DE69226359T2

DE69226359T2 - Extrusionsverfahren zur wiederaufarbeitung von abfallkunststoffen.

Info

Publication number: DE69226359T2
Application number: DE69226359T
Authority: DE
Inventors: Peter J. Towaco Nj 07082 Canterino; Wolfgang A. Franklin Nj 070417 Mack
Original assignee: Polymerix Inc
Current assignee: Us Plastic Lumber Ip Corp Wilmington De
Priority date: 1991-03-05
Filing date: 1992-02-14
Publication date: 1999-04-01
Anticipated expiration: 2012-02-15
Also published as: ES2123552T3; EP0576535B1; CA2102206A1; EP0576535A4; EP0576535A1; US5212223A; DK0576535T3; ATE168710T1; WO1992015640A1; ZA921291B; CA2102206C; DE69226359D1; AU651187B2; AU1460592A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine extrudierbare Verbindung und ein Extrudierverfahren unter Verwendung von aus hauptsächlich Polyolefinabfällen bestehenden Ausgangsmaterialien.
Das Recycling von Kunststoffabfälle liefert zahlreiche ökonomische und ökologische Vorteile. Weggeworfene Kunststoffabfälle sind zu vergleichbar vernachlässigbaren Preisen erhältlich, da es sich im wesentliche um Abfälle handelt. Darüber hinaus liefert die vorliegende Erfindung einen ökonomischen Anreiz zur Entfernung von Kunststoffabfällen, die herkömmlicherweise nicht vollständig biologisch abbaubar sind, aus der Umwelt.
Polyolefinabfälle und andere Kunststoffabfälle unterscheiden sich von Kunststoffen, die frisch aus einer Produktionsanlage eines Kunststoffherstellers kommen, dahingehend, daß diese Materialien ihrem angestrebten Zweck gedient haben, weggeworfen wurden und häufig längere Zeit der Umwelt ausgesetzt waren. Diese relativ lange Einwirkung der Elemente führt zu Veränderungen der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Kunststoffe. Im allgemeinen besitzen Kunststoffabfälle eine niedrigere Zugfestigkeit und relativ schlechtere Biege- und Wärmeeigenschaften als die neuen, frisch aus einer Produktionsanlage kommenden Kunststoffe.
Da Polyolefinabfälle nicht vollständig biologisch abbaubar sind, besitzen sie Lebenszyklen, die viel länger sind als die herkömmlicher Baustoffe aus Holz. Darüber hinaus besitzen aus Polyolefinabfällen hergestellte Konstruktionswerkstoffe chemische, biologische, mechanische, elektrische und Flammbeständigkeitseigenschaften, die denen entsprechender Naturholzprodukte überlege sind.
Überraschenderweise wurden jedoch nur beschränkte Versuche unternommen, aus Polyolefinabfällen Holzersatzkonstruktionsprodukte zu entwickeln. Beispielsweise lehrt die US-A-4 003 866 Konstruktionsmaterialien aus thermoplastische Harzabfällen und anderen Nichtkunststoffüllstoffen. Die Nichtkunststoffüllstoffe sind mit recycletem Polyethylen- oder Polypropylenwachs beschichtet oder eingekapselt. Aufgrund der Komplexität des beschrieben Verfahrens und der nur beschränkten Verbesserung der mit Wachs eingekapselten Materialien gegenüber natürliche Materialien besitze die gemäß dieser Offenbarung hergestellten Produkte nur eine sehr eingeschränkte praktische Verwendung.
J. Maczko beschreibt in "A System to Mold Mixed Contaminated Plastics into Wood, Metal and Concrete Replacements", RECYCLINGPLAS II, Conference of Plastics Institute of America, 18.-19. Juni 1987, Washington, DC., das ET-1-Verfahren zur Herstellung von Ersatzkonstruktionswerkstoffen aus Kunststoffabfällen. Das beschriebene Verfahren soll in der Lage sein, herkömmliche Kunststoffabfälle direkt in eine große Vielzahl von ausgeformten Endprodukten ohne Vorsortieren irgendeiner Art und ohne die Notwendigkeit der Zugabe irgendwelcher Additive zu den Harzzwischenprodukten umzuwandeln.
Gemäß dem ET-1-Verfahren werden Harze in einem Kurzschneckenextruder aufgeschmolzen, anschließend das erwärmte Extrudat in eine Reihe von linearen Formen unter Zwang eingebracht, worauf die Forme dann auf einen Schwenkturm gesetzt werden. Die erwärmte Formen werden gekühlt, indem der Schwenkturm sie durch einen mit Wasser gefüllten Tank dreht. Die Endprodukte werde mit Hilfe von Luft von den offenen Enden der Formen ausgestoßen.
