DE69408563T2

DE69408563T2 - Verfahren zur überwachung eines laufenden fadens

Info

Publication number: DE69408563T2
Application number: DE69408563T
Authority: DE
Inventors: Bernd Neumann
Original assignee: Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1993-04-29
Filing date: 1994-04-26
Publication date: 1998-07-23
Anticipated expiration: 2014-04-27
Also published as: RU2073865C1; RU94046351A; EP0648332A1; CN1043688C; KR950701696A; US5682146A; ES2114194T3; TW365613B; EP0648332B1; CN1107644A; KR0163217B1; DE69408563D1; WO1994025870A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach den Verfahrensschritten a) und b) des Anspruch 1.
Dieses Verfahren ist bekannt durch die EP-B 1 207 471.
Die Bedeutung des bekannten Verfahrens liegt darin, daß in einem Texturierprozeß die Fadenspannung laufend ermittelt, durch Auswertung der Fadenspannung jedoch nicht der Prozeßverlauf, sondern die Qualität des durch Texturierung bearbeiteten Fadens ermittelt wird. Dem liegt die Erfahrung zugrunde, daß die Fadenspannung, die im Texturierprozeß hinter dem Friktionsfalschdrallgeber gemessen wird, bei einer bestimmten Auswertung der Fadenspannung Rückschlüsse auf die Qualität des erzeugten Fadens zuläßt, ohne daß diejenigen Verfahrensparameter definiert, ermittelt und erfasst werden, die für die Qualität bzw. fehlende Qualität ursächlich sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Auswertung der im Herstellungsprozeß und/oder Bearbeitungsprozeß eines Fadens laufend gemessenen Fadenspannung Fehlerursachen, die sich auf die Qualität des Fadens auswirken, zu ermitteln.
Die Lösung wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 erreicht.
Bei dieser Lösung werden Bereiche des Fadenspannungsschriebes, deren Verlauf symptomatisch für bestimmte, definierte Fehler ist, als ein Musterbild für diesen Fehler (Fehlerschrieb) abgespeichert und sodann mit dem Fadenspannungsverlauf verglichen. Bei diesem Vergleich wird berücksichtigt, daß der Verlauf der Fadenspannung über die Zeit bei Auftreten eines bestimmten Fehlers nicht identisch wiederkehrt sondern lediglich mit bestimmten Charakteristika. Die Fehlerschriebe werden daher in einer Ausführung der Erfmdung nicht als definierte Funktion sondern in einer typisierten Form abgespeichert, wobei der möglichen Streuung des zeitlichen Verlaufes der Fadenspannung Rechnung getragen wird. Das bedeutet: Es wird der charakteristische Verlauf der Fadenspannung bei Auftreten eines bestimmten Fehlers abgespeichert, jedoch mit einer solchen Unschärfe bzw. Toleranz (Fehlerbild), daß das Fehlerbild für den Fehler noch mit einer ausreichenden Aussagesicherheit aussagekräftig ist, andererseits aber möglichst viele Formen des Fehlerschriebs bei dem betroffenen Fehler noch erfaßt.
In einer zweiten Ausführung der Erfindung kann der Fehlerschrieb in Form des unmittelbar gemessenen Schriebes abgespeichert werden. In diesem Falle werden die Ähnlichkeitskriterien, die dem Vergleich zwischen Fehlerschrieb und Fadenspannungsschrieb zugrundezulegen sind, dem Rechner separat vorgegeben (Vergleichslogik) und bei der Auswertung des Vergleiches überlagert. Was ein Fehler ist, wird durch den Betreiber der Anlage für die Herstellung bzw. Bearbeitung des laufenden Fadens bestimmt. Es kann sich dabei um sämtliche Verfahrensparameter des Verfahrens und um sämtliche Eigenschaften des Fadens handeln, soweit diese Parameter bzw. Eigenschaften ursächlich für ausreichend charakteristische Läufe der Fadenspannung sind.
