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DE69409886T2 - Katalytischer Konverter - metallische Folie und seine Anwendung, und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Katalytischer Konverter - metallische Folie und seine Anwendung, und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE69409886T2
DE69409886T2 DE69409886T DE69409886T DE69409886T2 DE 69409886 T2 DE69409886 T2 DE 69409886T2 DE 69409886 T DE69409886 T DE 69409886T DE 69409886 T DE69409886 T DE 69409886T DE 69409886 T2 DE69409886 T2 DE 69409886T2
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aluminum
layer
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DE69409886T
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James A Forster
Sunil C Jha
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Texas Instruments Inc
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Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft ein Verbundmaterial mit Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung und insbesondere das Material und das Verfahren zur Herstellung eines Metallfolienmaterials zur Verwendung bei Katalysatoren.
  • Bekanntlich können von Kraftfahrzeugen abgegebene Abgase neben unverbrannten giftigen Gasen wie Kohlenmonoxid, Kohlenwasserstoffen und ähnlichem Halogengase, Halogenverbindungen und Bleiverbindungen wie beipielsweise Cl&sub2;&sub1; Br&sub2;&sub1; PbCl&sub2;&sub1; C&sub2;H&sub2;Cl&sub2;, C&sub2;H&sub2;Br&sub2; usw. enthalten, und Komponenten oder Teile, die aus einem Legierungsmaterial auf Eisenbasis fur Abgassysteme der Kraftfahrzeuge oder ähnliches wie z.B. Wärmetauscher, Luftleitungen, Behälter usw. hergestellt sind, neigen zur Korrosion durch die schädlichen Verbindungen, wie dies oben beschrieben wurde. Darüber hinaus können Halogenverbindungen (z.B. Salz), die während der kalten Jahreszeiten zum Frostschutz verwendet werden, in diese Komponenten aus dem Legierungsmaterial auf Eisenbasis eindringen, die dann durch die Atmosphäre mit Halogengas korrodiert werden, das erzeugt wird, wenn sich die Halogen- Verbindungen bei hohen Temperaturen zersetzen.
  • Die Verwendung von Metallfolienmaterialen als Substraten mit einer geeigneten Katalysatorbeschichtung anstelle von Keramikmaterialsubstraten ist bekannt. Ein solches Metallfolienmaterial wurde aus Stahlblechen hergestellt, die Aluminium und auch Chrom enthalten, damit sie die gewünsche Korrosionsbeständigkeit bei hoher Temperatur aufweisen. Diese FeCrAl-Legierungen sind allerdings durch herkömmliche Walz- und Glühverfahren schwer herzustellen. Um die Verarbeitungsschwierigkeiten zu überwinden, wurde wie in der EP-A-475 420 vorgeschlagen, die Folie durch Verarbeitungsverfahren mit rascher Verfestigung herzustellen; eine solche Verarbeitung ist teuer und erfordert sehr genaue Kontrollen. Ebenso wurde vorgeschlagen, den rostfreien Stahl in eine geschmolzenes Bad aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung zu tauchen, um eine Schmelzplattierung auf die Oberfläche des rostfreien Stahls aufzubringen (US-Patentschriften Nr. 3,907,611, 3,394,659 und 4,079,157). Dieser rostfreie Stahl mit dem Aluminium wird dann einer Wärmebehandlung unterzogen, um eine Legierungsschicht mit Fe und Al als Hauptkomponenten zu bilden. Darüber hinaus wurden auch Oberflächenschichten aus Aluminium in Bindematerialien vorgeschlagen, wie sie in der US-Patentschrift Nr. 4,228,203 beschrieben sind. Die GB-A-1 458 997 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials, das die Schritte umfaßt, ein mehrlagiges Metallssubstrat vorzusehen, das Substrat kalt zu binden und eine Diffusionswärmebehandlung bei einer Temperatur durchzuführen, die unter den Schmelzpunkten der Metalle in dem Substrat liegt. Allerdings ist in all diesen Anmeldungen die Kontrolle der Verarbeitungsparameter komplex und teuer, und in vielen Fällen hat sich herausgesellt, daß die endgültige Folie nicht die gewünschte Korrosions-/Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen aufweist.
