DE69024548T2

DE69024548T2 - Füllapparatur

Info

Publication number: DE69024548T2
Application number: DE69024548T
Authority: DE
Inventors: Jotaro Kishimoto; Shuji Morimoto; Seiji Ohtani; Masakazu Oi; Haruhiko Yoshida
Original assignee: Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Takeda Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1989-07-18
Filing date: 1990-01-24
Publication date: 1996-07-18
Anticipated expiration: 2010-01-25
Also published as: DE69024548D1; EP0408822A2; EP0408822B1; EP0408822A3; ATE132621T1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Füllapparat zum Füllen von Behältern mit einer extrem kleinen Menge Pulver oder Flüssigkeit.
Die GB-A-2 131 376 zeigt eine Handhabungseinrichtung zur Verwendung mit einer Gesenkschmiedepresse mit mehreren Metallformstationen, zwischen denen Werkstücke transportiert werden.
Eine derartige Handhabungseinrichtung für eine Gesenkschmiedepresse ist jedoch nicht dafür geeignet, kleine Behälter, die automatisch gefüllt werden sollen, zu handhaben.
Herkömmlicherweise wird bei einem Einfüllvorgang von Arzneien die Überwachung der Füllmenge im allgemeinen durch Verfahren durchgeführt, wie sie im folgenden unter (1) und (2) beschrieben sind.
(1) Ein Behälter, der mit Pulver, Flüssigkeit oder dergleichen gefüllt ist, wird von Hand aus der Förderlinie genommen, um auf einer Waage, die abseits der Linie angeordnet ist, gewogen zu werden. Danach werden die Inhalte (Pulver oder dergleichen) ausgeleert, um den leeren Behälter zu wiegen, so daß die Füllmenge durch Subtraktion errechnet wird.
(2) Wenn ein Apparat zum automatischen Leerwiegen in der Produktionslinie vorgesehen war, wird ein leerer, nichtgefüllter Behälter exakt für den Wiegevorgang herausgezogen. Danach wird er für den Füllvorgang in die Linie zurückgebracht. Nach dem Füllvorgang wird er wieder für den Wiegevorgang herausgezogen. Nach der Subtraktion wird die Füllmenge aus der Subtraktion berechnet.
Wenn bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren gemäß (1) und (2) zwischen der berechneten Füllmenge und der Sollmenge eine Differenz besteht, wird bei der Durchführung der Füllmenge eine richtige Einstellung vorgenommen.
Allgemein variiert in dem Pulverfüllsystem die Füllmenge infolge der Ablaufänderungen, bedingt durch die Trichterfüllhöhe (Beschickungsmenge) des Schüttgutes, des spezifischen Volumens, der Materialeigenschaften usw. Auch beim Abfüllen von Flüssigkeit (die ein Suspensionsagens aufweist) oder dergleichen, variieren die Füllmengen infolge von Anderungen der Viskosität, Verstopfen des Nadelfilters, Zylinderspiel oder dergleichen. Somit ist es notwendig, die vorstehend beschriebene Füllmenge in genauen Abständen zu überprüfen, um die Füllmenge einzustellen. Bei dem Füllvorgang können jedoch anormale Änderungen der Füllmenge aus unerwarteten Gründen durch gewisse Probleme zusätzlich zu den vorstehend genannten Alterungsänderungen verursacht werden. Mit den herkömmlichen, genauen Probenuntersuchungen können nicht die anormalen Füllmengen festgestellt werden, die durch nicht zu erwartende Gründe verursacht werden. In der Medizin kann das Problem nicht mit dem herkömmlichen Probenwiegevorgang gelöst werden, da bei der Füllmenge eine extrem hohe Genauigkeit beibehalten werden muß und fehlerhafte Produkte auf keinen Fall erzeugt werden dürfen.
Obwohl alle Behälterwiegevorgänge zum Wiegen der jeweiligen Füllmenge, bezogen auf alle Behälter, das vorstehend beschriebene Problem klären würden, sind Wiegeoperationen für alle Behälter bei herkömmlichen Wiegeapparaten kaum durchzuführen, weil die Produktivität infolge der, verglichen mit der Füllgeschwindigkeit, langsameren Wiegegeschwindigkeit, extrem verringert würde.
Um auch eine sehr kleine Menge unter Verwendung einer elektronischen Waage wiegen zu können, gibt es herkömmlicherweise ein Verfahren zum Erzielen eines Wiegewertes (ein Verfahren zum Detektieren einer Waage-Referenz-Stabilität) durch eine Mittelwertoperation mit einer konstanten Zeitmittelung, herkömmlicherweise bei einem stabilen Ausgangsmodus mit einer konstanten Anzahl von Daten, die innerhalb der Toleranzbreite enthalten sind, ein Verfahren zum Durchführen eines Stichprobenbetriebs nach dem Ablauf einer konstanten Zeitdauer und andere Verfahren.
Das Verfahren zum Erzielen des Wiegewertes durch den vorstehend genannten stabilen Ausgangsmodus hat den Nachteil, daß es allgemein mehr Zeit braucht, den Hochgeschwindigkeitswiegevorgang durchzuführen, wenn eine hohe Genauigkeit erforderlich ist. Wenn die Toleranzbreite verbreitert wird, um die Zeit zu verkürzen, wird die Genauigkeit schlechter. Bei einem Verfahren zur Durchführung eines Stichprobenbetriebs nach dem Ablauf einer vorgegebenen Zeitdauer wird die Genauigkeit schlechter, wenn die errichtete Zeit verkürzt wird. Auch wird mehr Zeit verwendet, wenn die errichtete Zeit länger gemacht wird, um die Genauigkeit zu verbessern, und es können unerwartet niedrige Daten infolge von Rauschen, Vibrationen usw. genommen werden.
Weiterhin können, wenn extrem kleine Meßwerte, von ungefähr 1 mg oder niedriger, genau durchgeführt werden, magnetische Kraftlinien oder dergleichen, die durch Temperaturänderungen verursacht werden können, Steuerungen auf die Meßgenauigkeit schlechten Einfluß haben. Wenn der zu wiegender Gegenstand ein induktives Material ist, kann durch Reibung oder dergleichen statische Elektrizität erzeugt werden, die auf die Meßgenauigkeit einen schlechten Einfluß ausübt. Insbesondere können die schlechten Einflüsse, die durch elektrostatische Elektrizität verursacht werden, selbst dann nicht entfernt werden, wenn eine elektronische Waage in einem einen Luftzug verhindernden Kasten angeordnet ist, wie dieser herkömmlicherweise verwendet wird, wodurch die Meßgenauigkeit durch die elektronische Waage verringert wird.
Wenn bei dieser Art von Pulverfüllapparat das Einfüllen fortlaufend nacheinander in Behälter mit einer vorgegebenen Anzahl ausgeübt wird, indem die Füllmaschine angetrieben wird, nachdem das Füllmaterial mit einer vorgegebenen Menge in den Trichter der Füllmaschine eingeworfen worden ist, ist die Fluktuationsneigung zusätzlich zu der jeweiligen Veränderung der Füllmenge im Anfangsmodus am Beginn der Füllmaschine groß. Selbst im Endmodus, bei dem die Füllung eine kleinere Menge erlangt, wird die Fluktuationstendenz bei der individuellen Variation groß. Obwohl die geringste Variation in einem stetigen Modus zwischen Anfangsmodus und Endmodus geschaffen wird, besteht eine wandernde Fluktuation des graduellen Erhöhens oder Verringerns. Die vorstehend beschriebenen Eigenschaften sind in der Füllmengenvanation und der Fluktuationstendenz gemäß der Betriebszeitspanne der Füllmaschine gegeben. Obwohl für den Fall, wo eine Rückkopplungssteuerung mit dem Mittelwert von ein paar Füllmengendaten über die gesamte Behälterwiegeoperation durchgeführt wird, ist die Steuereigenschaft gut, wenn die Füllmenge stabil ist, selbst wenn vom Startzeitpunkt bis zum Stoppzeitpunkt eine gleichmäßige Rückkopplungssteuerung durchgeführt wird, besteht der Nachteil, daß die Rückkopplung im Anfangsmodus und im Endmodus, in welchem die Fluktuationstendenz größer ist, nicht ausreichend der Fluktuationstendenz folgen kann. Wenn der Rückkopplungssteuervorgang hintereinander durchgeführt worden ist, um der Variation der Füllmenge des Endmodus am Anfangsmodus zu folgen, kann das unerwartete eine schlechte Datum in der stabilen Periode des stetigen Modus aufgenommen werden. Selbst wenn auf diese Art und Weise ein Vorgang zum Wiegen aller Behälter durchgeführt wird, ist es ein Problem, wie die Rückkopplungssteueroperation in Übereinstimmung mit dem Wiegeergebnis ausgeführt werden kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Füllapparat zu schaffen, der mit einer Wiegevorrichtung ausgerüstet ist, die es möglich macht, für alle Behälter einen Wiegevorgang durchzuführen und dabei die Verringerung der Produktivität auf einem Minimum zu halten.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Füllapparat mit einem Wiegeapparat versehen, mit einem Förderband, zum aufeinanderfolgenden Zuführen von leeren Behältern zu einer ersten elektronischen Waage zum Wiegen der leeren Behälter, die vom Förderband transportiert werden, einer Füllmaschine zum Füllen von Pulver oder Flüssigkeit in die Behälter, die von der ersten elektronischen Waage transportiert worden sind, einer zweiten elektronischen Waage zum Wiegen der gefüllten Behälter, die von der Füllmaschine her transportiert worden sind, einer Herausnahmemaschine zum Herausnehmen der gefüllten Behälter, die von der zweiten elektronischen Waage gewogen worden sind, einer Behältertransporteinrichtung, die mit einem Antriebsmechanismus versehen ist, die vier Klemmen aufweist, die in vorgegebenen Abständen entlang einer Betätigungsstange montiert sind, um Öffnungs-, Schließbewegungen mittels Luftantrieb ausüben zu können und die Betätigungsstange in X-, Y- und Z-Richtungen verschieben zu können, und die dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Behälter jeweils durch eine Klemme der Behältertransporteinrichtung ergriffen wird, um auf der gleichen Spur bewegt zu werden, so daß vier Behälter auf einmal vom Fördergurt zur ersten elektronischen Waage, von der ersten elektronischen Waage zur Füllmaschine, von der Füllmaschine zu der zweiten elektronischen Waage, von der zweiten elektronischen Waage zur Herausnahmemaschine bewegt werden, wobei der leere Behälter gewogen und der gefüllte Behälter während des Füllvorganges in dem Behälter gewogen wird, wobei alle Behälter gewogen werden.
