DE69402039T2

DE69402039T2 - Elektrodeplatte mit schaumförmigem Träger für elektrochemische Generatoren und Verfahren zur ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE69402039T2
Application number: DE69402039T
Authority: DE
Inventors: Donald Stewart; Roelof Verhoog
Original assignee: SAFT Societe des Accumulateurs Fixes et de Traction SA
Current assignee: SAFT Societe des Accumulateurs Fixes et de Traction SA
Priority date: 1993-12-17
Filing date: 1994-12-14
Publication date: 1997-07-03
Anticipated expiration: 2014-12-15
Also published as: EP0658946A1; US5741612A; EP0658946B1; FR2714212B1; CA2138358A1; JPH07211314A; FR2714212A1; DE69402039D1; US5578397A; ES2098886T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Elektrodenplatte mit einem Träger aus Metallschaum für einen elektrochemischen Generator sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Elektrode.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf einen elektrochemischen Generator mit alkalischem Elektrolyten, in dem mindestens eine Elektrode einen porösen Metallträger enthält, beispielsweise aus Nickel, der mit aktivem Material versehen ist, beispielsweise aus Nickelhydroxid.
Ein solcher porösen Träger besitzt eine Matrixstruktur ähnlich einem Schwamm, dessen Zellen miteinander in einem dreidimensionalen Netz in Verbindung stehen. Daher wird der Begriff "Schaum" verwendet.
Vor dem Bestreichen mit aktivem Material liegt die Porosität des Schaums des Trägers bei über 90%. Die Dicke e&sub1; des verwendeten Schaums im ursprünglichen Zustand liegt je nach den Anwendungen zwischen 0,5 und 5 mm. Nach dem Aufbringen des aktiven Materials wird der Träger durch Kompression oder Walzen auf eine für ein gutes elektrochemisches Verhalten geeignete Dicke e&sub2; reduziert. Im Höchstfall erfolgt diese Dickenverringerung um einen Faktor 2.
Die Verbindung einer solchen Elektrodenplatte mit einer Klemme des Generators erfolgt über den Plattenkopf, der eine Elektrodenverbindungszone enthält. Die Verbindungszone wird dann an die Klemme über unterschiedliche Mittel wie z.B. Schrauben oder eine Verschweißung angeschlossen.
Die Herstellung der Verbindungszone einer Elektrode mit schaumförmigem Träger ist problematisch: Diese Zone muß nämlich mechanisch ausreichend widerstandsfähig sein, eine hohe elektrische Leitfähigkeit besitzen, die Platte nicht schwerer machen und einfach und wirtschaftlich herstellbar sein.
Verschiedene Lösungen wurden vorgeschlagen für die Ausbildung dieser Verbindung. Es handelt sich beispielsweise um das Annieten, Anheften oder Anschweißen eines Metallteils an den Schaum des Trägers, um die Kompression einer Zunge aus einem Schaum gleicher Art, aber ohne aktives Material auf den Schaum des Trägers, der vorher mit aktivem Material bestrichen wurde, wobei eine Fahne übersteht (siehe beispielsweise die Druckschrift EP-A-0 418 774).
Diese Lösung ist bruchempfindlich ist und gibt keine hohe Leitfähigkeit zum Plattenkopf. Außerdem stellen diese Lösungen nicht gänzlich zufrieden und sind teuer.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Elektrodenplatte vorzuschlagen, die eine hohe elektrische Leitfähigkeit am Plattenkopf und seiner Verbindungszone sowie eine hohe mechanische Widerstandsfähigkeit am Plattenkopf und seiner Verbindungszone gewährleistet.
Die Erfindung schlägt auch ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung solcher Elektroden vor.