    • Kurze Zusammenfassung der Erfindung
  • Demnach sieht die vorliegende Erfindung ein Verbundmetallfolienmaterial und ein Herstellungsverfahren vor, die typisch für Katalysatoren sind, die Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen sowie Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen aufweisen. Darüber hinaus ist das Verbundmaterial leicht und ökonomisch für Großserienanwendungen herzustellen.
  • Kurz gesagt, wird erfindungsgemäß ein Metallfolienmaterial hergestellt, indem ein Dreischichtmaterial hergestellt wird, wobei die beiden äußeren Schichten iln wesentlich identisch und aus der Gruppe gewählt sind, die aus rostfreien Stahlmaterialien und Aluminiummaterialien besteht, und wobei die zentrale Schicht aus dem Material hergestellt ist, das nicht für die äußeren Schichten gewählt wurde, also beispielsweise eine zentrale Schicht aus rostfreiem Stahl, die zwischen zwei dünneren äußeren Schichten aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen sandwichartig angeordnet ist. Die Dreischichtmaterialien mit einer relativ dünnen Ausgangsdicke werden miteinander druckgewalzt, um die Dicke der Schichtmaterialien weiter zu reduzieren und die Schichtmaterialien metallurgisch aneinander zu binden, um ein Mehrschichtverbundmaterial zu bilden, das eine solche Dicke aufweist, daß das Verbundmaterial auf die endgültige Foliendikke druckgewalzt werden kann, ohne daß irgendwelche Wärmebehandlungsoperationen erforderlich sind. Ein solches Verbundmaterial wird auf diese endgültige Dicke druckgewalzt und dann über einen derartigen Zeitraum bei einer Temperatur zwischen 900ºC und 1200ºC diffusionswärmebehandelt, um eine Diffusion der verschiedenen Bestandteile in den Schichten des Verbundmaterials durch die ganze Folie zu bewirken. Das Verbundmaterial bildet ein Material, bei dem die vorhandenen Bestandteile der Aluminiumschicht und der rostfreien Stahlschichten über das gesamte Folienmaterial dispergiert sind, wodurch sich die hervorragende Korrosions-/Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen ergibt. Die gewählte Zusammensetzung und die Dicke dieser Ausgangsmaterialien sorgen für ein Folienmaterial mit einer bekannten fertigen Zusammensetzung. Die Tatsache, daß keine Erwärmung des Verbundmaterials nötig ist, ehe die endgültige Foliendicke erreicht ist, erhöht stark die Fähigkeit, ein Material mit annehmbaren Materialausbeuten in langen kontinuierlichen Längen herzustellen.
    • Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere Aufgaben, Vorteile und Einzelheiten des neuen Materials und des Herstellungsverfahrens dieser Erfindung ergeben sich aus der detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, die sich auf die Zeichnungen bezieht; darin zeigen:
  • Fig. 1 eine seitliche Aufrißansicht, die das Bindungsverfahren dieser Erfindung im Diagramm veranschaulicht;
  • Fig. 2 das Verbundmaterial dieser Erfindung nach der Bindung;
  • Fig. 3 das Material dieser Erfindung nach der Diffusionswärmebehandlung im Diagramm;
  • Fig. 4 das Material, das in einem Katalysator verwendet wird; und
  • Fig. 5 eine Mikrophotographie des Materials von Fig. 3.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Nach dem neuen und verbesserten Verfahren und Material dieser Erfindung ist eine erste zentrale Schicht 10 aus einem Eisenmaterial zwischen zwei äußeren Schichten 12 und 14 aus Aluminium oder einem Aluminiumlegierungsmaterial sandwichartig angeordnet. Die drei Schichten werden zwischen zwei Druckwalzen 16 in einem herkömmlichen Walzwerk 18 geführt. Die Schichten werden mit ausreichender Kraft zusammengequetscht, damit sie in der Dicke reduziert werden und längs der Grenzflächen 20 und 22 zwischen den Metallschichten metallurgisch aneinander gebunden, um ein Mehrschichtverbundmetallmaterial 24 zu bilden, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Das Material wird dann kontinuierlich auf die fertige, gewünschte Foliendicke gewalzt und thermisch zu einer Folienbahn 50 reagiert, was im folgenden im einzelnen erläutert wird.
