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Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Galvanisierbader und
diese verwendende Galvanisierverfahren. Insbesondere betrifft die Erfindung
Galvanisierbader zur Abscheiduny von Zinn-Zinklegierungen.
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Abscheidungen aus Zinn-Zinklegierungen werden als
korrosionsbeständige Beschichtungen als eine potentielle Alternative zu dem toxischen
Cadmium anerkannt. Zinn-Zinkbeschichtungen haben sich in der
Hochfrequenztechnik und für das Plattieren von Bauteilen in der Automobil- und
Luftfahrzeugindustrie als verwendbar erwiesen, wo ihre speziellen
Eigenschaften, wie beispielsweise ihre gute Beständigkeit gegenüber
Korrosionsangriff durch Hydraulikfluids. von großem Wert sind. Weitere
Beispiele der Verwendung von Zinn-Zinkbeschichtungen umfassen den Schutz
von Bauteilen für die Elektroindustrie, der Schutz von
Hydraulik-Grubenstreben und Beschichtungen für, in der Bauindustrie verwendete
Stahlplatten.
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Gegenwärtig werden Zinn-Zinklegierungen großtechnisch aus alkalischen
Natrium- oder Kaliumstannat/Cyanidbädern abgeschieden, wie sie in den 40er
Jahren entwickelt wurden.
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Seit Mitte der 60er Jahre hat die Anwendung von
Zinn-Zinkbeschichtungen merklich abgenommen, dieses kann teilweise auf die
Unbeliebtheit von Cyanidlösungen zurückgeführt werden, wahrscheinlich aber
auch aufgrund der Tatsache, daß die Zinn-Zinkcyanid-Galvanisierbäder
schwierig zu betreiben sind und dauerhafte Überwachung und Kontrolle
erfordern. Beispielsweise beginnt nach dem Plattieren nach einigen Stunden
der prozentuale Anteil des mit dem Zinn abgeschiedenen Zinks abzufallen,
und dieses macht die dauerhafte Wartung des Bades erforderlich. Eine
weitere mögliche Ursache für den Rückgang des Zinn-Zinkplattierens kann die
Tatsache sein, daß das matte Zinn-Zink-Finish für weniger attraktiv
angesehen wird als eine Reihe der heute verfügbar werdenden glänzenden
Finishes.
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Außerdem ist es schwierig, einen großen Bereich von
Legierungszusammensetzungen aus den gleichen Cyanid-Beschichtungssystemen
abzuscheiden.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines
verbesserten Galvanisierbades für die galvanische Abscheidung von
Zinn-Zinklegierungen.
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Grundsätzlich umfaßt ein Galvanisierbad gemäß der vorliegenden
Erfindung eine alkalische wäßrige Lösung von drei basischen Bestandteilen,
nämlich ein Alkalimetallzinkat (Natrium- oder Kaliumzinkat), ein
Alkalimetallstannat (Natrium- oder Kaliumstannat) und ein
Alkalimetalltartrat (Natrium- und/oder Kaliumtartrat). Die Erfindung
gewährt ebenfalls ein Verfahren zum Galvanisieren für die Abscheidung einer
Zinn-Zinklegierung unter Verwendung des vorstehend festgelegten Bades.
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Des erfindungsgemäße Bad kann zur galvanischen Abscheidung einer
Zinn-Zinklegierung jeder relativen Legierungszusammensetzung (z.B. 0,05 bis
99,95 Gewichtsprozent Zn) auf jedem geeigneten leitfähigen Substrat,
insbesondere Eisen(II)- oder Kupferlegierungen verwendet werden. Das Bad
ist zur Verwendung in Gestell-, Trommel- und Bürstenplattierungsprozessen
geeignet.
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Die gewünschten Anteile von Zinn und Zink in der abgeschiedenen
Legierung werden durch die Badzusammensetzung und die Betriebsbedingungen
während des Plattierens bestimmt.
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Zinn-Zinklegierungen können aus den erfindungsgemäßen Bädern bei
geringeren Stromdichten als die Cyanid-Plattierungssysteme mit besserer
kathodischer Stromausbeute und mit guter Bedeckung und besseren
Mikrotiefenwirkungen abgeschieden werden. Die Abscheidungen sind duktil und
haben Korrosionsbeständigkeitseigenschaften, die denen von reinen
Zinnoder reinen Zinkschichten überlegen sind und sogar
Zinn-Zinklegierungsabscheidungen äquivalenter Zusammensetzung, die aus
Cyanidbädern erhalten wurden. Der Korrosionsschutz der Abscheidung ist
vergleichbar mit einer Kadmiumabscheidung aus einem Cyanidbad. Der
Plattierungsprozeß liefert eine kompakte und feinkörnige Abscheidung.
