DE69426594T2

DE69426594T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mehrfarbigen, biegsamen und weichen verkleidungsbauteilen

Info

Publication number: DE69426594T2
Application number: DE69426594T
Authority: DE
Inventors: Larry B. Stiller
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-05-11
Filing date: 1994-05-10
Publication date: 2001-06-21
Anticipated expiration: 2014-05-11
Also published as: DE69426594D1; JPH07508943A; WO1994026500A1; EP0662876A4; EP0662876B1; US5401355A; ES2156152T3; CA2139630A1; EP0662876A1; US5624523A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Vakuumformungsverfahren und eine Vakuumform. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Form zum Vakuumformen eines einstückigen Bauteils, das eine Mehrzahl von Werkstoffen, insbesondere verschiedenfarbige Werkstoffe, umfaßt.

Hintergrund der Erfindung

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, das Vakuumformen zur Herstellung von dreidimensionalen Verkleidungsteilen zu verwenden, z. B. für Verkleidungsteile für Fahrzeugtüren. Wenn ein mehrfarbiges Verkleidungsteil gewünscht ist, werden einzelne Verkleidungsteilstücke hergestellt, wobei jedes Verkleidungsteilstück aus einem verschiedenfarbigen Werkstoff hergestellt wird. Diese einzelnen Teilstücke werden dann durch verschiedene in der Technik bekannte Verfahren zu einem fertigen Verkleidungsteil zusammengesetzt.
Ein Verfahren zum Zusammenfügen von mehrfarbigen Verkleidungsteilen besteht darin, die einzelnen Verkleidungsteilstücke auf einem fertigen Rahmen oder Gestell zusammenzufügen, um die einzelnen Teilstücke richtig zu positionieren. Für eine Fahrzeugtürverkleidung wäre dies der Türrahmen. Beim Zusammenfügen der einzelnen Verkleidungsteilstücke selbst kann entweder jedes farbige Teilstück gegenüber den anderen farbigen Teilstücken positioniert oder, bei Verwendung der Befestigungsmethode, zwei benachbarte farbige Teilstücke verbunden werden, wodurch beide richtig positioniert werden. Diese Methode ist zeitaufwendig, kostspielig und ergibt eine fertige Tafel oder eine fertige Türverkleidung mit einer großen Toleranzschwankung bei den Verbindungslinien zwischen den verschiedenen Verkleidungsteilstücken aufgrund der Toleranzschwankungen jedes einzelnen Teilstücks, wobei sich die Toleranzen der einzelnen Teilstücke addieren.
Eine weitere Methode, die häufig verwendet wird, sieht vor, die gesamte Verkleidung vor dem Zusammenfügen auf dem fertigen Rahmen oder Gestell vorzumontieren. Bei dieser Methode werden die einzelnen Teilstücke durch Verleimen, Verkleben, durch mechanische Verbindungselemente und andere bekannte Verfahren aneinander befestigt. Diese vorgefügten Teilstücke werden dann fest miteinander verbunden oder an dem entsprechenden fertigen Rahmen oder Gestell befestigt. Während diese Methode die Toleranzschwankungen der oben genannten ersten Methode etwas verringert, handelt es sich dennoch um eine zeitaufwendige und teure Vorgehensweise.

