DE69219884T2

DE69219884T2 - Druckempfindliches klebeband und sein herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69219884T2
Application number: DE69219884T
Authority: DE
Inventors: Ronald Birkholz; James Pedginski
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1991-03-26
Filing date: 1992-02-20
Publication date: 1997-10-16
Anticipated expiration: 2012-02-21
Also published as: MX9201144A; US5518811A; AU661843B2; JPH06506250A; WO1992017555A1; BR9205808A; EP0577768A1; CA2105392A1; TW232025B; CN1065283A; DE69219884D1; EP0577768B1; AU1698392A

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Haftklebeband, insbesondere ein Band mit einem biaxial ausgerichteten Träger, und ein Verfahren zur Herstellung von Haftklebebändern.

2. Stand der Technik

Normalerweise besitzen klebrige Haftklebebänder einen Träger, der auf wenigstens einer Hauptseite mit einer Schicht Haftkleber versehen ist. Haftklebebänder werden normalerweise nach einem Verfahren hergestellt, bei dem eine Schicht Haftkleber auf eine Hauptseite eines Trägers aufgebracht wird und wahlweise eine Schicht einer schwach klebenden Leimzusammensetzung auf die andere Hauptseite des Trägers aufgebracht wird. Bevorzugte Kleber sind Kleber auf Kautschukbasis, die aus einer Mischung aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk und Klebrigmacherharz bestehen. Es können zwar auch andere Harze und Zusätze enthalten sein, doch der Kautschuk und das Klebrigmacherharz sind wesentlich. Herkömmliche Kleber auf Kautschukbasis haften nicht zufriedenstellend an den meisten Trägern aus Polymerfolie, vor allem nicht an Trägern aus Polyolefin und Poly(vinylchlorid). Die Verwendung thermoplastisch-elastomerer Blockcopolymere in dem Kautschukbestandteil kann zwar fur eine bessere Haftung an den Trägern sorgen, doch sind im allgemeinen spezielle Formulierungen erforderlich, und selbst dann ist bei einigen Polymerfolien unter Umständen keine besonders gute Haftung zu erzielen. Eine verbesserte Haftung läßt sich durch die Verwendung von Grundierungen erzielen, d.h. von Materialien, die sowohl am Träger als auch am Klebstoff gut haften können, oder durch andere Behandlungen, mit denen eine starke Haftung des Klebstoffs an dem Träger sichergestellt wird.
Derzeit werden Haftklebebänder normalerweise nach einem Verfahren hergestellt, das die folgenden Schritte umfaßt:
(1) Bereitstellen eines biaxial ausgerichteten polymeren Trägers;
(2) die Hauptseiten des Trägers einer Coronabehandlung unterziehen, um die Haftung des Trägers an den anschließend aufgebrachten Überzügen zu verbessern;
(3) eine Schicht Haftkleber auf eine Hauptseite des Trägers aufbringen;
(4) eine Schicht einer schwach klebenden Leimzusammensetzung auf die andere Hauptseite des Trägers aufbringen; und
(5) den beschichteten Träger auf eine große Rolle aufwickeln, wo er aufbewahrt wird, bis eine Weiterverarbeitung gewünscht wird.
Die Japanische Patentveröffentlichung Nr. 46-21120 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Haftklebebandes, umfassend die folgenden Schritte: (1) Schmelzextrudieren eines thermoplastischen Kunstharzes und einer Klebstoffkomponente getrennt voneinander in zwei Strängen; (2) die zwei Stränge im geschmolzenen Zustand zu einer einzigen Düse führen, um einen einzigen Fluidkörper zu bilden, der das thermoplastische Kunstharz an der Innenwand und die Klebstoffkomponente an der Außenwand umfaßt; (3) den einzigen Fluidkörper aus der Düse extrudieren; und (4) das Band zu einer Rolle aufwickeln. Die Klebstoffkomponente kann einen natürlichen oder synthetischen Kautschuk und einen Klebrigmacher enthalten.
Das US-Patent Nr. 4,379,806 (Korpman) offenbart ein Haftklebeband, umfassend eine Klebstoffschicht aus einem normalerweise klebrigen, thermoplastischen selbstklebenden Gummiharz, eine Trägerschicht aus einer normalerweise nichtklebrigen thermoplastischen Folie, und dazwischen eine Sperrschicht, die beide Komponenten in einer schichtförmigen Anordnung enthält, die entstanden ist durch Koextrudieren einer Klebstoffzusammensetzung und einer thermoplastischen filmbildenden Zusammensetzung. Die Klebstoffzusammensetzung enthält (i) eine elastomere Komponente und (ii) eine Klebrigmacherharzkomponente. Die elastomere Komponente der Klebstoffzusammensetzung umfaßt ein A-B-A-Blockcopolymer, ein A-B-Blockcopolymer oder Mischungen derselben.
Das US-Patent Nr. 4,513,028 (Aritake) offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes, umfassend die folgenden Schritte: (1) Ausbilden einer Klebstoffschicht auf einer Seite einer Trägerfolie aus einem Polypropylenharz und einer Deckschicht aus einem Polypropylenharz mit einem Schmelzpunkt unter dem des Polypropylenharzes der Trägerfolie und mit feinen anorganischen Füllstoffteilchen auf der anderen Seite der Trägerfolie, so daß man eine ungestreckte Verbundfolie erhält, (2) Strecken der Verbundfolie bei einer Temperatur, die wenigstens so hoch ist wie der Schmelzpunkt des Polypropylenharzes der Deckschicht, so daß die Dicke der Deckschicht nicht größer ist als der maximale Durchmesser der darin enthaltenen Teilchen.
Die Japanische Patentveröffentlichung (Tokko): Hei 1 (1989) - 28793 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes, umfassend die folgenden Schritte: Aufkaschieren einer Schicht aus einem modifizierten Polyolefin, die 0,01 - 10 Gew.-% einer ungesättigten Carbonsäure oder des Anhydrids derselben enthält, auf eine Seite einer Trägerfolie aus Polypropylen, die Schicht aus einem modifizierten Polyolefin mit einer Schicht einer Mischung aus einem reaktionsfähigen Acrylkleber und einem Vernetzungsmittel überziehen, und anschließend Erhitzen und Strecken der Verbundfolie. Es heißt, daß gegebenenfalls ein Rückseitenbehandlungsmittel auf die Rückseite der Trägerschicht aus Polypropylen aufgetragen werden kann, vorzugsweise vor dem Strecken.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung stellt ein Band bereit, umfassend einen biaxial ausgerichteten Träger aus einer Polymerfolie, der auf einer Hauptseite eine Haftkleberschicht und auf der anderen Hauptseite eine Schicht aus einer schwach klebenden Leimzusammensetzung trägt. Der Träger und die Haftkleberschicht vermischen sich miteinander, so daß dazwischen eine zusammengemischte Schicht entsteht. Die zusammengemischte Schicht steht sowohl mit dem Träger als auch mit der Haftkleberschicht in Kontakt. Die zusammengemischte Schicht enthält mehr als 0,5 Gew.-%, aber höchstens 10 Gew.-% Klebrigmacherharz. Die zusammengemischte Schicht enthält des weiteren mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 70 Gew.-%, und noch mehr bevorzugt mindestens 90 Gew.-% polymeres Material aus dem Träger. Die zusammengemischte Schicht hat eine Dicke im Bereich von 0,1 % bis 50 %, vorzugsweise von 1 % bis 30 %, und noch mehr bevorzugt von 3 % bis 20 % der Dicke des Trägers.
Vorzugsweise handelt es sich bei der schwach klebenden Leimzusammensetzung um die getrocknete Ausfällung einer wäßrigen Emulsion eines Copolymers von Monomeren, umfassend (1) Monomere mit folgender Strukturformel:
wobei Rf eine Perfluoralkylgruppe mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R¹ einen niederen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellt, und R² H oder Methyl darstellt, und (2) wenigstens ein im wesentlichen ungesättigtes polares funktionelles Monomer.
Die Erfindung stellt des weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines Haftklebebandes bereit, umfassend die folgenden Schritte:
(1) Bereitstellen eines Trägers aus einer Polymerfolie, vorzugsweise durch Extrusion eines geschmolzenen Polymers;
(2) Ausrichten des Trägers in Laufrichtung;
(3) Auftragen einer Schicht einer schwach klebenden Leimzusammensetzung auf eine Hauptseite des ausgerichteten Trägers;
(4) Auftragen einer Schicht Haftkleber auf die Hauptseite des ausgerichteten Trägers, die nicht mit der Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung versehen ist;