Zuweilen zeigt sich ein Fehler des Verfahrens oder des Fadens erst im fertigen Produkt, z. B. im Gewebe oder Gestrick durch Ungleichförmigkeit, unterschiedliche Anfarbung, Welligkeit o. ä. Für derartige Fehler sind ganze Ursachenkomplexe ursächlich, ohne daß die einzelnen Ursachen definiert werden könnten. Es ist jedoch auch in diesen Fällen möglich, zu beobachten, ob derartige negative Auswirkungen auf das Fertigprodukt sich bereits zuvor bei der Herstellung bzw. Bearbeitung des Fadens durch einen charakteristischen Verlauf der Fadenspannung angezeigt haben. Der aktuelle Fadenspannungsschrieb wird also in dem Rechner mit dem Fehlerschrieb über die Vergleichslogik oder mit dem Fehlerbild oder mehreren Fehlerbildern verglichen und bei Auftreten einer Übereinstimmung ein Signal ausgegeben, welches das Auftreten des Fehlers anzeigt. Zusätzlich können zur Identifizierung des Fehlers aber noch weitere Auswertungen des Fadenspannungsschriebes erfolgen, z. B. Auftreten von Extremwerten, starke Schwankungen über die Zeit in kurzer Abfolge, Mittelwert und Überschreitung bestimmter Toleranzwerte für den Mittelwert, o. ä. Außerdem ist es möglich, ein Wahrscheinlichkeitssignal auszugeben, welches eine gewisse Ungleichmaßigkeit anzeigt, wie z.B. x% der Meßwerte sind innerhalb der Ungleichmäßigkeitsaufzeichnung oder y % Wahrscheinlichkeit für die Ungleichmaßigkeit "fehlende Präparation" oder (100-y%) eines Fadenbruchs. Die Ausgabe eines Wahrscheinlichkeitssignals ist möglich, weil in der Mehrheit der Fälle die Zunahme der Fadenspannung innerhalb eines Schwankungsbereichs liegt, für den ein Wahrscheinlichkeitssignal bestimmt werden kann.
Das Ergebnis des Vergleichs ist ein Qualitätssignal. Dieses Qualitätssignal kann zur Beeinflussung des Herstellungs- bzw. Bearbeitungsverfahrens für den Faden benutzt werden. Voraussetzung ist in diesem Falle, daß eine "Online"-Auswertung erfolgt; d. h.: Der Vergleich zwischen dem Fadenspannungsschrieb und dem Fehlerschrieb bzw. Fehlerbild oder Fehlermaske erfolgt unmittelbar bei Ausgabe des Meßwertes.
Es ist jedoch auch möglich, das Qualitätssignal zu benutzen zur Qualitäts kennzeichnung der Fadenspule. In diesem Falle ist das "Online"-Verfahren möglich; es kann jedoch auch der Fadenspannungsschrieb bzw. zumindest große Teile des Fadenspannungsschriebes abgespeichert und der Vergleich anschließend durchgeführt werden ("Offline").
Dieses "Offline"-Verfahren kann ebenso benutzt werden, um nachträglich für die weitere Produktion eine Korrektur der Verfahrensparameter und eine Überwachung des Prozesses durchzuführen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles dargestellt. Fig. 1 zeigt schematisch den Verfahrensablauf eines solchen Ausführungsbeispiels, nämlich einen Spinnprozeß zur Herstellung und Verstreckung eines Chemiefadens.
In Figur 2 ist ein Fadenspannungsschrieb und eine Fehlermaske dargestellt.
Ein Faden 1 wird aus einem thermoplastischen Material gesponnen. Das thermoplastische Material wird durch eine Fülleinrichtung 2 dem Extruder 3 aufgegeben. Der Extruder 3 ist durch einen Motor 4 angetrieben. Der Motor 4 wird durch eine Motorsteuerung 8 gesteuert. In dem Extruder wird das thermoplastische Material aufgeschmolzen. Hierzu dient zum einen die Verformungsarbeit, die durch den Extruder in das Material eingebracht wird. Zusätzlich ist eine Heizeinrichtung 5 in Form einer Widerstandsheizung vorgesehen, die durch eine Heizungssteuerung 50 angesteuert wird. Durch die Schmelzeleitung gelangt die Schmelze zu der Zahnradpumpe 9, die durch einen Pumpenmotor 44 angetrieben wird. Der Pumpenmotor wird durch die Pumpensteuerung 45 derart angesteuert, daß die Pumpendrehzahl feinfühlig einstellbar ist. Die Pumpe 9 fördert den Schmelzestrom zu dem beheizten Spinnkasten 10, an dessen Unterseite sich die Spinndüse 11 befindet. Aus der Spinndüse 11 tritt die Schmelze in Form von feinen Filamentsträngen 12 aus. Die Filamentstränge durchlaufen einen Kühischacht 14. In dem Kühischacht 14 wird durch Anblasen 15 ein Luftstrom quer oder radial auf die Filamentschar gerichtet und dadurch gekühlt.