  • Die erste zentrale Schicht 10 weist typischerweise einen ferntischen rostfreien Stahl mit 16 bis 24 Gew.-% Cr und dem Rest Fe auf, wobei der S-Gehalt weniger als 0,003 Gew.-% ist. Beispiele solcher ferritischer rostfreier Stähle sind 430er, 434er und 446er rostfreie Stähle mit kontrolliertem Schwefelgehalt. Die obere und die untere Schicht 12 und 14 sind bevorzugt gleich dick und bestehen aus dem gleichen Material, und sie bestehen aus im wesentlichen reinem Aluminium, obwohl auch Aluminiumlegierungen verwendet werden könnten.
  • Es versteht sich, daß die Erfindung ebensogut mit einer zentralen, relativ dünneren Schicht aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen sowie einer oberen und einer unteren Schicht aus dem ferritischen rostfreien Stahlmaterial durchgeführt werden könnte.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform mit hervorragender Hochtemperatursauerstoffkorrosionsbeständigkeit hat man herausgefunden, daß in dem endgültigen Material 50 nach der thermischen Reaktion (die unten im einzelnen erläutert wird) eine chemische Zusammensetzung von zwischen 18 und 20 Gew.-% Cr, wenigstens 5 Gew. -% Al und dem Rest Eisen vorliegt. Außerdem können kleine Mengen von Seltenerdmetallen wie Ce, Y, Er usw. jedem der Metalle beigegeben werden, die das Verbundmaterial bilden, um die Hochtemperaturkorrosionsbeständigkeit weiter zu erhöhen. Ein Beispiel einer solchen Ausführungsform liegt darin, daß eine Schicht aus 434er rostfreiem Stahl mit einer typischen Dicke zwischen 0,045 und 0,070 Inch (1,1 bis 1,8 mm) an eine obere und eine untere Schicht aus im wesentlichen reinen Aluminium mit einer typischen Dicke zwischen 0,004 und 0,007 Inch (0,1 bis 0,18 mm) gebunden wird, woraus sich ein gebundenes Verbundmaterial mit einer Dicke von etwa 0,015 bis 0,025 Inch (0,38 bis 0,63 mm) ergibt, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Ein typisches Beispiel ergibt ein Verbundmaterial aus etwa 84 % rostfreiem Stahl und einer oberen und unteren Schicht aus Aluminium von jeweils etwa 8 %. Die anfänglichen Ausgangsdicken der Schichten wurden derart gewählt, daß zwei wichtige Materialmerkmale des endgültigen Verbundmaterials bestimmt sind. Das erste liegt darin, die endgültige chemische Zusammensetzung des endgültigen Verbundmaterials nach der thermischen Reaktion zu bestimmen, und das zweite liegt darin, ein gebundenes Verbundmaterial vorzusehen, das nach der Bindung vernünftig kontinuierlich auf die endgültig gewünschte Stärke gewalzt werden kann, ohne daß eine Wärmebehandlung erforderlich ist, die die Bildung von Intermetallen der Metallbestandteile bewirken könnte. Dieser zweite Punkt ist besonders wichtig, damit das Material ökonomisch in großen Produktionsmengen hergestellt werden kann.