(5) Ausrichten des beschichteten Trägers in Querrichtung durch Erhitzen und Strecken des beschichteten Trägers in Querrichtung; und
(6) Aufwickeln des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Träger auf eine Rolle.
Der in Laufrichtung ausgerichtete, in Querrichtung ausgerichtete, beschichtete Träger kann anschließend für kommerzielle Zwecke zu Rollen mit Haftklebeband weiterverarbeitet werden.
Bei dem obigen Verfahren kann die Haftkleberschicht nach dem, vor dem oder gleichzeitig mit dem Auftragen der Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung aufgetragen werden. Vorzugsweise sollte jedoch die Haftkleberschicht nach dem Auftragen der schwach klebenden Leimzusammensetzung aufgetragen werden. Bei jeder Ausführungsform des Verfahrens muß jedoch sowohl die Haftkleberschicht als auch die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung nach dem Ausrichten in Laufrichtung und vor dem Erhitzen und Strecken in Querrichtung aufgetragen werden.
Das Verfahren der Erfindung stellt ein Klebeband bereit, bei dem die Haftkleberschicht besser an dem Träger aus Polymerfolie haftet. Ein unerwarteter Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß es auch ein Klebeband liefert, das bei Raumtemperatur, z.B. bei 25ºC, nur wenig riecht.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist eine schematische Querschnittsansicht des Klebebandes der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 1500facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes nach dem Stand der Technik darstellt.
Fig. 4 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 1500facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes der vorliegenden Erfindung darstellt.
Fig. 5 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 15000facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes nach dem Stand der Technik darstellt.
Fig. 6 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 15000facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes der vorliegenden Erfindung darstellt.
Fig. 7 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 50000facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes nach dem Stand der Technik darstellt.
Fig. 8 ist eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme in 50000facher Vergrößerung, die einen biaxial ausgerichteten Träger eines Haftklebebandes der vorliegenden Erfindung darstellt.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Fig. 1 veranschaulicht ein Band 10, umfassend einen biaxial ausgerichteten Träger 12 aus einer Polymerfolie, eine Schicht schwach klebende Leimzusammensetzung 14, und eine Schicht Haftkleber 16. Ein Teil der Haftkleberschicht 16 und ein Teil des Trägers 12 vermischen sich miteinander, so daß eine zusammengemischte Schicht 18 entsteht. Die zusammengemischte Schicht 18 steht sowohl mit dem Träger 12 als auch mit der Haftkleberschicht 16 in Kontakt. Die zusammengemischte Schicht 18 hat eine Dicke im Bereich von 0,1 % bis 50 %, vorzugsweise von 1 % bis 30 %, noch mehr bevorzugt von 3 % bis 20 % der Dicke des Trägers 12. Die zusammengemischte Schicht 18 enthält auch mehr als 0,5 Gew.-%, aber höchstens 10 Gew.- %, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, noch mehr bevorzugt nicht mehr als 3 Gew.-% Klebrigmacherharz. Die zusammengemischte Schicht 18 enthält des weiteren mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, und noch mehr bevorzugt mindestens 90 Gew.-% polymeres Material aus dem Träger 12.
Der Träger 12 kann aus einer großen Vielzahl von polymeren Zusammensetzungen bestehen, die in der Lage sind, Folien zu bilden, beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyester, z.B. Polyethylenterephthalat, Poly(vinylchlorid), aus verschiedenen thermoplastischen Blockcopolymeren und dergleichen. Der Träger kann auch nichtelastomer sein. Bevorzugte Materialien für nichtelastomere Träger sind beispielsweise Polypropylen, Polypropylen gemischt mit geringen Mengen, z.B. bis zu etwa 10 Gew.-%, von anderen Polyolefinen, und Copolymere von Propylen und anderen α- Olefinen. Das am meisten bevorzugte Material für einen nichtelastomeren Träger ist halbkristallines Polypropylen mit einem Schmelzpunkt von mehr als etwa 160ºC. Die obengenannten polymeren Materialien sind im Handel erhältlich und können ohne Modifikation oder auf dem Fachmann wohlbekannte Weise modifiziert verwendet werden. Die Zusammensetzungen zur Herstellung von Trägern aus Polymerfolie können beispielsweise mit geringen Mengen herkömmlicher Modifikationsmittel modifiziert sein, beispielsweise mit Antioxidationsmitteln, Füllstoffen, Pigmenten, z.B. mit Zinkoxid, Titandioxid, Calciumcarbonat, Kohlenwasserstoffharzen, etc.
Vorzugsweise handelt es sich bei der schwach klebenden Leimzusammensetzung der Schicht 14 um die getrocknete Ausfällung einer wäßrigen Emulsion eines Copolymers von Monomeren umfassend (1) wenigstens ein Monomer mit folgender Strukturformel:
wobei Rf eine Perfluoralkylgruppe mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R¹ einen niederen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellt, und R² H oder Methyl darstellt, und (2) wenigstens ein im wesentlichen ungesättigtes polares funktionelles Monomer. In den meisten Fällen umfaßt das Copolymer der schwach klebenden Leimzusammensetzung auch (3) wenigstens ein vinylfunktionelles Monomer. Weil die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung 14 im allgemeinen in Form einer wäßrigen Emulsion aufgetragen wird, kann außerdem auch eine geringe Menge eines Emulgators enthalten sein.
Eine wäßrige Emulsion eines Copolymers, die besonders geeignet ist für die Herstellung der schwach klebenden Leimzusammensetzung, enthält 100 Gewichtsteile Monomere, umfassend (1) 30 bis 90 Gewichtsteile von wenigstens einem Monomer mit folgender Strukturformel
wobei Rf eine Perfluoralkylgruppe mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R¹ einen niederen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellt, und R² H oder Methyl darstellt, und (2) 70 bis 10 Gewichtsteile von wenigstens einem ethylenisch ungesättigten polaren funktionellen Monomer. Vorzugsweise enthalten die 100 Teile Copolymer auch (3) 5 bis 60 Gewichtsteile von wenigstens einem vinylfunktionellen Monomer.
Um die obigen Verhältnisse deutlich zu machen, kann die folgende Tabelle von Nutzen sein:
Die polaren funktionellen Monomere können entweder Carbonsäuren sein, wie zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Itaconsäure und dergleichen, oder es kann sich dabei um Acetoxyethylmethacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, N- t-butylacrylamid, Methoxyethylacrylat, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat und dergleichen handeln.
Wie angegeben, ist es oft wünschenswert, vinylfunktionelle Monomere in das Copolymer aufzunehmen, um die Polymerisation zu verbessern und die Latexstabilität zu erhöhen. Zu den als Copolymer geeigneten vinylfunktionellen Monomeren gehören Acrylate, Methacrylate, Styrol und Vinylester.
Die schwach klebende Leimzusammensetzung kann hergestellt werden durch Emulsionspolymerisation, wo (1) die Monomere, Emulgatoren und Wasser in ein Reaktionsgefäß gegeben werden, (2) das resultierende Gemisch unter Rühren bis zur guten Durchmischung auf etwa 74ºC (165ºF) erhitzt wird, (3) das Gemisch dann durch einen Homogenisator geleitet wird, (4) der Initiator zugesetzt wird, und (5) die Emulsion dann auf einer Temperatur von etwa 74ºC (165ºF) gehalten wird, bis die Umsetzung zu mindestens 98% abgeschlossen ist. Eine ausführlichere Erläuterung zur Emulsionspolymerisation und zum Latex findet sich in der Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2. Auflage, John Wiley & Sons (New York: 1986), Bd. 6, Seiten 1-51, und Bd. 8, Seiten 647-677.
