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DE69101588T2 - Speicherbehälter für Druckfluidum und seine Herstellung. - Google Patents

Speicherbehälter für Druckfluidum und seine Herstellung.

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DE69101588T2
DE69101588T2 DE69101588T DE69101588T DE69101588T2 DE 69101588 T2 DE69101588 T2 DE 69101588T2 DE 69101588 T DE69101588 T DE 69101588T DE 69101588 T DE69101588 T DE 69101588T DE 69101588 T2 DE69101588 T2 DE 69101588T2
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DE
Germany
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thermoplastic
thermoplastic material
parts
binder
lining
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DE69101588T
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Serge Guihou
Albert Phan
Jean-Louis Tisne
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Original Assignee
Airbus Group SAS
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Publication date
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Speicherungsbehälter für eine Flüssigkeit unter Druck sowie das Herstellungsverfahren,
  • Durch beispielsweise das amerikanische Patent US-A-3 508 677 oder das französische Patent FR-A-2 630 810 ist bereits ein Speicherungsbehälter für Flüssigkeit unter Druck bekannt. Der Behälter besteht einerseits aus einer Innenverkleidung in Umlaufform um eine Längsachse mit einem Zylinderteil und zwei Endteilen, von denen zumindest ein Endteil nach außen gewölbt und mit einem engen Hals versehen ist. Andererseits besteht er aus einer Bandagierung aus mit einem härtbaren Bindemittel umhüllten Fasern (Glas, Kohlenstoff, Kevlar [eingetragenes Warenzeichen], Bor, etc.), die die beschriebene Verkleidung - jedoch mit Ausnahme des engen Halses - vollständig umgibt.
  • Bei einem derartigen, bereits bekannten Behälter dient die Innenverkleidung als Wicklungsfutter für die Bandagierung aus Fasern. Zwecks leichter Herstellung der Bandagierung durch Wicklung wird ein duroplastisches Bindemittel verwendet. Bei der Herstellung derartiger Behälter ist es also erforderlich, ebenso viele Futter wie herzustellende Behälter vorzusehen, weiterhin muß jeder Behälter lange einer hohen Temperatur ausgesetzt werden, um die entsprechende Härte (die Polymerisation) des duroplastischen Bindemittels zu erhalten.
  • Diese bereits bekannten Behälter sind also kostenaufwendig. Sie weisen aber eine äußerst hohe Leistungsfähigkeit auf und können einem hohen Innendruck von mehreren hundert Bar standhalten.
  • Bei weniger leistungsfähigen Behältern, die beispielsweise nur einem Innendruck von ungefähr 10 Bar standhalten sollen, ist es daher wirtschaftlich unvorteilhaft, auf die Struktur der bereits bekannten Behälter zurückzugreifen.
  • Durch das internationale Patent WO-A-84 00351 und das französische Patent FR-A- 2579 130 sind beispielsweise Hohlkörperfertigungsmethoden mittels Wicklung von mit einem thermoplastischen Bindemittel umhüllten Fasern bekannt. Bei diesen bekannten Methoden werden die mit dem thermoplastischen Bindemittel umhüllten Fasern (die bei Raumtemperatur also wenig elastisch sind) um ein Futter gewickelt. Mittels einer Nachführheizvorrichtung werden sie nahe dem Futter teilweise geschmolzen, um so die Wicklung um das Futter durch Geschmeidigmachen zu erleichtern und/oder die Verbindung durch Verschweißen der aufeinanderfolgenden Windungen sicherzustellen. Selbstverständlich muß die durch diese Heizvorrichtung erzeugte Wärme äußerst präzise einzustellen sein, damit das Schmelzen der mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern stark genug ist, um die Wicklung und/oder die Verbindung der Windungen durch Schweißen zu ermöglichen. Ein übertriebenes Schmelzen würde jedoch zu einer Beschädigung der Fasern führen. Die Einstellung dieser Wärmezuführ ist bei konstanter Auftragungsgeschwindigkeit der Fasern relativ einfach, beispielsweise bei der Herstellung eines röhrenförmigen Hohlkörpers. Eine solche Einstellung ist jedoch nicht mehr möglich, wenn die Auftragungsgeschwindigkeit variiert, was bei der Herstellung von Behälterböden durch Wicklung der Fall ist.
