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Diese Erfindung betrifft eine Nahrungsmitteldampfkocheinrichtung im allgemeinen und insbesondere
eine Kocheinrichtung für solche Nahrungsmittel in industrieller Menge und bevorzugt bei mittlere
Temperatur, d.h. insbesondere bei einer Temperatur unter 100ºC und vorzugsweise bei einer
Temperatur und die 70ºC.
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Im Nahrungsmittelsektor kann man eine stetige Steigerung der Nachfrage nach Fertiggerichten oder
vorgekochten Gerichten feststellen, welche den Verbrauchern in tiefgekühlter oder nicht tiefgekühlter
Form angeboten werden. Die so zubereiteten Nahrungsmittel können in dichten Beuteln vakuumverpackt
oder in Aluformen verpackt werden. Das Kochen kann somit in vorteilhafter Weise nach dem
Verpacken erfolgen.
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Außerdem haben kürzliche Studien ermöglicht, für jeden Nahrungsmitteltyp die optimalen Kochetappen
zu definieren, und die Geschmacks- und Nähreigenschaften der Nahrungsmittel aufrechtzuerhalten und
dabei eine längere Konservierung nach dem Kochen su gewährleitsten.
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Diese Studien haben gezeigt, daß der Temperaturanstieg, die Abkühlung nach dem Kochen sowie die
Stabilität der eigentlichen Kochtemperatur wichtige Parameter darstellen, welche für die Produkte
bezeichnend sind und welche sowohl während der gesammten Kochdauer als auch bezüglich der
Kochweise mit großer Genauigkeit beherrscht werden müssen. So muß die Kochtemperatur in jedem
Bereich des Kochbehälters sehr genau eingestellt und stabilisiert werden (vorzugsweise auf den ºC
genau); diese optimale Temperatur beträgt oft unter 100ºC und insbesondere um die 70ºC.
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Es sind folglich Kochverfahren erprobt worden, in denene Körbe, welche Nahrungsmittel beinhalteten,
bei vorgeschriebener Temperatur mit warmern Wasser bespritzt wurden. Es sind außerdem
Wasszerbedsysteme eingsetzt worden. Diese Versuch haben gezeigt, daß die Kontrolle der
Kochtemperatur und die Entwicklung der Kochtemperatur Schwierigkeiten bereitet.
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Außerdem bietet das Dampfkochen zahlreiche Vorteile, unter anderem was die Diätektik anbelangt, wenn
die Nahrungsmittel lose gekocht werden und nicht in einer dichten Verpackung. Es bestand jedoch lange
Zeit die Schwierigkeit und sogar die Unmöglichkeit, die Damfkochtemperatur auf Temperaturen von
unter 100º einzustellen.
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In der französischen Patentanmeldung Nr. 88 00604 ist eine Nahrungsmitteldampfkocheinrichtung
beschrieben worden, die dahingehend bemerkenswert ist, daß der Dampf schrittweise in den
Kochbehälter eingespritzt wird und daß die Temperatur angepaßt wird, indem der Druck des besagten
Behälter kontrolliert wird.
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Die Erfindung betrifft eine solche verbesserte Einrichtung, unter anderem um die Temperatur auf
wirksamere Weise überwachen zu können und un die Homogenität der Temperatur im geamten
Nutzbereich des Behälters zu verbessern.
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Das Dokument FR 2635167 beschreibt einen Dampfkochbehälter, bei dem die Abkühlung der
Nahrungsmittel nach dem Kochen (wenn die Nahrungsmittel sich in dichten Beuteln befinden) durch
versprühtes kaltes Wasser gewährleistet werden kann.