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Die erfindungsgemäßen Bäder sind im wesentlichen Zink- und
Zinn-Ausgangsstoffe enthaltende Lösungen. Die Zinn-Ionen werden in das Bad
als Natrium- und/oder Kaliumstannat gegeben. Das Stannat ist das Reservoir
für das an der Kathode abgeschiedene Zinn. Seine Konzentration ist zwar
nicht entscheidend, jedoch wird die kathodische Stromausbeute bei niedrigen
Konzentrationen herabgesenkt, während bei hohen Konzentrationen der Austrag
und andere Verluste zu höheren Betriebskosten führen.
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Der alkalische Zink-Ausgangsstoff wird vorzugsweise aus einem
Zinkoxid oder aus einem geeigneten Zinksalz oder metallischem Zink und
einer starken Base erzeugt. wie beispielsweise Natrium- oder
Kaliumhydroxid. Der vorherrschende Ausgangsstoff für die Zink-Ionen in dem
Bad ist ein Zinkat-Komplex. der aus der Reaktion zwischen dem Zinkoxid,
Salz oder Metall und dem Natrium- oder Kaliumhydroxid erhalten wird und
entsprechend der nachfolgenden Beschreibung hergestellt wird.
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Zur leichteren Kontrolle sollte das Alkalihydroxid vorzugsweise dem
gewählten Stannat entsprechen, d.h. Natriumhydroxid für das
Natriumstannat-Bad und Kaliumhydroxid für das Kaliumstannat-Bad. Das Alkali liefert das
Hydroxid-Ion, welches in dem Bad das vorrangige leitende Medium ist. Ein
Vorrat von diesem Ion ist ebenfalls erforderlich, um die Zersetzung des
Stannats durch Absorption von Kohlendioxid aus der Luft zu verhindern.
Darüber hinaus ist es für eine gute Auflösung der Anode wichtig. Die
Konzentration des freien Alkali sollte auf den entsprechenden Wert für den
gewünschten Zinn- und Zinklegierungsanteil und die erforderliche
Aufbringung eingestellt werden, z.B. Gestell-, Trommel- oder
Bürstenplattieren. Die gewählte Arbeitsstromdichte und -temperatur spielen
bei der Festlegung der benötigten Menge von freiem Alkali ebenfalls eine
Rolle.
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Das Alkalimetalltartrat, vorzugsweise Kaliumnatriumtartrat, wird dem
Bad zugesetzt, um Zinn zu komplexieren und Hydrolyse und Verlust von Zinn
aus dem Bad als unlöslicher Niederschlag zu verhindern. Das Tartrat dient
ebenfalls zur Verbesserung der Auflösung der Anode und, was noch wichtiger
ist, liefert ein stabiles Bad.
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Es kann eine Vielzahl von sowohl organischen als auch anorganischen
Additiven benutzt werden, um die Qualität der Abscheidung zu verbessern und
etwas glänzendere und kompaktere Abscheidungen zu ergeben.
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In dem Bad besteht ein Alkaliüberschuß, so daß die erfindungsgemäßen
Bäder geeigneterweise einen pH-Wert von 11 bis 14, vorzugsweise 12,0 bis
13,5, haben.