Am Ende des Kühischachtes 14 wird die Filamentschar durch eine Präparationswalze 13 zu einem Faden 1 zusammengefaßt und mit einer Präparationsflüssigkeit versehen. Der Faden wird aus dem Kühlschacht und von der Spinndüse durch eine Abzugsgalette 16 abgezogen. Der Faden umschlingt die Abzugsgalette mehrfach. Dazu dient eine verschränkt zu der Galette 16 angeordnete Überlaufrolle 17. Die Überlaufrolle 17 ist frei drehbar. Die Galette 16 wird durch Galettenmotor 18 und Frequenzgeber 22 mit einer voreinstellbaren Geschwindigkeit angetrieben. Diese Abzugsgeschwindigkeit ist um ein Vielfaches höher als die natürliche Austrittsgeschwindigkeit der Filamente aus der Spinndüse 11.
Der Abzugsgalette 16 folgt ein Paar von Streckgaletten 19.1. und 19.2. mit einer weiteren Überlaufrolle 20.1. und 20.2. Beide entsprechen in ihrem Aufbau der Abzugsgalette 16 mit Überlaufrolle 17. Zum Antrieb der Streckgaletten 19.1. bzw. 19.2. dienen die Streckmotore 21.1. und 21.2. mit den Frequenzgebern 23.1. und 23.2. Die Eingangsfrequenz der Frequenzumsetzer 22, 23.1. und 23.2. wird durch den steuerbaren Frequenzgeber 24 gleichmäßig vorgegeben. Auf diese Art und Weise kann an den Frequenzumsetzern 22, 23.1. und 23.2. individuell die Drehzahl der Abzugsgalette 16 bzw. den Streckgaletten 19.1. und 19.2. eingestellt werden. Das Geschwindigkeitsniveau von Abzugsgalette 16 und Streckgaletten 19.1., 19.2. wird dagegen kollektiv an dem Frequenzumsetzer 24 eingestellt.
Von der letzten Streckgalette 19.2. gelangt der Faden 1 zu dem sogenannten "Kopffadenführer" 25 und von dort in das Changierdreieck 26. In Fig. 1 ist die Changiereinrichtung nicht dargestellt. Es kann sich dabei um eine Kehrgewindewalze handeln und einem darin geführten Changierfadenführer, der den Faden über die Länge der Spule 33 hin- und herführt.
Dabei umschlingt der Faden hinter der Changiereinrichtung 27 eine Kontaktwalze 28. Die Kontaktwalze 28 liegt auf der Oberfläche der Spule 33 an. Sie dient zur Messung der Oberflächengeschwindigkeit der Spule 33. Die Spule 33 wird auf einer Hülse 35 gebildet. Die Hülse 35 ist auf einer Spulspindel 34 aufgespannt. Die Spindel 34 wird durch Spindelmotor 36 und Spindelsteuerung 37 derart angetrieben, daß die Oberflächengeschwindigkeit der Spule 33 konstant bleibt. Hierzu wird als Regelgröße die Drehzahl der freidrehbaren Kontaktwalze 28 an der Kontaktwalzenwelle 29 mittels einer ferromagnetischen Einlage 30 und einem magnetischen Impulsgeber 31 abgetastet.
Die erste Streckgalette 19.1. besitzt eine Heizeinrichtung 53, durch die der Galettenmantel beheizt und der Faden entsprechend aufgewärmt werden kann. Hierdurch lassen sich die durch die Verstrecküng erzielten Fadeneigenschaften in weitem Maße beeinflussen. Die Temperatur der Heizeinrichtung 53 ist steuerbar durch Heizungssteuerung 52.
Hinter der zweiten Streckgalette 19.2. ist ein Fadenspannungssensor = Fadenzugkraftmesser 8 im Fadenlauf vorgesehen. Durch diesen wird ein Signal erzeugt, das die Fadenzugkraft repräsentiert. In dem Gerät 48 wird die laufend gemessene Fadenzugkraft als Fadenzugkraftschrieb ausgegeben (Fadenspannungsschrieb). Das Ausgangssignal des Gerätes 48 wird einer Rechnereinheit 46 vorgegeben. In dem Rechner 46 kann der Fadenspannungsschrieb flir die gesamte Spulreise oder wesentliche - ausgewählte - Teile der Spulreise abgespeichert werden.