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Die Erfindung betrifft eine Nahrungsmitteldampfkocheinrichtung, bestehend aus einem
Wasserdampferzeuger (11), einem geschlossenen Behälter (12), welcher die Nahrungsmittel beinhaltet,
einem am Behälter angeschlossenen Dampfausgang (15) des Dampferzeugers, und Mitteln für die
Kontrolle des im Behälter herrschenden Drucks, welche unter anderem Kondensationsmittel für den im
Behälter enthaltenen Dampf umfassen, dadurch gekennzeichnet, daß diese Kondenstationsmittel Mittel
für die Laminarströmungsbildung einer Kühlflüssigkeit auf der Innenwandung des Behälters beinhalten;
diese Mittel weisen einen Verteiler (28) auf, welcher im wesentlichen in Längsrichtung verläuft und
seitliche Öffnungen in der Nähe der Innenwandung aufweist; die Nahrungsmitteldampfkocheinrichtung
ist außerdem dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum des Verteilers mit einer Kühlflüssigkeitsquelle
(EF) verbunden ist.
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Mit einer solchen Anordnung kann man wirksam auf den gewünschten Betriebsdruck Einfluß nehmen
(und folglich auf die Temperatur), indem der Dampf kondensiert wird und dabei die Wandung des
Behälters abgekühlt wird; dies verhindert jegliche energetische Rückführung - unter anderem zu Beginn
des Kochzyklus - welche die Homogenität der Dampftemperatur im Inneren des Behälters beeinflussen
könnte.
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Anders ausgedrückt, das Herabrinnen in Flächenform des Wassers ermöglicht es, zwei verschiedene
Funtionen zu kontrollieren, d.h. die Kondensation des Dampfes im Behälter und die Homogenität der
Kochtemperatur im gesamten Innenraum dieses Behälters. Außerdem ermöglicht seine Durchführung
nach dem Kochen eine erste Abkühlung der Nahrungsmittel.
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In obenstehender Definition muß der Druck als absoluter Wert angesehen werden, d.h. er kann größer
oder (vorzugsweise) kleiner als der atmosphärische Druck sein. Somit wird Dampf erzeugt, und dieser
Dampf wird je nach Bedarf nach und nach in den Behälter eingespritzt; dies ermöglicht es, die
Temperatur im Inneren des Behälters zu kontrollieren, indem auf den Druck eingewirkt wird, welcher
darin herrscht, unter anderem durch die Kontrolle der Kondensation dieses Dampfes. Wenn man den
Druck über den atmosphärischen Druck einstellt, so erhält man auf diese herkömmliche Weise ein
Kochen mit mehr als 100ºC. Ein Kochen bei 70ºC stellt hingegen kein Problem mehr dar, da es
ausreicht einen bestimmten Unterdruck (im Vergleich zum atmosphärischen Druck) im Behälter
herrschen zu lassen und diesen Unterdruck zu kontrollieren. Anders ausgedrückt genügt es, im Behälter
im Vergleich zum atmosphärischen Druck einen Unterdruck beizubehalten und zu kontrollieren, damit
der Dampf bei einer Temperatur von unter 100ºC gehalten wird.
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Es sind weitere Mittel vorgesehen, um den Druck zu kontrollieren, der im Behälter herrscht. Diese
Mittel sind unterschiedlicher Art. Sie wirken unter anderem auf die Temperatur des siedenden Wassers
im Dampferzeuger, auf die Durchflußmenge des Dampfes zwischen diesem Dampferzeuger und dem
geschlossenen Behälter und auf die Entnahme des Kondensats am Unterteil dieses Behälters.
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Die Erfindung betrifft außerdem Tiefsttemperaturkühlmittel, welche nach der Kochphase angewandet
werden.
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Die Erfindung wird leichter zu verstehen sein und weitere Vorteile dieser Erfindung klarer zu Tage
treten, in Anbetracht der nachfolgenden Beschreibung bezüglich der Herstellung einer Einrichtung,
welche ihrem Prinzip entspricht und welche ausschließlich als Beispiel angeführt wird und unter
Bezugnahme auf beiliegende Zeichnung, in welcher:
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- die Abbildung 1 schematische eine Nahrungsmittelkocheinerichtung zeigt, welche die Grundsätze der
Erfindung anwendet;
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- die Abbildung 2 eine schematische horzontale Längsansicht des Kochbehälters derAbbildung 1 ist;
und
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- die Abbildung 3 ein Graph ist, welcher einen Kochzyklus darstellt, welcher für einen besonderen
Nahrungsmitteltyp gesucht wird; dieser Zyklus ist dazu geeigent, durch die Einrichtung der
Abbildungen 1 und 2 automatisch durchgeführt zu werden.