Da vor und nach der Füllmaschine in der Produktionslinie eine elektronische Waage angeordnet ist und eine Behältertransporteinrichtung, die vier Behälter auf einmal transportieren kann, vorgesehen ist, kann das Wiegen des leeren Behälters und das Wiegen des gefüllten Behälters durch die elektronischen Waagen vor und nach der Füllmaschine durchgeführt werden, während in einen Behälter Pulver eingefüllt wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Wiegevorgang für alle Behälter ohne Verringerung der Effizienz des Füllvorganges durchgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung löst ein Problem, bei dem die hohe Wiegegenauigkeit nicht durch die hohe Geschwindigkeit in einem Wiegeapparat, in dem eine elektronische Waage verwendet wird, beeinflußt werden kann.
Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Daten für jede vorgegebene konstante Zeitspanne hereinzunehmen, um den Wert in den Wiegewert umzuwandeln, wenn die Differenz zwischen dem Maximalwert der Daten und dem Minimalwert der Daten ein fester Wert geworden ist oder niedriger geworden ist, um die Genauigkeit des Wiegewertes zu verbessern und die Wiegegeschwindigkeit schneller zu machen, und der Behälter wird während des Wiegevorgangs mit der elektronischen Waage durch eine leitende Kappe abgedeckt, um die Einflüsse durch elektrostatische Elektrizität zu entfernen, um die Wiegegenauigkeit zu verbessern.
Ein Wiegeapparat für extrem kleine Mengen hat gemäß der vorliegenden Erfindung eine elektronische Waage zum Ausgeben der Wiegedaten jeweils für ungefähr 0,1 mg oder niedriger, als die Ablesegrenze und für ungefähr alle 0,2 Sekunden oder schneller (vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 0,1 Sekunden), eine Kappe, die aus einem elektrischen Leiter besteht, um den Behälter abzudecken, wenn ein Behälter, wie beispielsweise ein Glasfläschchen, eine Ampulle oder dergleichen, von der elektronischen Waage gewogen wird, und eine Einrichtung zum Anheben und Absenken der Kappe, eine Transporteinrichtung zum Transportieren des Behälters auf die elektronische Waage und Herausnehmen desselben, nachdem der Behälter gewogen worden ist, einen Wiegedatenapparat zum Durchführen der Antriebssteuerung der Einrichtung zum Anheben und Absenken der Kappe und auch der Behältertransporteinrichtung, wobei die Daten als Wiegewert ausgegeben werden, wenn die Wiegedaten, die normalerweise an der elektronischen Waage ausgegeben werden, gesammelt worden sind, wobei die Differenz zwischen dem Maximalwert und dem Mindestwert unter den fortlaufend gesammelten Daten einer vorgegebenen Anzahl, beispielsweise von 5 bis 30 Sammeldaten, mit der vorbestimmten stabilen Detektions-Bewertungsbreite verglichen worden ist, wobei die Differenz gleich der stabilen Detektions-Bewertungsbreite oder niedriger wird.
Durch den Wiegevorgang mit der elektronischen Waage unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Wiegedatenverarbeitungseinrichtung kann, verglichen mit dem herkömmlichen Balancewiegestabilitäts-Detektorverfahren oder dergleichen, die Zeit verkürzt und die Genauigkeit verbessert werden und der Wiegevorgang mit einer Genauigkeit von 1 mg oder niedriger eines nichtleitenden Materials mit elektrostatischer Elektrizität kann durchgeführt werden, obwohl dies herkömmlicherweise unmöglich war.
Eine dritte Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Variation der Füllmenge durch einen Rückkopplungssteuervorgang entsprechend der Betriebszeitdauer der Füllmaschine zu steuern, um die konstante Steuerbreite der Füllmenge zu halten.
Um diese vorstehend beschriebene Aufgabe zu lösen, ist eine Füllmengensteuereinrichtung zusätzlich angeordnet, mit einer ersten elektronischen Waage zum Wiegen der leeren Behälter, einer Füllmaschine, wie beispielsweise einer Schneckenfüllmaschine oder dergleichen, die Pulver oder dergleichen in den Behälter füllt, nachdem der leere Behälter gewogen worden ist, unter Verwendung einer Schnecke, die durch einen Servomotor eines Impulseinstellsystems drehend betätigt wird, einer zweiten elektronischen Waage zum Wiegen des gefüllten Behälters, der nach dem Füllvorgang gewogen werden kann, einer Transporteinrichtung zum Halten eines Behälters, um diesen automatisch von einer Transporteinrichtung für leere Behälter in die erste elektronische Waage, von der elektronischen Waage zu der Schneckenfüllmaschine, von der Schneckenfüllmaschine in die zweite elektronische Waage, von der zweiten elektronischen Waage in eine Einrichtung zum Auswerfen von Ausschußprodukten zu transportieren, eine Datenverarbeitungseinrichtung zum Berechnen der Nettofüllmenge aus dem von der ersten elektronischen Waage gewogenen Wert des leeren Behälters und dem von der zweiten elektronischen Waage gewogenen Wertes des gefüllten Behälters, rückkoppelndem Steuern des Antriebs des Motors der Füllmaschine durch den Steuervorgang des Rotationsbewegungsimpulses des Motors, ausgehend von der Nettofüllmenge, der Zielfüllmenge und den Motorantriebsdaten (beispielsweise des Umdrehungsimpulses oder dergleichen des Motors) der Füllmaschine, wenn der gefüllte Behälter gefüllt worden ist, wobei die Rückkopplungssteuerung im Anfangsmodus und im Endmodus der Füllmaschine, in welcher die Fluktuationstendenz der Füllmenge groß ist, für jedes der vorherigen Füllergebnisse durchgeführt wird, und die Rückkopplungssteuerung auch vom Mittelwert einer Anzahl von fortlaufenden Malen, fünfmal etc., inklusive dem vorherigen Mal, während des stetigen Modus durchgeführt wird, bei dem die Fluktuationstendenz der Füllmenge klein ist.
Gemäß der Füllmengensteuereinrichtung ist es möglich, die Rückkopplungssteuerung in Übereinstimmung mit dem vorherigen Wiegedatum durchzuführen, weil ein Wiegeapparat, der einen Wiegevorgang für alle Behälter durchführen kann, verwendet wird, ohne daß die Produktivität des Füllvorganges zerstört wird. Da das Rückkopplungssteuersystem, welches gemäß dem Betriebsmodus variiert, in Betriebsmodi unterteilt ist, die durch die Variation der Füllmenge und die Fluktuationstendenz derselben gekennzeichnet sind, kann die Rückkopplungssteuerung, die für die jeweiligen Betriebsmodi geeignet ist, durchgeführt werden, so daß die Füllstreubreite, die minderwertige Füllung, in jedem Modus auf ein Minimum gesteuert werden können.
Eine vierte Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Apparat zu schaffen, der die Förderschnecke im Notfall stoppt, wenn das Pulver im Meßabschnitt zusammengeballt ist oder dergleichen, und zwar für den Fall, bei dem eine Förderschneckenfüllmaschine als Pulverfüllmaschine verwendet wird.
Um das vorstehend beschriebene Ziel zu erreichen, ist ein Schnecken-Notstopp-Mechanismus in einer Förderschneckenfüllmaschine vorgesehen, bei der ein zylindrisches Förderschneckengehäuse am spitzen Ende des Trichters montiert ist, wobei das Pulver in diesem aufgenommen ist, der eine Förderschnecke hat, die an einer Rotationsachse befestigt ist, die so im Förderschneckengehäuse gekoppelt ist, daß das Pulvergewicht in Übereinstimmung mit dem Rotationswinkel der Förderschnecke freigegeben wird, um das Pulver in den Behälter oder dergleichen einzufüllen, und der dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Servomotor als Antriebseinrichtung zum Drehen der Förderschnecke über die Rotationsachse verwendet wird, die Rotation der Förderschnecke gestoppt werden kann, wenn durch Zusammenballen zwischen Förderschneckengehäuse und Förderschnecke ein übermäßiges Drehmoment verursacht wird, und zwar durch Vorsehen einer Steuerschaltung zum Stoppen der Rotation des Servomotors während der Rotation des Servomotors, ausgehend vom Ablauf der logischen Rotationszeit des Servomotors, die für das Füllen der vorgegebenen Pulvermenge, bezogen auf einen Behälter, bis zu einem Zeitpunkt, zu dem die gegebene anormale Detektionszeit abgelaufen ist.
Durch die Verwendung eines Servomotors, der bei einer derartigen Rotationsspur, wie vorstehend beschrieben, als Antriebsmechanismus der Förderschnecke unblockiert ist, stoppt die Rotation des Servomotors selbst dann nicht, wenn die Rotationsspur zusammenbricht und die vorgegebene Stoppzeit abgelaufen ist, so daß ein übermäßiges Drehmoment, welches durch Pulverzusammenballung verursacht wird, leicht detektiert werden kann. Daher kann, wenn Pulverzusammenballung verursacht worden ist, dies schnell detektiert werden, um die Förderschnecke zu stoppen. Demgemäß können Unfälle, wie beispielsweise ein Förderschneckenausfall, Siebausfall etc., verhindert werden.

KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

Diese und andere Ziele und Merkmale der vorliegenden Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung anhand der bevorzugten Ausführungsformen und anhand der begleitenden Figuren hervor, in welchen zeigt:
Fig. 1 einen Füllapparat gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einer Gesamtansicht in perspektivischer Darstellung;
Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Anordnung der Hauptkomponenten und deren erforderlicher Beziehungen zueinander des Apparates gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine graphische Darstellung der Bewegung der Greifklemmen 8A bis 8D gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Darstellung zur Erläuterung der Wiegefunktion in den Waagen 3, 5 gemäß Fig. 1;
Fig. 5 die wesentlichen Teile der Pulverfüllmaschine im Schnitt;
Fig. 6 ein Plan der Füllfunktion;
Fig. 7 ein Blockschaltbild der gesamten Steuereinrichtung für den Füllapparat gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 8 ein Blockschaltbild eines Datenverarbeitungsapparates für eine elektronische Waage;
Fig. 9 ein Flußschaltbild eines Datenverarbeitungsapparates gemäß Fig. 8;
Fig. 10 und 11 jeweils Pläne zur Erläuterung der Wiegecharakteristika der elektronischen Waage;
Fig. 12 eine graphische Darstellung des Falles, bei dem die Füllmenge der Füllmaschine rückkopplungsgesteuert ist;
Fig. 13 eine graphische Darstellung des Falles, bei dem die Füllmenge nicht rückkopplungsgesteuert ist;
Fig. 14 eine graphische Darstellung der Rotationsspur eines Servomotors zum Drehantrieb der Förderschnecke der Füllmaschine; und
Fig. 15 eine Teilansicht der graphischen Darstellung gemäß Fig. 14 in vergrößertem Maßstab zum Erläutern des Prinzips der anormalen Detektionszeit.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Bevor mit der Beschreibung der vorliegenden Erfindung fortgefahren wird, ist anzumerken, daß in den begleitenden Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.
Es wird nun auf die Figuren Bezug genommen, wobei in der Fig. 1 der ganze Füllapparat und in der Fig. 2 die Konstruktion einer Klemme etc. gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt sind, mit Fläschchen 1 als einer Art Behälter, einem Förderband 2 für leere Fläschchen, einer ersten elektronischen Waage 3 zum Wiegen der leeren Fläschchen, einer Pulverfüllmaschine 4 zum Füllen des Pulvers in ein leeres Fläschchen, das von der ersten elektronischen Waage 3 gewogen worden ist, einer zweiten elektronischen Waage 5 zum Wiegen des mit dem Pulver gefüllten Fläschchens, einem Ausschußaussortierapparat 6 zum Aussondern fehlerhafter Produkte, deren Wiegewert von der vorgegebenen Steuerbreite abweicht, einem Herausführförderband 7, einer Behältertransporteinrichtung 9, wobei eine lange Betätigungstange 11 an einer Antriebseinrichtung 12 montiert ist, die auf einem Basissockel 10 angeordnet ist, um die Glasfläschchen zu jedem Apparat zu transportieren, wobei an der Betätigungsstange vier Klemmen 8A, 8B, 8C, 8D in regelmäßigen Abständen montiert sind, wie dies gezeigt ist.
Das Förderband 2, die erste elektronische Waage 3, die Pulverfüllmaschine 4, die zweite elektronische Waage 5 und der Ausfluß-Aussortierapparat 6 sind, von rechts nach links in der Figur gesehen, parallel mit gleichen Abständen zueinander auf dem Basissockel 10 angeordnet. Die Behältertransporteinrichtung 9 zum gleichzeitigen Bewegen von vier Klemmen 8A bis 8D in den Richtungen X, Y, Z hat eine lange Betätigungsstange 11, die auf dem Basissockel 10 über einen X-, Y-, Z-Antriebsmechanismus 12, wie dargestellt, wobei der gleiche Abstand eingenommen wird, wie der vom Fördergurt 2 zum Ausschuß-Aussortierapparat 6, die parallel zur Betätigungsstange 11 angeordnet sind. Gemäß ihrer Konstruktion sind die jeweiligen Klemmen 8A bis 8D an der Betätigungsstange 11 gehalten und werden der Reihe nach in die Positionen (1) T (2) T ... ... (7) T (1) gemäß dem in der Fig. 3 gezeigten Spurverlaufs durch den Antriebsmechanismus 12 bewegt. Die Klemme 8A beispielsweise läuft in Y-Richtung, ausgehend von einer Rückzugsposition 1, entsprechend dem Förderband 2, die als ein Basispunkt vorgesehen ist, um ein Fläschchen aufzunehmen, wobei die Klemme am spitzen Ende am Ausgang 2a (2) des Förderbandes 2 positioniert ist. Nach dem Aufnehmen des Fläschchen läuft die Klemme in Z-Richtung, um in die Position (3) angehoben zu werden und daraufhin läuft sie in die X-, Y-Richtung, um in die Position (4) mit Bezug zur ersten elektronischen Waage 3 zu gelangen. Aus dieser Position läuft sie ähnlich in X-, Y- Richtung. Sie läuft in die Position (5) oberhalb der Fläschchen-Setzposition der ersten elektronischen Waage 3. Aus der Position läuft sie in die Z-Richtung, um abgesenkt zu werden. Sie läuft dann in die Fläschchen-Setzposition 6 der ersten elektronischen Waage 3, um das Fläschchen 1 in der Position der Klemme freizugeben, um es zu plazieren. Danach läuft die Klemme nur noch in die Y-Richtung und zieht sich zurück. Wenn die Position (7) erreicht wird, läuft sie in die X-Richtung, um in die Ausgangsposition (1) zurückzukehren. Die anderen Klemmen 8B, 8C, 8D laufen gleichzeitig mit der Bewegung der Klemme 8A auf der gleichen Spur. Auf diese Art und Weise findet ein Transport der Klemme 8A vom Förderband 2 zur ersten elektronischen Waage 3, der Klemme 8B von der elektronischen Waage 3 zur Pulver füllmaschine 4, ein Transport der Klemme 8C von der Pulverfüllmaschine 4 zur zweiten elektronischen Waage 5, der Klemme 8D von der zweiten elektronischen Waage 5 zum Ausschuß-Aussortierapparat 6 statt, d.h. es werden von einer Behältertransporteinrichtung 9 gleichzeitig vier Transporte durchgeführt.
Die erste elektronische Waage 3 und die zweite elektronische Waage 5 haben jeweils eine Waagenplatte 14 jeweils auf der zentralen Oberseite jedes Hauptkörpers 3a, 5a der elektronischen Waage, wobei eine Metallkappe 15, die mittels eines Luftzylinders 16 vertikal verstellbar ist, oberhalb der Waagenplatte 14 angeordnet ist. Die Metallkappe 15, die aus einem elektrisch leitfähigen Material hergestellt ist, kann während des Wiegevorgangs auf dem Glasfläschchen 1 auf der Waagenplatte 14 aufgesetzt sein, wobei der Durchmesser der Unterkante derselben größer als der Durchmesser der Waagenplatte 14 ist. Während des Kappenabdeckvorgangs kommt es zu keiner Berührung mit der Waagenplatte 14. Die Einstellung ist dergestalt, daß die untere Endfläche der Kappe an den Hauptkörpern 3a, 5a der elektronischen Waagen ausreichend anliegt, um das Fläschchen vollständig abzuschirmen. Die Waagenplatte 14 und das Fläschchen 1, das auf dieser plaziert ist, sind durch die Metallkappe 15 während dem Wiegevorgang gegenüber außen isoliert, so daß die Auswirkung von Winddruck verhindert werden kann und das Magnetfeld bezogen auf außen ebenfalls isoliert ist, um zu verhindern, daß elektrostatische elektrische Energie als Außenkraft auf die Waagenplatte 14 wirkt. Dadurch kann verhindert werden, daß durch die elektrostatische Elektrizität und den Innenwind während dem Wiegevorgang ein Wiegefehler verursacht wird, wodurch der präzise Wiegevorgang sichergestellt ist. Beim Wiegen durch die ersten und zweiten elektronischen Waagen 3, 5 wird das Fläschchen 1 von der Klemme auf der Waagenplatte 14 plaziert, wie dies in der Fig. 4 gezeigt ist, danach wird die Metallkappe 15 abgesenkt, um die Kappe gegenüber dem Fläschchen 1 und der Waagenplatte 14, wie in der Fig. 4 gezeigt, zu plazieren. Nachdem nach einer erforderlichen Zeitspanne die Stabilisation eingetreten ist, wird danach der Wiegevorgang durchgeführt. Nach dem Wiegevorgang wird die Metallkappe 15 angehoben, um das Fläschchen 1 durch die Klemme von der Waagenplatte 14 zu ziehen.