Der Rechner wird andererseits mit einem Fehlerschriebspeicher 47 verbunden. In dem Fehlerschriebspeicher 47 sind sogenannte "Fehlerschriebe" oder "Fehlerbilder" gespeichert. Als Fehlerschrieb ist im Rahmen dieser Anmeldung der charakteristische Verlauf der Fadenzugkraft abgespeichert, welcher zuvor durch Versuche als Symptom für einen bestimmten Fehler ermittelt worden ist. Zusätzlich oder alternativ kann aber auch der charakteristische Verlauf einer aus der Fadenzugkraft abgeleiteten Größe ermittelt und abgespeichert werden. Als solche abgeleiteten Größen kommen z. B. die erste oder zweite Ableitung des Fadenzugkraftverlaufes, die Standardabweichung der Fadenzugkraft, der Mittelwert, die Abweichung der Fadenzugkraft von vorgegebenen Grenzwerten u. ä. in Betracht. Es gilt für jede Fehlerform zu ermitteln, welche dieser Größen, d. h. Fadenzugkraft oder eine daraus abgeleitete Größe einer für den Fehler besonders charakteristischen Ausprägung hat.
Konsequenterweise wird die gemessene Fadenzugkraft in dem Gerät 48 auch in eine abgeleitete Größe umgesetzt, wenn der Fehlerschrieb als abgeleitete Größe gespeichert ist.
Wenn dieser Fehlerschrieb abgespeichert wird, so müssen zusätzlich noch in einem Speicher 54 die Ähnlichkeitskriterien abgespeichert werden. Bei dem Speicher 54 handelt es sich um einen Logikbaustein, durch den die Grenzbereiche für den Vergleich der numerisch eingegebenen Werte des Fadenspannungsschriebs einerseits und des Fehlerschriebs andererseits vorgegeben werden.
Durch den Rechner wird also ein positives Signal nicht nur bei numerischer Übereinstimmung sondern auch bei Übereinstimmung in bestimmten Grenzbereichen ausgegeben.
Der Fehlerschrieb kann aber alternativ auch bereits in dem Speicher 47 als sogenanntes "Fehlerbild" ausgegeben werden. Als Fehlerbild wird im Ralimen dieser Anmeldung der Fehlerschrieb bezeichnet, wenn er so aufbereitet ist, daß alle möglichen Fadenspannungsverläufe, die bei einem bestimmten Fehler charakteristischerweise auftauchen, erfasst und abgespeichert sind. In diesem Falle erfolgt der Vergleich in dem Rechner 46 in dem Sinne, daß geprüft wird, ob der alttuelle Fadenspannungsschrieb (bzw. die daraus abgeleitete Größe) in die abgespeicherten Bereiche des Fehlerbildes fallen.
In Fig. 1 und - deutlicher noch - in Fig. 2 ist in dem Fadenspannungsschrieb durch das Rechteck 55 ein Bereich angedeutet, in dem ein bestimmter Fehler auftritt. Typischerweise wird es sich um eine Fluse, z. B. Verwirrung eines Filamentes handeln, die durch Bruch eines Filamentes entstanden ist. Der Durchlauf einer derartigen Verwirrung durch den Fadenspannungssensor 8 führt zu einem sehr plötzlichen, steilen Anstieg der Fadenspannung und anschließend zu einem Ausschwingen um den Mittelwert. Die Steilheit des Anstieges, die Extremwerte sowie die Schwingungsfrequenz sind von der Stärke der Verwirrung und der dadurch entstandenen Störung des Fadenäußeren abhängig. Charakteristisch ist jedoch die Schwingung der Fadenzugkraft, die zunächst durch einen sehr steilen Anstieg der Fadenzugkraft ausgelöst und eingeleitet wird. In dem Gerät 47 ist dieser Verlauf derart abgespeichert, daß ein weiter Bereich von Schwingungsamplituden und Schwingungsfrequenzen erfaßt wird. Der Bereich wird soweit gelegt, daß jedenfalls noch eine sichere Aussage darüber möglich ist, daß eine knotenartige Verwirrung durch den Fadenspannungssensor gelaufen ist.