Für die Schicht 14 können auch andere schwach klebende Leimzusammensetzungen verwendet werden. Beispiele für solche Zusammensetzungen finden sich in den US-Patenten Nr. 2,607,711; 2,532,011; und 3,318,852. Diese Zusammensetzungen werden jedoch unter dem Gesichtspunkt der Fertigung weniger bevorzugt als die Zusammensetzung, die aus einer wäßrigen Emulsion aufgetragen werden kann.
Die Klebstoffzusammensetzungen, die für die Haftkleberschicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes bevorzugt werden, umfassen eine elastomere Komponente und eine Klebrigmacherharzkomponente, wobei die Klebrigmacherharzkomponente in einer Menge von 20 bis 300 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 50 bis 150 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile der elastomeren Komponente vorhanden ist. Vorzugsweise umfaßt die elastomere Komponente wenigstens ein thermoplastisch-elastomeres Blockcopolymer. Die Klebrigmacherharzkomponente umfaßt vorzugsweise ein festes Klebrigmacherharz oder feste Klebrigmacherharze.
Thermoplastisch-elastomere Blockcopolymere, die für die elastomere Komponente der Haftkleberschicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes geeignet sind, sind jene mit thermoplastischen Blöcken, die herkömmlicherweise als A-Blöcke bezeichnet werden, und mit gummiartigen Blöcken, die herkömmlicherweise als B-Blöcke bezeichnet werden. Beispiele für Blockcopolymere mit thermoplastischen Endblöcken und gummiartigen Mittelblöcken werden als A-B-A-Blockcopolymere bezeichnet. Jeder A-Block kann gleich oder verschieden sein.
Thermoplastisch-elastomere Blockcopolymere, die für die elastomere Komponente der Haftkleberschicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes geeignet sind, umfassen auch radiala Blockcopolymere, die als (A-B)nX bezeichnet werden, wobei X ein polyfunktionelles Atom oder den Rest eines polyfunktionellen Moleküls darstellt, von dem jedes A-B-Segment so ausgeht, daß A als Endblock wirkt. Thermoplastisch-elastomere Blockcopolymere, die für die Erfindung geeignet sind, umfassen auch A-B- Blockcopolymere, die manchmal als "einfache" Blockcopolymere bezeichnet werden, wobei der B-Block eher einen Endblock als einen Mittelblock bildet.
Der thermoplastische A-Block kann ausgewählt werden aus Polymeren wie Polyalkenylarenen, vorzugsweise von Styrol oder Styrolhomologen und -analogen, wie zum Beispiel α-Methylstyrol, 4-t-Butylstyrol, 4-Methylstyrol, 3,5-Diethylstyrol, 3,5-di-n-Butylstytrol, 4-(4-Phenyl-n-butyl)styrol, 2-Ethyl-4- benzylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol, 4-n-Propylstyrol, 4-Dodecylstyrol, Vinyltoluol, und dergleichen.
Der gummiartige B-Block kann ausgewählt werden aus Polymeren, die hergestellt sind aus Monomeren wie zum Beispiel konjugiertem aliphatischem Dien, vorzugsweise mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, oder niederen Alkenen, vorzugsweise mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für konjugierte Diene, die sich als B-Blöcke eignen, sind Butadien, Isopren, 1,3- Pentadien, 1,3-Hexadien, 2,3-Dimethylbutadien, und dergleichen. Die bevorzugten Diene sind Butadien und Isopren. Typische Beispiele für Alkene, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, umfassen Ethylen, Butylen, Propylen und dergleichen. Sowohl bei den A-B- als auch bei den A-B-A- Blockcopolymeren sind die B-Blöcke vorzugsweise Polyisopren.
Die Blockcopolymere können linear, verzweigt oder radial sein. Ein verzweigtes Copolymer umfaßt eine Kette mit regellos daran angebrachten Zweigen. Wie bereits erwähnt, besitzt ein radiales Blockcopolymer Blöcke, die von einem zentralen Kern ausgehen. Bei dem radialen Blockcopolymer (A-B)nX stellt X ein polyfunktionelles Atom oder einen organischen oder anorganischen Rest eines polyfunktionellen Moleküls dar, und n stellt eine ganze Zahl dar, die gleich oder kleiner ist als die Zahl der ursprünglich zu X gehörigen funktionellen Gruppen. Der Wert von n beträgt normalerweise mindestens 3, und beträgt häufig 4 oder 5, kann aber auch höher sein.
Bei den Blockcopolymeren, die für die in der Schicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes verwendeten Haftkleberzusammensetzungen geeignet sind, hat der einzelne A-Block vorzugsweise ein zahlengemitteltes Molekulargewicht von mindestens etwa 6.000, mehr bevorzugt im Bereich von 8.000 bis 30.000, und der B-Block hat vorzugsweise ein zahlengemitteltes Molekulargewicht von mindestens etwa 25.000, mehr bevorzugt im Bereich von 45.000 bis 180.000. Die A-Blöcke machen 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% des Blockcopolymers aus. Das zahlengemittelte Molekulargewicht des Blockcopolymers liegt vorzugsweise im Bereich von 75.000 bis 200.000 bei linearen Copolymeren und vorzugsweise im Bereich von 125.000 bis 400.000 bei radialen Copolymeren. Bei den A-B-Copolymeren liegt das zahlengemittelte Molekulargewicht der A-Blöcke vorzugsweise im Bereich von 7.000 bis 20.000, und das gesamte Molekulargewicht des Blockcopolymers ist vorzugsweise nicht größer als etwa 150.000.
Thermoplastisch-elastomere Blockcopolymere, die für die in der Schicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes verwendeten Haftkleberzusammensetzungen geeignet sind, können hergestellt werden durch schrittweise Lösungspolymerisation der Komponenten. Verfahren zur Herstellung von Blockcopolymeren sind ausführlicher beschrieben in "Thermoplastic Rubber in Adhesives", von J.T. Harlan et al, Handbook of Adhesives, herausgegeben von Irving Skeist, Van Nostrand Reinhold Co., New York, 2. Auflage (1977), Seiten 304-330; "Rubber-Related Polymers, I. Thermoplastic Elastomers" von W.R. Hendricks et al, Rubber Technology, herausgegeben von Maurice Morton, Van Nostrand Reinhold Co., New York (1973), Seiten 515-533; und in den US- Patenten Nr. 3,281,383; 3,519,585; und 3,787,531.
Wenn bei einem A-B-A-Blockcopoylmer der A-Block Polystyrol ist und der B-Block ein Polymer von Butadien ist, wird das Polymer häufig als S-B-S-Polymer bezeichnet. Wenn der A-Block ein Styrol-Polymer ist und der B-Block ein Isopren-Polymer ist, wird das Polymer häufig als S-I-S-Polymer bezeichnet. Es versteht sich, daß sogenannte A-B-A-Blockcopolymere auch geringe Mengen A-B-Copolymere enthalten können. Viele der Blockcopolymere sind im Handel erhältlich und können allein oder in Mischungen verwendet werden. Beispiele für handelsübliche Blockcopolymere, die für die erfindungsgemäße Haftkleberschicht geeignet sind, werden unter den folgenden Warenzeichen verkauft: VECTOR 4113D (lineares S-I-S), Dexco Polymers; SOLPRENE 1205 (lineares S-B), Fina Oil and Chemical Company; KRATON 1102 (lineares S-B-S), KRATON 1107, KRATON 1111 und KRATON 1112 (lineares S-I-S), Shell Chemical Company. Weitere Informationen zu A-B-A-Blockcopolymeren finden sich in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2. Auflage, herausgegeben von Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold Co. (New York:1989), S. 317-373.
Die elastomere Komponente kann herkömmliche Nichtblock- Elastomere umfassen. Diese Elastomere müssen eine geringe Plastizität aufweisen und dürfen vorzugsweise etwa 50 Gew.-% der gesamten elastomeren Komponente nicht übersteigen. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet der Begriff "geringe Plastizität" eine Mooney-Viskosität von weniger als 50, vorzugsweise weniger als 35. Diese herkömmlichen Elastomere können stark abgebauten Naturkautschuk, Polyisoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Chloroprenkautschuk, Nitrilkautschuk, Butylkautschuk und dergleichen umfassen. Elastomere flüssige Polymere können auch als Zusätze verwendet werden, jedoch in niedrigeren Anteilen.