Das ET-1-Endprodukt ist im wesentliche ein Feststoff mit willkürlichen beabstandete Lunkern. Es besitzt eine typische relative Dichte etwas über 1,0 g/cm³, wodurch es schwerer ist als die meisten natürlichen Holzprodukte (üblicherweise schwimmt Holz auf Wasser, da es eine geringere Dichte als Wasser besitzt). Die Länge der Endprodukte ist durch die Größe der Form, in die der Extruder einspritzen und die er mit Harz füllen kann, eingeschränkt. Als Konstruktionswerkstoffe sind diese Endprodukte in der Praxis im allgemeinen schwierig zu schneiden, zu sägen, nageln oder lassen sich Löcher in diese Produkte einbohren.
Die SU-A-952893 liefert nicht-verstärkte Polyethylenmaterialien, die durch Zugabe von Azodicarbonamid, eines Salzes einer Fettsäure, eines Metalls der Gruppe II bis IV, einer Fettsäure und eines Oxids eines Metalls der Gruppe II bis IV hergestellt werden.
Folglich besteht ein Bedarf nach einem Verfahren zur Herstellung eines recycleten Kunststoff abfallmaterials, das eine hohe Qualität nahe derjenigen von Naturholz hinsichtlich Konsistenz, Gefüge und Dichte besitzt, das bereitwillig von der Bauindustrie als Ersatz für Holz akzeptiert wird. Derartige Materialien können von Architekten, Bauingenieuren und ungelernten Bauarbeitern unter Einsatz ihres gegenwärtig vorhandenen Wissens bezüglich der Verwendung derartiger recycleter Kunststoffabfallprodukte verwendet werden.
Bekannte Extrudierverfahren waren infolge von Schwankung der Beschickungszusammensetzung nicht in der Lage, in zufriedenstellender Weise Kunststoffabfälle in Produkte mit gleichmäßigen Abmessungen umzuwandeln, wobei die hergestellten Endprodukte in unerwünschter und nicht vorhersagbarer Weise in Größe, Konfiguration und Dicke schwankten. Es besteht folglich ein Bedarf nach einem Extrudierverfahren, das Endprodukte aus Kunststoffabfällen mit im wesentlichen gleichmäßigen Abmessungen, die herkömmliche Baustandards beliebiger gewünschter Länge entsprechen, liefert.
Um die Probleme und Schwächen der gegenwärtig verfügbaren Techniken zu überwinden, liefert die vorliegende Erfindung eine verbesserte extrudierbare Zusammensetzung und ein Extrudierverfahren zur kontinuierliche Herstellung verbesserter Verbundstoffe aus Polyolefinabfällen. Gegenstand eines ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung ist eine extrudierbare Zusammensetzung zur Herstellung eines Baustoffs, umfassend eine Trockenmischung aus mindestes 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines mindestens 80 Gew.-% Polyolefine enthaltenden Polyolefinabfallmaterials, das von häuslich, kommerzielle oder industriellen Abfallmaterialien herstammt, etwa 0,1 bis 1,5%, bezog auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines Alkalimetallbicarbonats, einer bei Raumtemperatur festen gesättigten Fettsäure in einem Anteil von 0,6 bis 2 Moläquivalenten, bezogen auf das Bicarbonat, wobei die Menge des Alkalimetallbicarbonats und der Fettsäure ausreicht, um beim Extrudieren einen aufgeschäumten Baustoff einer relative Dichte von 0,4 bis 0,9 herzustellen und gegebenenfalls einem faserförmig Verstärkungsmaterial.
Die bevorzugten Alkalimetallsalze sind Natrium- oder Kaliumbicarbonat. Geeignete gesättigte Fettsäuren umfasse diejenigen mit Kohlenstoffketten mit 14 bis 22 Kohlenstoffatomen, wie Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachinsäure, und Gemischen, wie Talgfettsäuren. Das bevorzugte Treibmittelsystem ist eine Kombination aus Natriumbicarbonat und fester Stearinsäure.
Die Treibmittelkomponenten reagieren in situ in dem Polyolefinabfallmaterial unter Bildung von Produkten, die verschiede Funktion erfüllen. Unter Verwendung des bevorzugten Systems wird beispielsweise neben der Bildung von CO&sub2; zum Aufschäumen Natriumstearat durch die Reaktion des Natriumbicarbonats mit der Stearinsäure gebildet. Natriumstearat unterstützt zusammen mit nichtumgesetzter Stearinsäure ein Dispergieren der Füllstoffmaterialien während des Extrudierens. Das Stearat schmiert ferner die Schmelze im Extruder, wenn die halbfeste Masse durch die Kalibrierbuchse hindurchtritt, wodurch ein "Festsitz" und Haftenbleiben verringert wird. Das in dem Endprodukt vorhandene Natriumstearat dient ferner als Chlorwasserstoffänger und als anionische Verbindung, die ein "Ausbluten" statischer Aufladung unterstützt, welche sich andernfalls während der tatsächlichen Verwendung des Endprodukts aufbauen könnte.
