor den Blicken verborgenen Übergangszone 22 bestand. Auf Wunsch kann diese Aussparung anschließend gefüllt oder geschlossen werden, indem man sie zusammenpresst und/oder ihre Seiten zusammenklebt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer elastomeren Haut mit Oberflächenanteilen von mindestens zwei elastomeren Materialien (7, 9) durch Spritzen der elastomeren Materialien gegen eine Formoberfläche (2), wobei in dem Verfahren ein Bereich (3) der Oberfläche (2) mittels einer Maske (4) mit zumindest einer Randzone (11), die den Bereich (3) abgrenzt, abgeschirmt wird, eine Schicht eines ersten elastomeren Materials (7) auf die Oberfläche und auf die Randzone (11) gespritzt wird, die Maske (4) entfernt und ein zweites elastomeres Material (9) auf den Bereich (3) der Formoberfläche gespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone (11) der Maske (4) oben auf zumindest einer hervorstehenden Kante (13) auf der Formoberfläche (2) angebracht wird, gemeinsam mit der Randzone (11) den Bereich (3) dieser Formoberfläche (2) begrenzend, und das erste elastomere Material (7) auf eine Seite der hervorstehenden Kante (13) gespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass elastomere Materialien (7, 9) verschiedener Farbe auf die Formoberfläche (2) gespritzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzen des ersten elastomeren Materials (7) die Randzone (11) der Maske (4) in einem solchen Abstand zu der Formoberfläche (2) gehalten wird, dass ein Kontakt zwischen der Schicht des ersten elastomeren Materials (7), welches auf die Formoberfläche (2) gespritzt wird, und der Maske (4) vermieden wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kunststoffträgerschicht (20) auf der Rückseite der Schicht der elastomeren Materialien (7, 9) insbesondere durch Spritzen aufgebracht wird.

5. Spritzformvorrichtung für die Herstellung einer elastomeren Haut mit Oberflächenanteilen von mindestens zwei elastomeren Materialien (7, 9), umfassend eine Form (1), die eine Formoberfläche (2) definiert, und zumindest eine Maske (4) zum Abschirmen eines Bereichs (3) der Formoberfläche (2) und mit mindestens einer Randzone (11), die den Bereich (3) abgrenzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Formoberfläche (2) zumindest eine hervorstehende Kante (13) umfasst, zusammen mit der Randzone (11) der Maske (4) den Bereich (3) der Formoberfläche (2) begrenzend, wobei die Randzone (11) der Maske (4) so angeordnet ist, dass sie oben auf dieser hervorstehenden Kante (13) angebracht ist.

6. Spritzformvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone (11) der Maske (4) so angeordnet ist, dass sie die hervorstehende Kante (13) der Formoberfläche (2) überragt, wenn sie oben auf dieser angebracht ist, insbesondere um eine Strecke, die kleiner ist als die Höhe (H) der hervorstehenden Kante (13).

7. Spritzformvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone (11) der Maske (4) eine untere Oberfläche aufweist, die mit einer aufrechten Symmetrieebene durch die hervorstehende Kante (13) einen Winkel (β) von 1 bis 135º, insbesondere einen Winkel (β) von 70 bis 110º und bevorzugt einen Winkel (β) von etwa 90º mit der Symmetrieebene bildet.

8. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hervorstehende Kante (13) eine Höhe (H) von I bis 20 mm, insbesondere von 2 bis 8 mm und bevorzugt von 3 bis 5 mm aufweist.

9. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die hervorstehende Kante (13) eine Breite, gemessen in etwa der halben Höhe davon, 8 mm mindestens 0,5 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm und bevorzugt von etwa 2 bis 3 mm aufweist.

10. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die hervorstehende Kante (13) einen gekrümmten oberen Teil mit einem Krümmungsradius (R1) aufweist, der bevorzugt gleich bis etwa der Hälfte ihrer Breite ist.

11. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass diese Mittel (S. 12, 13) umfasst, um beim Spritzen eines ersten elastomeren Materials (7) die Randzone (11) der Maske (4) in einem solchen Abstand zu der Formoberfläche (2) zu halten, dass ein Kontakt zwischen der Schicht des ersten elastomeren Materials (7), gespritzt auf die Formoberfläche (2), und der Maske (4) vermieden wird.

12. Spritzformvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (5, 12, 13) so angeordnet sind, dass die Randzone (11) in einem Abstand, gemessen in Spritzrichtung (14), von 0,5 bis 20 mm zu der Formoberfläche (2) und insbesondere von 1 bis 6 mm zu der Formoberfläche (2) gehalten wird.

13. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone (11) der Maske (4) eine obere Oberfläche aufweist, die mit einer Ebene parallel zu der Formoberfläche (2) einen Winkel (α) von 0 bis 89º, insbesondere einen Winkel (α) von 10 bis 60º und bevorzugt einen Winkel (α) von etwa 30º mit der parallelen Ebene bildet.

14. Spritzformvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone (11) der Maske (4) mit einer zusätzlichen Schneidkante (15) versehen ist.

15. Elastomere Haut mit Oberflächenanteilen von mindestens zwei elastomeren Materialien (7, 9) und hergestellt insbesondere durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei elastomeren Materialien (7, 9) entlang einer Trennlinie aneinander anhaften, wobei sich mindestens ein Teil davon in einer äußeren Vertiefung (23) der elastomeren Haut befindet.