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Um eine Legierungsabscheidung mit einem Gehalt von etwa 2 % bis etwa
98 % Zink zu erzeugen. haben die erfindungsgemäßen Bäder geeigneterweise
Konzentrationen in den nachfolgend angegebenen Bereichen:
Bad auf Natriumbasis:
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Zink (z.B. zugesetzt als Zinkoxid) 0.2 - 5 g/l
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Natriumhydroxid 12 - 60 g/l
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Zinn (zugesetzt als Natriumstannat 30 - 80 g/l
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Kaliumnatriumtartrat 60 - 80 g/l
Bad auf Kaliumbasis:
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Zink (z.B. zugesetzt als Zinkoxid) 0.3 - 5 g/l
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Kaliumhydroxid 20 - 60 g/l
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Zinn (zugesetzt als Kaliumstannat) 40 - 100 g/l
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Kaliumnatriumtartrat 60 - 100 g/l
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Geeignete organische Additive für die Bäder umfassen Hexamin,
Hexylalkohol, Ehanolamin. Polyethylenglykol, Propargylalkohol u.dgl. Diese
werden geeigneterweise in Mengen von 0.005 bis 35 g/l zugesetzt. Die
Additive können allein oder in Kombination verwendet werden. Geeignete
anorganische Additive sind Alkalimetallphosphate, insbesondere
Trinatriumphosphat, die geeigneterweise in Mengen von 0,1 bis 40 g/l
zugesetzt werden.
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Ein erfindungsgemäßes Bad wird geeigneterweise hergestellt, indem die
benötigte Menge der Zinkverbindung (vorzugsweise Zinkoxid) in einer
minimalen Menge Wasser. vorzugsweise destilliertes oder deionisiertes
Wasser, aufgeschlämmt oder aufgelöst wird (Lösung A). In einem separaten
Behälter wird eine sehr konzentrierte wäßrige Lösung (normalerweise etwa
mit einer Konzentration von 40
g/100 ml oder mehr) der erforderlichen Menge
Natriumhydroxid (oder Kaliumhydroxid) hergestellt (Lösung B).
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Vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, sollte Lösung B bevor
sie kühlt langsam zur Lösung A unter anhaltendem Rühren zugesetzt werden,
bis das ganze Zinkoxid aufgelöst ist und eine klare Lösung erhalten wird.
Die resultierende Zinkatlösung wird sodann anhaltend weitergerührt, z.B.
bis zu 30 Minuten, um eine vollständige Homogenität der Lösung zu
gewährleisten.
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Sodann wird der eigentliche Galvanisierbehälter mit Wasser,
vorzugsweise destilliertes oder deionisiertes Wasser, teilweise gefüllt
(z.B. bis zu 2/3 seiner Höhe), wonach der Zusatz der erforderlichen Menge
Natriumstannat (oder Kaliumstannat) unter Rühren solange erfolgt, bis
sämtliches Stannat aufgelöst ist (Lösung C). Sodann wird der Lösung C in
dem Galvanisierbehälter die gewünschte Menge Kaliumnatriumtartrat
zugesetzt, während solange gerührt wird, bis eine verhältnismäßig klare
Lösung erhalten wird. Danach wird der Lösung C die Lösung A+B zugesetzt.
Sodann wird dem Behälter destilliertes Wasser zugegeben, um die
Arbeitsfüllmenge zu erhalten. Wenn in dem Bad die erforderliche Menge an
freiem Alkali vorliegt, sollte es zu keiner augenscheinlichen Ausfällung
kommen, wobei das Bad jedoch noch gefiltert wird, um sämtliche
nichtgelösten Verunreinigungen zu entfernen. Wenn jedoch ein Teil des
Stannats in dem Bad als unlöslicher Niederschlag hydrolysiert, sollte das
Bad auf freies Alkali, metallisches Zinn und Zink in der Lösung analysiert
werden. Sodann sollte dem Bad die fehlende Menge an freiem Alkali zugesetzt
werden, gefolgt von Zinnverbindung (zugesetzt als Stannat) und
erforderlichenfalls der Zinkverbindung. Wenn eine halbglänzende Abscheidung
benötigt wird, wird das vorgegebene Additiv z.B. Hexamin oder
Trinatriumphosphat. dem Bad in dieser Phase unter Rühren in einer
ausreichenden Menge zugegeben, um den angestrebten Grad des Glanzes zu
erhalten. Eine Verwendung organischer Additive im Überschuß sollte
vermieden werden.