Die Klebrigmacherharzkomponente der zur Verwendung in der Schicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes geeigneten Haftkleberzusammensetzungen umfaßt wenigstens eine größere Menge eines Klebrigmacherharzes und kann eine geringere Menge, d.h. bis zu 50 Gew.-%, anderer Harze enthalten, die mit der elastomeren Komponente kompatibel sind. Zur Verwendung in der Schicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes geeignete Klebrigmacherharze umfassen Kohlenwasserstoffharze, Terpentinharze, hydrierte Terpentinharze, Harzester, Polyterpenharze und andere Harze, solange sie enthaltende Klebstoffe das entsprechende Gleichgewicht der Eigenschaften bei den "Schnellklebetests", sowie bei den Tests zur Adhäsions- und Kohäsionsfestigkeit zeigen, wie sie beschrieben sind in "Pressure- Sensitive Tapes and Labels", in C.W. Bemmels, Handbook of Adhesives, herausgegeben von Irving Skeist, Van Nostrand Reinhold Co. (1977), Seiten 724-735. Die bevorzugten Klebrigmacherharze sind Kohlenwasserstoffharze, die gewonnen wurden aus Olefinen und Diolefinen mit fünf Kohlenstoffatomen. Beispiele für handelsübliche Klebrigmacherharze, die sich für die Haftkleberschicht der Erfindung eignen, werden unter den folgenden Warenzeichen verkauft: WINGTACK, Goodyear Tire and Rubber Co., PICCOLYTE A, Hercules, Inc. Andere Harze, die in geringeren Mengen in der Klebrigmacherharzkomponente der Klebstoffzusammensetzung verwendet werden können, sind Polymere und Copolymere von α-Methylstyrol, Vinyltoluol und ähnlichen aromatischen Monomeren, vorzugsweise mit etwa 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, Polymere von Cumaron, Inden und zugehörigen zyklischen Verbindungen sowie andere Harze, die der gesamten Zusammensetzung eine innere Festigkeit verleihen.
Die Haftkleberzusammensetzungen der Schicht 16 des erfindungsgemäßen Bandes können auch gewisse Mengen anderer Stoffe enthalten, beispielsweise Antioxidationsmittel, Stabilisatoren, UV-Inhibitoren, Füllstoffe, und dergleichen. Typische Antioxidationsmittel sind Tetrakis[methylen 3-(3',5'-di-t- butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat]methan, 1,3,5-Trimethyl- 2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-hydroxybenzyl)benzol, 2(4-Hydroxy- 3,5-t-butyl-anilino)4,6-bis(n-octyl-thio-1,3,5-triazin), 2,2'-Methylenbis-(4-methyl-6-t-butylphenol), 2,2'- Methylenbis-(4-ethyl-6-t-butylphenol), 4,4'-Thiobis-(6-t- butyl-m-cresol), octadecyl-3,5-di-t-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, tri(nonyliertes Phenyl)phosphit, 3,3'-Dilaurylthiodipropionat, und Zinkdibutyldithiocarbamat. Antioxidationsmittel können allein oder in Kombination verwendet werden. Beispiele für handelsübliche Antioxidationsmittel, die sich für die Haftkleberschicht der Erfindung eignen, werden verkauft unter den folgenden Warenzeichen: ETHANOX 376, Ethyl Corp., IRGANOX 1010, Ciba-Geigy Corp., CYANOX LTDP, American Cyanamid Co. Typische UV-Inhibitoren sind Octylphenylsalicylat, Resorcinolmonobenzoat, 2-Hydroxy-4-(2-hydroxy-3- methacryloxy)propiobenzophenon, substituiertes Benzotriazol, substituiertes Hydroxyphenylbenzotriazol, behindertes Amin, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, Octadecyl-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat, Tetrakis[methylen 3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat]-methan. Beispiele für handelsübliche UV- Inhibitoren, die sich für die Haftkleberschicht der Erfindung eignen, werden verkauft unter den folgenden Warenzeichen: IRGANOX 1076, Ciba-Geigy Corp., TINUVIN P, Ciba-Geigy Corp. Herkömmliche Wärmestabilisatoren, wie zum Beispiel nichtflüchtige Phenolverbindungen, können ebenfalls verwendet werden. Falls gewünscht, können auch geringe Mengen Füllstoffe und Pigmente wie Zinkoxid, Aluminiumhydrate, Ton, Calciumcarbonat, Titandioxid, Kohleschwarz und dergleichen eingearbeitet werden. Die Menge dieser Zusätze sollte so niedrig sein, daß sie die Adhäsionseigenschaften des Klebstoffs nicht stören. Antioxidationsmittel sind normalerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,3 bis etwa 5,0 Gew.-% des thermoplastisch-elastomeren Blockcopolymers enthalten. Andere Zusätze können in größeren Mengen enthalten sein. Zusätze für die erfindungsgemäße Klebstoffzusammensetzung werden näher beschrieben in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2. Auflage, herausgegeben von Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold Co. (New York:1989), S. 332-335.
Die Erfindung stellt des weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes bereit, umfassend die folgenden Schritte:
(1) Bereitstellen eines Trägers aus einer Polymerfolie, vorzugsweise durch Extrudieren eines geschmolzenen Polymers;
(2) Ausrichten des Trägers in Laufrichtung;
(3) Auftragen einer Schicht schwach klebende Leimzusammensetzung auf eine Hauptseite des ausgerichteten Trägers;
(4) Auftragen einer Schicht Haftkleber auf die Hauptseite des ausgerichteten Trägers, die nicht mit der Schidht der schwach klebenden Leimzusammensetzung versehen ist;
(5) Ausrichten des beschichteten Trägers in Querrichtung durch Erhitzen und Strecken des beschichteten Trägers in Querrichtung; und
(6) Aufwickeln des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Trägers auf eine Rolle.
Der in Laufrichtung ausgerichtete, in Querrichtung ausgerichtete, beschichtete Träger kann anschließend zu Rollen mit Haftklebeband weiterverarbeitet werden.
Der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt die Bereitstellung eines Trägers aus einer Polymerfolie, vorzugsweise durch Extrudieren eines geschmolzenen Polymers. Die Temperatur, bei der die Extrusion durchgeführt wird, richtet sich nach dem jeweils verwendeten Polymer. Das Extrudieren kann mit dem Durchschnittsfachmann wohlbekannten Vorrichtungen und Verfahren durchgeführt werden. Verfahren zur Herstellung von Folien mittels Extrusion sind beschrieben in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2. Auflage, Bd. 7, John Wiley & Sons (1987), S. 88-96. Für die Herstellung des Trägers geeignete Polymere wurden bereits beschrieben. Normalerweise wird das geschmolzene Polymer, z.B. Polypropylen, zu einem Träger mit einer Dicke im Bereich von 0,09 cm (35 mil) bis 0,23 cm (90 mil) extrudiert. Bei anderen Polymeren, z.B. bei Polyestern, kann die Dicke des Trägers geringer sein. Vorzugsweise wird der Träger hergestellt durch Gießen eines geschmolzenen Polymers auf eine gekühlte Walze oder ein Gießrad und dann abgeschreckt, beispielsweise in einem Wasserbad. Im Falle von Polyestern ist ein Wasserbad weder erforderlich noch zu empfehlen.
Der zweite Schritt des Verfahrens umfaßt das Ausrichten des aus der Polymerfolie hergestellten Trägers in Laufrichtung. Das Ausrichten des Trägers kann auf einer herkömmlichen Streckvorrichtung erfolgen. Verfahren zum Ausrichten von Folien in Laufrichtung sind beschrieben in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2. Auflage, Bd. 7, John Wiley & Sons (1987), S. 96-98. Das Ausrichtungsverhältnis in Laufrichtung hängt ab von dem für die Herstellung des Trägers verwendeten Material. Beispiele für Streckverhältnisse sind 4 zu 1 bis 7 zu 1 im Falle von Polypropylen, und 2 zu 1 bis 3 zu 1 im Falle von Polyester (z.B. Polyethylenterephthalat).
Der dritte Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt das Auftragen einer Schicht einer schwach klebenden Leimzusammensetzung auf eine Hauptfläche des ausgerichteten Trägers. Das Auftragen der schwach klebenden Leimzusammensetzung kann nach verschiedenen, dem Durchschnittsfachmann bekannten Techniken durchgeführt werden, beispielsweise durch Aufstreichen, z.B. Walzbeschichten oder Schlitzbeschichten, Aufsprühen und dergleichen. Ein Verfahren zum Auftragen der schwach klebenden Leimzusammensetzung auf den Träger umfaßt das Aufsprühen der Zusammensetzung auf den Träger und dann das Glattstreichen der Zusammensetzung mit einem drahtumwickelten Stab.
Vorzugsweise wird die schwach klebende Leimzusammensetzung aus einer wäßrigen Lösung oder in fester Form aufgetragen, weil es zum Strecken in Querrichtung notwendig ist, daß der beschichtete Träger erhitzt wird. Wenn die schwach klebende Leimzusammensetzung aus einem organischen Lösungsmittel aufgetragen wird, muß das Lösungsmittel im wesentlichen vor dem Erhitzen und Strecken in Querrichtung entfernt werden, um das Risiko eines Brandes oder einer Explosion zu minimieren. Das bevorzugte Material für die Herstellung der schwach klebenden Leimzusammensetzung wurde bereits beschrieben.