  • Demnach wird das Verbundmaterial 24 durch herkömmliche Mittel aus der Bindungsstärke auf die endgültige Foliendicke von typisch etwa 0,002 Inch (etwa 0,05 mm) kaltgewalzt. Diese fertig gewalzte Folie wird dann zwischen 1 Minute und 60 Minuten oder länger bei einer Temperatur zwischen 900ºC und 1200ºC, bevorzugt etwa bei oder über 1100ºC, einer thermischen Reaktion unterzogen oder wärmebehandelt, um für die Diffusion verschiedener Bestandteile in dem Verbundmaterial über das gesamte Folienmaterial zu sorgen. D.h., nach dieser Erwärmungsoperation ist die Mikrostruktur der Folie nicht mehr eine Dreischichtstruktur, sondern statt dessen eine gleichmäßige Festlösungslegierung. Die Erwärmung kann in einem Vakuum, einer Reduktionsatmosphäre oder Luft durchgeführt werden. Der Grund dafür, daß eine Erwärmung auf über 1100ºC erwünscht ist, liegt darin, daß dadurch die Bildung unerwtinschter Kirkendall-Hohlräume vermieden und sichergestellt wird, daß alle Eisenaluminid-Intermetalle gelöst werden. Die Bildung von Kirkendall-Hohlräumen wird auch minimiert, indem der schwefelgehalt des Verbundmaterials und spezieller der rostfreien Stahikomponente auf extrem niedrigen Pegeln (bevorzugt weniger als 0,003 Gew.-%) gehalten wird. Diese Kirkendall-Hohiräume können ein vorzeitiges Versagen der Folie bei Ermüdungsbelastung bewirken, was sich leicht ergeben kann, wenn eine solche Folie als Katalysatorsubstrat verwendet wird.
  • Die Oxidationsbeständigkeit des Folienmaterials der vorliegenden Erfindung ist weiter durch die Bildung einer dünnen Schicht aus einem Aluminiumoxid-Whiskernetz auf der Metalloberfläche verbessert, die typischerweise in einer zusätzlichen Erwärmungsoperation bei einer Temperatur zwischen 900ºC und 1100ºC in Luft durchgeführt wird, obwohl dies auch als Teil des Diffusionserwärmungsschritts durchgeführt werden kann. Die Oxidschicht verhindert, daß das Metall weiter oxidiert. Während der Temperaturwechselbeanspruchung bei Verwendung als Substratfolienmaterial für einen Katalysator neigt die Oxidschicht zum Reißen und Abtrennen von dem Basismaterial direkt unter der Oberfläche, was zu weiterer Oxidation dieses Materials führt. Um die Abtrennung der Oberflächenoxidschicht von dem darunterliegenden Basismaterial zu reduzieren und die Haftung zu verbessern, wird dem Folienmaterial bevorzugt eine kleine Menge (zwischen 0,01 und 0,10 Gew.-%) an Seltenerdelementen zugegeben. Bei der vorliegenden Erfindung kann diese Zugabe eines Seltenerdmetalls passieren, indem dieses Metall/die Metalle dem Ausgangsaluminium oder den Eisenmaterialien zugegeben werden. Diese Zugaben von Seltenerdelementen minimieren in Kombination mit einem extrem niedrigen Schwefelgehalt weiter die Bildung von Kirkendall-Hohlräumen.
  • Die folgenden Beispiele sind angegeben, damit die Vorteile der Erfindung besser eingeschätzt werden können:
    • Beispiel 1
  • Ein kontinuierlicher Streifen aus vollständig geglühtem rostfreien 434er Stahl mit einer Dicke von 0,060 Inch (1,5 mm) wurde gereinigt und gebürstet. Dieser Streifen wurde zwischen zwei kontinuierlichen Streifen aus gereinigter Aluminiumfolie mit jeweils 0,006 Inch (0,15 mm) sandwichartig angeordnet und in einer einzigen Operation walzplattiert, um ein metallurgisch gebundenes Festkörper-Dreischichtverbundmaterial mit 0,020 Inch (0,5 mm) zu ergeben, wie dies in der US-Patentschrift Nr. 2,753,623 beschrieben ist. Dieser kontinuierliche Streifen aus dem Verbundmaterial wurde in einem herkömmlichen Walzwerk in mehreren Durchgängen kaltgewalzt, bis die endgültige gewünschte Stärke von 0,002 Inch (0,05 mm) erreicht wurde. Dieses Folienmaterial wurde dann im Vakuum über 60 Minuten auf 1100ºC erwärmt, um das ganze Aluminium in die rostfreie Stahlbasis zu diffundieren, wodurch ein völlig gleichmäßiges Festlösungsfolienmaterial gebildet wurde. Dieses Folienmaterial zeigte etwa die chemische Zusammensetzung von 75 Gew.-% Fe, 20 Gew.-% Cr und 5 Gew.-% Al. Diese oben aufgelisteten Materialien waren über die gesamte Folie gleichmäßig konzentriert.
