DE69028587T2

DE69028587T2 - Einseitig heisssiegelbarer Polypropylenfilm

Info

Publication number: DE69028587T2
Application number: DE69028587T
Authority: DE
Inventors: Riccardo Balloni; Lajos Edward Keller; Jay Kin Keung
Original assignee: Mobil Oil AS
Current assignee: Mobil Oil AS
Priority date: 1989-08-04
Filing date: 1990-08-06
Publication date: 1997-01-30
Anticipated expiration: 2010-08-07
Also published as: EP0411968B1; JP3112923B2; EP0411968A1; ES2091800T3; CA2022704A1; CA2315806C; GR3021503T3; HK1006691A1; KR0144668B1; CA2022704C; JPH03173641A; DE69028587D1; CA2315806A1; DK0411968T3; KR910004351A; SG76456A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Polymerfolienlaminate und insbesondere ein heißsiegelbares Folienlaminat, das eine orientierte - vorzugsweise biaxial orientierte - Polypropylen-Kernschicht besitzt, die auf jeder Seite mit äußeren Schichten versehen ist, die geeignet für die Innenseite und die Außenseite einer Verpackungsfolie sind.
Im Gegensatz zu Verbundfolien nach dem Stand der Technik, die ein Fettsäureamid, wie Erucamid, Stearamid oder Behenamid, enthalten können, um den Folien Schlüpfrigkeit oder Gleitfähigkeit zu verleihen, wie z. B. die Mehrschichtfolien, die in den US-Patenten 4 343 852 und 4 419 411 beschrieben werden, enthält die erfindungsgemäße Folie keinen derartigen Bestandteil. Dieses Material wurde weggelassen, da es normalerweise die Aufnahmefähigkeit der Folienoberfläche für Tinten auf Wasserbasis und die Haftfähigkeit von Klebstoffen auf Wasserbasis stört. Ferner kann ein Fettsäureamid, wenn es an der Folienoberfläche angereichert ist, in nennenswerter Weise die optische Klarheit der Folie verringern.
Eine heißsiegelbare Folie, die sowohl eine gute Gleitfähigkeit als auch ein gutes Aufnahmevermögen für Oberflächenbeschichtungsmaterialien auf Wasserbasis und optische Klarheit aufweist, wie die erfindungsgemäße Folie, ist sehr vorteilhaft, da er sie dem Verarbeiter/Endbenutzer erlaubt, Tinten und/oder Klebstoffe zu verwenden, die keine organischen Lösungsmittel enthalten. Organische Lösungsmittel führen im allgemeinen zu Gefahren hinsichtlich Gesundheit, Explosion und Feuer, und es muß auf eine teure Belüftung und Sicherheitsausrüstung zurückgegriffen werden, um für eine akzeptable Arbeitsumgebung zu sorgen, wenn sie verwendet werden. Selbst bei der Verwendung derartiger Ausrüstungen ist nach gewissen Rechtsvorschriften die atmosphärische Emission von organischen Lösungsmitteln verboten, und teure Lösungsmittelrückgewinnungssysteme sind erforderlich, um die gesetzlichen Anforderungen zu erfüllen. Bei den vorliegenden Folien werden organische Lösungsmittel enthaltende Beschichtungsmaterialien vermieden, wodurch die Probleme hinsichtlich Gesundheit, Sicherheit und Umwelt, die mit ihrer Verwendung verbunden sind, sowie die Kosten für die Ausrüstung, die erforderlich ist, um mit den Gefahren fertig zu werden, die sie darstellen, verhindert werden.
Die erfindungsgemäßen Folien müssen eine problemlose Maschineneignung für Hochgeschwindigkeits Verpackungsmaschinen aufweisen. Dies bedeutet einfach, daß es möglich sein muß, die Folien durch die Verpackungsanlage zu transportieren, ohne daß es bei der Folie zu einem Stau während des Verpackens kommt. Eine Ursache von Staus in der Maschinen wird auf die äußere Oberfläche der Folie zurückgeführt, die an den Heißsiegelbacken während des Verpackungsvorgangs haftet. Die vorliegende Folienstruktur vermeidet dieses Problem.
Erfindungsgemäß wird ein Polymerfolienlaminat bereitgestellt, das folgende Bestandteile umfaßt:
(a) eine erste äußere Schicht, die isotaktisches Polypropylen umfaßt und auf einer Oberfläche einer Kernschicht (b) bereitgestellt wird, wobei das Polypropylen ein Ahtiblockiermittel umfaßt, jedoch frei von Siliconöl ist, die freiliegende Oberfläche der ersten äußeren Schicht mit einer den Reibungskoeffizienten verringernden Menge von Siliconöl beschichtet ist, das auf die Oberfläche durch Kontakt mit der freiliegenden Oberfläche einer zweiten äußeren heißsiegelbaren Oberflächenschicht (c) übertragen wird;
(b) eine Kernschicht, die isotaktisches Polypropylen umfaßt; und
(c) eine zweite äußere heißsiegelbare Schicht, die auf der anderen Oberfläche der Kernschicht (b) bereitgestellt wird, wobei die zweite äußere Schicht mindestens einen unter einem Ethylen-Propylen-1-Buten-Terpolymeren; einem statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeren; einem Propylen-1-Buten- Copolymeren; einem Ethylen-1-Buten-Copolymeren oder Gemischen davon ausgewählten Bestandteil umfaßt, wobei das Polymere ein Antiblockiermittel und Siliconöl umfaßt, so daß eine den Reibungskoeffizienten verringernde Menge davon auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht (c) sowie auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht (a) nach dem Kontakt dieser Oberflächen vorliegt.
