DE69300125T2

DE69300125T2 - Vorrichtung und Verfahren zum elektrischen Schweissen vielschichtiges Blechen.

Info

Publication number: DE69300125T2
Application number: DE69300125T
Authority: DE
Inventors: Thierry Gheysens; Franck Gissinger
Original assignee: Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
Current assignee: Sollac SA
Priority date: 1992-03-05
Filing date: 1993-02-25
Publication date: 1995-12-07
Anticipated expiration: 2013-02-26
Also published as: JPH05337654A; EP0559527A1; FR2688155B1; EP0559527B1; ATE121656T1; US5347099A; KR930019324A; FR2688155A1; DE69300125D1; ES2071529T3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum elektrischen Schweißen von als Sandwichbleche bezeichneten vielschichtigen Blechen sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
In verschiedenen Industriezweigen und insbesondere in der Kraftfahrzeugindustrie verwendet man zum Zweck der Schallisolierung sogenannte Sandwichbleche, beispielsweise zur Herstellung von Motorgehäusen und Kraftfahrzeugböden.
Die als Sandwichbleche bezeichneten Bleche werden durch eine Vielschichtstruktur gebildet, in der zwei Metallbleche miteinander durch einen Polymerfilm verbunden sind, der ein elektrischer Isolator ist.
Um zwei Sandwichbleche zusammenzuschweißen, bringt man sie zunächst vollständig zur Deckung, das heißt, man legt sie übereinander, anschließend bringt man sie zwischen zwei als obere und untere Elektrode bezeichnete Elektroden aus Kupfer oder Kupferlegierung, die längs einer Schweißnaht angeordnet sind, die senkrecht zu den Seiten der Sandwichbleche mit den größten Abmessungen verläuft.
Damit der elektrische Strom von einer Elektrode zur anderen fließt, wird das Blech der ersten Vielschichtstruktur, das der oberen Elektrode gegenüberliegt, durch eine Brücke elektrisch mit dem Blech der zweiten Vielschichtstruktur verbunden, das der unteren Elektrode gegenüberliegt, so daß ein Bypaßstrom von einem Blech zum anderen erzeugt wird.
Im Verlauf des Schweißvorgangs werden die beiden Vielschichtstrukturen mit einer bestimmten, von den Elektroden ausgeübten Kraft gegeneinandergespannt, und gleichzeitig fließt ein elektrischer Strom von einer Elektrode zur anderen.
Der Fluß eines elektrischen Stromes mit hoher Stromstärke, nämlich in der Größenordnung von 15 kA bei einer Potentialdifferenz von 2 Volt, in den Blechen bewirkt durch Joulesche Wärme in den beiden Vielschichtstrukturen eine Aufheizung, die die Tendenz hat, die Polymerfilme zu erweichen.
Unter der Wirkung der thermischen und mechanischen Spannungen beobachtet man einerseits ein Fließen des Polymermaterials und andererseits, wenn die Bleche derselben Vielschichtstruktur miteinander in Kontakt kommen, den Fluß eines Stromes.
Aufgrund des Vorhandenseins eines ohmschen Widerstands an der Grenzfläche der Bleche ergibt sich eine lokalisierte Erhitzung, die das Aufschmelzen des Metalls und das Entstehen eines Schweißpunktes an jeder Grenzfläche nach dem Ausschalten des Stromes und dem Erstarren des geschmolzenen Kerns bewirkt. Wenn die Stromstärke sehr hoch ist und die Schweißung schnell ausgeführt wird, bildet sich ein einziger Schweißpunkt anstelle von dreien.
Dieses Schweißverfahren ist jedoch nicht zufriedenstellend für die in der Kraftfahrzeugindustrie angestrebten Anwendungen, weil es nicht das Verschweißen von Blechen mit Vielschichtstruktur gestattet, die Rand an Rand aneinandergelegt sind.
Das Dokument JP-A-58-97486 beschreibt ein Verfahren zum elektrischen Schweißen von Sandwichblechen, bei dem man eine teilweise Überdeckung der Sandwichbleche herstellt, die als innere Flächen bezeichneten Oberflächen der Sandwichbleche in der Überdeckungszone miteinander in Berührung bringt, an die als äußere Flächen bezeichneten entgegengesetzten Oberflächen der Sandwichbleche zwei Druckelemente anlegt, die eine einspannende Kraft auf die Überdeckungszone der Sandwichbleche ausüben, und Elektroden an die inneren Flächen dieser Bleche anlegt.
Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, diesen Nachteil dadurch zu überwinden, daß ein Verfahren und eine Vorrichtung zum elektrischen Schweißen vorgeschlagen werden, die insbesondere für Sandwichbleche und für ihre Verwendung in der Kraftfahrzeugindustrie angepaßt sind.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zum elektrischen Schweißen von wenigstens zwei als Sandwichbleche bezeichneten vielschichtigen Blechen, deren jedes durch wenigstens zwei Metallbleche gebildet wird, die miteinander durch einen Polymerfilm verbunden sind, bei welchem Verfahren
- man eine teilweise Überdeckung der Sandwichbleche herstellt,
- die als innere Flächen bezeichneten Oberflächen der Sandwichbleche in der Überdeckungszone miteinander in Berührung bringt,
- an die als äußere Flächen bezeichneten entgegengesetzten Oberflächen der Sandwichbleche wenigstens zwei Rollen anlegt, die jeweils durch zwei Teile gebildet werden und in Höhe der Überdeckungszone gegenüberliegend zueinander angeordnet sind, wobei ein erster Teil jeder Rolle mit seiner Berührungsfläche an der äußeren Fläche eines der Sandwichbleche anliegt und ein gegenüber dem ersten Teil erhabener zweiter Teil jeder Rolle elektrisch leitfähig ist und gegenüberliegend zu der inneren Fläche des anderen Sandwichbleches angeordnet ist,
- man wenigstens den zweiten Teil jeder Rolle mit elektrischer Energie versorgt,
- man über die Rollen eine Klemmkraft auf die Überdeckungszone der Sandwichbleche ausübt, um den zweiten Teil jeder der Rollen mit der Innenfläche des gegenüberliegenden Sandwichbleches in Berührung zu bringen, und man die Rollen längs der Überdeckungszone bewegt.
Gemäß weiteren Merkmalen der Erfindung:
- ist der erste Teil jeder Rolle ebenfalls elektrisch leitend,
- ist der erste Teil jeder Rolle elektrisch isoliert,
- übt man vor dem Anlegen der ersten Teile der Rollen an die äußeren Flächen der Sandwichbleche eine Biegekraft auf das der Überdeckungszone entgegengesetzte Ende eines Sandwichbleches aus, um die Sandwichbleche in eine gemeinsame Ebene zu bringen,
- hat die Überdeckungszone eine Breite zwischen dem 1,5- und dem 2- fachen der Dicke eines Sandwichbleches.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist außerdem eine Vorrichtung zum elektrischen Schweißen von wenigstens zwei als Sandwichbleche bezeichneten vielschichtigen Blechen, zur Durchführung des oben angegebenen Verfahrens, mit:
- wenigstens zwei Rollen, die jeweils einen ersten Teil, der dazu bestimmt ist, an eine als äußere Fläche bezeichnete Oberfläche eines Sandwichbleches angelegt zu werden, und einen zweiten Teil aufweisen, der gegenüber dem ersten Teil erhaben ist und elektrisch leitend ist und dazu bestimmt ist, mit der als Innenfläche bezeichneten entgegengesetzten Oberfläche des anderen Sandwichbleches in Berührung gebracht zu werden, wobei die Sandwichbleche miteinander in teilweiser Überdeckung stehen und die Rollen gegenüberliegend zueinander an der Überdeckungszone des Sandwichbleches angeordnet sind,
- Mitteln zur elektrischen Versorgung wenigstens des zweiten Teils jeder Rolle,
- Mitteln zum Drehantrieb jeder Rolle,
- und Mitteln zum Bewegen der Rollen rechtwinklig zu den Sandwichblechen.
Gemäß weiteren Merkmalen der Erfindung:
- ist der erste Teil jeder Rolle ebenfalls elektrisch leitend,
- ist der erste Teil jeder Rolle elektrisch isoliert,
- ist der zweite Teil der ersten Rolle auf einem Umfangsrand der ersten Rolle und der zweite Teil der zweiten Rolle auf einem entgegengesetzten Umfangsrand der zweiten Rolle ausgebildet,
- haben die beiden Teile jeder der Rollen eine im wesentlichen zylindrische allgemeine Form,