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Als eine Vorsichtsmaßnahme gegen Verunreinigung durch Stannit (die
alkalische Form des Zinn(II)-Ions anstelle des Zinn(IV)-Ions, das bei einem
Stannat-Bad erwartet wird) kann die frisch zubereitete Lösung vor Gebrauch
durch Zusatz von 10 ml Wasserstoffperoxid pro Liter (20 Vol.%) oxidiert
werden, die in das Bad unter Rühren vom Boden des Behälters unter
Verwendung einer Pipette oder einer anderen geeigneten Vorrichtung
eingeführt werden. Diese Behandlung sollte das Bad im Bedarfsfall während
des Betriebs erhalten.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders verwendbar zum
Plattieren von gewalztem Stahl und Kupfer, wobei das Verfahren auch bei
variierenden Größen und Formen von Gegenständen angewendet werden kann, wie
beispielsweise Muttern, Schrauben, Auflagen und kompliziert geformten
Automobilteilen, die aus verschiedenen Metallen mit Schweiß- und
Lötverbindungen zusammengesetzt sind. Das Bad verfügt über reinigende
Eigenschaften, nichtsdestoweniger sind jedoch gute Reinigung unter
Anwendung von Standardreinigungsverfahren für die verschiedenen Metalle
erforderlich.
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Das Bad kann mit jeder beliebigen unlöslichen Anode betrieben werden,
z.B. rostfreier Stahl oder schwach legierter Stahl oder Graphit. In diesem
Fall sind eine dauerhafte Kontrolle und Auffrischung von Zinn- und
Zink-Ionen in der Lösung wichtig. Es werden bevorzugt
Zinn-Zinklegierungsanoden eingesetzt. Derartige Anoden sollten die gleiche
Zusammensetzung aufweisen wie die abzuscheidende Legierung, können entweder
in gewalzter Form oder in Gußform vorliegen. Wahlweise können geeignet
kontrollierte separate Anoden aus Zinn und/oder Zink verwendet werden. Um
die Auflösung von Zinn in der Zinn(IV)-Form zu gewährleisten, sollten die
Zinn-Zink- oder Zinn-Anoden in einem beschichteten Zustand gehalten werden
(wie bei der Abscheidung von Zinn aus einem alkalischen Stannat-Bad). Die
Filmschicht kann durch Polarisieren der Anoden bei ausreichend hoher
Stromdichte oder dadurch hergestellt werden, daß die Anode langsam unter
bereits fließendem Strom eingesetzt wird, und zwar nachdem die Kathoden in
dem Bad bereits angeschlossen und der Galvanisierstromkreis geschlossen
war.
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Die Arbeitstemperatur des Bades beträgt praktisch zwischen 60 ºC und
75 ºC. Es hat sich erwiesen, daß dieser Temperaturbereich optimale
Anoden- und Kathodenstromausbeute liefert und dazu neigt, hellere Abscheidungen zu
ergeben.
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Das Bad wird bei geringen Stromdichten von 0,3 bis 2,5 A/dm²
betrieben. Beim Trommel- bzw. Bürstenplattieren können Stromdichten von bis
zu 3.5 A/dm² bzw. 5 A/dm² eingesetzt werden. In diesen beiden letzteren
Fällen sollte jedoch der Salzgehalt des freies Alkali und des Metall
enthaltenden Salzes im Bad auf höhere Werte eingestellt werden.
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Mäßiges Rühren des Bades während des Plattierens durch mechanische
Bewegung des Werkstücks oder durch eine andere Rührvorrichtung ist
wünschenswert, da dieses die Kathodenstromausbeute verbessert. Wahlweise
kann die Galvanisierungslösung zum Erzeugen von Turbulenz gepumpt werden.
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Ebenfalls wünschenswert ist die Filtration der Galvanisierungslösung
wünschenswert, und zwar entweder kontinuierlich oder in regelmäßigen
Abständen. Die Qualität der Abscheidung und insbesondere ihre Glätte werden
erheblich verbessert, indem die Lösung von suspendierten Verunreinigungen
freigehalten wird.
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Die Kathoden- und Anodenstromausbeuten des erfindungsgemäßen Bades
sind mit 80 bis 100 % hoch, vorausgesetzt, daß die empfohlenen
Betriebsbedingungen eingehalten werden. Die Bäder zeigen außerdem gute
Mikrotiefenwirkung und Deckvermögen.
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Mit geeignet eingestellten Arbeitsbedingungen sind die
erfindungsgemäßen Bäder sehr beständig. Eine wöchentliche Überprüfung von
freiem Alkali in dem Bad ist wünschenswert, jedoch nicht entscheidend,
sofern nicht Stannat auszufällen beginnt. Es wurde festgestellt, daß die
Bestandteile des Bades bei kontinuierlichem Betrieb über 200 Stunden oder
bei vorschriftsmäßiger dreiwöchiger Dauer unter Nutzung mit bis zu 8
Stunden am Tag noch innerhalb der Vorschriften bleiben und die gewünschte
Zusammensetzung und Qualität der Abscheidung ergeben.