Das Datum des Wiegewertes des leeren Fläschchens 1, gewogen von der ersten elektronischen Waage 3, und das Datum des Wiegewertes des Fläschchens 1, nachdem dieses mit Pulver gefüllt worden ist, gewogen durch die zweite elektronische Waage 5, werden in die ersten und zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparate 102, 103, die in den Fig. 7 und 8 gezeigt sind und später beschrieben werden, eingegeben. Die Pulverfüllmenge wird durch die Subtraktion des Ausgangswertes des ersten Wiegedaten-Verarbeitungsapparates 102 vom Ausgangswert des zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparates 103 berechnet, um den errechneten Wert am Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 104 auszugeben, um die Füllmenge mit dem Zielwert zu vergleichen. Wenn sie über die eingestellte Steuerbreite hinausgeht, wird sie als defektes Produkt betrachtet und durch den Ausschuß-Aussortierapparat ausgeworfen. Wie nämlich in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt, wird der Ausschuß- Aussortierapparat 6, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist, im Uhrzeigersinn gedreht, wobei das Fläschchen 1 in einem konkaven Fläschchenaufnahmeabschnitt 18a aufgenommen ist, der in Abständen am Außenumfang der Stimseite 18 ausgebildet ist. An der Kreisbahn ist ein Abführförderband 7 angeschlossen, wobei am Anschlußteil ein Verschluß 19 montiert ist. Wenn der Verschluß 19 offen positioniert ist, kann das mitgeführte Fläschchen 1 automatisch auf das Abführförderband 7 transportiert werden. Wenn der Verschluß 19 geschlossen gehalten wird, wird es in einen Ausschuß-Seitenkanal 20 geleitet, der so angeschlossen ist, daß es in einen Ausschuß-Aufnahmeabschnitt 30 herausgeführt wird. Der Verschluß 19 ist geschlossen, wenn ein Ausschußsignal an dem Steuerapparat, wie später beschrieben, ausgegeben wird, um das Fläschchen auszuwerfen, welches außerhalb einer vorgegebenen Steuerbreite der Füllmenge liegt. Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist der Ausschuß-Aussortierapparat 6 parallel im gleichen Abstand wie das Zuführförderband 2, die erste elektronische Waage 3, die Pulverfüllmaschine 4 und die zweite elektronische Waage 5 vorgesehen, aber es kann auch ein Förderband zur Durchführung nur der Funktion des Tragens des zu füllenden Behälters zum nächsten Schritt oder zu einer Tragemaschine für ein Sternrad oder dergleichen an einer Position gemäß dem Ausschuß- Aussortierapparat 6 vorgesehen sein. In diesem Fall kann ein Ausschuß-Aussortierapparat an einer genauen Position des Laufweges stromabwärts der Tragemaschine vorgesehen sein.
Die Pulverfüllmaschine 4, die bei dem vorliegenden Apparat verwendet wird, verwendet eine Förderschneckenfüllmaschine, wie dies in der Fig. 5 gezeigt ist. Das in den Trichter 21 geschüttete Pulver 22 wird durch das Sieb 25 mit einer vorgegebenen Menge in das Fläschchen 1 in Übereinstimmung mit dem Maß der Rotation der Förderschnecke 24, die durch den Antriebsapparat 23 gedreht wird, eingefüllt. Aus der Figur ist zu ersehen, daß eine Einfassung 26 am unteren Teil des Siebes 25 angeschlossen ist. Die Funktion während dem Füllvorgang mittels der Pulverfüllmaschine 4 ist in der Fig. 6 gezeigt. Nachdem das leere Fläschchen 1 auf dem Halter 27 der Pulverfüllmaschine 4 mittels der Klemme 88 plaziert worden ist, wird der Halter 27 angehoben, damit die Einfassung 26 in das obere offene Ende 1a des Fläschchens 1 gelangt. Danach wird die Förderschnecke 24 gedreht, um das Pulver 22 mit einer vorbestimmten Menge in das Fläschchen 1 zu füllen. Nach dem Beenden des Füllens wird der Halter 27 abgesenkt und in eine konstante Position rückgeführt. Dann wird das Fläschchen 1 durch die Klemme 8C herausgenommen und auf die nächste elektronische Waage 5 transportiert. Die Anhebe- und Absenkvorgänge des Halters 27 werden ebenfalls durch den Programmsteuerapparat 101 des in der Fig. 7 gezeigten Steuerapparates gesteuert.
Wie vorstehend beschrieben, werden gemäß der vorliegenden Erfindung alle leeren Fläschchen 1, die von dem Zulieferförderband 2 zugeführt werden, zuerst auf die erste elektronische Waage 3 transportiert, wo die leeren Fläschchen gewogen werden. Dann werden sie auf die Pulverfüllmaschine 4 transportiert, um mit dem Pulver gefüllt zu werden. Alle mit dem Pulver gefüllten Fläschchen werden auch auf die zweite elektronische Waage 5 transportiert. Nach dem Wiegevorgang werden sie auf den Ausschuß-Aussortierapparat 6 transportiert. Die gefüllten Fläschchen mit Ausnahme der Ausschußprodukte werden im nächsten Schritt auf das Herausführ-Förderband 7 transportiert. Da die Wiegevorgänge des leeren Fläschchens und des gefüllten Fläschchens für alle Fläschchen durchgeführt werden, kann irgendein Fehler der Füllmenge, der aus unerwartetem Grund verursacht worden ist, positiv detektiert werden.
Vier Transportvorgänge vom Zulieferförderband 2 zur ersten elektronischen Waage 3, von der ersten elektronischen Waage 3 in die Pulverfüllmaschine 4, von der Pulverfüllmaschine 4 zur zweiten elektronischen Waage 5, von der zweiten elektronischen Waage 5 in den Ausschuß-Aussortierapparat 6 werden gleichzeitig durchgeführt. Während der Füllvorgang bei einem Fläschchen ausgeführt wird, wird eines zuvor und eines danach gewogen, und zwar bevor das Fläschchen mit dem Pulver gefüllt worden ist und nachdem es mit dem Pulver gefüllt worden ist. Somit wird die Produktivität des Füllvorganges durch das Wiegen nicht gestört, wodurch es ermöglicht wird, daß alle Behälter effizient gewogen werden.
Der X-, Y-, Z-Antriebsmechanismus 12 der vorstehend beschriebenen Klemmen 8A bis 8D, ein Antriebsapparat 23 für eine Förderschneckenpulverfüllmaschine 4, ein Luftzylinder 16 zum Anheben und Absenken der ersten elektronischen Waage 3 und der zweiten elektronischen Waage 51 eine Einrichtung zum Anheben und Absenken (nicht dargestellt) für den Halter 27 werden durch die Ein-/Aus-signale eines Programmsteuerapparates 101 innerhalb eines Steuerapparates 100 für den gesamten Apparat, wie in der Fig. 7 gezeigt, gesteuert. Jede Antriebseinrichtung, wie beispielsweise ein Verschluß 19 oder dergleichen, für den Ausschuß-Aussortierapparat 6, für den in der Fig. 1 gezeigten Füllapparat, zusätzlich zu jeder der Antriebseinrichtungen, wird durch einen Programmsteuerapparat 101 gesteuert.