  • Unter diesen Bedingungen können mit der bekannten Technik nur Röhren hergestellt werden. Außerdem muß bei dieser Technik ein Hohlfütter, das nach Wicklung der mit dem thermoplastischen Bindemittel umhüllten Fasern in den Röhren eingeschlossen bleibt, oder ein Massivfutter benutzt werden, das nach Wicklung zerstört werden muß. In beiden Fällen entspricht der Anzahl der Futter der Anzahl der herzustellenden Röhren.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung von Behältern (nicht von einfachen Röhren) aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern, ohne dabei auf Einmalfutter zurückgreifen zu müssen.
  • Daher weist der in dieser Erfindung beschriebene Speicherungsbehälter für eine Flüssigkeit unter Druck eine Längsachse auf und besteht aus einem röhrenförmigen an den Enden durch zwei Böden geschlossenes Mittelteil, von denen mindestens einer nach außen gewölbt und mit einem engen Hals versehen ist. Dies ist insofern bemerkenswert als der Behälter aus einer röhrenförmigen Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern und aus zwei Endteilen aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material besteht. Diese Verkleidung und die Endteile sind miteinander thermoverschmolzen.
  • So kann der Behälter dieser Erfindung mittels Thermoschweißverbindung von drei aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern bestehenden Teilen, d.h. aus der röhrenförmigen (zur Herstellung des röhrenförmigen Mittelteils dienenden) Verkleidung und den beiden (die Böden bildenden) Endteilen, hergestellt werden. Daraus ergibt sich, daß die Endteile auf eine bekannte Art und Weise, z.B. durch Injektion, hergestellt werden können, wodurch der o.a. Nachteil bezüglich der Heizvorrichtung wegfällt. Dank der Tatsache, daß diese drei Teile aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern hergestellt werden, ist die Verbindung durch Thermoschmelzung besonders widerstandsfähig und dicht, so daß sich der hier beschriebene Behälter, obgleich er aus drei Teilen besteht, wie ein aus einem einzigen Teil bestehender Behälter verhält.
  • Vorteilhafterweise sind die einzelnen thermoverschmolzenen Verbindungsbereiche zwischen der Verkleidung und den Endteilen ringförmig und koaxial zu der beschriebenen Längsachse.
  • Das den gewölbten Boden bildende Endteil kann den engen Hals aufweisen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß ein mit dem den gewölbten Boden bildenden Endteil verbundenes, ringförmiges Teil den engen Hals aufweist. Um die Befestigung einer Verschlußvorrichtung für den engen Hals an dem Behälter zu ermöglichen, sind vorzugsweise Einsätze teilweise in das den gewölbten Boden bildende Endteil einzubetten.
  • Damit die Thermoschweißung der drei den Behälter bildenden Teile optimal ist, bestehen das thermoplastische Verbundstoffbindemittel der röhrenförmigen Verkleidung und das thermoplastische Material der beiden Endteile aus dem gleichen Material. Beispielsweise bestehen sowohl das thermoplastische Bindemittel als auch das thermoplastische Material aus Polyamid.
  • Zur Herstellung eines Speicherungsbehälters für eine Flüssigkeit unter Druck aus einem Verbundstoff, der aus mit Bindemittel umhüllten Fasern besteht, und wobei der Behälter eine Längsachse aufweist und aus einem röhrenförmigen, an den Enden durch zwei Böden geschlossenen Mittelteil besteht, von denen mindestens einer nach außen gewölbt und mit einem engen Hals versehen ist, ist es gemäß der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, die folgenden Arbeitsschritte durchzuführen:
  • - An einem Futter, dessen Außenfläche der Innenfläche des röhrenförmigen Mittelteils entspricht, ist durch Wicklung eines Bandes aus einem Verbundstoff, der aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern besteht, eine Verkleidung aufzutragen, wobei das Band durch Erwärmung im Moment der Umwicklung teilweise geschmolzen wird.
  • - Die Verkleidung des Futters ist zu entfernen und auf eine dem röhrenförmigen Mittelteil entsprechende Länge zu schneiden.
  • - Weiterhin sind in der Form der beschriebenen Endteile zwei Teile aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material herzustellen.
  • - Diese aus dem thermoplastischen Material bestehenden Teile sind an den Enden der Verkleidung zu befestigen.
  • - Schließlich werden die Teile aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material mit der Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern mittels Thermoverschmelzung verbunden.