Die schwach klebende Leimzusammensetzung wird in einer Schicht, vorzugsweise von gleichmäßiger Dicke, auf den Träger aufgebracht, normalerweise mit einem Gewicht von 0,1 bis 0,4 grain/24 in² (0,4 bis 1,7 g/m²). Das Schichtgewicht pro Flächeneinheit wird bei dem anschließenden Strecken in Querrichtung herabgesetzt.
Der vierte Schritt des Verfahrens umfaßt das Auftragen einer Schicht Haftkleber auf die Hauptfläche des ausgerichteten Trägers, die nicht mit der schwach klebenden Leimzusammensetzung versehen ist. Für die Herstellung dieser Schicht geeignete Haftkleberzusammensetzungen wurden bereits beschrieben. Das Auftragen der Klebstoffzusammensetzung kann mit Beschichtungsverfahren durchgeführt werden, die einem Durchschnittsfachmann wohlbekannt sind. Das Schmelzbeschichten wird bevorzugt. Schmelzbeschichtungsverfahren werden beschrieben in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2. Auflage, herausgegeben von Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold (New York:1989), S. 792-798. Bei einem für diese Erfindung bevorzugten Schmelzbeschichtungsverfahren wird eine Kontaktbeschichtungsdüse verwendet. Wie bereits erwähnt, kann dieser Schritt vor, nach oder gleichzeitig mit der Schicht schwach klebender Leimzusammensetzung aufgetragen werden.
Vorzugsweise wird die Haftkleberschicht nach der schwach klebenden Leimzusammensetzung aufgetragen. Wenn die schwach klebende Leimzusammensetzung nach dem Haftkleber aufgetragen wird, wird der Träger durch verdunstendes Wasser aus einer mit Hilfe einer wäßrigen Zusammensetzung aufgetragenen schwach klebenden Leimzusammensetzung abgekühlt, so daß die Temperatur des Trägers übermäßig schwankt. Um ein gleichmäßiges Strecken des Trägers in Querrichtung zu erreichen, sollte der gesamte Träger vorzugsweise eine einheitliche Temperatur aufweisen. Wenn es nicht gelingt, den gesamten Träger auf einer einheitlichen Temperatur zu halten, entstehen in dem Haftklebeband dickere und dünnere Bereiche.
Es ist wichtig, daß eine ausreichende Menge Haftkleberzusammensetzung auf den Träger aufgetragen wird, so daß nach Beendigung des Streckens in Querrichtung eine zusammengemischte Schicht entsteht, die Material von dem Haftkleber und Material von dem Träger enthält. Normalerweise wird die Haftkleberschicht in einer Schichtdicke von etwa 3 bis 20 mil (0,076 bis 0,51 mm) auf den Träger aufgetragen. Vorzugsweise sollte die Beschichtung eine einheitliche Dicke aufweisen. Die Dicke der beschichteten Klebstoffschicht wird bei dem anschließenden Strecken in Querrichtung auf die für das Endprodukt gewünschte Dicke reduziert.
Der fünfte Schritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren umfaßt das Ausrichten des beschichteten Trägers in Querrichtung durch Erhitzen und Strecken des beschichteten Trägers in Querrichtung. Ein Effekt dieses Schrittes ist die Verbesserung der Festigkeit des Bandes in Querrichtung. Dieser Schritt erfolgt vorzugsweise in einem Spannrahmenofen. Ein für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneter Spannrahmenofen umfaßt in der folgenden Reihenfolge: (1) ein oder mehrere Vorheizbereiche, (2) ein oder mehrere Querstreckbereiche, und (3) ein oder mehrere Glühbereiche. Die Temperaturen der verschiedenen Bereiche des Spannrahmenofens sollten so eingestellt sein, daß die Formmassetemperatur des beschichteten Trägers nahe, d.h. innerhalb von 20ºC, am Schmelzpunkt des polymeren Materials des Trägers liegt. Der beschichtete Träger muß so stark erhitzt werden, daß der Träger so weich wird, daß sich die Haftkleberschicht und der Träger miteinander vermischen können, so daß während des Streckens in Querrichtung eine zusammengemischte Schicht entsteht. Man hat festgestellt, daß dann, wenn die Formmassetemperatur des beschichteten Trägers während des Streckens in Querrichtung auf einem möglichst einheitlichen Wert gehalten wird, die Neigung zur Bildung von dickeren und dünneren Stellen in dem beschichteten Träger minimiert wird. Im Falle von Polypropylen wurde festgestellt, daß durch Erhöhen der Temperatur des Vorheizbereichs bzw. der Vorheizbereiche des Spannrahmenofens auf einen Wert über dem Schmelzpunkt des polymeren Materials des Trägers und durch Halten des Querstreckbereichs bzw. der Querstreckbereiche des Spannrahmenofens auf oder in der Nähe, z.B. innerhalb von 20ºC, der Temperatur des Schmelzpunktes des polymeren Materials des Trägers, eine verbesserte Haftung zwischen dem Träger und der Haftkleberschicht erzielt werden kann. Natürlich darf der Träger während des Erhitzens und Streckens in Querrichtung weder schmelzen noch seine Ausrichtung in Laufrichtung verlieren. Solche Effekte führen entweder zu einer Verringerung der Haftung zwischen dem Träger und der Haftkleberschicht oder zu einem Verlust der Adhäsionsfestigkeit in dem Endprodukt, oder zu beidem. Ein Mittel zur Vermeidung des Schmelzens und des Verlusts der Ausrichtung des Trägers in Laufrichtung ist die Steuerung der Zeitdauer, die der beschichtete Träger in dem Spannrahmenofen bleibt.
Das Querstreckverhältnis richtet sich nach der für den Träger verwendeten Polymerfolie. Beispiele für Querstreckverhältnisse sind 7 zu 1 bis 10 zu 1 im Falle von Polypropylen und 2 zu 1 bis 3 zu 1 im Falle von Polyester (z.B. Polyethylenterephthalat).
Verfahren zum Querstrecken sind beschrieben in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2. Auflage, Bd. 7, John Wiley & Sons (1987), S. 98-102. Dieser Schritt führt dazu, daß die schwach klebende Leimzusammensetzung fließt, koalesziert und einen durchgehenden Film bildet, der mit dem Träger verschmilzt. Durch dieses Erhitzen und Strecken in Querrichtung wird die Dicke der schwach klebenden Leimschicht und die Dicke der Haftkleberschicht vermindert. Außerdem werden durch das Erhitzen und Strecken in Querrichtung geruchsbildende Stoffe aus dem Band entfernt, so daß man ein Band mit wenig oder gar keinem Geruch erhält. Solche geruchsbildenden flüchtigen Stoffe wie Cyclohexan, Heptane, Heptene, Xylole, Kohlenwasserstoffreste aus dem Klebrigmacherharz mit niedrigem Molekulargewicht, z.B. Piperylen, 2-Methylbuten-2, andere Kohlenwasserstofföle wie C&sub1;&sub0;H&sub1;&sub8;-Isomere, Methylstyrol und Limonene (C&sub1;&sub0;H&sub1;&sub6;) werden entfernt. Viele dieser Stoffe verbleiben in einem nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Band.
Wenn das Band in Querrichtung ausgerichtet ist, wird es vorzugsweise geglüht, um die Schrumpfung sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zu minimieren. Vorzugsweise sollte die Schrumpfung weniger als 10% betragen, mehr bevorzugt weniger als 5% und noch mehr bevorzugt weniger als 3%.
Der sechste Schritt des Verfahrens umfaßt das Aufwickeln des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Trägers auf eine Rolle. Der in Laufrichtung ausgerichtete, in Querrichtung ausgerichtete, beschichtete Träger kann anschließend zu Rollen mit Haftklebeband weiterverarbeitet werden, die für kommerzielle Zwecke geeignet sind.
Das Verfahren der Erfindung hat die folgenden Vorteile:
(1) verbesserte Haftung der Klebstoffschicht an dem Träger. Der Grad der Verbesserung der Haftung hängt ab vom Grad der Erhitzung und der Dauer der Wärmeeinwirkung, unter der das Strecken in Querrichtung durchgeführt wird. Im allgemeinen ist die Zunahme der Haftung umso größer, je größer die Wärmemenge und je länger die Dauer der Wärmeeinwirkung ist, solange der Träger nicht schmilzt oder seine Ausrichtung in Laufrichtung verliert.
(2) größere Gleichmäßigkeit der Dicke der Haftkleberschicht und der Dicke der Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung. Die Gleichmäßigkeit der Dicke der obengenannten Schichten verbessert das Aussehen und die Haltbarkeit des Bandes und die Kostengünstigkeit des Verfahrens.