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Wenn men die Abbildungen 1 und 2 genauer betrachtet, so findet man die schematische Darstellung
einer Nahrungsmittelkocheinrichtung, welche unter anderem einen Dampfkessel aufweist, der einen
Dampferzeuger (11) und einen geschlossenen Behälter (12) bildet; in diesem geschlossenen Behälter
befindet sich ein Korb (13), in dem die zu kochenden Nahrungsmittel angeordnet sind. Der Korb
befindet sich auf einem Boden mit Aussparungen (18) unter welchem sich Kondensatwasser ansammeln
kann. Der Behälter ist hier insgesamt zylindrisch ausgeführt miteiner definierten Beladungstür (14) in
einer axialen Endseite. Das im Dampferzeuger enthaltene Wasser wird durch einen elektrischen
Widerstand (11a) zum Kochen gebracht. Letzterer wird mit Unterbrechungen mit Strom versorgt und
zwar durch die Steuerung von Kontollmitteln, welche später definiert werden. Der Dampfausgang (15)
des Dampferzeugers ist über eine Leitung (16) am Behälter (12) angeschlossen; in diese Leitung (16) ist
ein Ventil (17) eingefügt, welches für das anfängliche Auffüllen des Behälters mit Dampf und für die
Kontrolle des Dampfeinlasses je nach der Ablauf des Kochzyklus verwendet wird.
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Der Dampferzeuger ist mit Sicherheitsabsperrorganen versehen, wie zum Beispiel einem
Überdruckventil (20a), welches so eingestellt ist, daß es sich öffnet, sobald ein exzessiver Druck im
Dampfkessel herrscht, und einem Rückschlagventil gegen Vakuum (21a) in Form eines Ventils, welches
im Gegensatz dazu so eingestellt ist, daß es sich im Falle eines exzessiven Unterdrucks in demselben
Dampfkessel öffnet, um jegliche Implosionsgefahr zu beseitigen. Ein Entlüftungshahn (22a) ist ebenfalls
am Ausgang (15) angeschlossen. Seine Aufgabe ist es, die im Dampfkessel enthaltene Luft bei dessen
Inbetriebmahme abzulassen, damit diese Luft durch Dampf ersetzt wird.
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Der Entlüftungshahn ist vorteilhafterweise mit einer thermostatischen Anordnung für die automatische
Schließung versehen, welche die Schließung veranlaßt sobald der aufgeheizte Dampf durch den
Entlüftungshahn zu entweichen beginnt. Der Behälter (12) ist mit denselben Sicherheitselementen
versehen, die in derselben Weise angeordnet sind, d.h. mit einem Überdruckventil (20b), mit einem
Rückschlagventil gegen Vakuum (21b) und mit zwei Entlüftungshähnen (22b und 23b) für den Ablaß
der bei der Inbetriebnahme der Anlage im Behälter enthaltenen Luft. All diese Elemente sind am oberen
Teil des Behälters (12) angeschlosen, außer dem Entlüftungshahn (23b), welcher an seinem unteren
Teil angeschlossen ist. Das Innenvolumen des Behälters (12) steht außerdem in Verbindung mit einem
Druckregler (25), welcher ein elektrisches Signal abgibt, das repräsentativ ist für den absoluten Druck
(zumeist ein Unterdruck im Vergleich zum atmosphärischen Druck, wie obenstehend beschrieben), der
im Behälter herrscht. Dieses elektrische Signal steuert die Steuer- und Regelfunktionen, wie wir später
sehen werden. Der Behälter ist innen mit einer Kondenstationsvorrichtung in Form eines Verteilers (28)
ausgestattet, welcher über ein Alles-oder-Nichts-Ventil (29) mit einer Kältemittelquelle verbunden ist,
und in diesem Fall mit einem Kaltwasserverteilungsnetz (EF). Das kalte Wasser wird in Wellenform auf
der Innenwandung des Behälters (12) verteilt und durch Besprengung auf der Innenwandung der Tür
(14) und auf der Innenwandung des axial gegenüberliegenden Bodens (24). Diese Anordnung hat zwei
Auswirkungen:
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- sie gewährleistet die Kondensation des Dampfes und ermöglicht es, den absoluten Druck innen im
Behälter (12) auf einen gewünschten Sollwert zu bringen,
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- sie ermöglicht es, die metallische Masse des Behälters (12) abzukühlen, um eine energetische
Rückführung zu verhindern, welche die Homogenität der Temperatur inen im Behälter beeinträchtigen
würde. Anders ausgedrückt, diese Wasserberieselung an der Innenwandung des Behälters verhindert
jeglichen Temperaturgradienten innen im Behälter.