- hat der zweite Teil jeder Rolle eine Breite, die im wesentlichen gleich einem Drittel der Breite der entsprechenden Rolle ist,
- hat der zweite Teil jeder Rolle einen Durchmesser, der um etwa 0,30 mm größer ist als der Durchmesser des ersten Teils der entsprechenden Rolle,
- bildet der zweite Teil jeder Rolle wenigstens einen Absatz.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, die ausschließlich als Beispiel gegeben wird und auf die beigefügten Zeichnungen Bezug nimmt, in denen zeigen:
- Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht einer elektrischen Schweißvorrichtung gemäß der Erfindung,
- Figuren 2 bis 4 schematische Teil-Seitenansichten der Vorrichtung, die verschiedene Stufen der Schweißung von zwei Blechen mit Vielschicht- Struktur illustrieren.
Die in Figur 1 gezeigte Vorrichtung ist insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet und ist dazu ausgebildet, zwei als Sandwichbleche bezeichnete Bleche 2 und 5 mit Vielschichtstruktur elektrisch zu verschweißen.
Jedes dieser Sandwichbleche 2 und 5 wird durch zwei Bleche 3, 4 bzw. 6, 7 mit einer Dicke von 0,35 mm gebildet, die miteinander jeweils durch einen Polymerfilm 8 verbunden sind, dessen Dicke beispielsweise 0,05 mm beträgt.
Die Gesamtdicke jedes Sandwichbleches 2 und 5 ist bei dieser Ausführungsform gleich 0,75 mm.
Diese Sandwichbleche 2 und 5 sind einander teilweise, in einer Überdeckungszone A, derart überlagert, daß ein als innere Fläche bezeichneter Teil der Fläche 3a des Sandwichbleches 2 mit einem als innere Fläche bezeichneten Teil der Fläche 7a des Sandwichbleches 5 in Berührung gebracht wird, und zwar auf der gesamten Länge der Sandwichbleche 2 und 5.
Die Überdeckungszone A hat eine Breite zwischen dem 1,5- und dem Zweifachen der Dicke eines Sandwichbleches 2 oder 5, das heißt in diesem Ausführungsbeispiel eine Breite von 1,5 mm.
Die Schweißvorrichtung umfaßt zwei Rollen 9 und 10 mit der Breite L.
Jede der Rollen 9 und 10 ist durch eine Antriebswelle 11 bzw. 12 gehalten, die an einen nicht gezeigten Motor für den Drehantrieb jeder der Rollen mit einer linearen Geschwindigkeit von ungefähr 3m/min angekuppelt ist.
Die Wellen 11 und 12 sind elektrisch miteinander verbunden durch eine elektrische Verbindung 13 und 14, die durch einen Generator 15 gespeist wird und sich axial in den Wellen 11 und 12 bis zu den Rollen 9 und 10 fortsetzt.
Der Generator 15 liefert einen elektrischen Strom mit einer Stromstärke von beispielsweise 10 kA bei einer Spannung von 1 V, und der Fluß des elektrischen Stromes in den Rollen 9 und 10 und den Sandwichblechen 2 und 5 ist in den Figuren durch die Bezugslinie I symbolisiert.
Ein nicht gezeigter Kühlwasserkreislauf ist im Inneren der Rollen 9 und 10 vorgesehen, um die Schädigung ihrer Kontaktflächen zu verhindern.
Die beiden Rollen 9 und 10 sind übereinanderliegend und einander gegenüberliegend beiderseits der Sandwichbleche 2 und 5 angeordnet.
Somit liegt die obere Rolle 9 dem oberen Sandwichblech 2 gegenüber, symmetrisch zu der Überdeckungszone A.
Die untere Rolle 10 ist gegenüberliegend zu dem unteren Sandwichblech 5 und symmetrisch in bezug auf die Überdeckungszone A angeordnet.
Die obere Rolle 9 besitzt einen ersten Teil 9a mit allgemein zylindrischer Form, der dazu bestimmt ist, an die als äußere Fläche bezeichnete Fläche 4a des Sandwichbleches 2 angelegt zu werden, und einen zweiten Teil 9b mit allgemein zylindrischer Form, der in bezug auf den genannten ersten Teil 9a erhaben ist und dazu bestimmt ist, mit der gegenüberliegenden, als innere Fläche bezeichneten Fläche 7a des Sandwichbleches 5 in Berührung zu kommen.