Gegenstand der Erfindung ist also eine Elektrodenplatte mit einem Träger aus Metallschaum für einen elektrochemischen Generator, wobei die Platte einen aktiven Bereich, der mit aktivem Material bestrichen ist, und einen Plattenkopf mit einer Verbindungsfahne enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenkopf aus dem Metallschaum des Trägers selbst ohne Hinzufügung von zusätzlichen Metallschaumbändern oder Zusatzteilen gebildet wird, daß die Dichte des Metallschaums im Plattenkopf je Flächeneinheit mindestens 2,5 mal so groß wie die der übrigen Elektrodenplatte ist, wobei die größere Dichte des Plattenkopfes von einer Kompression des Trägerschaums herrührt und die Fahne des Plattenkopfes in der Mitte der Dicke e&sub2; der Platte vorsteht und von einer Kompression des Trägers in beiden Richtungen herrührt, nämlich einer ersten Kompression in der Ebene der Elektrode und in Richtung ihrer Höhe und einer zweiten, zur Ebene der Elektrode senkrechten Kompression in Richtung der Dicke.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform hat der Teil des Plattenkopfes außerhalb der Verbindungsfahne eine Porosität, die möglichst nahe bei 0% liegt und aus einer maximalen Kompression des ursprünglichen Trägerschaums in Richtung der Höhe der Elektrode herrührt.
Gemäß einem anderen Merkmal enthält das obere freie Ende der Verbindungsfahne eine Erweiterung in Dickenrichtung bezüglich der übrigen Fahne.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte der oben genannten Art, dadurch gekennzeichnet, daß man von einer Trägerplatte mit einer Länge L, einer Höhe H und einer Dicke e&sub1; ausgeht, um dann
a) den Träger von unten bis zu einer Höhe H-G mit aktivem Material zu bestreichen,
b) den nicht bestrichenen Bereich, der einen Streifen einer ursprünglichen Höhe G bildet, in Richtung der Höhe, d.h. in der Ebene des Trägers, zu komprimieren,
c) den gesamten Träger in Richtung seiner Dicke e&sub1; zu komprimieren, wobei diese Kompression in dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich unvollkommen ist und nur zu einer Dicke e&sub2; führt, während sie größtmöglich in mindestens dem größten Teil der verbleibenden Höhe des Streifens ausgehend von dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich ist, wobei jedoch ein unvollkommen komprimierter Übergangsbereich zwischen dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich und der maximalen Kompression mindestens des größten Teils der verbleibenden Höhe des Streifens verbleibt.
Gemäß einer Variante des Verfahrens beginnt man vor jedem Einstreichen mit der aktiven Paste damit, daß man von einer Trägerplatte mit einer Länge L, einer Höhe H und einer Dicke e&sub1; ausgeht und dann
a) ein Streifen einer ursprünglichen Höhe G des Trägers in Richtung der Höhe, d.h. in der Ebene des Trägers komprimiert,
b) in Richtung der Dicke mindestens den größten Teil der verbleibenden Höhe des in der vorhergehenden Operation komprimierten Streifens ab dem nicht komprimierten Bereich maximal komprimiert, wobei ein Übergangsbereich zwischen dem unkomprimierten und dem maximal komprimierten Bereich des größten Teils der Höhe des Streifens entsteht,
c) den Träger mit aktivem Material in dem ganzen nicht komprimierten Bereich sowie in dem Übergangsbereich bestreicht,
d) den Bereich des Trägers, der mit aktivem Material bei der Operation (c) bestrichen wurde, gemäß einem ordentlichen elektrochemischen Betrieb komprimiert.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens, die sich auf die beiden obigen Fälle bezieht, d.h. sowohl auf den Fall, daß der Träger vor jeder Kompression das aktive Material empfängt, als auch im anderen Fall, in dem das Aufbringen des aktiven Materials erst nach der Kompression in der Dickenrichtung des Plattenkopfs erfolgt, geschieht die maximale Kompression in der Richtung der Höhe des Bandes mit ursprünglicher Höhe G über einen Bereich x der Länge L des Trägers, aber über den verbleibenden Bereich L-x geschieht die Kompression nur partiell, wobei dieser verbleibende Bereich die Verbindungsfahne bildet.