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Sofern die übrigen Faktoren konstant bleiben, hat sich gezeigt, daß
die Zusammensetzung der Abscheidung aus einem erfindungsgemäßen Bad stärker
von dem Zinkgehalt als von dem Zinngehalt des Bades abhängt. Eine Erhöhung
des Zinngehaltes des Bades ergibt eine Erhöhung des Zinngehaltes der
abgeschiedenen Legierung. Ebenso wird eine Erhöhung des Zinkgehaltes des
Bades eine Erhöhung des Zinkgehaltes der Abscheidung ergeben. Eine Erhöhung
des Gehaltes des Bades an freiem Alkali führt zu einer Herabsetzung des
Zinngehaltes der Abscheidung. Durch Erhöhung des Tartrats in dem Bad wird
die Menge des mit dem Zinn mitabgeschiedenen Zinks geringfügig
herabgesetzt.
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Temperatur und Stromdichte haben einen lediglich mäßigen Einfluß auf
die Zusammensetzung der Abscheidung, wenn sie innerhalb der vorgenannten
Bereiche gehalten werden.
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Die gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Zinn-Zinkabscheidung
ist duktil und weist über einen weiten Bereich der Legierungskonzentration
(insbesondere 20 bis 45 % Zink) und bei einer Dicke von nicht mehr als 6
Mikrometer einen guten Korrosionsschutz auf, wie in Salzsprühversuchen und
Tests in der Feuchtigkeitskammer demonstriert wurde. Die Test zeigten
ebenfalls, daß die Abscheidungen einen Korrosionsschutz bieten, der mit dem
einer Kadmiumabscheidung vergleichbar ist.
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Die Abscheidungen sind kompakt, feinkörnig und mit sehr wenig Poren.
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Zum besseren Verständnis der Erfindung werden die nachfolgenden
Beispiele ausschließlich als Veranschaulichung gegeben. In den Beispielen
sind, sofern nicht anders angegeben. alle Anteile und Prozentangaben auf
Gewicht bezogen.
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In den Beispielen wurden sämtliche Bäder unter Einhaltung der
vorstehend beschriebenen allgemeinen Prozedur hergestellt.
BEISPIEL 1
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Es wurde ein wäßriges Galvanisierbad hergestellt, das 2,3 g/l
Zinkoxid, 14 g/l Natriumhydroxid, 165 g/l Natriumstannat und 65 g/l
Kaliumnatriumtartrat enthielt.
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Dieses Galvanisierbad wurde zum Abscheiden einer
Zinn-Zinklegierungsbeschichtung auf einer flachen Kupferplatte unter
Anwendung der Standardprozedur des Gestellplattierens mit mechanischem
Rühren bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt. Die mittlere Kathodenstromdichte
betrug etwa 0,8 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer ausgeführt, um eine
Beschichtung mit näherungsweise 10 bis 10,5 Mikrometer zu ergeben. Es wurde
eine kompakte, porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung mit
eindrucksvollem Aussehen erhalten. Die Abscheidung wies hervorragende
Haftung und Duktilität auf. Die analysierte Legierung enthielt etwa 5 %
Zink.
BEISPIEL 2
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Es wurde ein Bad hergestellt, das 2.7 g/l Zinkoxid, 15 g/l
Natriumhydroxid. 165 g/l Natriumstannat und 50 g/l Kaliumnatriumtartrat
enthielt.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierungsbeschichtung
auf einer ebenen Kupferplatte unter Anwendung eines Standardverfahrens des
Gestellplattierens mit mechanischem Rühren bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt.
Die mittlere Kathodenstromdichte betrug etwa 0,9 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer ausgeführt. um eine
Beschichtung von näherungsweise 14 bis 15 Mikrometer zu ergeben. Es wurde
eine kompakte, porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung mit
eindrucksvollem Aussehen erhalten. Die Abscheidung wies hervorragende
Haftung und Duktilität auf. Die Legierung enthielt etwa 25 % Zink.