Die untere Rolle 10 besitzt einen ersten Teil 10a mit allgemein zylindrischer Form, der dazu bestimmt ist, an die als äußere Fläche bezeichnete Fläche 6a des Sandwichbleches 5 angelegt zu werden, und einen zweiten Teil 10b mit allgemein zvlindrischer Form, der in bezug auf den genannten ersten Teil 10a erhaben ist und dazu bestimmt ist, mit der gegenüberliegenden, als innere Fläche bezeichneten Fläche 3a des Sandwichbleches 2 in Berührung zu kommen.
Die erhabenen zweiten Teile 9b und 10b sind symmetrisch, und der erhabene zweite Teil 10b der unteren Rolle 10 ist an einem Umfangsrand dieser Rolle ausgebildet, während der erhabene zweite Teil 9b der oberen Rolle 9 an einem Umfangsrand ausgebildet ist, der dem den erhabenen zweiten Teil 10b tragenden Umfangsrand der unteren Rolle 10 entgegengesetzt ist.
Da die Rollen 9 und 10 somit symmetrisch in bezug auf die Überdeckungszone A angeordnet sind, kommen sie nicht mit der inneren Fläche 8a und 7a der Sandwichbleche 2 und 5 in Berührung.
Der zweite Teil 9b und 10b jeder Rolle 9 bzw. 10 hat eine Breite, die im wesentlichen gleich einem Drittel der entsprechenden Rolle (9, 10) ist, und einen Durchmesser, der um etwa 0,30 mm größer ist als der Durchmesser des ersten Teils (9a, 10a) der betreffenden Rolle (9, 10).
Die Kontaktfläche jedes erhabenen zweiten Teils 9b und 10b ist vorzugsweise so gewählt, daß der Kontaktwiderstand zwischen dieser Oberfläche und der inneren Fläche 3a und 7a des gegenüberliegenden Sandwichbleches nicht zu groß ist.
Ein zu großer Kontaktwiderstand hätte nämlich eine unerwünschte Aufheizung des Sandwichbleches und eine Beeinträchtigung seiner Oberfläche zur Folge.
Der erhabene zweite Teil 9b und 10b jeder Rolle 9 bzw. 10 bildet wenigstens einen Absatz.
Die zylindrischen Rollen 9 und 10 können mit Hilfe von nicht gezeigten, durch Hydraulikzylinder gebildeten Stellmitteln relativ zueinander verstellt oder auseinandergerückt werden.
Andererseits umfaßt die Vorrichtung eine Aufspannbank, die dazu bestimmt ist, die Sandwichbleche 2 und 5 in ihrer Position mit teilweiser Überdeckung aufeinanderliegend zu halten.
Diese Ausspannbank wird durch vier Spannstäbe 16, 17, 18 und 19 für die Sandwichbleche 2 und 5 gebildet, die beiderseits der durch die beiden Rollen 9 und 10 gebildeten Einheit angeordnet sind und jeweils an einer Fläche 3a, 4a, 6a bzw. 7a der Sandwichbleche anliegen.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung sind die beiden Teile 9a, 9b, 10a und 10b jeder Rolle 9 bzw. 10 elektrisch leitend.
Die Rollen 9 und 10 sind aus einem leitenden Material wie etwa einer Legierung aus Kupfer, Chrom und Zirkon hergestellt.
Zunächst stellt man eine teilweise Überdeckung der beiden Sandwichbleche 2 und 5 her, und man bringt die inneren Flächen 3a und 7a der Sandwichbleche 2 und 5 in der Überdeckungszone A miteinander in Berührung (Figur 2).
Anschließend werden die beiden Sandwichbleche 2 und 5 zwischen den vier Stäben 16, 17, 18 und 19 eingespannt.
Um die Sandwichbleche 2 und 5 beispielsweise für die Herstellung von Motorgehäusen für Kraftfahrzeuge zu verwenden, ist es notwendig, daß die Sandwichbleche nach dem Schweißvorgang in einer gemeinsamen horizontalen Ebene liegen.
Zu diesem Zweck übt man eine Biegekraft beispielsweise auf das Ende 2b des oberen Sandwichbleches 2 aus, das dem an der Überdeckung beteiligten Ende entgegengesetzt ist, wobei diese Kraft nach unten gerichtet ist und die resultierende Durchbiegung gleich der Dicke eines Sandwichbleches ist (Figur 3).
Im Anschluß daran legt man die Rollen 9 und 10 in der Weise an die Bleche 2 und 5 an, daß der erste Teil 9a und 10a jeder Rolle 9 und 10 mit der äußeren Fläche 4a des Sandwichbleches 2 bzw. der äußeren Fläche 6a des Sandwichbleches 5 in Berührung kommt.