    • Beispiel II
  • Dieses Beispiel wurde identisch zum oben beschriebenen Beispiel 1 durchgeführt, abgesehen davon, daß der verwendete zentrale Ausgangsstreifen aus reinem Aluminium mit einer Dicke von 0,012 Inch (0,3 mm) bestand und die obere und untere Streifenschicht aus rostfreiem 434er Stahl mit einer Dicke von jeweils 0,03 Inch (0,76 mm) waren. Das fertige Folienmaterial hatte nach der Wärmebehandlung die gleiche chemische Festlösungszusammensetzung, wie sie im obigen Beispiel 1 dargelegt wurde.
    • Beispiel III
  • Dieses Beispiel wurde identisch zu dem oben beschriebenen Beispiel 1 durchgeführt, davon abgesehen, daß der rostfreie 434er Stahl durch einen rostfreien Stahl mit der folgenden Zusammensetzung ersetzt wurde: 20 Gew.-% Cr, 0,015 Gew.-% Ce, 0,004 Gew.-% La, 0,009 Gew.-% Ni, 0,002 Gew.-% 5 und dem Rest Fe mit den unvermeidlichen Verunreinigungen Mn und Si. Dieses fertige Folienmaterial hatte nach der Wärmebehandlung eine gleichmäßige chemische Festlösungszusammensetzung von etwa 73,3 Gew.-% Fe, 18,2 Gew.-% Cr und 6,7 Gew.-% Al für die Hauptbestandteile und 5 und Seltenerdmetallen im gewünschten Bereich.
    • Beispiel IV
  • Dieses Beispiel wurde identisch wie das oben beschriebene Beispiel III durchgeführt, abgesehen davon, daß das fertige Folienmaterial weiter in Luft bei 960ºC über 20 Stunden behandelt werden, um das Aluminiumoxid-Whiskernetz herzustellen. Ein solches Aluminiumoxid-Whiskernetz ist erwünscht, um eine keramische Glasurbeschichtung auf das Foliensubstrat aufzubringen, wie dies übliche Praxis bei der Herstellung von Katalysatoren ist.
  • Demnach ist die Folie zur Verwendung als Substrat in Katalysatoren, die durch das Verfahren dieser Erfindung erzeugt wird, typischerweise mit einem Aluminiumoxid-Whiskernetz an der Oberfläche der Folie versehen. Dieses (nicht gezeigte) Aluminiumoxid-Whiskernetz besitzt eine keramische Glasurbeschichtung, wie es dem Fachmann bekannt ist, die auf das (nicht gezeigte) Foliensubstrat aufgebracht ist, und dieses Katalysatorblech 51 (mit dem Whiskernetz und der Glasurbeschichtung) ist an einem- Rahmen 52 angebracht, um eine Katalysatoreinheit 54 zu bilden, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist.