  • Um die Abtrennung der Verkleidung von dem Futter zu erleichtern (und somit die Wiederverwendung für die Herstellung weiterer Behälter zu ermöglichen), ist es ratsam, daß, bevor das Band aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern um das Futter gewickelt wird, dieses Futter mit einem Band aus einem faserfreien, elastischen thermoplastischen Material umwickelt wird, so daß die gesamte Fläche des Futters, das später mit den mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern umwickelt wird, bedeckt ist. So bildet die durch das zweite Band erzeugte und mit der beschriebenen Verkleidung durch Thermoschweißung bei dem Wickelvorgang verbundene Wicklung eine Übergangsfläche zwischen Futter und Verkleidung, wodurch eine dichte Haut im Behälterinneren entsteht.
  • Vorteilhafterweise enthält jedes (vorzugsweise durch Injektion hergestellte) Teil aus thermoplastischem Material einen Ring für das Einstecken an dem jeweils entsprechenden Ende der Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern. Die Thermoverschmelzung, durch die jedes Teil aus thermoplastischem Material an dem entsprechenden Ende mit der Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern verbunden wird, erfolgt also zwischen dem genannten Ring und der gegenüber der Verkleidung liegenden Fläche.
  • Diese Thermoverschmelzung erfolgt vorzugsweise über einen elektrischen Widerstand, der den Ring umgibt und der sich zwischen diesem und der der Verkleidung gegenüberliegenden Fläche befindet, wobei der Ring in das jeweilige Ende der Verkleidung eingebettet ist. Ein derartiger elektrischer Widerstand kann die Form eines elastischen Gitterwerks oder Gewebes aufweisen. Er wird vor dem Einstecken des Teils in das entsprechende Ende der Verkleidung um den Ring gewickelt, danach erfolgt das Einstecken mittels Warmbehandlung.
  • Dank dieser Warmbehandlung, die die Kontraktion und/oder Dilatation der einzusteckenden Teile ermöglicht, kann der Zusammenbau dieser Teile derart vorgenommen werden, daß ein elektrischer Widerstand radial zwischen das jeweilige Endteil und die Verkleidung gedrückt wird. So wird eine optimale Thermoschweißung erzielt.
  • Die beigefügten Abbildungen veranschaulichen, wie die Erfindung realisiert werden kann. In diesen Abbildungen bezeichnen identische Referenzen ähnliche Bestandteile.
  • Fig. 1 zeigt im Längsprofil zwei Beispiele für die Herstellung des Behälters gemäß vorliegender Erfindung.
  • Fig. 2 zeigt die Ansicht auf das Kopfstück des in Fig. 1 dargestellten Behälters von der Seite des engen Halses.
  • Fig. 3, 4 und 5 zeigen die aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung des in Fig. 1 und 2 dargestellten Behälters.
  • Der der Erfindung entsprechende und in Fig. 1 und 2 dargestellte Behälter 1 soll beispielsweise den Körper eines Wasser- oder Trockenlöschers bilden, der einem Arbeitsdruck von ungefähr zwanzig Bar ausgesetzt ist.
  • Der Behälter 1 weist eine zylindrische Form um die Längsachse L-L auf und enthält einen zylindrischen röhrenförmigen Mittelteil 2, der an den Enden durch zwei Böden, 3 bzw. 4, geschlossen ist. Der vordere Boden 4 ist nach außen gewölbt und mit einem engen Hals 5 versehen.
  • Auf der oberen Halbansicht von Fig. 1 und 2 ist eine Ausführung dargestellt, in der der enge Hals 5 fester Bestandteil des vorderen Bodens 4 ist und aus dem gleichen Material besteht. Demgegenüber zeigt die untere Halbansicht von Fig. 1 und 2 eine Ausführung, in der der enge Hals 5 aus einem ringförmigen Teil 6 gebildet wird, der an den vorderen Boden 4 angesetzt und dicht mit diesem verbunden ist.
  • Die Metalleinsätze 7 sind mit dem vorderen Boden 4 verbunden und für die Befestigung einer (nicht abgebildeten) Vorrichtung für das regelbare Verschließen des engen Halses 5 vorgesehen.
  • Wie aus Fig. 3 bis 5 hervorgeht, besteht der Behälter 1 aus dem Zusammenbau und der Verbindung einer zylindrischen, röhrenförmigen Verkleidung 2A (die den röhrenförmigen Mittelteil 2 bildet) und aus zwei Endteilen 3A und 4A (die den hinteren Boden 3 bzw. den vorderen Boden 4 bilden).