(3) Geruchsverminderung bei dem Klebeband. Man nimmt an, daß niedrigsiedende organische Bestandteile, die für den charakteristischen Geruch einiger Klebebänder verantwortlich sein können, in dem Spannrahmenofen beseitigt werden. Ein Band mit wenig Geruch ist wünschenswert, weil es bei der Verpackung von Lebensmitteln verwendet werden kann, wo restliche Gerüche unerwünscht sind und der Geruch für manche Benutzer abstoßend sein kann.
Ein weiterer, optionaler Schritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren umfaßt die Weiterverarbeitung des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Trägers durch Aufschlitzen, Aufwickeln und dergleichen. Derartige Weiterverarbeitungstechniken und -verfahren sind einem Durchschnittsfachmann wohlbekannt. Verfahren zur Weiterverarbeitung sind beschrieben in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2. Auflage, herausgegeben von Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold Co. (New York:1989), S. 875-890.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung bewirkt eine Vergrößerung der Oberfläche des biaxial ausgerichteten Trägers im Vergleich zu der eines nach herkömmlichen Verfahren biaxial ausgerichteten Trägers, vorzugsweise um einen Faktor von mindestens 5, und noch mehr bevorzugt um einen Faktor von mindestens 20, möglicherweise noch mehr. Es hat sich herausgestellt, daß diese Vergrößerung der Oberfläche die Haftung zwischen dem Haftkleber und dem Träger erhöht. Die geänderte Oberfläche des Trägers läßt sich beschreiben als Rippen 101 und Hohlräume oder Poren 103 zwischen den Rippen umfassend, wie in Fig. 4, 6 und 8 gezeigt. Die Hohlräume oder Poren resultieren aus der Phasentrennung des polymeren Materials des Trägers von dem klebrigmachenden Harz. In der vorliegenden Beschreibung sind die Begriffe "Hohlraum" und "Pore" Synonyme. Die Rippen resultieren aus dem biaxialen Strecken des Trägers. Wenigstens eine Abmessung der Poren oder Hohlräume liegt normalerweise im Bereich von 100 Å bis 1000 Å, eher noch im Bereich von 200 Å bis 1000 Å. Die Rippen haben normalerweise eine Höhe im Bereich von 0,2 bis 1 Mikrometer, eher noch im Bereich von 0,3 bis 0,8 Mikrometer. Der Abstand zwischen benachbarten Rippen liegt normalerweise im Bereich von 0,5 bis 10 Mikrometer, eher noch im Bereich von 1 bis 3 Mikrometer.
Die Proben, die Gegenstand der rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen von Fig. 3, 4, 5, 6, 7 und 8 sind, wurden in folgender Weise hergestellt und bewertet.
Der Klebstoff wurde von dem Träger des Bandes mit kaltem Pentan und einem Wischtuch entfernt. Weil Polypropylen, das für die Herstellung des Trägers des Bandes der vorliegenden Erfindung verwendete Material, in Pentan nicht löslich ist, ist es unwahrscheinlich, daß die Oberflächenmerkmale des Trägers durch eine solche Behandlung verändert werden würden. Das gleiche Verfahren wurde für ein herkömmliches Schachtelversiegelungsband (Haftklebeband der Marke "HIGHLAND 371", im Handel erhältlich bei Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota) verwendet. Der Polypropylenträger des erfindungsgemäßen Bandes hatte eine mattierte Oberfläche auf der Klebeseite, während der Träger des Bandes "HIGHLAND 371" auf der Klebeseite klar war.
Bei beiden Trägern wurde eine Feldemissionsmikroskopie mit dem Rasterelektronenmikroskop durchgeführt. Der Polypropylenträger des erfindungsgemäßen Bandes und der Träger des Bandes "HIGHLAND 371" zeigten gewaltige Unterschiede. Bei 1500facher Vergrößerung zeigte der Polypropylenträger des erfindungsgemäßen Bandes Wulste oder Rippen 101 mit einer Größe von 0,5 µm und einem Abstand von 1 bis 3 µm. Die Rippen waren in einem Winkel von etwa 45º zur Laufrichtung ausgerichtet. Der Träger des Bandes "HIGHLAND 371" zeigte bei dieser Vergrößerung keine besonderen Merkmale. Bei 50.000facher Vergrößerung zeigte der Polypropylenträger des erfindungsgemäßen Bandes eine schwammartige Oberfläche in dem Bereich ohne Rippen mit Poren 103 mit einem Durchmesser von 200 bis 500 Å. Der Träger des Bandes "HIGHLAND 371" zeigte weniger besondere Merkmale auf der Oberfläche. Es sei darauf hingewiesen, daß die Rippen 101 keine Poren enthielten.
Die Oberfläche der Proben der Träger wurde mittels BET- Isotherme gemessen. Die Ergebnisse sind im folgenden zusammengefaßt.
a (Fläche nach BET) minus 20,5 cm².
b Fläche der Klebeseite geteilt durch glatte Fläche.
c Fläche der Klebeseite geteilt durch 20,5 cm².
Der Polypropylenträger des erfindungsgemäßen Bandes hatte eine mehr als 20 mal größere Oberfläche als der Träger des Bandes "HIGHLAND 371". Die unerwartet vergrößerte Oberfläche zusammen mit der schwammartigen Struktur führte zu einer enormen Verstärkung der mechanischen Verbindung zwischen dem Klebstoff und der Oberfläche des Trägers.
Ohne sich hier auf irgendeine Theorie festlegen zu wollen, wird angenommen, daß die Porenbildung höchstwahrscheinlich auf die Phasentrennung zwischen dem Polypropylen und dem Kohlenwasserstoffharz zurückzuführen ist. Die Temperatur des Spannrahmenofens wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nahe am Schmelzpunkt des Polypropylens gehalten. Bei dieser Temperatur würden das Kohlenwasserstoffharz und das Polypropylen eine Schmelzelösung bilden, falls sie kompatibel sind. Beim Verlassen des Spannrahmenofens würde sich die Polypropylenphase von der Kohlenwasserstoffharzphase trennen, so daß die poröse Struktur entsteht.
An dem Polypropylen in Kombination mit einem handelsüblichen Kohlenwasserstoffharz ("WINGTACK EXTRA", The Goodyear Tire and Rubber Company, oder ESCOREZ 1310", Exxon Chemical Company) oder einem handelsüblichen Elastomer ("KRATON 1107", Shell Chemical Company) wurde eine Differentialscanningkalorimetrie durchgeführt, um die Kompatibilität von Polypropylen und Kohlenwasserstoffharz zu überprüfen. Ungefähr gleiche Mengen von Harz und Polypropylenpolymer oder Elastomer und Polypropylenpolymer wurden zunächst in einer Gefriermühle pulverisiert und dann bei einer Temperatur von -198ºC mit Mörser und Stößel gemahlen. Die Ergebnisse sind im folgenden zusammengefaßt.
Der Schmelzpunkt des Polypropylens wurde von den Harzen "ESCOREZ 1310" und "WINGTACK EXTRA" um 5 bis 9ºC abgesenkt. Die Absenkung bei der ersten Erwärmung kann etwas beeinflußt werden durch den Grad der Vermischung der Komponenten. Bei der zweiten Erwärmung haben das Kohlenwasserstoffharz und das Polypropylen einen innigeren Kontakt, und die Absenkung des Schmelzpunktes hat ihr Maximum erreicht. Die Absenkung der Kristallisationstemperatur bei den Mischungen aus Polypropylen und Kohlenwasserstoffharz war ebenfalls sehr beachtlich ( 15ºC). Die Daten der Differentialscanningkalorimetrie zeigen deutlich die Löslichkeit des Kohlenwasserstoffharzes, wenn das Polypropylen eine Temperatur von 150ºC und darüber besitzt. Wenn sich das Harz nicht wenigstens teilweise in dem Polypropylen gelöst hat, konnte man in der Regel keine Absenkung des Schmelzpunktes feststellen. Bei dem Elastomer "KRATON 1107" führte das Polypropylen dagegen zu keiner signifikanten Absenkung des Schmelzpunktes oder des Kristallisationspunktes.
Eine Ausführungsform der für die vorliegende Erfindung geeigneten Vorrichtung ist in Fig. 2 veranschaulicht. Die Vorrichtung 20 umfaßt die folgenden Bestandteile: Extruder 22 mit einer Breitschlitzdüse 24; Gießrad 26, Wasserbad 28; Heizwalzen 30; mit Abstand angeordnete Ziehwalzen 32; Vorrichtung 34 zur Ausrichtung in Laufrichtung; Auftragsvorrichtung 36 für die schwach klebende Leimzusammensetzung; Auftragsdüse 38 für den Kontaktkleber; Spannrahmenofen 40; und Bandaufwickelvorrichtung 42. Die Vorrichtung wird in dem Arbeitsbeispiel näher beschrieben. In anderen Ausführungsformen (nicht dargestellt) kann die schwach klebende Leimzusammensetzung vor oder gleichzeitig mit der Klebstoffschicht aufgetragen werden.
Die folgenden nichteinschränkenden Beispiele veranschaulichen das Band, das Verfahren und einige der Vorteile der vorliegenden Erfindung.