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Die Formgebung des Verteilers (28) ermöglicht es, einen Wasserabfluß in Streifenform and der
Innenwandung (12A) des Behälters (12) zu erhalten. Dieser Verteiler weist außerdem nicht dargestellte
Enddüsen auf, um die Innenwandung der Tür (14) sowie die Innenwandung des gegenüberliegenden
Bodens (24) mit Kaltwasser zu bespritzen.
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Der Verteiler (28) ist am oberen Teil des Behälters angeordnet und er erstreckt sich hauptsächlich der
Länge nach praktisch über die gesamte Länge des Behälters. Er weist seitliche Öffnungen auf, welche
sich in der Nähe der Innenwandung (12a) des Behälters befinden. Diese Öffnungen erstrecken sich in
Längsrichtung auf jeder Seite des Verteilers. Der Innenraum des Verteilers ist mit der Kaltwasserquelle
verbunden und ist folglich mit Wasser gefüllt. Genauer gesagt ist dieser Verteiler zwischen dem oberen
Teil der Innenwandung (12a) des Behälters und einem Wasserzurückhalteblech (28a) angeordnet; dieses
Wasserzurückhalteblech (28a) ist länglich und so geformt und montiert, daß seine Längskanten sich in
geringer Entfernung von der Innenwandung (12a) des Behälters erstrecken, um die Ausgänge für das
streifenförmige Abflißen des Kaltwassers zu bilden. Anders ausgedrückt sind längliche kalibirierte
Auslaßöffnungen auf jeder Seite des Wasserrückhalteblechs angeordnet. Man kann feststellen, daß der
obere Teil des Behälters, welche nicht durch eine strömende Wasserwelle abgedeckt werden kann,
trotzdem durch das im Innenraum des Verteilers (28) angesammelte Wasser abgekühlt wird.
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Das Wasser wird im unteren Teil des Behälters (12) aufgefangen und durch eine Flüssigkeitsringpumpe
(38) herausgeholt. Dieselben Kondensationsmittel werden während einer ersten Abkühlphase der nicht
eingesackten Nahrungsmittel angewendet, und zwar nach dem Kochen, so daß ein absoluter Druck
ensteht, welcher sehr viel niedriger ist als die Wasserdampf-Oberflächenspannung der Nahrungsmittel;
dies ermöglicht ein beschleunigtes Verdampfen, welches die Temperatur der Nahrungsmittel senkt.
Während dieser Zeit wird die metallische Masse des Behälters weiterhin durch das abfließende Wasser
abgekühlt. Wie man später sehen wird, folgt nach dieser ersten Abkühlphase durch Verdampfen des
Wassers bei Kontakt mit den Nahrungsmitteln eine Tiefsttemperaturabkühlphase. Im Fall eingesackter
Nahrungsmittel wird die erste Abkühlphase durch eine Wasserbesprengung auf die Beutel gewährleistet;
danach wird die zweite Tiefsttemperatur-Abkühlphase eingeleitet.