  • Zur Herstellung der zylindrischen, röhrenförmigen Verkleidung 2A wird zunächst ein zylindrisches Futter, z.B. aus Aluminium, mit einem ersten elastischen Band aus thermoplastischem Material, z.B. Polyamid, umwickelt, so daß eine Unterlage 8 gebildet wird, die die Fläche des genannten Futters lückenlos bedeckt. Zu diesem Zweck erfolgt die Wicklung mit dem ersten elastischen Band beispielsweise mittels spiralförmiger, aneinanderstoßender Windungen von mindestens einer Schicht. Da ein derartiger Wickelvorgang in der Technik bekannt ist, wird dieser wie auch das Futter auf den Abbildungen nicht dargestellt. Die nunmehr auf dem Futter befindliche Unterlage 8 wird dann mit einem zweiten Band aus mit Fasern (z.B. Glasfasern) versehenem thermoplastischem Material (z.B. ebenfalls Polyamid) umwickelt, um eine Oberflächenschicht 9 zu erhalten. Die Wicklung des zweiten Bandes erfolgt durch Schmelzen des thermoplastischen Materials, wie dies beispielsweise in dem französischen Patent FR-A- 2 579 130 beschrieben ist. Das Schmelzen des thermoplastischen Materials des zweiten Bandes gewährleistet sowohl die Thermoschweißung des zweiten Bandes selbst als auch die Thermoschweißung der spiralförmigen Wicklung des ersten und zweiten Bandes untereinander. Die Oberflächenschicht 9 besteht vorteilhafterweise aus mehreren Wickelschichten des zweiten Bandes.
  • Nach Herstellung der auf die beschriebene Art und Weise miteinander verbundenen Schichten 8 und 9 werden diese Schichten 8 und 9 von dem Wicklungsfütter getrennt und der Länge nach aufgeschnitten, um so die zylindrische röhrenförmige Verkleidung 2A zu erhalten. Es ist festzustellen, daß, dank der Unterlage 8, die Abtrennung von dem Futter einfach durch Längsverschiebung möglich ist, da die Unterlage 8 das Gleiten der Schichten 8, 9 auf dem Futter ermöglicht. Dieses kann also erneut für die Herstellung weiterer zylindrischer, röhrenförmiger Verkleidungen, die der Verkleidung 2A ähnlich sind, verwendet werden.
  • Die Teile 3A und 4A werden vorzugsweise durch Plastspritzen eines thermoplastischen Materials (z.B. Polyamid) hergestellt. Da dieses Plastspritzen in der Technik gut bekannt ist, wird es auf den Abbildungen nicht dargestellt. Zum Erhalt der gewünschten mechanischen Druckfestigkeit werden vor dem Einspritzen des thermoplastischen Materials Verstärkungsfasern (z.B. Glasfasern) in das Spritzwerkzeug gegeben. Derartige Verstärkungsfasern können, je nach dem gewünschten Ziel, kurz oder lang sein, sie können ungeordnet oder auch geordnet verteilt sein. In letzterem Fall wäre es also vorteilhaft, Gewebestücke in das Spritzwerkzeug zu geben. Die Einsätze 7 sowie gegebenenfalls das ringförmige Teil 6 werden vor dem Einspritzen des thermoplastischen Materials ebenfalls in das Spritzwerkzeug gegeben, damit diese zumindest teilweise in das thermoplastische Material eingebettet sind und sich mit den Teilen 3A und 4A verbinden können.
  • Wie in den Abbildungen zu sehen ist, ist jedes der Teile 3A und 4A mit einem Ring 10 bzw. 11 für das Einstecken in eines der Enden 12 oder 13 der Verkleidung 2A versehen. Die Abbildungen stellen den Fall dar, in dem die Ringe 10 und 11 in die Enden 12 und 13 eingesteckt werden sollen. Es versteht sich aber von selbst, daß diese wenn auch vorteilhafte Anordnung nicht bindend ist. Die Ringe 10 und 11 können auch derart hergestellt werden, daß die Enden 12 und 13 der Verkleidung 2A in diese eingesteckt werden. Es würde genügen, die nachstehend beschriebenen Thermoschmelzwiderstände nicht mehr an den Ringen 10 und 11 sondern den Enden 12 und 13 der Verkleidung 2A anzubringen.