  • Der neue Prozeß und der Gegenstand, der durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, liefert ein Folienmaterial zur Verwendung bei Katalysatoren mit guter Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen. Das Material wird leicht und ökonomisch mit einer selektiv vorbestimmten gewünschten chemischen Zusammensetzung hergestellt. Die chemische Zusammensetzung ist über die gesamte Folienbahn gleichmäßig.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstelung eines Foliensubstratmaterials für Katalysatoren, das folgende Schritte umfaßt:
eine Schicht aus einem ersten Material aus der Gruppe von Chrom enthaltenden Eisenmetallen und Aluminium und Aluminiumlegierungen wird vorgesehen, die Schicht aus dem ersten Material wird zwischen einer ersten und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Material aus der Gruppe von Chrom enthaltenden Eisenmetallen und Aluminium und Aluminiumlegierungen sandwichartig angeordnet, das nicht für das erste Material gewählt wurden, die Schichten werden metallurgisch aneinander gebunden, indem die Dicke der Schichten reduziert wird, wodurch ein Mehrschichtverbundmaterial aus dem ersten und dem zweiten Material gebildet wird, die Dicke des Verbundmaterials wird auf die endgültige gewünschte Dicke für das Foliensubstratmaterial reduziert, und das Verbundmaterial wird über einen ausreichenden Zeitraum auf eine Temperatur zwischen 900ºC und 1200ºC erwärmt, um eine Diffusion von Metallbestandteilen der Schichten durch das gesamte Verbundmaterial zu bewirken, wodurch ein gleichmäßiges Festlösungsmaterial für das Foliensubstrat erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die metallurgische Bindung durch Dickenreduzierung durch Druckwalzen bewirkt wird und die Dickenreduzierung auf die endgültige gewünschte Dicke durch weiteres Druckwalzen ohne Wärmebehandlung durchgeführt wird, die eine Bildung von intermetallischen Bestandteilen aus dem ersten und den zweiten Materialien bewirken würde.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Dicken der Schichten aus dem ersten und dem zweiten Material derart gewählt sind, daß das daraus gebildete Verbundmaterial ohne Wärmebehandlung leicht auf die gewünschte endgültige Dicke für das Foliensubstrat druckgewalzt werden kann.
4. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem das erste Material ein ferritisches rostfreies Stahlblech mit einer Ausgangsdicke zwischen 0,045 und 0,070 Inch (etwa 1,1 bis 1,8 mm) ist und das zweite Material im wesentlichen reines Al ist, wobei jede Schicht eine Ausgangsdicke zwischen 0,004 und 0,007 Inch (etwa 0,1 bis 0,18 mm) hat.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welchem das erste Material ein ferritischer rostfreier Stahl ist und das zweite Material Aluminium ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem die Erwärmung des Verbundmaterials bei oder über 1100ºC durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem die Zeit zum Erwärmen des Verbundmaterials zwischen 1 und 60 Minuten liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die chemische Zusammensetzung des gleichmäßigen Festlösungsmaterials allgemein zwischen 18 und 20 Gew.-% Cr, wenigstens 5 Gew.-% Al und dem Rest Fe besteht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die chemische Zusammensetzung ferner eine kleine Menge an Seltenerdmetallen umfaßt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei welchem die kleine Menge an Seltenerdmetallen zwischen 0,01 und 0,10 Gew.-% beträgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei welchem die chemische Zusammensetzung ferner einen Gehalt von 5 von weniger als 0,003 Gew.-% umfaßt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei welchem das Material ferner über einen ausreichenden Zeitraum in Luft bei einer Temperatur zwischen 900ºC und 1100ºC wärmebehandelt wird, um eine dünne Oberflächenschicht aus einem Aluminiumoxid- Whiskernetz zu bilden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem eine keramische Glasurbeschichtung auf das Aluminiumoxid-Whiskernetz aufgebracht wird.
14. Foliensubstratmaterial für Katalysatoren, das nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt ist.
15. Katalysator, der einen Rahmen mit mehreren Schichten aus dem Foliensubstratmaterial aufweist, das nach dem Verfahren nach Anspruch 13 hergestellt ist.
DE69409886T 1993-08-24 1994-07-29 Katalytischer Konverter - metallische Folie und seine Anwendung, und Verfahren zu seiner Herstellung Revoked DE69409886T2 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/111,384 US5366139A (en) 1993-08-24 1993-08-24 Catalytic converters--metal foil material for use therein, and a method of making the material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE69409886D1 DE69409886D1 (de) 1998-06-04
DE69409886T2 true DE69409886T2 (de) 1998-09-03

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