Gemäß einer anderen Ausführungsform, die auch auf die beiden Varianten des Verfahrens anwendbar ist, ist die Kompression in Richtung der Höhe des Streifens mit der ursprünglichen Höhe G eine gleichmäßige partielle Kompression über die ganze Länge L des Trägers.
Nachdem dieser Streifen in Richtung seiner Dicke ganz komprimiert wurde, schneidet man schließlich einen Teil aus, so daß nur noch eine die Verbindungsfahne bildende Zunge übrigbleibt.
Die Kompression dieses Streifens in der Dickenrichtung erfolgt zu beiden Seiten des ursprünglichen Trägers, so daß die Anschlußfahne über dem Zentrum der Dicke der Elektrodenplatte hervorragt, wodurch beim Zusammenbau der Platten Kurzschlüsse zwischen den abwechselnden Platten entgegengesetzter Polarität vermieden werden.
Andere Vorzüge und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden nun anhand von Ausführungsbeispielen und der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Die Figuren 1A bis 1D zeigen die verschiedenen Schritte einer ersten Variante des Verfahrens zur Herstellung einer Elektrodenplatte (Figur 1D) gemäß der Erfindung.
Figur 2 zeigt schematisch das Mittel, mit dem die Kompression des Trägers in seiner Ebene in Richtung der Höhe der Elektrodenplatte bewirkt wird.
Die Figuren 3A bis 3E zeigen die verschiedenen Schritte einer zweiten Variante des Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Elektrodenplatte (Figur 3E).
Die Figuren 4A und 4B zeigen eine andere Variante, bei der der Teil des Plattenkopfs außerhalb der Anschlußfahne in Richtung der Höhe und dann in Richtung der Dicke komprimiert wird, worauf der Plattenkopf ausgeschnitten wird.
Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäße Elektrode, deren freies Ende der Verbindungsfahne eine Verbreiterung besitzt.
Figur 6 zeigt den Zusammenbau von positiven und negativen Elektrodenplatten gemäß Figur 5, die an positive und negative Klemmen mit Zähnen angeschlossen sind.
Die Figuren 7A und 7B zeigen ein Verfahren zum Zusammenbau mehrerer positiver und negativer Elektrodenplatten gemäß Figur 5, die durch Quetschen des erweiterten Bereichs ihrer Verbindungsfahne zusammengefügt sind.
Anhand der Figuren 1A bis 1D werden nun die Schritte eines ersten Verfahrens beschrieben, mit dem eine erfindungsgemäße Elektrodenplatte hergestellt wird. Man nimmt zuerst eine Trägerplatte 1 aus einem Metallschaum, beispielsweise Nickel, mit einer Porosität von 95% und einer Dichte je Oberflächeneinheit von d&sub1;. Die Länge beträgt L, die Höhe H, und die Dicke e&sub1;.
Wenn auch im nachfolgenden Text als Beispiel die Herstellung einer Elektrodenplatte einer Länge L beschrieben wird, so ist doch klar, daß die beschriebenen Verfahren in gleicher Weise auch angewendet werden, wenn man von einem Band großer Länge ausgeht, das für die kontinuierliche Herstellung einer Vielzahl von Platten der Länge L verwendet wird, welche dann gemäß dieser Länge abgeschnitten werden, nachdem alle Schritte des Verfahrens durchgeführt wurden. Die Platte 1 (Figur 1B) wird dann mit aktivem Material über eine Höhe E bestrichen, wobei eine Höhe G freibleibt.
Dann wird der freigebliebene Streifen einer ursprünglichen Höhe G in der Ebene der Trägerplatte 1, und zwar in Richtung von deren Höhe H, komprimiert (Figur 1C). Über eine Länge x der Platte wird das Band der Höhe G auf den Höchstwert komprimiert, so daß die Porosität des Metallschaums im verbleibenden Höhenbereich 2 nach der Kompression dem Wert 0% nahekommt und die Dichte mehr als viermal größer als die des ursprünglichen Schaums wird. Dagegen wird im verbleibenden Rest der Länge L-x der Platte die Kompression so gewählt, daß die Dichte je Oberflächeneinheit des komprimierten Schaums etwa 2,5 mal so groß wie im ursprünglichen Schaum ist. So ergibt sich eine Fahne 3.