  • Wie in Abbildung 4 zu sehen, sind an den zylindrischen Außenflächen 14 und 15 der Ringe 10 und 11 elektrische Widerstände 16 und 17 angeordnet. Derartige elektrische Widerstände werden durch spiralförmige Wicklung eines stromresistenten Drahtes hergestellt. Es ist jedoch vorteilhaft, daß die elektrischen Widerstände 16 und 17 die Struktur eines Drahtgewebes (oder Gitterwerks) aufweisen. Wie dargestellt, ist das Gewebe auf alle zylindrischen Flächen 14, 15 der beschriebenen Ringe 10 und 11 aufgetragen. Die elektrischen Widerstände 16 und 17 können durch die Verbindungsleitungen 18 und 19 an eine externe Stromquelle (nicht abgebildet) angeschlossen werden.
  • Nach Befestigung der Widerstände 16 und 17 an den zylindrischen Außenflächen 14 und der Ringe 10 und 11 entspricht der Durchmesser dieser Flächen 14 und 15, einschließlich der Dicke der Widerstände 16 und 17, dem Innendurchmesser der Verkleidung 2A. Um das Einstecken der mit ihrem jeweiligen Widerstand versehenen Ringe in das Innere der Enden 12 und 13 der Verkleidung 2A zu erleichtern, ist/sind die Verkleidung 2A und/oder die Teile 3A und 4A einer Warmbehandlung zu unterziehen. Die Verkleidung 2A wird beispieisweise auf 100ºC (sie dehnt sich also aus) erwärmt, die Teile 3A und 4A werden dagegen auf eine Temperatur von -18ºC (sie ziehen sich also zusammen) gebracht. Es ist also möglich, die Ringe 10 und 11 (mit den Widerständen 16 und 17) in die Enden 12 und 13 der Verkleidung 2 A (siehe Fig. 5) zu stecken, wobei die Verbindungsleitungen 18 und 19 von außen zugänglich bleiben.
  • Durch ein derartiges Zusammenstecken können die Widerstände 16 und 17 zwischen die Ringe 10 und 11 und die Innenwand der Verkleidung 2A gedrückt werden.
  • Danach werden die Widerstände 16 und 17 über die Verbindungsleitungen 18 und 19 an die Stromquelle angeschlossen und gespeist. Die Widerstände 16 und 17 erwärmen sich und veranlassen so das Schmelzen des thermoplastischen Oberflächenmaterials gegenüber den Ringen 10 und 11 und der Verkleidung 2A. Nach einer derartigen Erwärmung sind die Ringe der Teile 3A und 4A also thermoverschweißt mit der Verkleidung 2A an den zylindrischen thermogeschmolzenen (und danach wieder erhärteten) Stellen 20 und 21, die die Widerstände 16 und 17 umgeben (siehe Fig. 1), verbunden.
  • Wenn die Verbindungsleitungen 18 und 19 durch den Stromdurchfluß nicht zerstört wurden, werden sie abgeschnitten. Es ist festzustellen, daß die Widerstände 16 und 17 im Behälter 1 eingeschlossen bleiben und so eine Verstärkung für die Böden 3 und 4 bilden.
  • So können dank dieser Erfindung leichte Behälter hergestellt werden (mit 50% weniger Masse als Metallbehälter, bei gleichem Fassungsvermögen und gleicher Druckfestigkeit). Es ist festzustellen, daß es bei zwar gleichen Böden 3 und 4, jedoch unterschiedlichen Längen der Verkleidung 2A möglich ist, Behälter mit unterschiedlichen Fassungsvermögen jedoch identischen Werkzeugausrüstungen herzustellen.
  • Wenn auch das beschriebene Beispiel sich insbesondere auf einen Löschkörper bezieht, so versteht es sich doch von selbst, daß die vorliegende Erfindung auch für die Herstellung von Behältern für verschiedenste Anwendungszwecke, wie z.B. für Haushaltsgasflaschen, gültig ist.