Die erfindungsgemäßen Folien finden ihre Hauptanwendung als Verpackungsmaterial. Es versteht sich, daß die vorliegende Struktur auf andere Folienschichten laminiert werden kann.
Der hier verwendete Ausdruck "Beschichtung auf Wasserbasis" soll in seinem breitesten Sinne verstanden werden und umfaßt Tinten auf Wasserbasis und Klebstoffe auf Wasserbasis.
Zwei der drei Schichten des hier beschriebenen Polymerfolienlaminats werden von einem Polypropylen mit hoher Stereoregularität abgeleitet, und im allgemeinen werden sie unter hochgradig isotaktischen Polypropylenen ausgewählt. Diese beiden Schichten können aus dem gleichen isotaktischen Polypropylen oder aus zwei verschiedenen Arten davon hergestellt werden. Die bevorzugten Polypropylene sind dem Fachmann bekannt und werden durch Polymerisation von Polypropylen in Gegenwart von stereospezifischen Katalysatorsystemen hergestellt. Die Polypropylene können einen Schmelzindex bei 230ºC von 1,0 bis 25,0 aufweisen. Der kristalline Schmelzpunkt beträgt etwa 160ºC. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts beträgt 25 000 bis 100 000, und die relative Dichte liegt im Bereich von 0,90 bis 0,91.
Die drei Schichten des erfindungsgemäßen Polymerfolienlaminats werden üblicherweise koextrudiert. Vor der Extrusion wird die äußere Schicht gemischt; z. B. durch Mischen mit einem Antiblockiermittel; z. B. Siliciumdioxid, einem Silicat, einem Ton, Talcum und Glas, die vorzugsweise als ungefähr kugelförmige Teilchen bereitgestellt werden. Syloid 244 (W. R. Grace & Co., Davison Chemical Division), ein synthetisches Siliciumdioxid, und Sipernat 44 (Degussa), ein synthetisches Silicat, führen im allgemeinen zu guten Ergebnissen. Der Hauptanteil dieser Teilchen, d. h. ein beliebiger Anteil von mehr als der Hälfte bis zu einem recht hohen Wert von 90 Gew.-% oder mehr, weist eine solche Größe auf, daß ein erheblicher Anteil ihrer Oberfläche, z. B. 10 bis 70% davon, sich über die freiliegende Oberfläche der außeren Schicht erstreckt.
Die zweite äußere heißsiegelbare Oberflächenschicht (c) wird von einem Ethylen-Propylen-1-Buten-Terpolymeren, einem statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeren, einem Propylen-1- Buten-Copolymeren, einem Ethylen-1-Buten-Copolymeren oder einem Gemisch davon abgeleitet. Geeignete Terpolymere sind diejenigen, die bei einer statistischen Mischpolymerisation von 1 bis 8 Gew.-% Ethylen und vorzugsweise 3 bis 5 Gew.-% Ethylen mit 65 bis 95 Gew.-% Propylen und vorzugsweise 86 bis 93 Gew.-% Propylen, wobei 1-Buten den Rest ausmacht, erhalten werden. Die vorstehend genannten Terpolymere werden größtenteils durch einen Schmelzindex bei 230ºC von 2 bis 16 und vorteilhafterweise von 3 bis 7, einen kristallinen Schmelzpunkt von 100ºC bis 120ºC, ein mittleres Molekulargewicht von 25 000 bis 100 000 und eine Dichte von 0,89 bis 0,92 g/cm³ charakterisiert.
Die statistischen EP-Copolymeren enthalten im allgemeinen 2 bis 7 Gew.-% Ethylen, wobei es sich bei dem Rest um Propylen handelt. Die Copolymeren weisen einen Schmelzindex bei 230ºC von im allgemeinen 2 bis 15 und vorzugsweise 3 bis 8 auf. Der kristalline Schmelzpunkt betragt ublicherweise 125ºC bis 150ºC, und das Zahlenmittel des Molekulargewichts liegt im Bereich von 25 000 bis 100 000. Die Dichte beträgt üblicherweise 0,89 bis 0,92 g/cm³.
Im allgemeinen enthalten Gemische, wenn Gemische aus Terpolymeren und statistischem Copolymeren verwendet werden, 10 bis 90 Gew.-% Terpolymeres und vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-% Terpolymeres, wobei das statistische Copolymere den Rest ausmacht.
Die innere Oberflächenschicht (c) wird zusätzlich zu dem Antiblockiermittel mit einem Siliconöl gemischt. Das Siliconöl besitzt vorteilhafterweise eine Viskosität von 350 bis 600 000 Centistoke, wobei 10 000 bis 60 000 Centistoke besonders bevorzugt sind. Beispiele für geeignete Siliconöle sind Polydialkylsiloxane, Polyalkylphenylsiloxane, Olefinmodifizierte Siloxanöle, Polyethylen-modifizierte Siliconöle, Olefin-Polyether-modifizierte Siliconöle, Epoxy-modifizierte Siliconöle, Alkohol-modifizierte Siliconöle und Polydialkylsiloxane, die vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe aufweisen, insbesondere Polydimethylsiloxane. Von den vorstehenden Verbindungen werden die Polydialkylsiloxane und insbesondere Polydimethylsiloxan für die hier beschriebene Verwendung bevorzugt.