Figur 2 zeigt schematisch ein kleines Gerät, das diese Kompression in der Ebene der Platte durchführen kann. Man verwendet zwei Druckplatten 4 und 5, deren einander gegenüberliegende Flächen 6 und 7 über eine Höhe von mindestens gleich G einen möglichst geringen Reibungskoeffizienten besitzen, während sie über den Rest ihrer Höhe Flächen 8 und 9 mit einem großen Reibungskoeffizienten haben. Die Trägerplatte 1 wird zwischen diesen beiden Druckplatten so eingespannt, daß sie das obere Ende der Flächen 8 und 9 mit großem Reibungskoeffizienten um eine Höhe G überragt. Die Vorrichtung erlaubt es, bei der Kompression mit einem Werkzeug 10 nur den Bereich der Höhe G der Trägerplatte 1 zu komprimieren, und zwar einigermaßen homogen über die Höhe.
Nach dieser Kompression in Richtung der Höhe H, die in Figur 1C dargestellt ist, erfolgt eine Kompression in Richtung der Dicke der Platte gemäß Figur 1D.
Diese Kompression ist nur eine Teilkompression in dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich der Platte mit der Höhe E. Sie soll den ordentlichen elektrochemischen Betrieb der Platte gewährleisten. Die ursprüngliche Dicke e&sub1; der Platte wird hierbei höchstens halbiert. Es ergibt sich so eine Enddicke e&sub2;, die beispielsweise 1 mm beträgt, wenn die ursprüngliche Dicke e&sub1; mit 1,8 mm gewählt wurde.
Dagegen wird die Fahne 3 soweit wie möglich ausgehend von den beiden Seiten der Platte 1 komprimiert, so daß deren Porosität möglichst gering ist. Diese Fahne steht in der Mitte der Dicke e&sub2; der Platte vor. Natürlich gibt es eine Übergangszone 11 an der Fahne 3, in der die Dicke vom Wert e&sub2; bis zum Wert e&sub3; abnimmt, der der maximalen Kompression entspricht. Diese Dicke e&sub3; beträgt beispielsweise 0,2 mm.
So ergibt sich eine Elektrodenplatte 12 (Figur 1D) mit einem aktiven Bereich, der mit aktivem Material über eine Höhe E bestrichen ist, und mit einem Plattenkopf 2, 3, 11. Dieser Plattenkopf ergibt sich allein aus der ursprünglichen Trägerplatte 1, ohne Hinzufügung von zusätzlichem Metallschaum oder anderen Metallteilen. Der Plattenkopf bildet in seinem Bereich 2 großer Dichte, die etwa fünfmal so groß wie die des ursprünglichen Schaums ist, den Stromkollektor, während die Fahne 3 mit einer etwa dreifachen Dichte gegenüber dem ursprünglichen Schaum auch eine gute Stromleitfähigkeit und eine gute mechanische Widerstandsfähigkeit besitzt.
Bei der Kompression der Fahne 3 in Richtung der Dicke kann man das obere freie Ende der Fahne weniger stark komprimieren, so daß sich eine Erweiterung 13 ergibt, wie sie in Figur 5 zu sehen ist. Diese Erweiterung erleichtert den Zusammenbau auf zahnartigen Klemmen, wie in Figur 6 zu sehen ist.
In dieser Figur sieht man einen Fuß einer positiven Klemme 14 und einen Fuß einer negativen Klemme 15. Diese Klemmenfüße tragen Zähne 16. Die Platten werden zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zähnen mit ihrer Fahne 3 eingeschoben und das erweiterte Ende 13 erlaubt es, die Platten zu halten und an den Klemmenfuß anzuschweißen. Separatoren 17 isolieren die abwechselnden positiven und negativen Platten 12 und 18 gegeneinander.
Die Erweiterung 13 ermöglicht auch einen anderen Zusammenbau, der in den Figuren 7A und 7B gezeigt ist. Hier liegen die positiven und negativen Platten 12 und 18 unter Zwischenfügung der isolierenden Separatoren 17 aneinander, worauf alle Erweiterungen 13 der Platten gleicher Polarität stark komprimiert werden. So ergibt sich eine Verbindung 19 oder 20 durch einfaches Komprimieren der Erweiterungen 13, so daß sie durch eine Art Kletteneffekt aneinander haften. Es handelt sich um eine mechanische Heftung der freien Nickelfasern.
Ohne die Erweiterungen 13 am Ende der Fahnen 3 der Elektrodenplatte erfolgt der Zusammenbau der Verbindungsfahnen mit einer Klemme, wie in Figur 1D gezeigt, wie üblich durch Schweißen, Verschrauben durch ein Loch hindurch unter Verwendung einer Beilagscheibe usw.