Claims (14)

1. Speicherungsbehälter (1) für eine Flüssigkeit unter Druck mit einer Längsachse (L-L) und einem röhrenförmigen, an den Enden durch zwei Böden (3, 4) geschlossenen Mittelteil (2), von denen mindestens einer (4) nach außen gewölbt und mit einem engen Hals (5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer röhrenförmigen Verkleidung (2A) aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern und aus zwei Endteilen (3A, 4A) aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material besteht, daß die beschriebene Verkleidung und die Endteile, die den röhrenförmigen Mittelteil (2) und die Böden (3, 4) bilden, miteinander durch Thermoverschmelzung (20, 21) verbunden sind, wbei jeder thermoverschmolzene Verbindungsbereich (20, 21) zwischen der Verkleidung und einem der Endteile ringförmig und koaxial zu der beschriebenen Längsachse (L-L) ist.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das den gewölbten Boden bildende Endteile (4) den engen Hals (5) aufweist.
3. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der enge Hals (5) aus einem ringförmigen Teil (6) besteht, das mit dem den gewölbten Boden bildenden Endteil verbunden ist.
4. Behälter nach Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (7) teilweise in das den gewölbten Boden bildende Endteil eingebettet sind.
5. Behälter nach einem Anssprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Verbundstoffbindemittel der röhrenförmigen Verkleidung (2A) und das thermoplastische Material der beiden Endteile (3A, 4A) aus dem gleichen Material sind.
6. Behälter nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß sowohl das thermoplastische Bindemittel als auch das thermoplastische Material aus Polyamid sind.
7. Verfarhen zur Herstellung (aus einem Verbundstoff aus mit Bindemittel umhüllten Fasern) eines Speicherungsbehälters (1) fur eine Flüssigkeit unter Druck, wobei der Behälter eine Längsachse (L-L) aufweist und aus einem röhrenförmigen an den Enden durch zwei Boden (3, 4) geschlossenen Mittelteil (2) besteht, von denen mindestens einer (4) nach außen gewölbt und mit einem Hals (5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt werden:
- An einem Futter, dessen Außenfläche der Innenfläche des röhrenförmigen Mittelteils (2) entspricht, ist durch Wicklung eines Bandes aus einem Verbundstoff, der aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern besteht, eine Verkleidung (2A) aufzutragen, wobei das Band durch Erwärmung im Moment der Wicklung teilweise geschmolzen wird;
- Die Verkleidung (2A) des Futters ist entfernen und auf eine dem röhrenförmigen Mittelteil entsprechende Länge zu schneiden.
- Weiterhin sind in der Form der Endteile (3, 4) zwei Teile (3A, 4A) aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material herzustellen.
- Die aus dem thermoplastischen Material bestehenden Teile (3A, 4A) sind an den Enden der Verkleidung (2A) zu befestigen.
- Schließlich sind die teile (3A, 4A) aus mit Fasern verstärktem thermoplastischem Material und die Verkleidung (2A) aus mit thermoplastichem Bindemittel umhüllten Fasern miteinander durch Thermoverschmelzung der ringförmig und koaxial zu der Längsachse liegenden Bereiche (20,21) zu verbinden.
8. Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, daß bevor das Band aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern um das Fitter gewickelt wird, dieses Futter mit einem Band (8) aus faserfreiem, elastischem, thermoplastischem Material umwickelt wird, so daß die gesamte Fläche des Futters, das später mit den mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern umwickelt wird, bedeckt ist.
9. Verfarhen nach einem der Ansprüche 7 oder 8 dadurch gekennzeichnet, daß die Teile aus thermoplastischem Material (3A, 4A) mittels Injektion hergestellt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Teile aus thermoplastischem Material (3A, 4A) einen Ring (10, 11) fur das Einstecken an dem entsprechenden Ende der Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoverschmelzung, durch die jedes Teil aus thermoplastischem Material mit dem jeweiligen Ende der Verkleidung aus mit thermoplastischem Bindemittel umhüllten Fasern verbunden wird, zwischen dem Ring (10, 11) des Teils (3A, 4A) und der Fläche gegenüber der Verkleidung erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoverschmelzung über einen elektrischen Widerstand (16, 17) erfolgt, der den Ring (10, 11) umgibt und der sich zwischen diesem und der der Verkleidung gegenüberliegenden Fläche befindet, wobei der Ring in das jeweilige Ende der Verkleidung eingebettet ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Widerstand (16, 17) die Form eines elastischen Gitterwerks aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13 dadurch gekennzeichnet, daß der Widerstand (16, 17) um den Ring zu wickeln ist, bevor Teil (3A, 4A) in das entsprechende Ende der Verkleidung (2A) eingesteckt wird. Erst danach erfolgt das Einstecken mittels Warmbehandlung.
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