Beispiel 1

Gemäß Fig. 2 wurde Polypropylen (Fließindex 2,7 g/min) in den Beschickungstrichter eines Einschneckenextruders 22 eingeleitet, dessen Extrudertrommeltemperatur so eingestellt war, daß eine stabile homogene Schmelze entstand. Die Polypropylenschmelze wurde durch eine Breitschlitzdüse 24 auf ein sich drehendes Gießrad 26 extrudiert, durch das Wasser mit einer Temperatur von 60ºC zirkulierte. Das Gießrad 26 führte die Gießfolie aus Polypropylen durch ein dem Abkühlen dienendes Wasserbad 28, das auf einer Temperatur von 30ºC gehalten wurde, mit einer Geschwindigkeit, die so eingestellt war, daß man eine 0,15 cm dicke Gießfolie erhielt. Die Breite der Gießfolie aus Polypropylen betrug 15,25 cm (6 Zoll). Die Gießfolie wurde dann über eine erste Serie von Heizwalzen 30 geführt, die innen auf einer Temperatur von etwa 127ºC bis 136ºC gehalten wurden, und dann zwischen zwei im Abstand angeordneten Ziehwalzen 32 gestreckt, die mit unterschiedlichen Drehzahlen in der Vorrichtung 34 zur Ausrichtung in Laufrichtung rotierten, um ein erstes Ziehverhältnis von 5,0 to 1 in der Richtung zu erhalten, die schließlich die Längs- bzw. Laufrichtung des Trägers sein würde. Dann wurde eine wäßrige Zusammensetzung, die eine schwach klebende Leimzusammensetzung mit 10 Gew.-% Feststoffen enthielt, mit Hilfe einer Sprühvorrichtung 36 auf eine Hauptseite des Trägers in einem Gewicht von 0,025 grain/24 in² (0,1 g/m²) aufgetragen. Die Verbindung der schwach klebenden Leimzusammensetzung war ein Tetrapolymer, das hergestellt worden war durch Polymerisieren der Monomere Acrylsäure, Styrol, Methylmethacrylat und
Bezogen auf das Gewicht, betrug das Verhältnis der monomeren Bestandteile 9% Acrylsäure, 15% Styrol, 16% Methylmethacrylat und 60% Fluorkohlenstoffmonomer. Die Zusammensetzung hatte auch eine Eigenviskosität von 0,73 bei 24 Gew.-% Feststoffen.
Wasser wurde entfernt durch Verdunstung, die mit Hilfe der Wärme von Infrarotlampen beschleunigt wurde. Der Haftkleber wurde auf den Träger auf die andere Hauptseite als die mit der schwach klebenden Leimzusammensetzung beschichtete Seite aufgetragen mittels einer Auftragsdüse 38 für Kontaktkleber, die auf einer Temperatur von 177ºC - 205ºC (350 - 400ºF) gehalten wurde, um eine Klebstoffschicht mit einer Dicke von 0,018 cm (7 mil) zu bilden. Bei der Klebstoffzusammensetzung handelte es sich um die gleiche Art von Klebstoffzusammensetzung wie sie beschrieben ist im US-Patent Nr. 3,239,478, außer daß sie 100 Gewichtsteile Blockcopolymer auf der Basis von Styrol-Isopren-Styrol (S-I-S) mit geringen Anteilen eines Styrol-Isopren(S-I)-Blockcopolymers, 100 Gewichtsteile Kohlenwasserstoff-Klebrigmacher, 1,5 Gewichtsteile 3,3'- Dilaurylthiodipropionat und 1,5 Gewichtsteile Octadecyl-3,5- di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamat enthielt. Der beschichtete Träger wurde dann mit Hilfe eines Heißluftgebläses in den Vorheizbereichen des Spannrahmenofens 40 erhitzt und dann in den Streckbereich des Spannrahmenofens 40 eingeführt, wo er durch Querstrecken in einem Streckverhältnis von 9 zu 1 in Querrichtung ausgerichtet wurde. Die Temperatur des ersten Vorheizbereichs des Spannrahmenofens 40 betrug 172ºC, die Temperatur des zweiten Vorheizbereichs des Spannrahmenofens 40 betrug 162ºC, und die Temperatur des Streckbereiches des Spannrahmenofens 40 betrug 152ºC. Die Temperatur des Glühbereichs des Spannrahmenofens 40 betrug 155ºC. Beim Verlassen des Spannrahmenofens 40 wurde das Band schließlich auf eine Breite von 40,6 cm (16 Zoll) zugeschnitten und auf eine Rolle 42 gewickelt. Die Geschwindigkeit, mit der das Band den Spannrahmenofen 40 verließ, betrug 10 m/min.
Die zum Ablösen der Haftkleberschicht von dem Träger erforderliche Kraft ist in Tabelle I aufgeführt. Die Klebstoffübertragung ist ebenfalls in Tabelle I angegeben. Die Ablösekraft wurde nach dem folgenden Testverfahren ermittelt. Ein Stück Band wurde mit der Klebeseite flächig auf eine frische, saubere Seite einer unversiegelten Testplatte aus eloxiertem Aluminium aufgebracht, und das Band wurde fest angedrückt, um einen guten Klebekontakt sicherzustellen. Das Stück Band wurde in einem konstanten Winkel von 90º und mit einer Geschwindigkeit von 12 Zoll (30,5 cm) pro Minute abgezogen, und die zum Abziehen des Bandes von der Testplatte erforderliche Kraft wurde gemessen. Das Abziehen erfolgte mit einem mit konstanter Streckgeschwindigkeit arbeitenden Zugprüfgerät von der Instron Corporation. Der Prozentsatz des auf der Oberfläche der Testplatte verbleibenden Klebers wurde durch Sichtprüfung ermittelt und in Tabelle I als Übertragung (%) angegeben. Tabelle I
¹ Rollenposition bezeichnet die Position auf der 40,6cm- Rolle, von der die Bandprobe abgeschnitten wurde. Angenommen, die 40,6cm-Rolle stand auf einem ihrer Sockel, d.h. auf dem unteren Sockel, dann wurden die Rollenpositionen 1 und 5 von dem oberen Sockel und dem unteren Sokkel der 40,6cm-Rolle abgeschnitten; die Rollenposition 3 wurde von einer Position ungefähr in der Mitte zwischen dem oberen und unteren Sockel der 40,6cm-Rolle abgeschnitten; die Rollenpositionen 2 und 4 wurden von Abschnitten der 40,6cm-Rolle zwischen den Positionen 1 und 3 bzw. den Positionen 3 und 5 abgeschnitten. Jede Scheibe verlief koaxial zur Rolle.
² Schnitt bezeichnet die Position eines Probestückes, das von einer der fünf Rollenscheiben abgeschnitten wurde, die von der 40,6cm-Rolle abgeschnitten worden waren. Ein Probestück wurde von einer Position in der Nähe des Anfangs der Rollenscheibe abgeschnitten, ein Probestück wurde von einer Position in der Nähe des Kerns der Rollenscheibe abgeschnitten; ein Probestück wurde von einer Position zwischen den ersten beiden Probestücken abgeschnitten.
Die Daten in Tabelle I zeigen, daß der Prozentsatz des auf der Oberfläche der Testplatte verbleibenden Klebstoffs in allen Fällen 0% war, was charakteristisch ist für ein Haftklebeband mit einer zusammengemischten Schicht zwischen dem Träger und der Haftkleberschicht.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, mit den folgenden Ausnahmen:
(1) Menge an Klebrigmacher in der Haftkleberzusammensetzung 62 Gewichtsteile
(2) Menge an 3,3'-Dilaurylthiodipropionat, Octadecyl-3,5-di-t-butyl- 4-hydroxyhydrocinnamat in der Haftkleberzusammensetzung jeweils 0,9 Gewichtsteile
(3) Eigenviskosität der schwach klebenden Leimzusammensetzung 0,84 bei 24 Gew.-% Feststoffen
(4) Temperatur des ersten Vorheizbereichs des Spannrahmenofens 174ºC
(5) Temperatur des zweiten Vorheizbereichs des Spannrahmenofens 173ºC
(6) Temperatur des Streckbereichs des Spannrahmenofens 164ºC
(7) Temperatur des ersten Glühbereichs des Spannrahmenofens 164ºC
(8) Temperatur des zweiten Glühbereichs des Spannrahmenofens 164ºC
(9) Austrittsgeschwindigkeit des Bandes aus dem Spannrahmenofen 29,3 m/min
(10) Breite der Rolle 127 cm
Die Ablösekraft und der Prozentsatz des auf der Testplatte verbleibenden Klebers wurden nach dem in Beispiel 1 beschriebenen und in Tabelle II erläuterten Verfahren gemessen. In Tabelle II sind auch die Ergebnisse von Tests zur Messung der Ablösekraft und des Prozentsatzes des auf der Testplatte verbleibenden Klebers bei einem nach einem herkömmlichen Verfahren hergestellten Haftklebeband angegeben. Das in herkömmlicher Weise hergestellte Haftklebeband wurde nach einem Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte umfaßt: (1) Bereitstellen eines biaxial ausgerichteten polymeren Trägers; (2) Coronabehandlung der Hauptflächen des Trägers zur Verbesserung der Haftung des Trägers an anschließend aufgebrachten Überzügen; (3) Auftragen einer Schicht Haftkleber auf eine Hauptfläche des Trägers; (4) Auftragen einer Schicht schwach klebende Leimzusammensetzung auf die andere Hauptfläche des Trägers; und (5) Aufwickeln des beschichteten Trägers auf eine große Rolle. Der verwendete Träger bestand im wesentlichen aus dem gleichen Material und hatte im wesentlichen die gleiche Dicke und die gleichen Ausrichtungsverhältnisse wie das Band von Beispiel 2. Die verwendete schwach klebende Leimzusammensetzung war im wesentlichen ähnlich der im US-Patent Nr. 2,532,011 beschriebenen Leimzusammensetzung. Die verwendete Haftkleberzusammensetzung war im wesentlichen ähnlich der in Beispiel 2 beschriebenen Haftkleberzusammensetzung und wurde im wesentlichen in der gleichen Dicke aufgetragen wie in Beispiel 2. Tabelle II
¹ Rolle bezeichnet die spezielle 127cm-Rolle, von der die Testproben abgezogen wurden.
² Scheibe bezeichnet einen zufällig gewählten Abschnitt der Rolle, von dem eine kleinere Rolle abgeschnitten wurde. Jede Scheibe verlief koaxial zur Rolle. Die spezielle Probe einer getesteten Scheibe wurde von einem Abschnitt der Scheibe zwischen den Abschnitten am Anfang der Scheibe und im Kern der Scheibe abgeschnitten.
Die Daten in Tabelle II zeigen, daß bei dem Band von Beispiel 2 kein Klebstoff auf der Oberfläche der Testplatte zurückbleibt, daß aber bei dem Band von Vergleichsbeispiel A 100% des Klebstoffs auf der Testplatte zurückbleiben. Des weiteren besitzt das Band von Beispiel 2 eine zusammengemischte Schicht zwischen dem Träger und der Haftkleberschicht. Das Band von Vergleichsbeispiel A hat keine solche zusammengemischte Schicht. Das Vorhandensein oder Fehlen einer solchen zusammengemischten Schicht läßt sich mit Hilfe von mikroskopischen Aufnahmen überprüfen.
Verschiedene Modifikationen und Änderungen dieser Erfindung werden für den Fachmann offensichtlich, ohne den Rahmen und den Geist dieser Erfindung zu verlassen, und es versteht sich, daß diese Erfindung nicht unzulässigerweise auf die hier aufgeführten veranschaulichenden Ausführungsformen zu beschränken ist.