Die Figuren 3A bis 3E zeigen die Verfahrensschritte einer Variante zu dem Verfahren gemäß den Figuren 1A bis 1D.
Ziel dieser Variante ist es, eine Elektrodenplatte 12 zu erhalten, in der der Übergangsbereich 11 der Fahne 3 ebenfalls mit aktivem Material bestrichen ist, so daß diese Übergangszone versteift wird. Das Einstreichen dieser Zone mit aktivem Material hat nämlich die Wirkung, die Bewegung der Nickelfasern zu blockieren und so den Plattenkopf in dieser Zone zu versteifen.
In diesem Verfahren geht man auch von einer Platte aus Metallschaum wie z.B. Nickel mit einer Länge L, einer Höhe H und einer Dicke e&sub1; aus (Figur 3A). Im Gegensatz vom vorhergehenden Verfahren beginnt man nicht wie vorher, wo die Platte über eine Höhe E mit aktivem Material bestrichen wurde, sondern man komprimiert zuerst das Band der ursprünglichen Höhe G in Höhenrichtung wie in Figur 1C und in gleicher Weise. Dann (Figur 3C) erfolgt die Kompression in der Dickenrichtung, und zwar nur der Fahne 3, so daß sich die endgültige Dicke e&sub3; wie in Figur 1D ergibt. So erhält man wie im vorhergehenden Verfahren eine Übergangszone 11, aber hier geht die Übergangszone 11, die wie vorher in die endgültige Dicke e&sub3; der Fahne 3 mündet, von der ursprünglichen Dicke e&sub1; der Trägerplatte 1 aus. Erst dann wird der Träger 1 (siehe Figur 3D) mit aktivem Material bestrichen, das dann auch in die Poren der Übergangszone 11 eindringt. Schließlich erfolgt die allgemeine Kompression (Figur 3E) der Platte, um wie vorher die Dicke e&sub2; zu ergeben. Die endgültige Elektrode 12 gemäß Figur 3E unterscheidet sich also von der gemäß Figur 1D nur dadurch, daß die Übergangszone 11 mit aktivem Material bestrichen ist, während dies bei der Platte 12 aus Figur 1D nicht der Fall ist.
Die Figuren 4A und 4B zeigen eine geringfügige Verfahrensvariante, die sowohl auf das Verfahren gemäß den Figuren 1A bis 1D, bei der das aktive Material schon zu Beginn aufgebracht wird, als auch auf das Verfahren gemäß den Figuren 3A bis 3E anwendbar ist, bei dem das aktive Material aufgebracht wird, nachdem die Fahne 3 ihre endgültige Dicke e&sub3; erhalten hat.
In dieser Variante ist die Kompression (Figur 4A) in Richtung der Höhe H des Bandes mit der ursprünglichen Höhe G der Trägerplatte 1 entsprechend den Verfahrensschritten der Figuren 1C oder 3B eine partielle, gleichförmige Kompression über die ganze. Länge L der Trägerplatte. Diese partielle Kompression entspricht der, die in den genannten Figuren in dem Bereich entsprechend der Fahne 3 durchgeführt wurde. So ergibt sich eine bandförmige, gleichförmige Zone 21, deren Dichte je Oberflächeneinheit etwa dreimal der der übrigen Platte entspricht. Dann erfolgt die Kompression in Richtung der Dicke entweder nur dieses Bandes 21, um es auf die endgültige Dicke e&sub3; zu bringen, wenn das aktive Material nicht vorher aufgestrichen wurde, und damit vorerst die Dicke e&sub1; erhalten bleibt (in Figur 4B gestrichelt mit 22 bezeichnet), oder der ganzen Platte, um sie auf die Enddicke e&sub2; zu bringen, wenn das aktive Material bereits vorher aufgebracht wurde.
Wenn die Platte fertig ist, d.h. nach dem Aufstreichen des aktiven Materials und der Kompression der ganzen Platte auf die Dicke e&sub2;, falls dies nicht schon vorher geschehen ist, schneidet man den Teil 23 aus, der in Figur 4B gestrichelt angedeutet ist, so daß nur die Verbindungsfahne 3 übrigbleibt.
Wie oben bereits gesagt, kann man natürlich gemäß allen beschriebenen Varianten eine Vielzahl von Elektrodenplatten der Länge L ausgehend von einem Trägerband 24 aus Metallschaum mit einer Dicke e&sub1; und einer Höhe H herstellen, indem alle Schritte des Verfahrens ablaufen und indem zum Schluß die Längen L entsprechend jeder Platte abgeschnitten werden. Dies ist in Figur 8 dargestellt.