Innerhalb des Steuerapparates 100 ist auch ein Datenverarbeitungsapparat zum Steuern der Füllmenge 105, verbunden mit dem Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 104 vorgesehen. Der Antriebsapparat 23 für die vierte Schneckenfüllmaschine 4 wird gemäß einer Rückkopplung durch den Datenverarbeitungsapparat 105 gesteuert, um die Füllmenge zu steuern. Weiterhin ist in den Steuerapparat 100 ein Verarbeitungsapparat 106 für eine Notfallverwendung für die Förderschneckenfüllmaschine vorgesehen, so daß, wenn eine Pulverzusammenballung oder dergleichen in der Förderschneckenfüllmaschine 4 verursacht worden ist, die Förderschnecke notabgeschaltet wird, um einen Bruch zu verhindern.
In der Fig. 7 zeigt eine Doppellinien-Pfeilmarkierung ein Datensignal, eine gestrichelte Linien-Pfeilmarkierung ein synchrones Signal, eine Pfeilmarkierung mit einer strichpunktierten Linie ein Steuersignal, das aus Ein/Aus oder dergleichen zusammengesetzt ist. Das Wiegewertdatumsignal wird von den ersten und zweiten elektronischen Waagen 3, 5 in den ersten und zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparat eingegeben und es wird in den Verarbeitungsapparat 106 vom Servomotor des Antriebsapparates 23 der Füllmaschine auch ein Antriebssignal (Pulssignal) eingegeben. Ein Datensignal zum Steuern eines Impulsrotationsantriebsmaßes in die Füllmaschine 4 wird vom Datenverarbeitungsapparat 105 ausgegeben. Von einem Programmsteuerapparat 101 werden Antriebssteuersignale Ein/Aus in jeden Antriebsapparat eines Füllapparates (in der Fig. 7 mit der Bezugsziffer 200 bezeichnet), wie in der Fig. 1 gezeigt, ausgegeben.
Jeder Verarbeitungsapparat, der innerhalb des Steuerapparates 100 angeordnet ist, wird im folgenden beschrieben.
Als erstes werden Wiegedaten-Verarbeitungsapparate 102, 103, 104 zum Verbessern der Genauigkeit des Wiegemaßes und Erhöhen der Wiegegeschwindigkeit durch die elektronischen Waagen 3, 5 beschrieben.
Die elektronischen Waagen 3, 5, die eine Anzeigegrenze von 0,1 mg haben, sind, wie in der Fig. 7 gezeigt, mit den ersten, zweiten Datenverarbeitungsapparaten 102, 103 verbunden. Ein Gleichlaufsignalgeneratorapparat (nicht dargestellt) zum Ausgeben eines Gleichlaufsignals, wenn das Fläschchen 1 auf der Waagenplatte 14 plaziert ist, ist vorgesehen, um mit dem Digitalsignal des Wiegewertes alle 0,1 Sekunden ein Ausgangssignal zu schaffen. Die ersten und zweiten elektronischen Waagen 3, 5 führen den Nulleinstellungsvorgang in genauen Zeitabständen durch.
Die ersten und zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparate 102, 103, die jeweils die Konstruktion, wie in der Fig. 8 gezeigt, aufweisen, sind so ausgebildet, daß sie am Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 104 durch Subtraktion der Ausgangswerte der beiden Apparate 102 und 103 den Wiegewert ausgeben. Die ersten und zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparate sind mit dem Anfangseinstellabschnitt 32, dem Eingangsdatenabschnitt 33, dem Speicherabschnitt 34, dem stabile Detektionsentscheidungsabschnitt 35, dem Wiegewert-Berechnungsabschnitt 36, dem Ausgangsabschnitt 37 versehen, wie dies in der Fig. 8 dargestellt ist.
Wie vorstehend beschrieben, führt der Programmsteuerapparat 101 die Betriebssteuerung Ein/Aus des Antriebsmechanismus 12 zum Transportieren des Fläschchens 1 und des Luftzylinders 16 zum Anheben/Absenken der Metallkappe 15 aus, und gibt auch in den Eingangsdatensteuerabschnitt 33 das Wiegestartsignal, nachdem die Metallkappe abgesenkt ist. Der Anfangseinstellabschnitt 32 stellt einen Wiederholungszähler (1), einen maximalen Zeitwert (W max), einen minimalen Zeitwert (W min), eine Probendatenreferenznummer (n), eine stabile Detektionsentscheidungsbreite (6) ein, um diesen Anfangseinstellwert in den Eingangsdatensteuerabschnitt 33 einzugeben. Der Eingangsdatensteuerabschnitt 33 führt das Eingeben der Ausgangswiegedaten der elektronischen Waagen 3, 5 und Berechnen der Differenz (R) von W max und W min durch. Der Speicherabschnitt 34 speichert W (1), W max, W min, R, die vom Eingangsdatensteuerabschnitt 33 eingegeben worden sind, und führt die Datenverschiebung von W (1) zu W (1 - 1), von W (1 - 1) in (1 - 2) von W3 nach W2, von W2 nach W1 durch, um das gespeicherte Datum in den stabilen Ausgangsentscheidungsabschnitt 35 und den Wiegewert-Berechnungsabschnitt 36 auszugeben. Der stabile Ausgangsentscheidungsabschnitt 35 vergleicht die Differenz R zwischen dem maximalen Wiegewert und dem minimalen Wiegewert mit der stabilen Detektionsentscheidungsbreite 6, um für die Berechnung des Wiegewertes an den Wiegewert-Berechnungsabschnitt 36 bei R ≤ &epsi; einen Ausgang anzulegen. In dem Wiegewert-Berechnungsabschnitt 36 wird der Wiegewert W aus Σ Wi/n berechnet, um den Wiegewert W in den Ausgangsabschnitt 37 auszugeben.
Es wird die Subtraktion des Ausgangswertes zwischen dem ersten Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 102 und dem zweiten Wiegewertdaten-Verarbeitungsapparat 103 durchgeführt. Es wird nämlich der Ausgangswiegemengenwert des leeren Behälters vom Ausgangswiegemengenwert des gefüllten Behälters subtrahiert, um die Nettopulverfüllmenge am Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 104 auszugeben.
Die ersten und zweiten Wiegedaten-Verarbeitungsapparate 102, 103 arbeiten in der, in den Schritten # 1 bis # 10 im Flußschaltbild gemäß Fig. 9 gezeigten Reihenfolge, um den Wiegewert W zu berechnen. Im Schritt # 1 wird die Anfangseinstellung durchgeführt, das Aufzählen wird in dem Schritt # 2 entschieden, im Schritt # 3 wird die Datenverschiebung durchgeführt, im Schritt # 4 wird die Datenabfrage durchgeführt, im Schritt # 5 wird die Differenz R zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert berechnet, im Schritt # 6 wird das Aufzählen entschieden, im Schritt # 7 wird der Vergleich zwischen der Differenz (R) und der stabilen Detektionsentscheidungsbreite (&epsi;) durchgeführt, im Schritt # 8 wird der Wiegewert W berechnet. Wenn am Schritt # 2 1 < n ist, wird zum Schritt #4 vorgerückt, wobei der Schritt # 2 übergangen wird. Weiterhin wird, wenn am Schritt # 6 1 < n ist, weiter zum Schritt # 9 vorgerückt, um den Zählwert zu erneuern. Wenn R > &epsi; ist, wird zum Schritt # 10 vorgerückt. In dem Flußschaltbild ist der Schritt # 10 weggelassen worden, um ein Verfahren zur Durchführung der Ausgangsoperation bei Stabilisierung durch die Datenverschiebung einzuführen. In diesem Fall kann der Wiegewert W schnell erhalten werden, was im folgenden als der Hochgeschwindigkeitstyp bezeichnet wird. Es kann auch ein Verfahren eingeführt werden, bei dem der Schritt # 2 und der Schritt # 3 weggelassen wird, wobei das Abfragedatum n durch n geteilt wird, was im nachfolgenden als ein Speichereinspartyp bezeichnet wird. Wie später beschrieben, sind der Hochgeschwindigkeitstyp und der Speichereinspartyp fast ähnlich bezüglich ihrer Auswirkung auf die Genauigkeit, obwohl der Speichereinspartyp verglichen mit dem Hochgeschwindigkeitstyp in Zeiteinheiten etwas verzögert ist.