BEISPIEL 3
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Es wurde ein Bad hergestellt. daß 3,5 g/l Zinkoxid, 56 g/l
Kaliumhydroxid. 175 g/l Kaliumstannat und 80 g/l Kaliumnatriumtartrat
enthielt.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierungsbeschichtung
auf einer ebenen Kupferplatte unter Anwendung eines Standardverfahrens des
Gestellplattierens mit mechanischem Rühren bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt.
Die mittlere Kathodenstromdichte betrug etwa 0.8 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer ausgeführt, um eine
Beschichtung von etwa 10 bis 11 Mikrometer zu ergeben. Es wurde kompakte.
porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung erhalten, die Legierung
enthielt etwa 50 % Zink.
BEISPIEL 4
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Es wurde ein Bad hergestellt, das 4 g/l Zinkoxid, 40 g/l
Natriumhydroxid, 120 g/l Natriumstannat und 60 g/l Kaliumnatriumtartrat
enthielt.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierung auf einer
ebenen Stahlplatte unter Anwendung eines Standardverfahrens des
Gestellplattierens mit mechanischem Rühren bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt.
Die mittlere Kathodenstromdichte betrug etwa 0,9 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer durchgeführt, um
eine Beschichtung von näherungsweise 13 bis 14 Mikrometer zu ergeben. Es
wurde eine kompakte, porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung mit
eindrucksvollem Aussehen erhalten. Die Abscheidung wies hervorragende
Haftung Duktilität auf. Die Legierung enthielt etwa 80 % Zink.
BEISPIEL 5
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Es wurde ein Bad hergestellt, das 2,7 g/l Zinkoxid, 15 g/l
Natriumhydroxid, 165 g/l Natriumstannat und 50 g/l Kaliumnatriumtartrat,
3 g/l Trinatriumphosphat, 2 g/l Hexamin und 8 g/l Ethanolamin enthielt.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierung auf einer
ebenen Kupferplatte unter Anwendung eines Standardverfahrens des
Gestellplattierens mit mechanischem Rühren bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt.
Die mittlere Kathodenstromdichte betrug etwa 0,8 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer durchgeführt, um
eine Beschichtung von näherungsweise 7 bis 8 Mikrometer zu erhalten. Es
wurde eine halbglänzende Abscheidung mit eindrucksvollemAussehen erhalten.
Die Abscheidung wies hervorragende Haftung und Duktilität auf. Die
Legierung enthielt etwa 25 % Zink.
BEISPIEL 6
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Es wurde ein Bad hergestellt, das 3,5 g/l Zinkoxid, 80 g/l
Kaliumhydroxid. 220 g/l Kaliumstannat und 80 g/l Kaliumnatriumtartrat
enthielt. Der Badbetrieb blieb jetzt bei Raumtemperatur und erwärmte sich
durch das Verfahren des Bürstenplattierens auf etwa 70 ºC.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierung auf einem
Stahlrohr unter Anwendung eines Standardverfahrens des Bürstenplattierens
mit Kathodenrotation eingesetzt. Die mittlere Kathodenstromdichte betrug
etwa 2 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer durchgeführt, um
eine Beschichtung von näherungsweise 12 Mikrometer zu erhalten. Es wurde
eine kompakte, porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung mit
eindrucksvollem Aussehen erhalten. Die Abscheidung wies hervorragende
Haftung Duktilität auf. Die Legierung enthielt etwa 17 % Zink.
BEISPIEL 7
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Es wurde ein Bad hergestellt, das 3,5 g/l Zinkoxid, 64 g/l
Kaliumhydroxid, 220 g/l Kaliumstannat und 75 g/l Kaliumnatriumtartrat
enthielt.
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Das Bad wurde zum Abscheiden einer Zinn-Zinklegierungsbeschichtung
auf kleinen Stahlproben unter Anwendung eines Standardverfahrens des
Trommelplattierens bei 62 ºC - 68 ºC eingesetzt. Die mittlere
Kathodenstromdichte betrug etwa 2.5 A/dm².
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Die Abscheidung wurde für eine ausreichende Dauer durchgeführt, um
eine Beschichtung von näherungsweise 10 bis 10,5 Mikrometer zu ergeben. Es
wurde eine kompakte, porenfreie, feinkörnige und matte Abscheidung mit
eindrucksvollem Aussehen erhalten. Die Abscheidung wies hervorragende
Haftung und Duktilität auf. Die Legierung enthielt etwa 20 % Zink.