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Nunmehr werden die Tiefsttemperaturkühlmittel beschrieben. Der Behälter (12) beinhaltet einen
Ventilator (30), welcher von außen durch einen Elektromotor (31) angetrieben wird. Der Ventilator ist
in der Mitte des Bodens (24) axial angeordnet. Er gehört zu den Tiefsttemperaturkühlmittlen, welche
unter anderem einen Flüssiggasbehälter (34) umfassen, hier Kohlendioxid, welcher über mindestens ein
Steuerventil mit dem Behälter (34) verbunden ist. Genauer gesagt ist der untere Teil des Behälters (34)
für die Einspritzung von Flüssig-Kohlendioxid über ein Ventil (35) mit dem Behälter (12) verbunden,
während der obere Teil des Behälters (34) für die Einspritzung von gasförmigem Kohlendioxid über ein
Ventil (35a) mit demselben Behälter (12) verbunden ist.
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Dieses gasförmige Kohlendioxid ist relativ kalt, da es aus der Verdampfung des Flüssig-Kohlendioxids
im Behälter (34) kommt. Die beiden Ventil sind mit einer bogenförmigen Verteilungsrampe (32)
verbunden, welche mit Verteilerdüsen (32a) ausgestattet ist, die regelmäßig über die Länge der Rampe
verteilt sind. Diese Verteilungsrampe (32) ist in einem Laminarraum (33) angeordnet, der durch die
Innenwandung (12a) des Behälters und durch eine innere Ummantelung (36) - welche im wesentlichen
zylinderförmig ist - abgegrenzt ist; die innere Ummantelung (36) erstreckt sich in gleichbleibender
Entfernung von der Innenwadung (12a) im gesamten sich über dem Boden (18) befindlichen Teil des
Behälters. Die Ummantelung streckt sich axial weiter aus und verengt sich bis zum Eingang des
Ventilators (30), und zwar so daß Letzterer in Längsrichtung einen Gaskreislauf zwischen der
Innenseite der Ummantelung (36) (Nutzraum des Kochers) und dem Laminarraum (33) bildet. Dieser
Gaskreislauf wird durch Pfeile auf der Abbildung 2 angezeigt. Ein Steuerventil, das nicht abgebildet ist,
ermöglicht den Ablaß des während der Tiefsttemperaturkühlung erwärmten Gases, und zwar in dem
Maße wie die Einspritzung von Kohlendioxid in den Behälter erfolgt.
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Das Kaltwasserverteilungsnetz (EF) ist außerdem über ein Steuerventil (36) mit dem Dampfkessel
verbunden, um je nach Bedarf nach und nach Wasser nachzufüllen Die Pumpe (38) ist über ein
Steuerventil (41) an einem unteren Ausgang des Behälters (12) angeschlossen, und zwar für die
Entnahme des Kondensats und der nicht kondensierbaren Gase, unter anderem diejenigen, die aus der
"Entgasung" der lose gekochten Nahrungsmittel kommen. Diese Flüssigkeitsringpumpe ermöglicht den
Ablaß einer solchen nicht kondensierbaren Kondensat-Gas-Mischung. Der Förderausgang der Pumpe
ist mit einer Entleerungskanalisation (V) verbunden. Die Pumpe (38) funktioniert automatisch für die
Entnahme der Kondensate und der nicht kondensierbaren Elemente, entweder in Abhängigkeit von den
vorgesehenen Zyklen oder in Abhängigkeit von zwei vorgeschriebenen Temperaturgrenzen.
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Die Einrichtung wird durch eine elektronische Steuereinheit (50) mit Mikroprozessor ergänzt. Diese
Einheit umfaßt einen Eingang E, welcher das Elektrische Signal des Druckreglers (25) empfängt,
Steuerausgänge S1, welche die Heizmittel und die Temperaturkontrollmittel steuern und Steuerausgänge
S2, welche die Kühlmittel steuern.