Die über die ersten Teile 9a und 10a der Rollen 9 und 10 auf die Sandwichbleche 2 und 5 ausgeübte Klemmkraft bewirkt eine Quetschung dieser Sandwichbleche an der Stelle der Überdeckungszone A, bis die erhabenen zweiten Teile 9b bzw. 10b der Rollen 9 und 10 mit den inneren Flächen 7a bzw. 3a der Sandwichbleche 5 und 2 in Berührung kommen (Figur 3).
Der elektrische Strom folgt somit dem Weg, der von der oberen Rolle 9 zu der unteren Rolle 10 führt, indem er nacheinander durch die innere Fläche 7a des unteren Sandwichbleches 5, die Grenzfläche in der Überdeckungszone A und die innere Fläche 3a des oberen Sandwichbleches 2 fließt (Figur 3).
Der ohmsche Widerstand der Grenzfläche ist größer als die Kontaktwiderstände zwischen den Rollen 9 und 10 und den inneren Flächen 3a und 7a der Sandwichbleche 2 und 5, so daß der Stromfluß aufgrund des Jouleschen Efiekts eine Erhitzung hervorruft, die sich durch Leitung zu den Polymerfilmen 8 der beiden Sandwichbleche 2 und 5 ausbreitet, was somit zum Schmelzen dieser Filme 8 und zum elektrischen Kontakt zwischen den beiden Blechen 3, 4 und 5, 7 jedes Sandwichbleches 2 und 5 führt.
Vorteilhafterweise gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren aufgrund des Vorhandenseins der erhabenen zweiten Teile 9b und 10b, dem Austritt des Polymers aus den Sandwichblechen 2 und 5 beim Quetschen entgegenzuwirken, so daß der elektrische Kontakt nicht verfälscht wird.
Die Rollen 9 und 10 bewegen sich längs der Überdeckungszone A, und die Schweißung vollzieht sich somit an der Grenzfläche zwischen den beiden inneren Flächen 3a und 7a der Sandwichbleche und an jeder Blech/Blech- Grenzfläche desselben Sandwichbleches durch Aufschmelzen des Metalls und Bildung eines geschmolzenen Kerns (Figur 4).
Die Schweißkraft beträgt ungefähr 300 DaN für eine Schweißgeschwindigkeit in der Nähe von 3 m/min.
Nach Unterbrechung des Stromes und Erstarren des Kerns werden somit drei parallele Schweißnähte oder, sofern man eine hohe Stromstärke verwendet hat, eine einzige Schweißnaht gebildet.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung sind die ersten Teile 9a und 10a jeder Rolle 9 und 10 elektrisch isoliert, während die erhabenen zweiten Teile 9a und 10b elektrisch leitend sind.
Um die ersten Teile 9a und 10a jeder Rolle 9 und 10 elektrisch zu isolieren, ist es möglich, sie aus einer Legierung auf Kupferbasis herzustellen und ihre Oberfläche, die jeweils zur Anlage an den äußeren Flächen 4a und 6a der Sandwichbleche 2 und 5 bestimmt ist, zu beschichten. Man kann auch diese Teile 9a und 10a aus einer Legierung auf Kupferbasis herstellen, nur die zweiten Teile 9b und 10b der Rollen 9 und 10 mit elektrischem Strom versorgen und jeweils zwischen dem ersten Teil 9a bzw. 10a und dem zweiten Teil 9b bzw. 10b jeder Rolle 9 und 10 eine Scheibe aus elektrisch isolierendem Material wie etwa Bakelit einfügen.
Man kann auch die Teile 9a und 10a jeder Rolle 9 und 10 aus einem elektrisch isolierenden Material oder einem Material mit sehr hohem elektrischen Widerstand herstellen.
Die durch einen Generator 15 gespeisten elektrischen Verbindungen 13 und 14 setzen sich in den Wellen 11 und 12 bis zu den erhabenen zweiten Teilen 9b und 10b jeder der Rollen 9 und 10 fort.
Das Schweißverfahren bei dieser zweiten Ausführungsform ist im wesentlichen identisch mit dem bereits für die erste Ausführungsform anhand der Figuren 2 bis 4 beschriebenen.
Das hauptsächliche Merkmal dieser Ausführungsform hängt damit zusammen, daß man eine permanente Umlenkung des elektrischen Stromes in die erhabenen zweiten Teile 9b, 10b jeder Rolle 9 und 10 bewirkt und daß somit die Funktionen der Klemmung und der Schweißung getrennt sind.
Vorteilhafterweise gestattet die vorliegende Erfindung die Herstellung einer dichten Schweißnaht, und zwar mit hoher Zuverlässigkeit, im Gegensatz zu dem Verfahren nach dem Stand der Technik, bei dem mit Punkt-Widerstandsschweißung gearbeitet wurde.