Die extrudierten Produkte besitzen eine relative Dichte von 0,4 g/cm³ bis 0,9 g/cm³ im Gegensatz zu herkömmliche recycleten Kunststoffabfallzusammensetzungen, die im allgemeinen eine relative Dichte von über 1,0 g/cm³ besitzen. Das Aufschäumen dient der Verringerung der Dichte des Endprodukts, wodurch die für ein gegebenes Volumen erforderliche Rohmaterialmenge verringert und damit eingespart werden kann, und erhöht das Festigkeits/Gewichts-Verhältnis der Endprodukte.
In der extrudierbaren Zusammensetzung handelt es sich bei dem bevorzugten Harz um das, das durch Vermahlen von nach Verwendung gemischten, hauptsächlich Polyolefine enthaltenden Kunststoffen erhalten wird. Der hier und im folgenden verwendete Ausdruck "Polyolefine" bezeichnet HDPE, LDPE, LLDPE, UHMWPE, Homopolymere von Polypropylen, Copolymere von Ethylen und Propylen sowie Kombinationen hiervon.
Der hier und im folgenden verwendete Ausdruck "Polyolefinabfälle" umfaßt mindestens 80 Gew.-% Polyolefine gemäß der obigen Definition und darüber hinaus bis zu 20 Gew.-% eines oder mehrerer anderer Polymermaterialien, wie steifem oder flexiblem PVC, Polystyrol, chlorsulfonierten Polyethylenen, nichtmodifiziert, compoundierten, verstärkten Legierung oder Gemischen aus technischen Kunststoffen, wie Polyamiden, Polycarbonaten, thermoplastischen Polyestern (PET oder PBT), ABS, Polyphenylenoxid und Polyacetalen sowie Kombinationen hiervon.
Wie aus dem obigen ersichtlich ist, handelt es sich bei den als Ausgangsmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyolefinabfällen um ein heterogenes Gemisch eines breiten Bereichs von Kunststoffen. Sie werden aus industriellen, kommerziellen und häuslichen Abfällen durch anfängliches Entfernen des Großteils der Nichtkunststoffverunreinigungen, wie Schmutz, verdorbenen Nahrungsmitteln, Papier, Stoffen und Metallen, erhalten.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können ferner faserförmige Verstärkungsmittel enthalten, um den ausgeformten Endprodukten Festigkeit und bessere Schlageigenschaften zu verleihen. Ferner können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen Füllstoffmaterialien enthalten, um für Steifheit, zusätzliche Festigkeit und verbesserte mechanische und Wärmebeständigkeit zu sorgen. Die Füllstoffmaterialien können in Mengen von 0 bis 20% des Gesamtgewichts, vorzugsweise mindestens 5% des Gesamtgewichts der Zusammensetzung, vorhanden sein. Sowohl der Gehalt an Verstärkungsmittel als auch der Gehalt an Füllstoff werden entsprechend dem Typ und der Qualität des gewünschten Endprodukts eingestellt. Die bevorzugten Verstärkungsmittel sind geschnittene Glasfasern. Geeignete Kupplungsmittel, wie Silane oder Organotitanate können auch verwendet werden, um die Verstärkung zu verbessern. Verwendbare Füllstoffmaterialien umfassen Calciumcarbonat, Asbest, Glimmer, Wollastonit, Talkum, Diatomeenerde, Kaolintone, Aluminiumoxidtrihydrate, Calciummetasilicat, Metallflocken, Keramiken, Kohlenstoffilamente und dgl. Es können ein einzelner Füllstoff oder eine Kombination von Füllstoffen zugesetzt werden. Der Füllstoff kann auch von recyclebarem Abfall herstammen.
Die erfindungsgemäß verwendete Extrudiervorrichtung umfaßt einen Zufuhrbereich, einen Mischbereich und einen Formbereich.
Wenn die Olefinabfälle fein sortiert sind (d. h. ein relativ genaueres Vorsortieren auf Verunreinigungen, wie Papier, Schmutz, verdorbene Nahrungsmittel, Metalle und Nichtabfallpolyolefine durchgeführt worden ist), kann auf den Zufuhrbereich, der einen Zerfaserer umfaßt, verzichtet werden, wobei die vorsortierten Polyolefinabfälle direkt in den Mischbereich geführt werden können.
Der Mischbereich umfaßt einen Trichter, einen Vorratsbehälter für Verstärkungsmittel, einen Vorratsbehälter für Treibmittel und einen Extruder. Kanäle dienen zur Verbindung zwischen dem Inputende des Trichters und den Vorratsbehältern. Das Austrittsende des Trichters steht in Verbindung mit der Öffnung im Extruder.