Der Rechner 46 erzeugt in diesem Falle ein Qualitätssignal Q.
Die Qualitätssignale Q, die, wie zuvor beschrieben, erzeugt worden sind, werden wie folgt weiterverarbeitet: Das Qualitätssignal kann als optischer oder akustischer Alarm oder als Schrieb ausgegeben werden. Mit dem Schrieb wird die erzeugte Spule markiert und klassifiziert.
Das Qualitätssignal kann alternativ oder zusätzlich sodann aufgegeben werden, insbesondere einem oder mehreren der Steuereinrichtungen
22 für die Streckengalette 16 und/oder
23.1.,23.2. für die zweite Streckengalette 19.1. und/oder 19.2. zur Beeinflussung der Verstreckung;
24 zur Steuerung der Abzugsgeschwindigkeit;
45 zur Steuerung der Pumpendrehzahl;
49 zur Steuerung der Extruderdrehzahl;
50 zur Steuerung der Heizeinrichtung;
51 zur Steuerung der Kühleinrichtung; und
37 zur Steuerung der Aufwickelgeschwindigkeit.
Die Extrudersteuerung wird insbesondere dann angesteuert, wenn keine Dosierpumpe 9 verwandt wird. In diesem Fall wirkt der Extruder als Pumpe und durch die Ansteuerung der Extrudersteuerung, d. h. durch die Drehzahl des Extruders kann die Ausstoßleistung des Extruders beeinflußt werden.
Wenn eine Dosierpumpe 9 verwandt wird, kann die Durchsatzmenge durch den Spinnkopf 10 und die Spinndüse 11 durch Ansteuerung der Pumpensteuerung 45, also die Drehzahl der Dosierpumpe 9, beeinflußt werden.
Durch die Ansteuerung der Kühlluftsteuerung 51 wird die Abkühlung beeinflußt. Dies wirkt sich auf den Fadentiter aus. Insbesondere ist es auch möglich, durch Verwendung besonderer Kühleinrichtungen, durch die die Filamentscharen und/oder die Spimidüse sektorenweise gekühlt wird, die Gleichmaßigkeit der Einzelfilamente zu beeinflussen.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind einzelne Anlageteile möglicherweise austauschbar, entsprechend werden in diesem Falle andere Parameter angesteuert. Insbesondere kann der Extruder durch eine Austragspumpe ersetzt werden und es sind auch verschiedene weitere Möglichkeiten der Kühlung der Filamentschar gegeben. Ebenso kann eine weitere Heizung in den oder anstatt der Verstreckeinrichtungen vorgegeben werden.
Bei heutigen Hochgeschwindigkeits-Spinnverfahren kann auch die Verstreckung durch Galetten fortfallen. In diesem Fall wird der Faden entweder durch eine einzige Galette von der Spinndüse abgezogen und zu dem Spulkopf befördert oder unmittelbar von der Aufspuleinrichtung von der Spinndüse abgezogen. Andererseits kann die Verstreckung auch durch weitere Elemente, z. B. eme weitere Heizeinrichtung, insbesondere ein Heizrohr, zu ersetzen oder zu ergänzen sein.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel kann der Qualitätsparameter Q benutzt werden zur Ansteuerung der Abzugssteuerung 24 und/oder der Verstrecksteuerung 23.1. und/oder 23.2.
Durch Ansteuerung der Abzugssteuerung 24 wird die Drehzahl der Galette 16 und der Galetten 19.1. und 19.2. beeinflußt, ohne daß das Drehzahlverhältnis sich ändert. In diesem Fall bleibt die Verstreckung konstant, die Fadengeschwindigkeit wird jedoch verändert. Hierdurch kann der Titer beeinflußt werden.
Durch die Ansteuerung der Strecksteuerung 23.1. oder 23.2. wird das Drehzahlverhältnis zwischen den Galetten 19.1./19.2./16 beeinflußt und damit das Streckverhältnis verändert. Durch die Veränderung des Streckverhältnisses können die Festigkeitsverhältnisse des Fadens, aber auch der Titer verändert werden.