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Genauer gesagt steuern die Ausgänge S1 hauptsächlich:
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- die elektrische Stromversorgung mit Unterbrechungen für den Heizwiderstand (11a);
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- das Ventil (17), welches den Einlaß des Dampfes in de Behälter (12) steuert,
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- das Ventil (29), welches es ermöglicht auf die Kondensation dieses Dampfes Einfluß zu nehmen,
indem das Abfließen in Wellenform des Kaltwassers an der Innenwandung des Behälters gesteuert wird;
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- ein Ventil (29a), welches den Verteiler (28) mit einer bakterienhemenden Druckluftquelle AC
verbindet, und
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- die Pumpe (38) für das Entnehmen des Kondensats und der nicht kondensierbaren Elemente.
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Außerdem steuern die Ausgänge S2 hautpsächlich:
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- den Ventilator (30) und
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- die Ventile (35 et 35a), welche den Kreislauf des Kühlmittels im Austauscher (32) kontrollieren.
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Die Entwicklung der Steuereinheit (50) muß von einem Fachmann durchgeführt werden. Die
Funktionsweise der Einrichtung ist folgende. Bei der Inbetriebnahme wird der Widerstand (11a) so
versorgt, daß Dampf mit 100ºC erzeugt wird. Der Druckerzeuger (11) und der Behälter (12) werden
folglich bei atmosphärischem Druck belassen und das Ventil (17) ist geöffnet. Sobald der Dampf die
Luft im Dampferzeuger völlig ersetzt hat, schließt sich der Entlüftungshahn (22a). Der Dampf füllt nach
und nach den Behälter (12) wobei er die Luft ersetzt, die aus den Entlüftungshähnen (22b und 23b)
abgelassen wird. Der untere Entlüftungshahn (23b) wird vor dem oberen Entlüftungshahn (22b)
geschlossen. Anschließend wird das Ventil (17) gesteuert um die Dampffördermenge des
Dampferzeugers (11) zum Behälters (12) zu steuern. Der Widerstand (11a) wird nur noch intermittierend
versorgt, und zwar unter der Kontrolle des Steuerventils (50). Der Dampf, welcher sich im Behälter (12)
kondensiert, vor allem am Anfang, in Kontakt mit den kalten Nahrungsmitteln, vermittelt diesen seine
latente Wärme; dies bewirkt eine Temperaturhöhung der zu kochenden Nahrungsmittelmasse. Dies
erfolgt unter Unterdruck bei einer Temperatur in Abhängigkeit vom angezeigten Sollpunkt, welcher
durch das vom Druckregler (25) abgegebene Signal gesteuert wird. Die Innentemperatur des Behälters
beträgt nach einigen Minuten den Sollwert mit einer maximalen Homogenität.
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So zeigt zum Beispiel die Abbildung 3 eine für Rindfleisch optimale Temperaturanstiegs-Koch-Abkühl-
Kurve. Die für diese Kurve bezeichnenden Zeiten und Parameter werden am Anfang des Zyklus
programmiert und an die Steuereinheit (50) gesendet. Man kann sehen, daß der Temperaturanstieg in 1
Stunde und 30 Minuten von +3ºC auf 70ºC erfolgt, mit einem hautpsächlich lineraren Fortschritt, daß
der Kochvorgang bei 70ºC 1 Stunde dauert und daß die Abkühlung in 1 Stude von 70ºC auf 3ºC
erfolgt.
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Während der gesamten Temperaturanstiegsphase und der Kochphase wird die Temperatur
aufrechterhalten, indem der Druck kontrolliert wird, hier insbesondere der Unterdruck, der im Behälter
(12) herrscht.
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Die Kontrolle des Unterdrucks wird hauptsächlich durch die Regulierung der Temperatur des flüssigen
Wassers erhalten, welches im Dampferzeuger (11) gerade verdampft wird (d.h. durch die
intermittierende Versorgung des Widerstandes (11a) unter der Kontrolle eines nicht dargestellten
Temperaturfühlers) durch den Einlaß von zusätzlichem Dampf in den Behälter (12) (Ventil 17) und
durch die Kondensationsgeschwindigkeit des Dampfes im Behälter (12) (Ventil 29), welche durch das
Abfließen des Kaltwassers längs der Innenwandung des Behälters (12) reguliert wird. Wenn erhebliche
Nachstellungen oder Unterdruckschwankungen ins Spiels gebracht werden, so kann man hauptsächlich
über diese drei Parameter (vor allem die Heizung des Wassers und die Dampfkondensation) handeln.