Claims

1. Band mit einem biaxial ausgerichteten Träger aus einer Polymerfolie, wobei der Träger auf einer Hauptfläche mit einer Haftkleberschicht und auf der Hauptfläche ohne Haftkleberschicht mit einer Schicht aus einer schwach klebenden Leimzusammensetzung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger des weiteren eine zusammengemischte Schicht trägt, die zwischen dem Träger und dem Haftkleber angeordnet ist und diese berührt, wobei die zusammengemischte Schicht während der Ausrichtung des beschichteten Trägers unter Wärmeeinwirkung hergestellt wurde, so daß der Träger und der Haftkleber sich miteinander vermischen, wobei die zusammengemischte Schicht eine Dicke von 0,1% bis 50% der Dicke des Trägers aufweist, und wobei die zusammengemischte Schicht mehr als 0,5 Gew.-%, aber nicht mehr als 10 Gew.-% Klebrigmacherharz und mindestens 50 Gew.-% polymeres Material von dem Träger enthält.

2. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammengemischte Schicht mehr als 0,5 Gew.-%, aber nicht mehr als 5 Gew.-% Klebrigmacherharz enthält.

3. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammengemischte Schicht mehr als 0,5 Gew.-%, aber nicht mehr als 3 Gew.-% Klebrigmacherharz enthält.

4. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammegemischte Schicht mindestens 70 Gew.-% polymeres Material von dem Träger enthält.

5. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammengemischte Schicht mindestens 90 Gew.-% polymeres Material von dem Träger enthält.

6. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammengemischte Schicht eine Dicke von 1% bis 30% der Dicke des Trägers aufweist.

7. Band nach Anspruch 1, bei dem die zusammengemischte Schicht eine Dicke von 3% bis 20% der Dicke des Trägers aufweist.

8. Band nach Anspruch 1, bei dem die schwach klebende Leimzusammensetzung ein Copolymer von Monomeren enthält, umfassend:

(1) wenigstens ein Monomer mit folgender Struktur:

wobei Rf eine Perfluoralkylgruppe mit 5 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellt, R¹ eine niedere Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen darstellt, und R² H oder Methyl darstellt; und

(2) wenigstens ein im wesentlichen ungesättigtes polares funktionelles Monomer.

9. Band nach Anspruch 8, bei dem das Copolymer des weiteren monomere Einheiten von wenigstens einem vinylfunktionellen Monomer enthält.

10. Band nach Anspruch 8, bei dem die schwachklebende Leimzusammensetzung ein Copolymer enthält, das 100 Gewichtsteile Monomere enthält, umfassend:

(1) 30 bis 90 Gewichtsteile von wenigstens einem Monomer mit folgender Struktur:

(2) 70 bis 10 Gewichtsteile von wenigstens einem ethylenisch ungesättigten polaren funktionellen Monomer.

11. Band nach Anspruch 10, bei dem das Copolymer des weiteren 5 bis 60 Gewichtsteile von wenigstens einem vinylfunktionellen Monomer enthält.

12. Band nach Anspruch 1, bei dem der Träger ein Mitglied ist der Gruppe umfassend Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Poly(vinylchlorid) und thermoplastische Blockcopolymere.

13. Band nach Anspruch 1, bei dem der Träger ein Mitglied ist der Gruppe umfassend Polypropylen gemischt mit geringen Mengen anderer Polyolefine und Copolymere von Propylen und anderen α-Olefinen.

14. Band nach Anspruch 1, bei dem der Haftkleber eine elastomere Komponente und ein Klebrigmacherharz enthält.

15. Band nach Anspruch 14, bei dem die elastomere Komponente wenigstens ein thermoplastisch-elastomeres Blockcopolymer umfaßt.

16. Verfahren zur Herstellung des Bandes nach Anspruch 1, umfassend die folgenden Schritte:

(1) Bereitstellen eines Trägers aus einer Polymerfolie;

(2) Ausrichten des Trägers in Laufrichtung;

(3) Auftragen einer Schicht aus einer schwach klebenden Leimzusammensetzung auf eine Hauptseite des ausgerichteten Trägers;

(4) Auftragen einer Haftkleberschicht auf die Hauptseite des ausgerichteten Trägers ohne die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung, wobei die Menge des Klebers ausreicht, um eine Vermischung der Haftkleberschicht und des Trägers zu ermöglichen, wenn der beschichtete Träger in Querrichtung gedehnt wird;

(5) Ausrichten des beschichteten Trägers in Querrichtung, indem der beschichtete Träger erhitzt und in Querrichtung gedehnt wird, wobei der beschichtete Träger durch das Erhitzen weich wird, so daß sich der Träger und die Haftkleberschicht während des Dehnens in Querrichtung miteinander vermischen können, das Erhitzen den Träger aber nicht schmelzen oder seine Ausrichtung in Laufrichtung während des Dehnens in Querrichtung verlieren läßt; und

(6) Aufwickeln des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Trägers auf eine Rolle.

17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung vor dem Auftragen der Haftkleberschicht aufgebracht wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung im Anschluß an das Auftragen der Haftkleberschicht aufgebracht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Schicht aus der schwach klebenden Leimzusammensetzung gleichzeitig mit dem Auftragen der Haftkleberschicht aufgebracht wird.

20. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die schwach klebenden Leimzusammensetzung im wesentlichen frei von organischem Lösungsmittel ist.

21. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die schwach klebende Leimzusammensetzung aus einer wäßrigen Lösung aufgetragen wird.

22. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die schwach klebende Leimzusammensetzung in fester Form aufgetragen wird.

23. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die schwach klebende Leimzusammensetzung aus einer wäßrigen Emulsion eines Copolymers von Monomeren aufgetragen wird, die folgendes umfassen:

(1) wenigstens ein Monomer mit folgender Struktur:

24. Verfahren nach Anspruch 23, bei dem das Copolymer des weiteren Einheiten von wenigstens einem vinylfunktionellen Monomer enthält.

25. Verfahren nach Anspruch 23, bei dem die schwach klebende Leimzusammensetzung aus einer wäßrigen Emulsion eines Copolymers aufgetragen wird, das 100 Gewichtsteile Monomere enthält, umfassend:

(1) 30 bis 90 Gewichtsteile von mindestens einem Monomer mit folgender Struktur:

26. Verfahren nach Anspruch 25, bei dem das Copolymer des weiteren 5 bis 60 Gewichtsteile von wenigstens einem vinylfunktionellen Monomer enthält.

27. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem der Träger aus Polymerfolie durch Extrusion eines geschmolzenen Polymers hergestellt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem das Dehnen in Querrichtung in einem Spannrahmenofen durchgeführt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, bei dem die Temperatur des Vorheizbereichs des Spannrahmenofens höher ist als der Schmelzpunkt des Trägers.

30. Verfahren nach Anspruch 28, bei dem die Temperatur des Dehnbereichs des Spannrahmenofens auf einem Wert gehalten wird, der innerhalb von 20ºC des Schmelzpunktes des Trägers liegt.

31. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem der Träger ein Mitglied ist aus der Gruppe umfassend Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyester, Poly(vinylchlorid) und thermoplastische Blockcopolymere.

32. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem der Träger ein Mitglied ist aus der Gruppe umfassend Polypropylen gemischt mit geringen Mengen anderer Polyolefine und Copolymere von Propylen und anderer α-Olefine.

33. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem der Haftkleber eine elastomere Komponente und ein Klebrigmacherharz umfaßt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, bei dem die elastomere Komponente wenigstens ein thermoplastisch-elastomeres Blockcopolymer umfaßt.

35. Verfahren nach Anspruch 16, des weiteren umfassend den Schritt des Umwandelns des in Laufrichtung ausgerichteten, in Querrichtung ausgerichteten, beschichteten Trägers zu einem Band.

36. Band, das nach dem Verfahren von Anspruch 16 hergestellt wurde.

37. Band nach Anspruch 1, bei dem die Hauptseite des Trägers, die mit einer Haftkleberschicht versehen ist, Rippen und Poren aufweist.

38. Band nach Anspruch 37, bei dem wenigstens eine Abmessung der Poren im Bereich von 100 Å bis 1000 Å liegt.

39. Band nach Anspruch 37, bei dem die Höhe der Rippen im Bereich von 0,2 bis 1 Mikrometer liegt.

40. Band nach Anspruch 37, bei dem der durchschnittliche Abstand zwischen benachbarten Rippen im Bereich von 0,5 bis 10 Mikrometer liegt.

41. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Oberfläche des in Schritt (1) bereitgestellten Trägers vergrößert wird.

42. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Oberfläche des in Schritt (1) bereitgestellten Trägeres um einen Faktor von mindestens 5 vergrößert wird.

43. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Oberfläche des in Schritt (1) bereitgestellten Trägers um einen Faktor von mindestens 20 vergrößert wird.