(Ausführungsform)

Ein Behälter (Glasfläschchen) mit ungefähr 20 g (tatsächlicher Wert = 19998,0 mg) wurde auf der elektronischen Waage 5 plaziert. Eine Metallkappe 7 wurde aufgesetzt. Das Wiegedatum wurde durch den Computer genommen, um die verschiedenen Daten, wie sie in der Tabelle 1 im folgenden gegeben sind, zu erhalten. Jeder Punkt in der Tabelle wird im folgenden erläutert.
* Zeit [0,1 sec] ... abgelaufene Zeit vom Zeitpunkt kurz vor dem Anstiegsstart des Wiegedatums, ausgehend von 0.
* Wiegemengenrohdatum [0,1 mg] ... Rohdatum der Wiegemenge, die in einen Computer bei einem Ausgangsmodus normalerweise von der elektronischen Waage geleitet wird.
* Differenz zum wahren Wert ... Differenz zum wahren Wert 19998,0 mg des Behälters.
* Vorliegende Erfindung ... wenn das Wiegen unter Steuerung gemäß der vorliegenden Erfindung mit dem vorstehend beschriebenen Steuerapparat 10, wie er in der Fig. 8 gezeigt ist, durchgeführt wurde.
Für die stabile Detektionsentscheidung gemäß der vorliegenden Erfindung (der Wert von W max - W min j) ... R wenn die Probendaten-Referenznummer acht in n ist.
Stabiler Detektionswert ... Mittelwert der Datendifferenz bezogen auf acht wahre Werte, wenn R 0,3 mg, 0,2 mg, 0,1 mg, 0,0 mg wird.
* Stabiles Waagenreferenzdetektionsverfahren ... wenn der Wiegevorgang durch das herkömmliche stabile Detektionsverfahren durchgeführt wird, wird ein Parameter der stabilen Detektion der Waage auf einen genauen Wert (integrierte Zeit 0,8 sec, automatische stabile Detektion 0,05 mg) eingestellt.
Mittelwert ... Mittelwert der integrierten Zeit von 0,8 sec.
Differenz des Mittelwertes ... Differenz mit Bezug auf den früheren Mittelwert. Tabelle 1 vorliegende Erfindung Waagenzustandsdetektion Zeit Wiegerohdatum Differenz zum wahren Wert Mittelwert Differenz zum Mittelwert Stabiler Det.Wert (Fortsetzung) -1,0(stabile Detektion Hochgeschw.Typ) -1,0(stabile Detektion Speichertyp)
Die Differenz zwischen den Wiegemengerohdaten und den wahren Werten, wie in der Tabelle 1 beschrieben, zeigt die Charakteristika der elektronischen Waagen, wie sie in den graphischen Darstellungen der Fig. 10 und 11 gezeigt sind.
Bei der vorliegenden Erfindung ist die stabile Detektions- Entscheidungsbreite R (bei dem vorstehend beschriebenen Hochgeschwindigkeitstyp), wie in der vorstehenden Tabelle 1 beschrieben, 0,3 mg, 0,2 mg, 0,1 mg, 0,0 mg, wobei die Differenz zwischen der Zeit und dem wahren Wert und weiterhin die Differenz zwischen der Zeit und dem wahren Wert, ermittelt durch das herkömmliche stabile Waagenreferenz-Detektionsverfahren, wie dies in der Tabelle 2 beschrieben ist. Tabelle 2 vorl. Erfindung (Hochgeschw.Typ) stabile Detektionsbreite (mg) stabile Waagendetekt. Funkt. integrierte Zeit 0,8sec auto.stabile Detekt. 0,05mg Zeit (sec) Differenz (mg) zum wahren Wert
Wenn die Daten der Wiederholung mit n = 30 angeordnet sind, werden auch die Daten, wie in der Tabelle 3 gezeigt, erhalten. Tabelle 3 Genauigkeit (Differenz zum wahren Wert) stabile Waagen-Delektionsfunktion vorliegende Erfindung Hochgeschwindigk.Typ vorliegende Erfindung Speichereinspartyp
Wie klar aus den vorstehend beschriebenen Versuchsergebnissen zu ersehen ist, kann gemäß der vorliegenden Erfindung, verglichen mit dem herkömmlichen stabilen Waagenreferenz- Detektorverfahren die Wiegedauer bei gleicher Genauigkeit um eine Sekunde verkürzt werden (wenn die Genauigkeit als Differenz vom wahren Wert definiert worden ist), und es kann auch die Wiegegenauigkeit um ungefähr 0,1 mg verbessert werden, wenn die Zeit die gleiche stabile Zeit ist.
Insbesondere wird bei dem Schritt zur Herstellung von medizinischen Arzneien, bei der die Steuerreferenz mit unbedingter Genauigkeit verwendet wird, die Genauigkeit verbessert, es wird auch die herkömmliche Ein-Sekunden-Verringerung der Wiegezeit bei einer Zyklusdauer von 5 Sekunden, um ungefähr 20% kleiner, was zu extrem großen Auswirkungen bezüglich der Verbesserung der Produktivität infolge der höheren Geschwindigkeit führt.
Da bei dem vorliegenden Füllapparat das Wiegen mit aufgesetzter leitfähiger Metallkappe durchgeführt wird, können die schlechten Beeinflussungen durch elektrostatische Elektrizität entfernt werden, wodurch die Wiegegenauigkeit gerade in diesem Punkt verbessert wird. Es ist möglich, den Wiegevorgang mit einer Genauigkeit von 1 mg oder niedriger bei einem nichtleitenden Material mit elektrostatischer Elektrizität durchzuführen, obwohl dies bei den herkömmlichen Wiegeapparaten unmöglich war. Wenn demgemäß gewünscht wird, daß ein Pulver in einer extrem kleinen Menge mit einer Genauigkeit von 1 mg oder niedriger in ein Glasfläschchen eingefüllt werden soll, wird der vorliegende Wiegeapparat verwendet, um das Einfüllen mit einer solchen Genauigkeit, wie vorstehend beschrieben, zu ermöglichen.
In dem vorliegenden Füllapparat ist ein Datenverarbeitungsapparat 105 zur Verwendung als Füllmengensteuerung innerhalb des Steuerapparates 100 vorgesehen, um die Pulverfüllmenge in das Glasfläschchen in Übereinstimmung mit dem Wiegedatum vom Wiegedatenverarbeitungsapparat 104 innerhalb der vorgegebenen Steuerbreite zu halten. Der Datenverarbeitungsapparat 105 führt in Übereinstimmung mit der Betriebszeitdauer der Förderschneckenfüllmaschine eine Rückkopplungssteuerung durch, um die Füllmenge zu steuern.
Wie vorstehend beschrieben, füllt die Förderschneckenfüllmaschine 4, wie in Fig. 4 gezeigt, durch das Sieb 25, die Einfassung 26 eine vorgegebene Menge in den Fläschchenbehälter 1, und zwar in Übereinstimmung mit dem Maß der Rotation, um welches die Förderschnecke 24 durch den Antriebsapparat 23 gedreht wird. Ein Servomotor eines Impulseinstellsystems wird als Antriebsapparat 23 für die Förderschnecke 24 verwendet. Beispielsweise wird mit Bezug auf einen Behälter die Förderschnecke 24 mit 20000 Impulsen um vier Umdrehungen gedreht, so daß 100 mg Pulver eingestellt sind, die in den Behälter 1 eingefüllt werden sollen.
Nachdem eine vorgegeben große Menge Pulver 22 während des Pulverfüllvorganges in den Trichter 21 in die Förderschnekkenfüllmaschine 4 eingefüllt worden ist, wird die Kappe (nicht dargestellt) auf den Trichter 21 aufgesetzt, um das Pulver abzudichten. In diesem Zustand wird der Servomotor, wie vorstehend beschrieben, gestartet, um die Förderschnecke 24 intermittierend zu drehen. Nach und nach wird die vorgegebene Pulvermenge 22 unterteilt und in die Behälter 1 eingefüllt, die aufeinanderfolgend zugeführt werden. Wenn das in den Trichter 21 eingefüllte Pulver 22 aufgebraucht ist, wird der Antrieb des Servomotors gestoppt, so daß die vorgegebene Menge Pulver wieder in den Trichter 21 eingefüllt werden kann. Beispielsweise sollen mit einem Pulvereintrag in den Trichter 21 jeweils 100 mg Pulver in 1000 Behälter gefüllt werden.
Bei der Förderschneckenfüllmaschine 4 ist die Streuung der Füllmengen in der konstanten Zeitspanne des Anfangsbetriebs, ausgehend vom Startzeitpunkt des Servomotors, groß, aber während des späteren stetigen Betriebes wird die Streuung verringert, während des Endbetriebes wird die Streuung wieder groß.
Da die Streuung insbesondere bei der Füllmenge in Übereinstimmung mit der Betriebsart, ausgehend vom Startzeitpunkt der Förderschneckenfüllmaschine 4 bis zum Stoppzeitpunkt, existiert, wird der Servomotor zum Antreiben der Förderschnecke 24 in Übereinstimmung mit der Betriebsart durch Rückkopplung gesteuert, so daß die Füllmenge des Pulvers 22 in den Fläschchenbehälter 1 innerhalb der vorgegebenen Steuerungsbreite gehalten werden kann.
Die Rückkopplungssteuerung führt in Übereinstimmung mit der Betriebsart der Förderschneckenfüllmaschine 4 die drei Rückkopplungssteuerungen (1), (2), (3) durch, die im folgenden gegeben sind.
(1) Anfangsbetrieb ... Rückkopplungssteuerung mit n = 1 Vn = Vn - 1 Xs/Xn - 1
(2) stetiger Betrieb ... Rückkopplungssteuerung mit n = 5 Vn = Vn - 1 Xs/Xav
(3) Endbetrieb ... Rückkopplungssteuerung mit n = 1 Vn = Vn - 1 Xs/Xn - 1
In den vorstehend beschriebenen Gleichungen gilt:
V: Rotationsbewegungsmaß des Servomotors.
n: Diesesmal.
n - 1: Letztesmal.
Xs: Sollfüllmenge.
Xav: mittlere Füllmenge bei fünf Malen.
Somit ist Vn: das Impulsrotationsbewegungsmaß dieses Males des Servomotors, der durch Rückkopplung gesteuert wird.
Vn - 1: Das Impulsrotationsbewegungsmaß des Servomotors beim letzten Mal.
Das Umschalten von dem Anfangsbetrieb in den stetigen Betrieb, vom stetigen Betrieb in den Schlußbetrieb wird durchgeführt, wenn eine Anzahl von fortlaufenden Malen den Referenzwert von dem vorbestimmten Betriebsumschaltreferenzwert erreicht haben.
Bei der Rückkopplungssteuerung sind der Anfangsbetrieb und der Endbetrieb vorstehend so beschrieben, daß n = 1 ist, weil die Pulverfüllmenge mit Bezug auf die jeweiligen Behälter innerhalb der Sollsteuerbreite innerhalb des Anfangs- und Endbetriebes sein soll, wenn der Servomotor jedesmal in Übereinstimmung mit der Pulverfüllmenge des vorherigen Males durch Rückkopplung gesteuert wird, da die Streuung der Füllmenge in diesen Betriebsarten groß ist.
Beim stetigen Betrieb wird die Rückkopplungssteuerung mit den Daten durchgeführt, für den Fall, daß die Füllmenge aus unerwarteten Gründen sich geändert hat, wenn die Streuung der Füllmenge kleiner ist, und die Steuerung wird für jede Pulverfüllmenge des vorherigen Males durchgeführt, mit dem Mißstand, daß die Füllmenge, die nach dem Steuerungsvorgang ausgeführt worden ist, nicht in die Sollsteuerbreite eingeht. Somit ist bei dem stetigen Betrieb n = 5. Die Rückkopplungssteuerung wird mit dem Mittelwert aus den letzten fünf Füllungen durchgeführt.
Bei dem in der Fig. 1 gezeigten Füllapparat wird ein Behälter, dessen Nettogewicht durch den Datenverarbeitungsapparat berechnet worden ist, nachdem das Wiegen durch die zweite elektronische Waage 5 durchgeführt worden ist, bezogen auf den Behälter, der von der Förderschneckenfüllmaschine 4 zu füllen ist, berechnet, ein Behälter des vorletzten Males, so daß alle (n - 1) der vorausgehenden Gleichung (n - 2) werden.
Wie in der Fig. 7 gezeigt, gibt die Rückkopplungssteuerung die Nettofüllmenge, die an dem Wiegedaten-Verarbeitungsapparat 104 durch Subtraktionsverarbeitung der Wiegedaten der ersten elektronischen Waage 3 und der zweiten elektronischen Waage 5 ausgegeben worden sind, als ein Datensignal konkret in den Datenverarbeitungsapparat 105. In Übereinstimmung mit dem eingegebenen Datensignal wird die Entscheidungsverarbeitung durch den Datenverarbeitungsapparat 105 durchgeführt, um an den Servomotor das Datensignal für die Steuerung des Maßes der Impulsrotationsbewegung des Servomotors der Förderschneckenfüllmaschine 4 auszugeben. Die Ein-/Aus-Steuerung für das Antreiben und Stoppen des Servomotors selbst wird durch das Steuersignal vom Programmsteuerapparat 101 durchgeführt.