Das Siliconöl wird zu der Schicht (c) im allgemeinen in Form einer Dispersion oder Emulsion gegeben, wobei das Siliconöl innerhalb dieser Schicht sowie auf der freiliegenden Oberfläche dieser Schicht als diskrete Mikrokügelchen, häufig mit einer mittleren Größe von 1 bis 2 µm, vorliegt. Das Siliconöl, das im allgemeinen im wesentlichen gleichmäßig auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht (c) verteilt ist, ist dafür verantwortlich, dieser Oberfläche sowie der freiliegenden Oberfläche der Schicht (a), wenn eine gewisse Menge des Öls darauf übertragen wird, nachdem diese Oberflächen in gegenseitigen Kontakt gebracht worden sind, wie es z. B. auftritt, wenn die Laminatfolie auf eine Spule zur Bildung einer Vorratsrolle aufgewickelt wird, einen verringerten Reibungskoeffizienten zu verleihen.
Polydimethylsiloxan oder anderes Siliconöl kann von 0,15 bis 4,0 Gew.-% der unteren Schicht (c) vorhanden sein. Eine gewisse Menge des Siliconöls ist auf der freiliegenden Oberflächenschicht (c) vorhanden. Die Menge sollte in jedem Fall so gewählt sein, daß sie ausreichend ist, um für einen Reibungskoeffizienten der Schichten (a) und (c) von 0,4 oder weniger, vorzugsweise von 0,20, wie 0,25, bis 0,3 bis zu mindestens 60ºC nach der übertragung von Siliconöl Mikrokügelchen auf die letztgenannte Schicht zu sorgen. Aufgrund der Art, wie das Siliconöl nur auf die freiliegende Oberfläche der äußeren Schicht (a) aufgebracht wird, zeigt diese Schicht einen verbesserten Reibungskoeffizienten, jedoch nicht um den Preis ihres Aufnahmevermögens für Beschichtungen auf Wasserbasis oder ihrer optischen Klarheit.
Das Siliconöl sollte in das die Schicht (c) bildende Polymere so homogen wie möglich einverleibt werden. Dies kann erreicht werden, indem entweder das Siliconöl als eine Dispersion oder Emulsion bei Raumtemperatur einverleibt und dann das Gemisch unter Anwendung von Scherkräften erwärmt wird, oder indem das Öl einverleibt wird, während das Gemisch geschmolzen wird. Die Mischtemperatur muß ausreichend hoch sein, um das Gemisch zu erweichen und die Bildung eines sehr gleichmäßigen Gemisches zu ermöglichen. Die Temperatur, die in einer Knetvorrichtung oder einem Extruder erforderlich ist, beträgt im allgemeinen 170ºC bis 270ºC.
Die Kernschicht (b) enthält vorzugsweise ein antistatisches Mittel, z. B. ein etholiertes tertiäres Amin, wie Cocoamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-stearylamin und Glycerinmono- stearat. Die Kernschicht (b) macht üblicherweise 70 bis 90% der Dicke des gesamten Folienlaminats oder einen sogar noch höheren Prozentsatz davon aus. Die erste äußere Schicht (a) und die zweite äußere Schicht (b) werden koextensiv auf jede Hauptoberfläche der Kernschicht (b) aufgebracht, üblicherweise, indem sie direkt darauf koextrudiert werden. Zum Beispiel können die einzelnen Polymerströme, die die Materialien der Schichten (a), (b) und (c) darstellen, aus einem herkömmlichen Extruder durch eine flache Foliendüse koextrudiert werden, wobei die Schmelzströme in einem Adapter kombiniert werden, bevor sie durch die Düse extrudiert werden. Jede der äußeren Schichten (a) und (c) kann z. B. ungefähr 6,0% der Gesamtdicke des Folienlaminats ausmachen. Nach Verlassen der Düsenöffnung wird das Folienlaminat abgekühlt, und die abgeschreckte Folie wird dann erwärmt und gestreckt, z. B. 5-fach in Maschinenrichtung und dann anschließend z. B. 8-fach in Querrichtung. Die Kanten der Folie können beschnitten werden. Das Folienlaminat wird sodann auf eine Spule aufgewickelt, um eine Übertragung von Siliconöl von der freiliegenden Oberfläche der Schicht (c) auf die freiliegende Oberfläche der Schicht (a) zu erreichen. Die Gesamtdicke des Folienlaminats ist nicht kritisch und kann vorteilhafterweise im Bereich von 8,9 bis 51 µm (0,35 bis 2,0 mil) liegen.
In den nachstehenden Beispielen erläutert Beispiel 1 ein Folienlaminat zu Vergleichszwecken, wobei die äußeren Schichten (a) und (c) beide aus dem angegebenen Terpolymerharz bestehen. Beispiel 2 entspricht Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die äußeren Schichten (a) und (c) beide aus einem Homopolymer-Polypropylen bestehen, das identisch mit dem der Kernschicht (b) ist. Beispiel 3 erläutert ein erfindungsgemäßes Folienlaminat. Die Beispiele 4 und 5 haben die gleiche Struktur wie Beispiel 3, jedoch mit einem antistatischen Mittel in der Kernschicht.

Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)

Eine Kernschicht (b) von etwa 20 µm Dicke, die von einem Propylen-Homopolymeren mit hoher Stereoregularität (Fina 3378XB) mit einem Gehalt an 1500 ppm Erucamid abgeleitet ist, wird mit einer äußeren Oberflächenschicht (a) von etwa 0,61 µm Dicke, abgeleitet von einem Ethylen-Propylen-1-Buten- Terpolymeren (Chisso XF7700) und einer inneren Oberflächenschicht (c) aus dem gleichen Terpolymeren mit einer Dicke von etwa 1,2 µm koextrudiert. Die Oberflächenschichten (a) und (c) enthalten jeweils 0,23 Gew.-% Sylobloc 44. Dies ist ein Antiblockiermittel aus synthetischem amorphem Siliciumdioxid mit ungefähr kugelförmigen Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 3 µm. Schicht (c) wurde so formuliert, daß sie 1,2 Gew.-% Polydimethylsiloxan mit einer Viskosität von 30 000 cSt (mm²/s) enthielt. Das Extrudat wird abgeschreckt; erneut erwärmt; und 4- bis 6-fach in Maschinenrichtung bei ungefähr 127ºC (260ºF) gestreckt. Sodann wird die Folie 8- bis 10-fach in Querrichtung bei ungefähr 166ºC (330ºF) in einem Spannrahmen gestreckt. Die Schicht (a) wird auf eine herkömmliche Weise in einer Corona-Entladung auf 38 dyn/cm behandelt und in einer Rollenform aufgewickelt. Der Reibungskoeffizient der Schichten (a) und (c) beträgt 0,25 bzw. 0,40.
Um das Verhalten in einer Endverarbeitungsrnaschine zu simulieren, wurde die Folie in einer Campbell-Füll- und Versiegelungs-Verpackungsmaschine für horizontale Formen eingesetzt. Bei einer Temperatur zwischen 121ºC und 132ºC (250ºF und 270ºF) verhielt sich die Probe gut ohne Verkleben. Bei einer Temperatur zwischen 138ºC und 149ºC (280ºF und 300ºF) verursachte die Folie einen Stau in der Maschine aufgrund starken Verklebens im Bereich der Versiegelungsbacken der Maschine.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)

Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Außenschicht (a) durch ein Homopolymer-Polypropylen ersetzt wurde, das identisch mit der Kernschicht war, jedoch 0,23 Gew.-% Sylobloc 44 als Antiblockiermittel enthielt.
Der Test mit der Campbell-Verpackungsmaschine wurde wiederholt. Die Vorrichtung handhabte die Folie gut über den gesamten Temperaturbereich, d. h. diese Folie wies eine gute Maschineneignung auf. Kleben an den Versiegelungsbacken und daraus folgender Stau in der Maschine wurden nicht beobachtet. Der Siegelbereich wurde jedoch um 11ºC (20ºF) verringert, und zwar aufgrund der ungünstigen Wirkung, die die Corona-Entladungsbehandlung auf die Schicht (c) hatte. Der Reibungskoeffizient und die Heißgleiteigenschaften waren erheblich höher als in Beispiel 1.

Beispiel 3

Beispiel 2 wurde mit der gleichen Struktur wie in Beispiel 2 wiederholt, mit der Ausnahme, daß eine Flammenbehandlung anstelle der Corona-Behandlung angewandt wurde. Die Flammenbehandlung führte zum gleichen Oberflächeneffekt und zum gleichen Ausmaß wie die Corona-Behandlung. Off-line- Untersuchungen zeigten verbesserte Werte des Reibungskoeffizienten auf der unbehandelten äußeren Schicht (c) aufgrund der völligen Ausschaltung der Wirkung der Corona-Entladungsbehandlung auf die Oberflächenseite der Schicht (c). Die Corona-Entladungsbehandlung hat die schädliche Wirkung der Erhöhung des COF auf der Oberfläche der unbehandelten Seite.
Der Test mit der Campbell-Verpackungsmaschine wurde wiederholt. Die Folie von Beispiel 3 zeigte eine hervorragende Maschineneignung, und ihr Siegelbereich war um 11ºC (20ºF) breiter als der von Beispiel 2, und zwar aufgrund des Fehlens des Corona-Rückseiten-Behandlungseffekts. Die COF- und Heißgleiteigenschaftswerte waren hervorragend. Die Homopolymer-Polypropylen-Schicht (a) verbesserte die Maschineneignung, da das Versiegelungsbacken-Haftungs-Problem beseitigt wurde. Die Flammenbehandlung der Oberfläche der Schicht (a) beseitigte die schädlichen Wirkungen, die sich aus einer unkontrollierten Corona-Entladungsbehandlung im Hinblick auf die Oberfläche der Schicht (c) ergaben.
Wahlweise können die Schichten (a) und/oder (c) geringe Mengen an Wachs, z. B. ein mikrokristallines Wachs, für eine zusätzliche Gleitfähigkeit enthalten. Mengen an Wachs von 2 bis 15 Gew.-% einer oder beider Schichten (a) und (c) können gegebenenfalls verwendet werden. Eine oder beide dieser Schichten können gegebenenfalls auch Pigmente, Füllstoffe, Stabilisatoren, Lichtschutzmittel und andere geeignete modifizierende Bestandteile enthalten.

Beispiel 4

Beispiel 3 wurde mit der gleichen Struktur und Flammenbehandlung wiederholt. Es wurden jedoch 1000 ppm Armostat 410, ein tertiäres Amin, als antistatisches Mittel in Schicht (b) einverleibt. Die Maschineneignung war hervorragend, und die Staubaufnahme aufgrund einer statischen Aufladung war verringert.