Claims

1. Verfahren zum elektrischen Schweißen von wenigstens zwei als Sandwichbleche bezeichneten vielschichtigen Blechen (2, 5), deren jedes durch wenigstens zwei Metallbleche (3, 4 und 6,7) gebildet wird, die miteinander durch einen Polymerfilm (8) verbunden sind, bei welchem Verfahren man eine teilweise Überdeckung der Sandwichbleche (2, 5) herstellt und die als innere Flächen bezeichneten Oberflächen (3a, 7a) der Sandwichbleche (2, 5) in der Überdeckungszone miteinander in Berührung bringt,

dadurch gekennzeichnet, daß

- man an die als äußere Flächen bezeichneten entgegengesetzten Oberflächen (4a, 6a) der Sandwichbleche (2, 5) wenigstens zwei Rollen (9, 10) anlegt, die jeweils durch zwei Teile gebildet werden und in Höhe der Überdeckungszone gegenüberliegend zueinander angeordnet sind, wobei ein erster Teil (9a, 10a) jeder Rolle(9, 10) mit seiner Berührungsfläche an der äußeren Fläche (4a, 6a) eines der Sandwichbleche (2, 5) anliegt und ein gegenüber dem ersten Teil (9a, 10a) erhabener zweiter Teil (9b, 10b) jeder Rolle elektrisch leitfähig ist und gegenüberliegend zu der inneren Fläche (7a, 3a) des anderen Sandwichbleches (5, 2) angeordnet ist,