Das Verstärkungsmittel wird aus einem Vorratsbehälter in die Polyolefinabfälle eingeführt. Füllstoffmaterialien können an diesem Punkt auch zugesetzt werden.
Der Extruder besitzt eine herkömmliche Schnecke, die rotiert, um den Polyolefinabfallstrom weg vom Austrittsende des Extruders unter Zwang in die Düse des Formbereichs zu führen. Die Schnecke bewirkt ferner ein weiteres Vermischen des Schäumungsmittels und Verstärkungsmittels mit dem Polyolefinabfallstrom. Der Extruder besitzt eine herkömmliche Erwärmungsvorrichtung, um den Polyolefinabfallstrom in einen Schmelzezustand zu überführen.
Wenn relativ feinere vorsortierte Polyolefinabfallmaterialien verwendet werde, werden die Polyolefine direkt in den Trichter eingeführt. Wenn das Beschickungsmaterial aus vielen unterschiedlichen Polyolefinabfalltypen (gemäß der obigen Definition) besteht, können diese vor Einführen in den Extruder in trockener Form vermischt werden. Der Polyolefinabfallstrom kann alternativ mit dem Verstärkungsmittel und dem Treibmittelsystem vor Einführen in den Trichter vorgemischt werde.
Der Formbereich, der sich stromab des Mischbereichs befindet, umfaßt eine Düse, eine Düsenverlängerung, die mit der Düse verbunden ist, eine Kalibrierbuchse und eine Abziehvorrichtung oder eine andere Wegnehmvorrichtung. Das aus dem Extruder austretende Extrudat wird unter Zwang mit Hilfe der Schnecke des Extruders durch die Düse und die Düsenverlängerung geführt. Der Großteil des Auf schäumens erfolgt in der Düsenverlängerung. Die Kalibrierbuchse, die sich stromab der Düsenverlängerung befindet, ist so dimensioniert, daß ihr Innendurchmesser dem maximalen gewünschten Außendurchmesser des Endprodukts entspricht. Die Abziehvorrichtung arbeitet dahingehend, daß sie das Extrudat durch die Kalibrierbuchse zieht. Die Abziehvorrichtung kann von einem beliebigen herkömmlichen Typ sein, wie beispielsweise mehrere Walzen, die das Extrudat zwischen sich greifen. Die Kalibrierbuchse ist in einen Wasserbottich eingetaucht, wie es auf dem einschlägigen Fachgebiet bekannt ist, um das Extrudat abzukühlen und zu verfestig, wenn es aus der Kalibrierbuchse austritt.
Wie oben angegeben, ermöglicht die Verwendung des Treibmittels im vorliegenden Verfahren die Herstellung eines recycleten Kunststoffs, der eine holzartige Dichte, die gleichmäßig und kontinuierlich über das gesamte Endprodukt hinweg verteilt ist, besitzt und der zu beliebigen gewünschte Abmessungen extrudiert werde kann. Diese Verbundstoffe können genagelt, geschraubt, gesägt und mit Bolzen versehen werden, wobei herkömmliche Holzbearbeitungswerkzeuge und Techniken verwendet werde können, wobei diese Produkte anders als Holz nicht verrotten oder abgebaut werden, wenn sie der Umwelt ausgesetzt werden und die Festigkeit des Produkts unabhängig davon, ob es naß oder trocken ist, konstant bleibt.
Die erfindungsgemäßen Endproduktzusammensetzungen erfordern nicht die Zugabe herkömmlicher Stabilisatoren, um sie vor einem thermooxidativen Abbau zu schützen, da die von Kunststoffabfällen abgeleitete Polymerharzmatrix im allgemeinen Stabilisator enthält. Willkürliche Probe gesammelter Kunststoffabfälle enthalten 0,05 bis 0,5% Stabilisator, bezogen auf die gesamte Polymerharzmatrix. Unter die vorliegende Erfindung fällt jedoch auch die Zugabe geeigneter Stabilisatoren, wie sie dem Fachmann auf dem einschlägigen Fachgebiet wohlbekannt sind, falls es notwendig ist.
Den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können darüber hinaus UV-Absorptionsmittel und Antipilzmittel in Abhängigkeit von dem letztendlichen Verwendungszweck des extrudierten Produkts zugesetzt werden.
Neben einem Extrudieren können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen spritzgeformt werden, um im Handel verwendbare Produkte herzustellen. Zu diesen Zwecken können andere Additive verwendet werden, einschließlich Schlagmodifizierungsmittel, Viskositätsstabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel und Färbemittel.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die tatsächliche Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen.