Durch die Spindelsteuerung kann schließlich auch die Umfangsgeschwindigkeit der Spule 33, die durch Kontaktwalze 28 geregelt wird, mittels des Qualitätsparameters angesteuert werden. Hierdurch ergibt sich insbesondere eine Beeinflussung des Spulenaufbaus und der Fadenzugkraft, mit der der Faden auf der Spule abgelegt wird.
Andererseits können sämtliche der zuvor geschilderten Einflußparameter mit dem Verfahren nach dieser Erfindung erfasst werden, wenn zuvor durch Versuche ermittelt wurde, daß Fehler hinsichtlich dieser Einflußparameter zu einem charakteristischen Verlauf der Fadenspannung führen. So können insbesondere erfasst werden:
- Änderung des Titers durch Verstellung der Pumpendrehzahl 44, der Heizung 5, durch Verschmutzung der Düse, durch Änderung der Abzugsgeschwindigkeit der Galette 16;
- Fehlen von Filamenten, z. B. durch Filamentbruch;
- Fehlen der Präparation (Verbrauch der Präparationsflüssigkeit, Störung der Präparationswalze 13);
- Änderung des Streckverhältnisses, z. B. durch Verschmutzung oder Abrieb der Galetten 16, 19.1, 19.2;
- Änderung der Festigkeitseigenschaften, z. B. durch Führungen der Heizung 53; und
- Änderung der Aufwickelgeschwindigkeit, z. B. durch ungleichförmigen Lauf der Kontaktwalze 28.
Dadurch, daß durch Legikbaustein 54 oder Eingabe einer Fehlerbildmaske kein numerischer sondern ein bereichsweiser Vergleich der Fadenspannung erfolgt, wird die Aussagesicherheit bzgl. des gesuchten Fehlers eingeschränkt; d. h.: es kann sein, daß die durch den Rechner 46 ermittelte Aussage nicht eindeutig ist. In einem solchen Fall können auch weitere Parameter bzw. daraus abgeleitete Größen herangezogen werden, um die Fehleraussage des Qualitätssignals gewisser zu machen. In Fig. 1 ist dargestellt, daß durch Vergleich der Spindeldrehzahl und der Drehzahl der Kontaktwalze 28 in dem Rechnerbaustein 42 ein Signal gebildet wird, welches den Spulendurchmesser oder eine daraus abgeleitete Größe, z. B. das Spulenwachstum pro Zeiteinheit, repräsentiert. Dieses Ausgangssignal wird zusätzlich dem Rechner 46 aufgegeben und zur Auswertung des Fadenspannungsschriebes mit herangezogen. So kann einerseits durch Vergleich des Fadenspannungsschriebes mit dem Fehlerbild, das eine knotenartige Verwirrung symbolisiert, eine derartig Verwirrung diagnostiziert und gleichzeitig dadurch verifiziert werden, daß das Spulenwachstum sich gleichzeitig bei Auftreten dieses charakteristischen Fadenspannungsverlaufes ändert.
Eine derartige Änderung des Spulenwachstums deutet nämlich ebenfalls darauf hin, daß nicht sämtliche Filamente, aus denen der Faden besteht, störungsfrei und ständig laufen.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Faden
2 Fülleinrichtung
3 Extruder
4 Motor
5 Heizeinrichtung
6 Schmelzeleitung
7 Druckfühler
8 Fadenspannungsmesser
9 Pumpe
10 Spinnkopf
11 Spinndüse
12 Filamente
13 Präparationswalze
14 Kühlschacht
15 Anblasung
16 Abzugsgalette
17 Überlaufrolle
18 Antriebsmotor, Galettenmotor
19 Streckgaletten
20 Überlaufrollen
21 Antriebsmotoren
22 Frequenzgeber
23 Frequenzgeber, Streckverhältnissteuerung
24 Abzugssteuerung
25 Kopffadenführer
26 Changierdreieck
27 Changiereinrichtung
28 Kontaktwalze
29 Kontaktwalzenwelle
30 ferromagnetische Einlage
31 Impuisgeber
33 Spule
34 Spindel
35 Spulhülse
36 Antriebsmotor, Spindelmotor
37 Spindelsteuerung
38 ferromagnetische Einlage
39 Impulsgeber
42 Vergleichsschaltung
44 Pumpenmotor
45 Pumpensteuerung
46 Rechnereinheit
47 Speicher, Fehlerbildspeicher
48 Fadenspannungsausgabegerät
49 Extrudersteuerung, Motorsteuerung
50 Heizungssteuerung
51 Kühlsteuerung
52 Heizungssteuerung
53 Galettenheizung
54 Logikbaustein
55 Rechteck