- man wenigstens den zweiten Teil (9a, 10b) jeder Rolle (9a, 10) mit elektrischer Energie versorgt,

- man über die Rollen (9, 10) eine Klemmkraft auf die Überdeckungszone der Sandwichbleche (2, 5) ausübt, um den zweiten Teil (9b, 10b) jeder der Rollen (9, 10) mit der Innenfläche (7a, 3a) des gegenüberliegenden Sandwichbleches (5, 2) in Berührung zu bringen,

- und man die Rollen (9, 10) längs der Überdeckungszone bewegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil (9a, 10a) jeder Rolle (9, 10) ebenfalls elektrisch leitend ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil (9a, 10a) jeder Rolle (9a, 10) elektrisch isoliert ist.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Anlegen der ersten Teile (9a, 10a) der Rollen (9, 10) an die äußeren Flächen (4a, 6a) der Sandwichbleche (2, 5) eine Biegekraft auf das der Überdeckungszone entgegengesetzte Ende eines Sandwichbleches ausübt, um die Sandwichbleche in eine gemeinsame Ebene zu bringen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überdeckungszone eine Breite zwischen dem 1,5- und dem 2-fachen der Dicke eines Sandwichbleches (2, 5) hat.

6. Vorrichtung zum elektrischen Schweißen von wenigstens zwei als Sandwichbleche bezeichneten vielschichtigen Blechen (2, 5), zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit:

- wenigstens zwei Rollen (9, 10), die jeweils einen ersten Teil (9a, 10a), der dazu bestimmt ist, an eine als äußere Fläche bezeichnete Oberfläche (4a, 6a) eines der Sandwichbleche (2, 5) angelegt zu werden, und einen zweiten Teil (9b, 10b) aufweisen, der gegenüber dem ersten Teil (9a, 10a) erhaben ist und elektrisch leitend ist und dazu bestimmt ist, mit der als Innenfläche bezeichneten entgegengesetzten Oberfläche (7a, 3a) des anderen Sandwichbleches (5, 2) in Berührung gebracht zu werden, wobei die Sandwichbleche miteinander in teilweiser Überdeckung stehen und die Rollen gegenüberliegend zueinander an der Überdeckungszone der Sandwichbleche (2, 5) angeordnet sind,

Mitteln (15) zur elektrischen Versorgung wenigstens des zweiten Teils (9b, 10b) jeder Rolle (9, 10),

- Mitteln (11, 12) zum Drehantrieb jeder Rolle (9, 10),

- und Mitteln zum Bewegen der Rollen (9, 10) rechtwinklig zu den Sandwichblechen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil (9a, 10a) jeder Rolle (9, 10) ebenfalls elektrisch leitend ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil (9a, 10a) jeder Rolle (9, 10) elektrisch isoliert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (9b) der ersten Rolle (9) auf einem Umfangsrand der ersten Rolle (9) und der zweite Teil (10b) der zweiten Rolle (10) auf einem entgegengesetzten Umfangsrand der zweiten Rolle (10) ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile (9a, 9b, 10a, 10b) jeder der Rollen (9, 10) eine im wesentlichen zylindrische allgemeine Form haben.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (9b, 10b) jeder Rolle (9, 10) eine Breite hat, die im wesentlichen gleich einem Drittel der Breite der entsprechenden Rolle (9, 10) ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (9b, 10b) jeder Rolle (10) einen Durchmesser hat, der um etwa 0,30 mm größer ist als der Durchmesser des ersten Teils (9a, 10a) der entsprechenden Rolle.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (9b, 10b) jeder Rolle (9, 10) wenigstens einen Absatz bildet.