Stand der Technik

Die DE-A-20 17 552 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vakuumformen, wobei eine erste Matrize gegenüber einer zweiten Matrize nur durch einen Steuerzylinder und eine Führungsstange linear beweglich ist.
Die GB-A-2239837 bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von verstärkten Vorsprüngen in Plattenwerkstoffen, wobei ein Satz Matrizen oder Formen linear einander gegenüber beweglich sind, um in benachbarte Positionen hinein und aus ihnen hinaus zu gelangen.
Zur Herstellung eines Verkleidungsteils, das aus mehreren Verkleidungsteilstücken aus verschiedenen Werkstoffen besteht, sind ein Verfahren und eine Vorrichtung erforderlich, die zuverlässig und kostengünstig sowie in der Lage sind, ein hochwertiges Bauteil herzustellen, dessen Verbindungslinie zwischen den verschiedenen Verkleidungsteilstücken minimale Toleranzschwankungen aufweist.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt der Technik ein Verfahren und eine Form, wie sie in den unabhängigen Ansprüchen definiert sind, zum Vakuumformen eines einschichtigen, einstückigen Verkleidungsteils zur Verfügung, wobei ein mehrteiliger beweglicher Matrizensatz benutzt wird, bei dem zuerst einzelne farbige Teilstücke an separaten Matrizen geformt werden, wobei die Matrizen so vorgesehen sind, daß sie winkelig und linear beweglich sind. Die Matrizen werden anschließend zusammengebracht, um die einzelnen Verkleidungsteilstücke während des Formungsverfahrens an den aneinanderstoßenden Rändern miteinander zu verbinden. Das Nahtverbinden der einzelnen Teilstücke stellt ein Minimum an Toleranzschwankungen in der Verbindungslinie zwischen den einzelnen Verkleidungsteilstücken sicher.
Weitere Vorteile und Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann aus der folgenden detaillierten Beschreibung, den beiliegenden Ansprüchen und Zeichnungen ersichtlich.