Claims

1. Verfahren zur Überwachung der Qualität eines laufenden Fadens mit folgenden Schritten:

a. Kontinuierliches Messen der Fadenspannung,

b. Ermittlung des Verlaufs der Fadenspannung bei Auftreten wenigstens einer definierten Ungleichmaßigkeit und

c. Abspeichern derselben als Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung oder signifikanter Merkmale davon in einem Speicher;

d. Vergleichen der gemessenen Fadenspannung mit der Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung; und

e. Erzeugen eines Signals, wenn ein Bereich des Verlaufs der Fadenspannung eine Ähnlichkeit zu der wenigstens einen Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung aufweist.

2. Verfahren wie in Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gemessene Fadenspannung mit signifikanten charakteristischen Parametern verglichen wird, die von der Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung abgeleitet sind.

3. Verfahren wie in Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ungleichmäßigkeit durch ihre Ursache definiert ist.

4. Verfahren wie in Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ungleichmaßigkeit durch ihre Wirkung auf die Fadeneigenschaften definiert ist, insbesondere dessen Uster, der die Gleichmaßigkeit seiner Dicke über die Länge definiert, oder seine Anfärbbarkeit oder seine physikalischen Eigenschaften.

5. Verfahren wie in einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahrensmerkmal umfaßt:

Speichern der am laufenden Faden gemessenen Fadenspannung wenigstens für einen Teil des Produktionsprozesses oder der Bearbeitungsvorgänge in einem Datenspeicher als Fadenspannungsaufzeichnung; und

Durchführung des Vergleichs der gemessenen Fadenspannung mit der Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung, indem die Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung mit allen Teillängen der Fadenspannungsaufzeichnung verglichen wird.

6. Verfahren wie in einem der Ansprüche 1 - 4, gekennzeichnet durch den Schritt der Durchführung des Vergleiches der gemessenen Fadenspannung mit der Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung, indem während des Produktionsprozesses oder Bearbeitungsvorganges das Fadenspannungssignal kontinuierlich mit der gespeicherten Ungleichinaßigkeitsaufzeichnung verglichen wird.

7. Verfahren wie in einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt der Vorgabe von Ähnlichkeitskriterien, der Erzeugung und Speicherung einer Ungleichm::Rigkeitsmaske durch Über lagerung der Fehleraufzeichnung mit den Ähnlichkeitskriterien und Durchführen des Vergleichs der gemessenen Fadenspannung mit der Ungleichmaßigkeitsaufzeichnung, in dem die Ungleichmaßigkeit der Maske mit der Fadenspannung verglichen wird.

8. Verfahren wie in Anspruch 1, weiterhin aufweisend den Schritt des Absuchens der gemessenen Fadenspannung nach signifikanten Parametern, die von der Ungleichmäßigkeitsaufzeichnung abgeleitet sind.

9. Verfahren wie in Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ähnlichkeit durch einen Korrelationskoeffizienten definiert ist, der den Prozentsatz der Meßwerte angibt, welche innerhalb der Ungleichmäßigkeitsmaske liegen.

10. Verfahren wie in Anspruch 7, gekennzeichnet durch den Schritt des Ausgebens eines Wahrscheinlichkeitssignals, welches eine gewisse Ungleichmäßigkeit anzeigt, wie z. B.:

- x % der Meßwerte sind innerhalb der Ungleichmäßigkeitsaufzeichnung oder

- y % Wahrscheinlichkeit für die Ungleichmäßigkeit "fehlende Präparation" oder (100 - y %) eines Fadenbruchs.