Beispiel 5

Beispiel 4 wurde mit der gleichen Struktur und Flammenbehandlung wiederholt. Anstelle des tertiären Amins wurde jedoch ein Gemisch aus 2000 ppm N,N-Bis-(2- hydroxyethyl)-stearylamin und 1000 ppm Glycerinmonostearat verwendet. Die Maschineneignung war hervorragend, und eine statische Aufladung wurde verhindert.
Die Namen "Armostat", "Chisso", "Fina", "Sipernat", "Sylobloc" und "Syloid" sind alles Marken.

Claims

1. Polymerfolienlaminat, das folgende Bestandteile umfaßt:

(a) eine erste äußere Schicht, die isotaktisches Polypropylen umfaßt und auf einer Oberfläche einer Kernschicht (b) bereitgestellt wird, wobei das Polypropylen ein Antiblockiermittel umfaßt, jedoch frei von Siliconöl ist, die freiliegende Oberfläche der ersten äußeren Schicht mit einer den Reibungskoeffizienten verringernden Menge eines Siliconöls beschichtet ist, das auf die Oberfläche durch den Kontakt mit der freiliegenden Oberfläche einer zweiten äußeren Schicht, der heißsiegelbaren Oberflächenschicht (c), übertragen worden ist;

(b) eine Kernschicht, die isotaktisches Polypropylen umfaßt; und

(c) eine zweite äußere heißsiegelbare Schicht, die auf der anderen Oberfläche der Kernschicht (b) bereitgestellt wird, wobei die zweite äußere Schicht mindestens einen unter Ethylen-Propylen-Buten-1-Terpolymeren; statistischen Ethylen-Propylen-Copolymeren; Propylen-1-Buten-Copolymeren; Ethylen-1-Buten-Copolymeren oder Gemischen davon ausgewählten Bestandteil umfaßt, wobei das Polymere ein Antiblockiermittel und ein Siliconöl umfaßt, so daß eine den Reibungskoeffizienten verringernde Menge davon auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht (c) sowie auf der freiliegenden Oberfläche der Schicht (a) nach dem Kontakt dieser Oberflächen vorhanden ist.

2. Laminat nach Anspruch 1, das ein Wachs in der Schicht (a) und/oder (c) umfaßt.

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, das ein mikrokristallines Wachs in der Schicht Ca) und/oder (c) umfaßt.

4. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die freiliegende Oberfläche der Schicht (a) einer Flammenbehandlung unterzogen wird.

5. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Siliconöl ein Polydialkylsiloxan umfaßt.

6. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Siliconöl ein Polydimethylsiloxan umfaßt.

7. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Siliconöl der Schicht (c) in einer Menge von 0,15 bis 4, Gew.-% der Schicht (c) einverleibt ist.

8. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei ein Hauptteil des Antiblockiermittels Teilchen mit ungefähr kugelförmiger Gestalt aufweist.

9. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Antiblockiermittel Siliciumdioxid oder ein Silicat umfaßt.

10. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das isotaktische Polypropylen, das jede der Schichten (a) und (b) bildet, einen Schmelzindex bei 230ºC von 1,0 bis 25,0; einen kristallinen Schmelzpunkt von etwa 160ºC; ein Zahlenmittel des Molekulargewichts im Bereich von 25 000 bis 100 000; und ein spezifisches Gewicht von 0,90 bis 0,91 aufweist.

11. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) mindestens 70% der Gesamtdicke des Laminats ausmacht.

12. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (b) ein antistatisches Mittel enthält.

13. Laminat nach Anspruch 12, wobei das antistatische Mittel mindestens einen der Bestandteile tertiäres Amin, N,N-Bis-C2- hydroxyethyl)-stearylamin, Glycerinmonostearat oder ein Gemisch davon umfaßt.

14. Laminat nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei vor der Flammenbehandlung ihrer freiliegenden Oberfläche die Schicht (a) frei von Fettsäureamid als Gleitmittel ist.

15. Verwendung einer Flammenbehandlung, um für eine Aufnahmefähigkeit für auf Wasser basierende Überzüge von Polymerfolienlaminaten zu sorgen, die eine Polypropylenoberfläche umfassen, die zum Zeitpunkt der Behandlung frei von Silicon ist.

16. Verwendung nach Anspruch 15, wobei die Oberfläche zum Zeitpunkt der Behandlung auch frei von einem Fettsäureamid ist.