Beschreibung der Zeichnungen

Bei den Zeichnungen, die die beste Ausführung zeigen, die man sich zur Zeit vorstellen kann, um die vorliegende Erfindung auszuführen, ist
Fig. 1 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführung;
Fig. 2 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt nach Fig. 1 nach dem Vakuumformprozeß;
Fig. 3 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt nach Fig. 1 nach dem Vakuumformprozeß und vor dem Nahtverbindungsvorgang;
Fig. 4 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt nach Fig. 1 nach dem Nahtverbindungsvorgang;
Fig. 5 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführung;
Fig. 6 eine Seitenansicht des Matrizensatzes im Teilschnitt nach Fig. 5 nach dem Vakuumformprozeß
Fig. 7 eine Seitenansicht der Fig. 5 nach dem Vakuumformen vor dem Nahtverbinden;
Fig. 8 eine Seitenansicht der Fig. 5 nach dem Nahtverbinden;
Fig. 9 eine vergrößerte Ansicht des Übergangsbereichs der beweglichen und stationären Matrizen, die das zusätzliche Abtrennmerkmal eines Matrizensatzes in der offenen Position zeigt; und
Fig. 10 eine vergrößerte Ansicht des Übergangsbereichs der beweglichen und stationären Matrizen, die das zusätzliche Abtrennmerkmal eines Matrizensatzes in der geschlossenen Position zeigt.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in denen gleiche Bezugsziffern gleiche oder korrespondierende Teile in den verschiedenen Ansichten bezeichnen, werden in den Fig. Verfahren und Vorrichtungen zum Vakuumformen eines mehrfarbigen weichen Verkleidungsbauteils dargestellt. Die in der vorliegenden Erfindung beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen sind auf jeden Typ vakuumformbaren Kunststoffes anwendbar.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen eine erfindungsgemäße Ausführung. In dieser Ausführung setzt sich der Matrizensatz 228 aus drei Matrizen 230, 232 und 234 zusammen. Die mittlere Matrize 232 ist am Untergestell 26 befestigt. Die seitlichen Matrizen 230 und 234 sind entlang des Untergestells 26 gegenüber der mittleren Matrize 232 beweglich. Die seitlichen Matrizen 230 und 234 führen sowohl eine lineare als auch eine winkelige Bewegung gegenüber dem Untergestell 26 aus.
Der Vorgang der in den Fig. 1 bis 4 gezeigten Ausführung beginnt mit der Positionierung der Matrizen 230, 232 und 234 auf dem oberen Abschnitt des Untergestells 26. Bei dieser Ausführung gibt es keine obere Formplatte 30, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Die drei einzelnen Werkstoffplatten 50 werden als erstes abseits vom Matrizensatz 228 an einer Heizstation positioniert. Sobald die einzelnen Werkstoffplatten auf die richtige Temperatur erwärmt worden sind, bewegt sie ein Überführungsmechanismus in die in Fig. 1 dargestellte Position. Jede der Matrizen 230, 232 und 234 umfaßt eine Vakuumkammer 40. Die Vakuumkammern 40 stehen mit einem Innenraum 42 innerhalb des Untergestells 26 über Vakuumleitungen 44 in Verbindung. Der Raum 42 innerhalb des Untergestells 26 steht mit der Steuerungseinheit 20 über eine Vakuumleitung 46 in Verbindung. Die obere Platte und die Seitenwände jeder Matrize 230, 232 und 234 weisen eine Vielzahl von Öffnungen 48 in Form von Kanälen auf, die die Vakuumkammer 40 mit dem oberen Bereich verbindet, der den Matrizensatz 228 umgibt. Jede der Matrizen 230, 232 und 234 verfügt über zusätzliche Heizmittel 34 in dem Bereich, wo die Naht ausgebildet wird. Die drei Werkstoffplatten 50 werden erhitzt, bis eine vorbestimmte Formungstemperatur erreicht ist. Dieses Erhitzen wird neben dem Matrizensatz 228 durchgeführt, und die erwärmten Werkstoffbleche 50 werden in den Formungsbezirk verbracht, sobald die richtige Temperatur mit Hilfe von in der Technik bekannten Mitteln erreicht worden ist.