Claims

1. Elektrodenplatte (12) mit einem Träger (1) aus Metallschaum für einen elektrochemischen Generator, wobei die Platte einen aktiven Bereich (E), der mit aktivem Material bestrichen ist, und einen Plattenkopf (2, 3, 11) mit einer Verbindungsfahne (3) enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenkopf aus dem Metallschaum des Trägers selbst ohne Hinzufügung von zusätzlichen Metallschaumbändern oder Zusatzteilen gebildet wird, daß die Dichte des Metallschaums im Plattenkopf je Flächeneinheit mindestens 2,5 mal so groß wie die der übrigen Elektrodenplatte ist, wobei die größere Dichte des Plattenkopfes von einer Kompression des Trägerschaums herrührt und die Fahne (3) des Plattenkopfes in der Mitte der Dicke (e&sub2;) der Platte vorsteht und von einer Kompression des Trägers in beiden Richtungen herrührt, nämlich einer ersten Kompression in der Ebene der Elektrode und in Richtung ihrer Höhe und einer zweiten, zur Ebene der Elektrode senkrechten Kompression in Richtung der Dicke.

2. Elektrodenplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil (2) des Plattenkopfes außerhalb der Verbindungsfahne (3) eine Porosität besitzt, die möglichst nahe bei 0% liegt und von einer maximalen Kompression des ursprünglichen Trägerschaums (1) in Richtung der Höhe der Elektrode herrührt.

3. Elektrodenplatte nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das obere freie Ende der Verbindungsfahne (3) eine Erweiterung (13) in Dickenrichtung bezüglich der übrigen Fahne besitzt.

4. Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man von einer Trägerplatte mit einer Länge L, einer Höhe H und einer Dicke e&sub1; ausgeht, um dann

a) den Träger von unten bis zu einer Höhe H-G mit aktivem Material zu bestreichen,

b) den nicht bestrichenen Bereich, der einen Streifen einer ursprünglichen Höhe G bildet, in Richtung der Höhe, d.h. in der Ebene des Trägers, zu komprimieren,

c) den gesamten Träger in Richtung seiner Dicke e&sub1; zu komprimieren, wobei diese Kompression in dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich unvollkommen ist und nur zu einer Dicke e&sub2; führt, während sie größtmöglich in mindestens dem größten Teil der verbleibenden Höhe des Streifens ausgehend von dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich ist, wobei jedoch ein unvollkommen komprimierter Übergangsbereich (11) zwischen dem mit aktivem Material bestrichenen Bereich (E) und der maximalen Kompression mindestens des größten Teils der verbleibenden Höhe des Streifens verbleibt.

5. Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man von einer Trägerplatte mit einer Länge L, einer Höhe H und einer Dicke e&sub1; ausgeht und dann

a) einen Streifen einer ursprünglichen Höhe G des Trägers in Richtung der Höhe, d.h. in der Ebene des Trägers komprimiert,

b) in Richtung der Dicke mindestens den größten Teil der verbleibenden Höhe des in der vorhergehenden Operation komprimierten Streifens ausgehend von dem nicht komprimierten Bereich maximal komprimiert, wobei ein Übergangsbereich (11) zwischen dem unkomprimierten und dem maximal komprimierten Bereich des größten Teils der Höhe des Streifens entsteht,

c) den Träger mit aktivem Material in dem ganzen nicht komprimierten Bereich sowie in dem Übergangsbereich bestreicht,

d) den Bereich des Trägers, der mit aktivem Material bei der Operation (c) bestrichen wurde, komprimiert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompression in der Richtung der Höhe des Streifens mit ursprünglicher Höhe G über einen Bereich x der Länge L des Trägers maximal, aber über den restlichen Bereich L-x nur partiell erfölgt, wobei dieser verbleibende Bereich die Verbindungsfahne (3) bildet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompression in Richtung der Höhe des Streifens mit der ursprünglichen Höhe G eine gleichmäßige partielle Kompression (Figur 4A) über die ganze Länge L des Trägers ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (23) des nicht mit aktivem Material bestrichenen Bereichs ausgeschnitten wird, so daß nur eine Zunge übrigbleibt, die die Verbindungsfahne (3) bildet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Kompression in Richtung der Dicke des ursprünglichen Trägers von beiden Seiten des Trägers (1) erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Kompression in der Richtung der Dicke mindestens eines überwiegenden Teils des Streifens eine geringe Höhe dieses Bandes auf der Seite des freien Endes übrigläßt, die unvollkommen komprimiert wird, so daß sich eine Erweiterung ergibt.

11. Verfahren zum Zusammenbau mehrerer Elektrodenplatten gleicher Polarität (12, 13), die nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10 hergestellt wurden, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Klemmenfuß mit Zähnen (14, 15) verwendet und jede Elektrodenplatte (12, 13) mit ihrem unvollkommen komprimierten Streifenbereich zwischen zwei aufeinanderfolgende Zähne (16) eingefügt wird, wobei die Erweiterung (13) die Elektrodenplatten hält.

12. Verfahren zum Zusammenbau mehrerer Elektrodenplatten gleicher Polarität, die nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10 hergestellt wurden, dadurch gekennzeichnet, daß man die Erweiterungen (13) der Platten maximal gegeneinanderpreßt.

13. Verfahren zur Herstellung einer Mehrzahl von Elektrodenplatten nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man anfangs ein Band (24) aus Metallschaum einer unbestimmten Länge und einer Höhe H sowie einer ursprünglichen Dicke e&sub1; verwendet und daß man an jeder aufeinanderfolgenden Länge L dieses Bandes und kontinuierlich die Operationen gemäß einem der Ansprüche 4 bis 10 durchführt und schließlich das Band zerschneidet, um die Platten mit einer Länge L zu erhalten.