(VERSUCHSBEISPIEL)

In einem Steuersystem gemäß der vorliegenden Erfindung wurden Versuche durchgeführt, um den Rückkopplungssteuervorgang beim Anfangsbetrieb, stetigen Betrieb und Endbetrieb durchzuführen, und zwar für einen Fall, bei dem der Servomotor mit konstanten Impulsen ohne Rückkopplungssteuerung angetrieben wurde, für einen Fall, bei dem die Rückkopplungssteuerung mit n = 1 und n = 5 ohne Unterteilung in Betriebsarten über den gesamten Zeitlauf vom Startzeitpunkt bis zum Stoppzeitpunkt durchgeführt wurde.
Bei dem vorliegenden Versuch ist die Anzahl der Füllvorgänge 700, die Sollfüllmenge ist 100 mg und der Ausschuß- Referenzwert ist auf ± 7% eingestellt.
Die vorstehend beschriebenen Ergebnisse sind in der Tabelle 4 im folgenden gezeigt. Das Ergebnis, wenn der Rückkopplungssteuervorgang gemäß der vorliegenden Erfindung durchgeführt worden ist, ist in der Fig. 12 gezeigt. Das Ergebnis ohne Rückkopplungssteuerung ist in der graphischen Darstellung der Fig. 13 gezeigt. Tabelle 4 keine Steuerung konstanter Puls Steuerung vorh. Rückkopplung bei n=5, n=1 (vorl.Erfindung) Anzahl fehlerhafte Produkte
Bei der vorliegenden Erfindung wird die Rückkopplungssteuerung des Servomotors für den Förderschneckenantrieb in Übereinstimmung mit allen Wiegevorgängen durchgeführt und das Rückkopplungssteuerverfahren wird entsprechend der Anfangszeitspanne, der stetigen Zeitspanne, der Endzeitspanne und der Betriebsart geändert, so daß der Rückkopplungssteuervorgang für jede Betriebsart geeignet durchgeführt werden kann. Dadurch kann die Füllgenauigkeit über den gesamten Zeitraum erhöht werden, und es wird auch verhindert, daß defekte Produkte, deren Füllmenge außerhalb der Steuerbreite liegen, bis zum äußersten produziert werden.
Bei der vorliegenden Erfindung wird ein Verarbeitungsapparat 106 zur Verwendung als Notstopp für die Schneckenfüllmaschine im Steuerapparat 100 vorgesehen. Wenn das Pulver zwischen der Innenwand des zylindrischen Gehäuses 21a des Meßabschnittes der Schneckenfüllmaschine 4 und der Förderschnecke 24 zusammenballt oder die Rotation der Förderschnecke 24 graduell schwierig auszuführen ist, weil am Sieb 25 ein Zusammenballen oder dergleichen an der unten liegenden Öffnung des Meßabschnittes auftritt, bewirkt der Notstopp-Verarbeitungsapparat 106 Notstopps der Förderschnecke 24 und aller Antriebsmechanismen, die für den in der Fig. 1 gezeigten Füllapparat 200 verwendet werden.
Wie vorstehend beschrieben, füllt nämlich die Schneckenfüllmaschine 4 eine konstante Menge Pulver 22 in einen Fläschchenbehälter 1, der unterhalb des Siebes 25 angeordnet ist, mittels des Rotationsantriebsvorganges, um einen vorgegebenen Winkel der Rotationsachse 24 mittels des Servomotors des Antriebsapparates 23, um die Förderschnecke 24 während des Pulverfüllvorganges in den Behälter mittels Betriebszusammenwirken zu drehen. Nach dem Füllen der konstanten Menge Pulver 22 bezogen auf einen Fläschchenbehälter 1, wird die Rotation der Rotationsachse 40 und der Förderschnecke 24 gestoppt, bis der nächste Fläschchenbehälter 1 in eine Füllposition transportiert ist und in dieser fixiert ist, und eine intermittierende Rotation und der Rotationsstopp werden wiederholt.
Die Betriebsbedingungen des Servomotors des Antriebsapparates 23 sind durch die eingestellten Werte der Rotationsgeschwindigkeit (MN), die einstellbare Geschwindigkeitszeit (Tn), das Maß der Rotationsbewegung (V), die Rotationszeitspannenzeit (T) bestimmt. Bei der Füllmaschine ist die Beziehung zwischen der Rotationsgeschwindigkeit und der Zeit so eingestellt, wie sie in der graphischen Darstellung gemäß Fig. 14 gezeigt ist.
In der Figur ist die Rotationszeitspanne T zusammengesetzt aus einer Rotationszeit T&sub1; des Servomotors zum Füllen des Pulvers mit einer konstanten Menge in einen Fläschchenbehälter und einer Rotationsstoppzeit T&sub2; bis zum Füllstart in den nächsten Behälter nach dem Beenden des Einfüllens.
(T = T&sub1; + T&sub2;)
Während der vorstehend beschriebenen Rotationszeit T&sub1; sind die einstellbare Geschwindigkeitszeit Tn im Rotationsanfangsbereich und im Rotationsendbereich die gleiche, und die Rotationsgeschwindigkeit ist so ausgebildet, daß sie in der Rotationsgeschwindigkeit sinkt und ansteigt. Die Zeit Tm mit konstanter Rotationsgeschwindigkeit zwischen der Beschleunigung und der Bremsung ist ebenfalls konstant ausgebildet, und die Rotationsgeschwindigkeit während der Rotationszeit T&sub1; wird gesteuert, um, wie dargestellt, einen definierten Verlauf zu haben.
Der Servomotor, der gemäß der vorstehend beschriebenen Betriebsbedingungen betätig wird, wird mit einem solchen korrekten Verlauf, wie der in der Fig. 14 gezeigte Verlauf, betätigt, und zwar gemäß der Beziehung zwischen der Zeit und der Rotationsgeschwindigkeit, während die Rotationsachse 40 und die Förderschnecke 24 normal in der Schneckenfüllmaschine ohne Anormalität betätigt werden. Wenn jedoch in der Schneckenfüllmaschine sich das Pulver 22 im Spalt zwischen dem Förderschneckengehäuse 21a und der Förderschnecke 24 zusammenballt oder das Sieb 26, das an der unteren Endöffnung des Meßabschnittes angeordnet ist, wird bei Drehung der Förderschnecke 24 ein übermäßiges Drehmoment ausgeübt, so daß der in der Fig. 14 gezeigte Verlauf außer Form gerät. Wenn an der Schneckenfüllmaschine etwa falsch läuft, folgt der Betrieb des Servomotors nicht korrekt dem in der Fig. 14 gezeigten Verlauf. Durch Detektieren des Zusammenbruchs des Verlaufs wird die Anormalität bei der Schneckenfüllmaschine schnell detektiert, so daß die Förderschnecke 24 gestoppt werden kann, bevor die Förderschnecke 24 oder das Sieb 25 zerstört sind.
Wenn bei der vorliegenden Erfindung eine Anomalität, wie beispielsweise Pulverzusammenballung oder dergleichen in der Schneckenfüllmaschine 4 verursacht worden ist, wird die Anomalität detektiert, wenn der Servomotor selbst nach dem Ablauf der Rotationszeit nicht stoppt.
Wenn jedoch nichts Falsches in der Schneckenfülimaschine bei der aktuellen Rotation verursacht wird, werden einige Abweichungen und Zeitmeßfehler während des Rotationsstopps verursacht, wie dies in der Fig. 15 mit strichtpunktierten Linien dargestellt ist, so daß die logische Rotationsgesamtzeit T&sub1; sich von der tatsächlichen Rotationsgesamtzeit Tt (Startsignal - tatsächlicher Stopp) unterscheidet, wodurch zwischen Theorie und Tatsache eine Verschiebung verursacht wird. Wenn die Verschiebung auf einem gewissen Wert oder niedriger ist, ist sie die Folge von den Abweichungen allein während des Rotationsstopps, aber wenn die Verschiebung einen gewissen oder höheren Wert erreicht, wie in der Fig. 15 durch die Zweipunkt-Strich-Linie dargestellt, dann ist die Abweichung das Ergebnis eines übermäßigen Drehmomentes, das durch Pulverzusammenballung verursacht wird. Somit überschreitet die Verschiebung zwischen der logischen Rotationsgesamtzeit und der tatsächlichen Rotationsgesamtzeit einen konstanten Wert (anomale Detektionszeit) Tx, somit kann der Servomotor gestoppt werden. Die anomale Detektionszeit Tx überschreitet nicht die Rotationsstoppzeit T&sub2; von der logischen Stoppzeit T&sub0; bis zum Start der Rotation des nächsten Ablaufs und ist auf den Bereich von Tx < T&sub2; festgesetzt.
Für den Notstopp des Servomotors wird das Detektionssignal von der Servomotor-Rotationsdetektoreinrichtung (nicht dargestellt) in den Verarbeitungsapparat für den Notstopp 106 des Steuerapparates 100, wie in der Fig. 7 gezeigt, eingegeben, um zu entscheiden, ob die Verschiebung zwischen der logischen Rotationsgesamtzeit und der tatsächlichen Rotationszeit den konstanten Wert Tx überschreitet. Wenn die Verschiebung Tx überschreitet, wird das Signal für Notstopp in den Programmsteuerapparat 101 ausgegeben.
Die Servomotor-Rotationsdetektoreinrichtung, die die Rotation des Servomotors detektiert, wenn die anomale Detektionszeit Tx, ausgehend von der logischen Rotationszeit T&sub1;, abgelaufen ist, kann das Servomotor-Stoppsignal an den Programmsteuerapparat 101 ausgeben, wenn das Ausgangssignal an einem Tx-Ablaufzeitpunkt ist, und zwar bei der Rotationsgeschwindigkeit von 10% oder mehr, unter Verwendung eines Signalausgangs, beispielsweise mit Bezug auf die maximale Rotationsgeschwindigkeit. Oder die Detektoreinrichtung kann ein Servomotor-Stoppsignal als anomal verursacht ausgeben, wenn das Signal am Tx-Ablaufzeitpunkt der anomalen Zeit eingeschaltet ist, indem ein Signal (Positionierung-beendet-Signal) ausgegeben wird, wenn der Warteimpuls des Abweichungszählers einen eingestellten Wert oder niedriger eingenommen hat.
Wenn das Notstoppsignal empfangen wird, gibt der Programmsteuerapparat 101 ein Stoppsignal an den Antriebsapparat 23 des Servomotors und gleichzeitig ein Stoppsignal an alle anderen Antriebseinrichtungen des in der Fig. 1 gezeigten Füllapparates 200, um diese zu stoppen.
Wie vorstehend beschrieben, wird der Servomotor als eine Antriebseinrichtung für die Förderschnecke 24 verwendet und es ist auch eine Notstoppeinrichtung angeordnet. Die Rotation der Förderschnecke kann automatisch gestoppt werden, wenn bei Rotation der Förderschnecke 24 durch Zusammenballen von Pulver 22 zwischen Förderschnecke 24 und Förderschneckengehäuse 21a oder bei Siebverstopfung etc. ein übermäßiges Drehmoment ausgeübt wird und die Rotation wird weitergeführt, wenn der Servomotor die vorgegebene logische Rotationszeit T&sub1; und die anomale Detektionszeit Tx passiert.