Wenn die vorbestimmte Temperatur der drei Platten 50 erreicht ist und die drei Platten 50 in Position gebracht worden sind, verbindet die Steuerungseinheit 20 die Vakuumquelle 22 über Vakuumleitungen 44, Innenraum 42 und Vakuumleitungen 46 mit den Vakuumkammern 40. Dieses Vakuum verformt die drei Platten 50 an den Matrizen 230, 232 und 234, indem die Kunststoffplatten 50 durch die Wirkung des Vakuums über die Vielzahl von Öffnungen 48 auf die Matrizen 230, 232 und 234 angesaugt werden, wie in Fig. 2 gezeigt ist. Wenn das Vakuumformen abgeschlossen ist, führt die Steuerung 20 den hydraulischen Stellgliedern 236 über Hydraulikleitungen 38 Hydraulikdruck von einer Hydraulikdruckquelle 24 zu. Die hydraulischen Stellglieder 236 drehen zuerst die Matrizen 230 und 234 in die in Fig. 9 dargestellte Position. Anschließend setzen die hydraulischen Stellglieder 236 ihre Bewegung fort und schließen den Matrizensatz 228, wie in Fig. 4 gezeigt ist, und es bilden sich Nahtbereiche 52 aus. Um eine vollständige Bindung sicherzustellen, werden die Nahtbereiche 52 erwärmt, um die Formungstemperatur mit Hilfe von Heizmitteln 34 aufrechtzuerhalten. Diese Formungstemperatur variiert mit der Größe und dem Werkstoff der Kunststoffplatten 50. Die Formungstemperaturen können bei 93ºC für dünnere einlagige Kunststoffplatten beginnen und sogar bei 171ºC für Kunststoffplatten aus zwei Schichten liegen.
Nach Beendigung des Nahtverbindungsvorgangs kann der Werkstoff auskühlen, der Vakuumdruck und der Hydraulikdruck werden durch die Steuerungseinheit 20 abgebaut. Typischerweise sollte man den Kunststoffwerkstoff auf zwischen 60ºC und 71ºC abkühlen lassen, um Formbeständigkeit zu gewährleisten. Das fertige mehrfarbige Bauteil wird aus dem Matrizenraum entfernt und der Matrizensatz 228 wird in seine ursprünglichen Positionen, wie sie in Fig. 1 gezeigt sind, zurückgefahren, um einen neuen Zyklus zu beginnen. Außerdem kann vorübergehend Druck in den Raum 42 geleitet werden, um das fertige Bauteil von der Form abzublasen. Üblicherweise wäre dieser Druck ein 1 bis 2 Sekunden dauernder Druckimpuls, der je nach Materialdicke und -typ in einem Bereich von 1,7 bar bis 6,2 bar liegen würde.
Eine weitere Ausführung der vorliegenden Erfindung wird in den Fig. 5 bis 8 dargestellt. Diese Ausführung verwendet eine vorgesäumte mehrfarbige Platte aus Kunststoff 50 und einen Satz beweglicher Matrizen 328, der drei einzelne Matrizen 330, 332 und 334 umfaßt. In dieser Ausführung sind alle drei einzelnen Matrizen 330, 332 und 334 gegenüber dem Untergestell 26 sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung beweglich. Die Matrizen 330, 332 und 334 sind den Matrizen ähnlich, die in den vorherigen Ausführungen beschrieben wurden. Jede von ihnen umfaßt eine Vakuumkammer 40 und eine Vielzahl von Öffnungen 48. Zusätzliche Heizmittel 34 sind auch für die Matrizen 330, 332 und 334 vorgesehen.
Der Vorgang beginnt damit, daß die Matrizen positioniert sind, wie in Fig. 5 dargestellt ist. Eine vorgesäumte mehrfarbige Kunststoffplatte 350 wird oberhalb des Matrizensatzes 328 und unterhalb der oberen Formplatte 30 positioniert. Die obere Formplatte 30 erwärmt die Kunststoffplatte 350 auf eine vorbestimmte Temperatur, die im Bereich der oben erwähnten Temperaturen liegt. Die obere Formplatte 30 wird dann in Bewegung gesetzt, um mit der Kunststoffplatte 350 in Kontakt zu gelangen und die Kammer 340 auszubilden. Die Steuerungseinheit 20 kann nun mittels einer (nichtdargestellten) Vakuumleitung ein Vakuum in der Kammer 340, die durch die Kunststoffplatte 350 und die obere Formplatte 30 gebildet wird, erzeugen und bewirken, daß die Kunststoffplatte 350 die in Fig. 5 gezeigte Konfiguration annimmt. Sobald die vorbestimmte Temperatur erreicht ist, wird die obere Formplatte 30 nach unten oder das Untergestell 26 nach oben bewegt und, falls erforderlich, ein Vakuum in Kammer 340 erzeugt; anschließend verbindet die Steuerungseinheit 20 die Vakuumquelle 22 über Vakuumleitungen 44, Innenraum 42 und Vakuumleitungen 46 mit den Vakuumkammern 40. Dieses Vakuum verformt die vorgesäumte