Außerdem hat die Einstellung des Kondensatpegels durch die intermittierende Anwendung der Pumpe
(38) eine feinere Auswirkung auf den Dampfdruck. Wenn Kondensat entnommen wird, erhöht man
nämlich sehr leicht das durch den Dampf eingenommene Volumen im Behälter; dies erhöht folglich den
Unterdruck. Man wirkt somit auf diesen Parameter ein, vor allem während der Kochphase, um die
Kochtemperatur auf den Grad genau zu kontrollieren.
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Es ist anzumerken, daß das Kochen bei mittlerer Temperatur (um die 70ºC) nicht nur aus diätetischen
Gründen vorteilhaft ist, sondern auch aus energetischen Gründen, da die Dampfkoch- "Kraft" unter
100ºC und im allgemeinen um die 70ºC optimal ist.
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Die tiefgekühlten Nahrungsmittel können vor dem Verpacken oder dem Kochen einem Auftauvorgang
unterzogen werden. Sie werden in tiefgekühltem Zustand in den Behälter (12) gegeben. Ein Vakuum von
weniger als 4,6 mm Quecksilber wird durch die Verwendung der Pumpe (38) erhalten. Man erhält eine
Zustandsänderung von Eis zu Gas. Diser Dampf wird durch dieselbe Pumpe abgelassen. Die
Umgebungstemperatur des Behälters (12) beträgt unter +10ºC.
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Wenn die Abkühlphase begonnen wird, wird die Heizung des Dampferzeugers (11) gestoppt und die
Temperatur wird nunmehr durch den Ablauf von zwei aufeinanderfolgenden Phasen kontrolliert.
Wenn die Nahrungsmittel lose gekocht worden sind, werden zuerst die Kondensationsmittel mit
Wasserwellen angewendet, indem der Verteiler (28) mit Kaltwasser versorgt wird. Dies hat eine
Dampfkondensation und eine ausgeprägte Neigung zum Vakuum zur Folge. Dies bewirkt eine
Abkühlung der Nahrungsmittel durch beschleunigtes Verdampfen, welches durch den
Oberflächenspannungsunterschied des Wasserdampfes im Vergleich zum absoluten Druck im Behälter
bedingt ist, sobald die Temperaturabsenkung sich stabilisiert. Diese erste Abkühlphase durch
Verdampfen ermöglicht es folglich später den Verbrauch an flüssigem Kohlendioxidgas zu verringern.
Am Ende dieser ersten Abkühlphase stoppt man den Ablauf des Wasserherabrinnens und man beseitigt
das Restwasser mit Hilfe von steriler Druckluft, welche über das mit der Druckluftquelle AC
verbundene Ventil (29a) in den Verteiler eingespritzt wird. Danach öffnet man das Ventil (35a), welches
den Einlaß des Flüssigkohlendioxids steuert, wobei gleichzeitig der Ventilator (30) eingeschaltet wird.
Die Abkühlung wird fortgesetzt mit der kontrollierten Einspritzung von Flüssigkohlendioxid in
Abwechslung mit gasförmigem Kohlendioxid, unter der Steuerung der Ventil 35 und 35a.
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Für die Abkühlung der eingesackten Nahrungsmittel füllt man einfach den Behälter mit steriler
Druckluft um einen Druck zu erreichen, der leicht über dem atmosphärischen Druck liegt, wobei die
Innenwandung des Behälters durch einen Wasserfilm abgekühlt wird. Während der ersten Abkühlphase
werden die Beutel einfach mit Kaltwasser bespritzt, und danach läuft die Tiefsttemperaturabkühlphase
genauso ab wie für die losen Nahrungsmittel.