BEISPIEL 1

Anfänglich wurde eine Vergleichsuntersuchung unter Verwendung verschiedener Formen von organische Säure/Natriumbicarbonat-Treibmittelsystemen durchgeführt. Wie dieses Beispiel zeigt, lieferte das Stearinsäuresystem das Endprodukt mit der niedrigste Dichte.
Ein Pound hochdichtes Polyethylen wurde mit den folgenden organischen Säuren zusammen mit einem stöchiometrischen Äquivalent (4,52 g) Natriumbicarbonat versetzt. Die beiden Bestandteile wurden mit dem Polyethylen trocken vermischt. Die Mischungen wurden anschließend unter Verwendung eines Extruders mit einem Durchmesser von 2,54 cm (1 Zoll) unter Verwendung des folgenden Temperaturprofils extrudiert: Schmelzzone 200ºC, Pump/Dosierzone 180-210ºC und Düsentemperatur 200ºC.
Probenstränge des Endprodukts wurde gesammelt und ihre relative Dichte gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt: TABELLE 1

BEISPIEL 2

Eine Grundmischung Treibmittel wurde durch Vermischen der folgenden Bestandteile in den folgenden angegebenen Anteilen hergestellt:

Teile

Glimmer (Träger/Füllstoffmaterial) 50,0
NaHCO&sub3; 3,0
Stearinsäure 9,0
In einen Doppelschneckenextruder (Berstorff ZE 40-A) wurde eine Mischung aus 25% Glasfasern und 72% hochdichtem Polyethylen (Schmelzindex 0,7, 0,96 g/cm³) eingebracht. Als eine seitliche Beschickung wurden 4% der Grundmischung zugegeben (um 0,2 und 0,6 Gew.-% Treibmittel, NaHCO&sub3;/Stearinsäure zu erhalte). Die Schmelze wurde unter Zwang durch eine Düse und eine Kalibrierbuchse in einen Wasserbottich geführt, wobei eine holzähnliche extrudierte Struktur einer Größe von 5,1 · 10,1 cm (2 · 4 Zoll) erhalten wurde. Die erwartete relative Dichte für das hochdichte Polyethylen mit 25% Glasfasern betrug 1,2 g/cm³. Überraschenderweise wurde die Dichte des Extrudats mit 0,69 g/cm³ bestimmt. Es wurde eine weiche Extrusion mit guter Füllstoffdispersion beobachtet. Während des Extrudierens wurde eine gleichmäßig verteilte gleichförmige Schaumstruktur beobachtet.