Platte 350 an jeder Matrize im Matrizensatz 328, indem die Kunststoffplatte 350 durch die Wirkung des Vakuums über die Vielzahl von Öffnungen 48 auf die Matrizen 330, 332 und 334 angesaugt wird, wie in Fig. 6 gezeigt ist. Bei manchen Anwendungen kann es erforderlich sein, daß die Steuerung 20 der Kammer 340 auch einen Überdruck zuführen muß, um die Verformung der Kunststoffplatte zu verstärken. Eine flexible Membran 344 ist am Untergestell 26 und den Matrizen 330, 332 und 334 befestigt, wie in den Fig. 5 bis 8 zu sehen ist. Die flexible Membran 344 stellt sicher, daß der Werkstoff der Kunststoffplatte 350, der sich zwischen den Matrizen 330, 332 und 334 befindet, nicht bis unter die Matrizen durchhängt und deren Bewegungen während des Formungsvorgangs beeinträchtigt. Anschließend führt die Steuerungseinheit 20 den hydraulischen Stellgliedern 336 über Hydraulikleitungen 38 Hydraulikdruck von einer Hydraulikdruckquelle 24 zu. Die hydraulischen Stellglieder 336 senken und drehen die Matrizen 330, 332 und 334 und positionieren sie, wie in Fig. 7 abgebildet ist. Zusätzlich zu det Bewegung der Matrizen 330, 332 und 334 kann das Untergestell 26 ebenfalls vertikal bewegt werden, um die in Fig. 7 gezeigte Position einzunehmen. Die Steuerungseinheit 20 leitet anschließend Hydraulikdruck von der Hydraulikdruckquelle 24 über Hydraulikleitungen 340 zu den hydraulischen Stellgliedern 338. Die hydraulischen Stellglieder 338 schließen den Matrizensatz 328, wie in Fig. 8 zu sehen ist, und schaffen damit einen Nahtbereich 352. Um eine vollständige Bindung sicherzustellen, wird der Nahtbereich 352 mit Hilfe von Heizmitteln 34 erwärmt, um die Formungstemperaturen aufrechtzuerhalten, wie in der Beschreibung zu den Fig. 1 bis 4 dargelegt ist.
Nach Fertigstellung der Nahtbindung kann der Werkstoff abkühlen, die obere Formplatte 30 wird nach oben gefahren und der Vakuumdruck sowie der Hydraulikdruck durch die Steuerungseinheit 20 abgebaut. Der Werkstoff kann auf einen Temperaturbereich, wie er oben angegeben ist, abkühlen. Das fertige mehrfarbige Bauteil wird aus dem Matrizenraum entfernt und der Matrizensatz 328 fährt in seine ursprünglichen Positionen zurück, wie sie in Fig. 5 zu sehen ist, um einen weiteren Zyklus zu beginnen. Außerdem kann vorübergehend Druck in den Raum 42 geleitet werden, um das fertige Bauteil von der Form abzublasen.
Die Fig. 9 und 10 stellen eine optionale Ergänzung zu den einzelnen Matrizen des Matrizensatzes 28 dar. Die bewegliche Matrize des Matrizensatzes 28 weist einen längsverlaufenden Wulst 60 auf, der auf der Seite der beweglichen Matrize, die sich neben der stationären mittleren Matrize befindet, im Übergangsbereich zwischen den beiden Matrizen verläuft. Die stationäre Matrize des Matrizensatzes 28 weist einen längsverlaufenden Wulst 62 auf, der das Gegenstück zu Wulst 60 ist. Der Wulst 62 verläuft auf der Seite der stationären Matrize, die sich neben der beweglichen Matrize befindet. Bei der Vakuumverformung des Werkstoffs, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, wird ein Abschnitt des Kunststoffwerkstoffs innerhalb dieses Übergangsbereichs verformt, wie in Fig. 9 zu sehen ist. Beim Schließen des Matrizensatzes trennen die Wülste 60 und 62 den Werkstoff effektiv ab, wie in Fig. 10 dargestellt ist. Der überschüssige Werkstoffstreifen, der bei dem Schneidevorgang zurückbleibt, kann leicht vom Bedienungspersonal der Vakuumformvorrichtung entfernt werden. Obwohl das Abtrennmerkmal bei den Matrizensätzen, die in den Fig. 5 bis 7 gezeigt sind integriert ist, können ähnliche Abtrennmerkmale in jeder oder allen hier beschriebenen Ausführungen vorgesehen sein.
Obwohl die vorstehende detaillierte Beschreibung die bevorzugte erfindungsgemäße Ausführung darstellt, sollte klar sein, daß die vorliegende Erfindung Modifikationen, Variationen und Änderungen erfahren kann, ohne vom Schutzbereich der beiliegenden Ansprüche abzuweichen.