Claims

1. Füllapparat zum Füllen von Behältern mit einer extrem kleinen Menge Pulver oder Flüssigkeit, mit:

einer Zulieferstation (2), der über ein Förderband leere Behälter (1) zugeführt werden,

einer ersten elektronischen Waage (3) zum Wiegen der nacheinander von der Zulieferstation zugeführten, leeren Behälter;

einer Füllmaschine (4) zum Einfüllen eines Materials in die von der ersten elektronischen Waage zugeführten Behälter (1);

einer zweiten elektronischen Waage (5) zum Wiegen der von der Füllmaschine (4) zugeführten, gefüllten Behälter;

einer weiteren Zulieferstation (6, 7), der die von der zweiten elektronischen Waage gewogenen, gefüllten Behälter zugeführt werden, um von Herausnahmemitteln herausgenommen zu werden;

einer Behältertransporteinrichtung (9) mit einem Betätigungselement (11) mit wenigstens vier Behälter-Greifklemmen (8A-B) zum Ergreifen eines Behälters, damit dieser von der Transporteinrichtung transportiert wird, und

einer Betätigungselement-Antriebseinrichtung (12) zum Antreiben des Betätigungselementes, um die wenigstens vier Klemmen (8A-D) in Positionen zu fahren, in welchen sie gleichzeitig jeweils an der Zulieferstation, an der ersten elektronischen Waage, der Füllmaschine (4) und an der zweiten elektronischen Waage einen Behälter greifen, um danach mittels der Bewegung des Betätigungselementes gleichzeitig einen leeren Behälter von der Zulieferstation (2) zur ersten elektronischen Waage (3), einen leeren Behälter von der ersten elektronischen Waage (3) zur Füllmaschine (4), einen gefüllten Behälter von der Füllmaschine (4) zur zweiten elektronischen Waage (5) und einen gewogenen, gefüllten Behälter von der zweiten elektronischen Waage zur weiteren Zulieferstation (6, 7) zu transportieren.

2. Füllapparat nach Anspruch 1, wobei die Zulieferstation (6, 7) einen Ausschuß-Aussortierapparat (6) hat, der einen gefüllten Behälter (1) aus dem Transportweg nimmt, wenn die Füllmenge, die aus dem Wiegeergebnis der ersten elektronischen Waage (3) und der zweiten elektronischen Waage (5) errechnet wird, außerhalb eines vorgegebenen Steuerbereich liegt.

3. Füllapparat nach Anspruch 1, wobei der Behälter ein Glasfläschchen, eine Ampulle od. dgl. ist, und das Füllmaterial, welches in die Behälter (1) eingefüllt wird, eine Menge von 50 mg, 100 mg od. dgl. ist.

4. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Zulieferstation (2), die erste elektronische Waage (3), die Pulverfülimaschine (4), die zweite elektronische Waage (5) und der Ausschuß-Aussortierapparat (6) parallel mit jeweils gleichen Abständen zueinander auf einem Grundgestell angeordnet sind, entlang einer langen Betätigungsstange (11) entsprechend der vorstehend beschriebenen Abstände in jeweils gleichen Abständen zueinander vier Klauen (8A-D) befestigt sind, und mittels der Bewegung durch einen Antriebsmechanismus (12) in der gleichen Spur in X-, Y-, Z-Richtungen vier Behälter (1) auf einmal durch die Betätigungsstange (11) bewegt werden.

5. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in der ersten elektronischen Waage (3) und der zweiten elektronischen Waage (5) oberhalb einer Waagenplatte (14) eine Metallkappe (15) für eine freie, vertikale Betätigung mittels einer Antriebseinrichtung (16) vorgesehen ist, wobei, wenn der leere Behälter (1) und der mit Pulver gefüllte Behälter gewogen werden, die Metallkappe (15) so abgesenkt wird, daß sie den auf der Waagenplatte plazierten Behälter (1) und die Waagenplatte (14) selbst abdeckt.

6. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste elektronische Waage (3) und die zweite elektronische Waage (5) die Wiegedaten in einer Ablesetoleranz von jeweils ungefähr 0,1 mg oder weniger und ungefähr maximal alle 0,2 sec ausgeben.

7. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, weiterhin mit einem datenverarbeitenden Apparat (100), der die normalerweise an der ersten elektronischen Waage (3) und der zweiten elektronischen Waage (5) ausgegebenen Wiegedaten abtastet und die Differenz zwischen dem größten Wert und dem kleinsten Wert der gegebenen, fortlaufenden Anzahl von Abtastdaten mit dem vorbestimmten, stabilen Ausschuß-entscheidenden Wert vergleicht, um die Daten als Wiegewert auszugeben, wenn die Differenz gleich der stabilen Detektions-Entscheidungsbreite oder niedriger geworden ist.

8. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, weiterhin mit einem Datenverarbeitungsapparat (105, 106), der die Nettofüllmenge aus dem Gewicht des leeren Behälters, gewogen von der ersten elektronischen Waage und dem Gewicht des gefüllten Behälters, gewogen von der zweiten elektronischen Waage, errechnet, den Antrieb des Motors (23) der Füllmaschine ausgehend von der Nettofüllmenge, der Zielfüllmenge und den Motorantriebsdaten der Füllmaschine während des Füllbetriebs selbständig steuert, von jedem Wert des letzten Mals ausgehend, am Anfangszeitpunkt und Endzeitpunkt selbsttätig steuert, wenn eine großer Variation der Füllmenge vorgesehen ist, und ausgehend von dem Mittelwert einer Vielzahl von fortlaufenden Malen, beispielsweise fünf mal od. dgl., einschließlich dem letzten Mal, bei dem ein stetiger Betrieb mit weniger Veränderung der Füllmenge zwischen Anfangszeitraum und Endzeitraum auftrat, selbsttätig steuert.

9. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei eine Schneckenförder-Füllmaschine, als Füllmaschine verwendet wird, die ein zylindrisches Schneckengehäuse (21), das am unteren Ende des Tunnels zur Aufnahme des Pulvers befestigt ist, und eine Förderschnecke (24) aufweist, die an der Rotationsachse (40) befestigt ist, welche innerhalb des Schneckengehäuses (21) gekoppelt ist, um das Pulvergewicht gemäß dem Rotationswinkel der Förderschnecke (24) freizugeben.

10. Füllapparat nach Anspruch 9, wobei ein Servomotor (23) als Antriebseinrichtung zum Drehen einer Förderschnecke (24) über die Rotationsachse (40) der Schneckenförder-Füllmaschine verwendet wird, und ein Schnecken-Notstopp-Mechanismus, der mit einer Steuerschaltung zum Stoppen der Rotation des Servomotors (23) während der Rotation des Servomotors versehen ist, und zwar zu einem Zeitpunkt, zu dem die gegebene anomale Detektionszeit abgelaufen ist, ausgehend von der Ablauf zeit der vorgegebenen anomalen Detektionszeit von der logischen Rotationszeit des Servomotors (23), die für die vorgegebene Menge Pulver, die in dem Behälter eingefüllt werden soll, erforderlich ist.

11. Füllapparat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Ausschuß-Aussortierapparat (6, 7) einen konkaven Abschnitt (18a) zum Aufnehmen eines Behälters in Intervallen am Außenumfang einer Sternscheibe (18), die in eine Richtung dreht, hat, wobei ein Herausführ-Förderband (7) an den Rotationsweg der Rastscheibe (18) anschließend, vorgesehen ist, ein Verschluß (19) im Anschlußteil vorgesehen ist, und ein Aussortierseitendurchgang (20) angeschlossen ist an stromabwärts von dem Verschluß liegender Stelle des Rotationsweges der Sternscheibe (18), und der Verschluß geschlossen wird, wenn das Ausschuß-Aussortiersignal ausgegeben worden ist, um in den Aussortierdurchgang einen Behälter auszusortieren, der außerhalb des Steuerbereiches in der Füllmenge liegt.