BEISPIEL 3

Gemischte Polyolefinkunststoffabfallbehälter, die willkürlich aus Haushaltsabfällen am Straßenrand nach eingehender Trennung von PET-Carbonat-Getränkebehältern erhalten worden waren, wurden durch eine Mahlvorrichtung geführt und auf Flockenform zerkleinert.
Durch Vermischen der folgenden Bestandteile in den folgenden Anteilen wurde ein Grundmischungsaufschäumsystem der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
50,0 Teile vermahlene Molluskenschalen (97,5% CaCO&sub3;)
9,0 Teile Stearinsäure
3,0 Teile Natriumbicarbonat
Die folgenden Komponenten wurde in einen Doppelschneckenextruder mit einem Durchmesser von 60 mm eingespeist.

TEILE

Vermahlene Polyolefinabfallflocken 70,0
Glasfasern 20,0
Grundmischungsaufschäumsystem 10,0
Die drei Bestandteile wurden getrennt zudosiert, d. h. die vermahlenen Polyolefinflocken am Auslaufstutzen des Extruders und die Glasfasern und die Grundmischung durch eine Seiteneinfüllvorrichtung an einer Stelle, an der das Harz aufgeschmolzen war. Die Gesamtbeschickung betrug 658 kg/h (300 Pounds/h). Eine glatte Extrusion ohne Haftenbleiben in der Kalibrierbuchse und ein gutes Dispergieren der Glasfasern und der vermahlenen Molluskenschalenmaterialien wurde beobachtet. Die Dichte des kontinuierlich extrudierten Endprodukts über einen Zeitraum von 8 h betrug zwischen 0,73 und 0,88 g/cm³.

BEISPIEL 4

Eine Reihe von Zusammensetzungen wurde unter Verwendung verschiedener Füllstoffe und Harzmischungen unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen Anteile hergestellt. Die erhaltenen Dichte dieser Zusammensetzungen sind in den Tabellen 2 und 3 angegeben. Die Zahl, die den Prozentsymbolen vorhergehen, bezeichne die prozentuale Konzentration des speziellen Bestandteils, bezogen auf das Gesamtgewicht der Endprodukte. TABELLE 2
* Kristallines Polystyrol
** Expandierbares Polystyrol TABELLE 3

Claims

1. Extrudierbare Zusammensetzung zur Herstellung eines Baustoffs, umfassend eine Trockenmischung aus

mindestens 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines mindestens 80 Gew.-% Polyolefin enthaltenden Polyolefinabfallmaterials, das von häuslichen, kommerziellen oder industriellen Abfallmaterialien herstammt,

etwa 0,1 bis 1,5%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines Alkalimetallbicarbonats,

einer bei Raumtemperatur feste gesättigte Fettsäure in einem Anteil von 0,6 bis 2 Moläquivalenten, bezog auf das Bicarbonat, wobei die Menge des Alkalimetallbicarbonats und der Fettsäure ausreicht, um beim Extrudieren einen aufgeschäumte Baustoff einer relativen Dichte von 0,4 bis 0,9 herzustellen, und

gegebenenfalls einem faserförmigen Verstärkungsmaterial.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Polyolefinprodukt hochdichtes Polyethylen ist.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Polyolefinkomponente des Polyolefinabfallmaterials HDPE, LDPE, LLDPE, UHMWPE, ein Polypropylenhomopolymer, ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder ein Gemisch hiervon ist.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, wobei das Polyolefinabfallmaterial Nichtpolyolefinkomponenten, die Hart-PVC, Weich-PVC, chlorsulfoniertes Polyethylen, Polyamid, Polycarbonat, thermoplastischen PET-Polyester, thermoplastischen PBT-Polyester, ABS, Polyphenylenoxid, Polyacetal oder ein Gemisch hiervon umfassen, enthält.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, wobei die Nichtpolyolefinkomponente 0,5 bis 20 des Gesamtgewichts der Zusammensetzung ausmacht.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei die Fettsäure unter Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachinsäure und gemischte Talgfettsäuren ausgewählt ist.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Alkalimetallbicarbonat Natriumbicarbonat oder Kaliumbicarbonat ist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 1, die die folgende Bestandteile umfaßt:

ein Glasfaserverstärkungsmaterial und

einen Füllstoff in Form von Calciumcarbonat, Asbest, Glimmer, Wollastonit, Talkum, Diatomeenerde, Kaolintonen, Aluminiumoxidtrihydraten, Calciummetasilicat, Metallplättchen, Keramik oder Kohlenstoffilamenten.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 8, wobei der Füllstoff in einer Menge zwischen 5 und 20 % des Gesamtgewichts der extrudierbaren Zusammensetzung vorhanden ist.

10. Verfahre zur Herstellung eines Holz nachahmenden, extrudierten Verbundschaumstoffprodukts, das die folgenden Stufe umfaßt:

Kontinuierliches Einspeise eines mindestens 80 Gew.-% Polyolefin enthaltenden Polyolefinabfallmaterials, das von häuslichen, kommerzielle oder industrielle Abfallmaterialien herstammt, in einen Extruder,

Vermischen eines Alkalimetallbicarbonats und einer bei Raumtemperatur feste gesättigten Fettsäure und gegebenenfalls eines faserförmigen Verstärkungsmaterials mit dem Polyolefinmaterial, wobei das Bicarbonat in einer Konzentration von 0,1 bis 1,5% des Gesamtgewichts der Mischung vorliegt und die Fettsäure in einem Anteil von 0,6 bis 2 Moläquivalenten, bezogen auf das Bicarbonat, vorhanden ist,

Extrudieren einer Schmelze der Mischung durch eine Profildüse,

Herstellen eines Schaumerzeugungsmittels und eines Schmiermittels für die Mischung durch in-situ-Reaktion des Bicarbonats und der Fettsäure,

Einspeisen der geschmierten Mischung aus der Düse in eine Kalibrierzone, in der die Mischung im wesentlichen auf ihren Endquerschnitt aufgeschäumt wird,

Abkühle des so aufgeschäumten Materials in der Kalibrierzone, um das aufgeschäumte Material zu verfestig, und

Hindurchführen des verfestigten Materials unter Zwang und Druckausübung durch die Kalibrierzone hindurch und aus ihr heraus.

11. Verfahre nach Anspruch 10, das die folgende weitere Stufe umfaßt:

Zusätzliches Einspeisen eines Glasfaserverstärkungsmaterials und eines Füllstoffmaterials in den Extruder, wobei das Füllstoffmaterial aus Calciumcarbonat, Asbest, Glimmer, Wollastonit, Talkum, Diatomeenerde, Kaolinton, Aluminiumoxidtrihydrat, Calciummetasilicat, Metallplättchen, Keramik oder Kohlenstoffilamenten besteht.

12. Verfahre nach Anspruch 10, wobei die Fettsäure aus Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachinsäure oder einer gemischten Talgfettsäure besteht.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Alkalimetallbicarbonat Natriumbicarbonat oder Kaliumbicarbonat ist.

14. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Polyolefinkomponente des Polyolefinabfallmaterials hochdichtes Polyethylen ist.

15. Verfahre nach Anspruch 10, wobei die Polyolefinkomponente des Polyolefinabfallmaterials HDPE, LDPE, LLDPE, UHMWPE, ein Polypropylenhomopolymer, ein Copolymer von Ethylen und Propylen oder ein Gemisch hiervon ist.

16. Verfahre nach Anspruch 15, wobei das Polyolefinabfallmaterial eine Nichtpolyolefinkomponente, bei der es sich um Hart-PVC, Weich-PVC, chlorsulfoniertes Polyethylen, Polyamid, Polycarbonat, thermoplastischen PET-Polyester, thermoplastischen PBT-Polyester, ABS, Polyphenylenoxid, Polyacetal oder ein Gemisch hiervon handelt, enthält.

17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Nichtpolyolefinkomponente 0,5 bis 20% des Gesamtgewichts der Zusammensetzung ausmacht.