Claims

1. Vakuumformungsverfahren zur Herstellung einer einlagigen, im allgemeinen planaren einstückigen Verkleidung, wobei dieses Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen einer Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) aus vakuumformbarem Kunststoff;

Positionieren der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) innerhalb einer Vakuumform, die mehrere Matrizen (230, 232, 234) umfaßt, die so ausgeführt sind, daß sie sich winkelförmig und linear bewegen lassen, wobei jede Kunststoffplatte (50) über einer jeweiligen Matrize positioniert ist;

Erhitzen der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) bis zumindest auf eine Temperatur, bei der sich die genannte Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) in einem verformbaren Zustand befindet;

Auflegen jeder der Mehrzahl der Kunststoffplatten (50) auf der genannten jeweiligen Matrize;

Anlegen eines Unterdrucks durch jede der genannten Matrizen (230, 232, 234) hindurch, wobei der genannte Unterdruck groß genug ist und auf eine Weise ausgeübt ist, daß dadurch eine Anziehungskraft durch jede der genannten Matrizen (230, 232, 234) hindurch übertragen wird und jede der genannten Kunststoffplatten (50) auf die genannte jeweilige Matrize angesaugt wird;

sowohl winkeliges als auch lineares Bewegen von zumindest einer der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234), so daß zumindest eine Nahtverbindung (52) zwischen benachbarten Kunststoffplatten (50) der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) hergestellt wird;

Abkühlenlassen der genannten Mehrzahl der Kunststoffplatten (50), um die genannte einstückige Verkleidung mit der zumindest einen Nahtverbindung (52) zu formen, durch die die gewünschte Form der genannten Verkleidung beibehalten wird.

2. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 1, das ferner den Verfahrensschritt des Zuführens zusätzlicher Wärme zum Bereich der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234) umfaßt, in dem die genannte zumindest eine Nahtverbindung (52) gebildet werden soll.

3. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 1, das ferner den Verfahrensschritt des Anlegens von Überdruck durch jede der genannten Matrizen (230, 232, 234) hindurch umfaßt, wobei der genannte Überdruck ausreichend groß ist und in einer Weise ausgeübt wird, daß dadurch die genannte einstückige Verkleidung von den genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234) entfernt wird.

4. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 1, das ferner den Verfahrensschritt des Abtrennens von überschüssigem Kunststoff im Bereich der genannten zumindest einen Nahtverbindung (52) umfaßt.

5. Vakuumformungsverfahren zur Herstellung einer einlagigen, im allgemeinen planaren einstückigen Verkleidung, wobei dieses Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen einer einzelnen Kunststoffverkleidung (350) aus vakuumformbarem Kunststoff, die zumindest eine Nahtverbindung (352) aufweist, wobei jede Nahtverbindung (352) benachbarte Platten aus vakuumformbarem Kunststoff verbindet;

Positionieren der genannten einzelnen Kunststoffverkleidung (350) in einer Vakuumform (340), die mehrere Matrizen (330, 332, 334) umfaßt, die so ausgeführt sind, daß sie die genannte einzelne Kunststoffverkleidung (350) winkelig und linear bewegen, die so positioniert ist, daß jede der genannten Nahtverbindungen (352) zwischen benachbarten Matrizen der genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) plaziert ist;

Erhitzen der genannten einzelnen Kunststoffverkleidung (350) bis zumindest auf eine Temperatur, bei der sich die genannte einzelne Kunststoffverkleidung (350) in einem verformbaren Zustand befindet;

Auflegen der genannten einzelnen Kunststoffverkleidung (350) auf die genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334), so daß jede der genannten Nahtverbindungen (352) zwischen benachbarten Matrizen der genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) plaziert ist;

Anlegen von Unterdruck durch jede der genannten Matrizen (330, 332, 334) hindurch, wobei der genannte Unterdruck groß genug und auf eine Weise ausgeübt wird, daß eine Anziehungskraft durch jede der genannten Matrizen (330, 332, 334) hindurch übertragen wird und die genannte einzelne Kunststoffverkleidung (350) auf die genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) angesaugt wird;

sowohl winkeliges als auch lineares Bewegen von zumindest einer der genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) zu einer Position nächst einer anderen der genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334), so daß zumindest eine Nahtverbindung (52) zwischen den genannten benachbarten Kunststoffplatten der genannten Mehrzahl von vakuumformbaren Kunststoffplatten hergestellt wird;

Abkühlenlassen der genannten einzelnen Kunststoffverkleidung (350), um die genannte einstückige Verkleidung mit der zumindest einen Nahtverbindung (352) zu bilden, durch die die gewünschte Form der genannten Verkleidung beibehalten wird.

6. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 5,

das ferner folgende Verfahrensschritte umfaßt: Bereitstellen einer Mehrzahl von vakuumformbaren Kunststoffplatten;

Verbinden benachbarter Kunststoffplatten der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten, um die genannte einzelne Kunststoffverkleidung (350) zu bilden.

7. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 5, das ferner den Verfahrensschritt des Zuführens zusätzlicher Wärme zum Bereich der genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) umfaßt, in dem die genannte zumindest eine Nahtverbindung gebildet werden soll.

8. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 5, das ferner den Verfahrensschritt des Anlegens von Überdruck durch jede der genannten Matrizen (330, 332, 334) hindurch umfaßt, wobei der genannte Überdruck ausreichend groß ist und in einer Weise einwirkt, daß dadurch die genannte einstückige Verkleidung von den genannten mehreren Matrizen (330, 332, 334) entfernt wird.

9. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 5, das ferner den Verfahrensschritt des Abtrennens von überschüssigem Kunststoff im Bereich der genannten zumindest einen Nahtverbindung (52) umfaßt.

10. Vakuumformungsverfahren nach Anspruch 5, das ferner den Verfahrensschritt des Überführens der genannten einzelnen Kunststoffverkleidung (350) in eine Vorformgestalt durch Anwendung von Unterdruck zwischen der einzelnen Kunststoffverkleidung (350) und einer oberen Formplatte (30) der genannten Vakuumstreckziehform (340) umfaßt.

11. Vakuumform zum Formen einer einlagigen, im allgemeinen planaren, einstückigen Verkleidung aus einer Mehrzahl von Kunststoffplatten (50), wobei die Form folgendes umfaßt:

- ein Untergestell (26)

- mehrere Matrizen (230, 232, 234), die auf dem genannten Untergestell (26) angeordnet sind, wobei zumindest eine der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234) so ausgeführt ist, daß sie sich winkelig und linear gegenüber einer anderen der genannten mehreren Matrizen bewegt;

- Mittel (30) zum Erhitzen der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) auf eine Temperatur, bei der sich die genannte Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) in einem verformbaren Zustand befindet;

- Mittel zum Positionieren der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) auf eine jeweilige Matrize der gennanten mehreren Matrizen (230, 232, 234);

- Mittel (40) zum Ausüben mit Unterdruck durch jede der genannten Matrizen (230, 232, 234) hindurch, wobei der genannte Unterdruck groß genug und auf eine Weise einwirkt, daß eine Anziehungskraft durch jede der genannten Matrizen (230, 232, 234) hindurch übertragen wird und jede der genannten Kunststoffplatten (50) auf die genannte jeweilige Matrize ansaugt;

- Mittel zum winkeligen und linearen Bewegen zumindest einer der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234) in eine Position nächst einer anderen der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234), um die genannte einstückige Verkleidung zu bilden.

12. Vakuumform nach Anspruch die ferner Mittel zum Zuführen zusätzlicher Wärme zu angrenzenden Bereichen der genannten mehreren Matrizen (230, 232, 234) umfaßt.

13. Vakuumform nach Anspruch 11, die ferner Mittel zum Abtrennen von überschüssigem Kunststoffmaterial von der genannten Mehrzahl von Kunststoffplatten (50) umfaßt, wobei die genannten Abtrennmittel zwischen benachbarten Matrizen der genannten mehreren Stempel (230, 232, 234) angeordnet sind.