DE69021361T2

DE69021361T2 - Verfahren zur herstellung eines faserverstärkten thermoplastkunststoffgiesserzeugnisses.

Info

Publication number: DE69021361T2
Application number: DE69021361T
Authority: DE
Inventors: Takahisa Osaka 561 Hara; Shigeyoshi Osaka-Shi Osaka 533 Matsubara; Masahito Osaka 567 Matsumoto; Nobuhiro Osaka 569 Usui
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1989-08-21
Filing date: 1990-08-21
Publication date: 1996-02-29
Anticipated expiration: 2010-08-22
Also published as: DE69021361D1; EP0439625A1; KR0181510B1; ES2077684T3; EP0439625A4; US5424020A; WO1991002639A1; EP0439625B1; CA2039160C; US5275776A; CA2039160A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formartikels aus einem faserverstärkten thermoplastischen Harz, der für Industriematerialien, zu denen Automobilteile wie Außenverkleidungen, tragende Teile und Batteriehalter gehören, und Baumaterialien wie austauschbare Fußböden verwendet wird. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Formartikels aus einem faserverstärkten thermoplastischen Harz, das infolge der Faserorientierung wesentlich weniger deformiert wird und guten Außenglanz, gute Formbeständigkeit und gute mechanische Eigenschaften hat.
Bisher wurden einige Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten thermoplastischen Harzartikels vorgeschlagen und industriell eingesetzt. Zu einem der typischen Verfahren gehört das Formen des faserverstärkten thermoplastischen Harzartikels aus Harzpellets, die mit kurzen Fasern verstärkt sind, in herkömmlichen Formgebungsvorgängen, z. B. Spritzgie ßen. Bei einem weiteren Verfahren werden thermoplastische Harzpellets verwendet, die mit mittellangen Fasern mit im wesentlichen gleicher Länge wie die Pellets verstärkt sind, und der faserverstärkte Formartikel wird z. B. durch Spritzgießen hergestellt.
Jede der vorgenannten Techniken hat jedoch ihre eigenen technischen und wirtschaftlichen Probleme.
Beim Verfahren unter Verwendung der mit den kurzen Fasern verstärkten Harzpellets, das am weitesten angewendet wird, ist eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit als wichtigstes Ziel der Faserverstärkung, besonders der Schlagfestigkeit, nicht ausreichend, obwohl diesem Technik in Formbarkeit, gestalterischer Flexibilität und Produktionskosten anderen Techniken überlegen ist. Grund für die unzureichende Erhöhung der mechanischen Festigkeit ist, daß die Fasern im Verlaufe von zwei Plastifizierungs- und Knetschritten stark gebrochen werden, d. h., im Schritt zum Mischen und Dispergieren der Fasern und Harze (im Granulierschritt) und im Formgebungsschritt. Da außerdem im Formgebungsschritt die Fasern in der Form zusammen mit der Harzschmelze fließen, bleibt die Orientierung der Fasern im Formartikel erhalten und verursacht eine starke Deformation des Formartikels. Bei Verwendung der Fasern, insbesondere der anorganischen Fasern, verschleißen sie Schnecken und Zylinder von Extrudern und einer Spritzgießmaschine, die zum Granulieren und Formen verwendet werden. Ein solcher Verschleiß der Vorrichtungen stellt für die Herstellungskosten des Formartikels ein großes Problem dar.
Das Verfahren unter Verwendung der mit den mittellangen Fasern verstärkten Harzpellets erfordert einen besonders gestalteten Extruderkopf, und seine Produktivität ist schlechter als beim Verfahren unter Verwendung der mit den kurzen Fasern verstärkten Pellets. Damit steigen die Herstellungskosten. Außerdem neigt der Formartikel wie bei den kurzen Fasern zur Deformation, und die Schnecken und Zylinder des Extruders und der Spritzgießmaschine werden verschlissen.
Neben den vorgenannten Nachteilen ist der Formartikel aus dem faserverstärkten thermoplastischen Harz in Aussehen und Glanz wesentlich schlechter als ein Formartikel aus einem nicht verstärkten thermoplastischen Harz, da die Fasern beim erstgenannten auf der Oberfläche freiliegen.
Die JP-A-141524/85 offenbart ein Formgebungsverfahren mit den folgenden Schritten: Erwärmen einer ersten Kunststoffolie, die ein Oberflächenmaterial eines Formartikels ist, auf ihre Erweichungstemperatur, Erwärmen einer zweiten Kunststoffolie, die Glasfasern enthalten kann und die andere Oberfläche oder ein Innenteil des Formartikels bildet, auf ihre Schmelztemperatur, Laminieren der ersten und zweiten Kuflststoffolie und Preßformen dieser. Insbesondere erwärmt das Verfahren die die Glasfasern enthaltende zweite Kunststoffolie auf ihren Schmelzpunkt und laminiert sie über die erste Kunststoffolie.
Da gemäß der vorstehenden Beschreibung die herkömmlichen Verfahren jeweils Nachteile in mechanischen Eigenschaften, Deformation, Aussehen und Kosten haben, sind sie als technische Verfahren unbefriedigend. Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines Formartikels aus einem faserverstärkten thermoplastischen Harz mit niedrigen Kosten vorzusehen. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der selbständigen Ansprüche gelöst.
Fig. 1 bis 4 zeigen senkrechte Querschnitte von Vorrichtungen, die im Verfahren der Erfindung verwendet werden;
Fig. 5 zeigt eine Querschnittansicht eines Plastikators zum Kneten eines Matrixharzes und von Fasern;
Fig. 6 zeigt einen in Beispielen der Erfindung verwendeten Akkumulators;
Fig. 7 zeigt eine Verbindung des Plastikators, des Akkumumlators und der Form, die in Beispielen der Erfindung verwendet werden; und
Fig. 8 zeigt eine Perspektivansicht eines kastenförmigen Formartikels, der in einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt wird.
Die Formgebungsverfahren der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert.
In der ersten Ausführungsform von Fig. 1 und 2 wird eine Schmelzmasse aus einem faserverstärkten thermoplastischen Harz in eine nicht geschlossene Form gegeben, und zur Formgebung wird die Form geschlossen, unter Druck gesetzt und abgekühlt.
In der Ausführungsform von Fig. 3 und 4 werden zwei Filme oder Folien 3, 4 aus einem thermöplastischen Harz (B) in die nicht geschlossene Form gelegt, die Form wird während oder nach Zufuhr eines faserverstärkten thermoplastischen Harzes (A) als Matrixmaterial geschlossen, und anschließend wird die Form zur Formgebung unter Druck gesetzt und abgekühlt.
Erfindungsgemäß wird die Harzschmelze, die in ihr dispergierte Fasern von 1 bis 50 mm Länge enthält, in eine nicht geschlossene Form gegeben und danach durch einen Formschließdruck geformt. Daher ist ein Druck zum Zuführen der Harzschmelze in die Form sehr niedrig und beträgt 100 bis 300 kg/cm², was wesentlich niedriger als ein Druck von 500 bis 1600 kg/cm² beim Spritzgießen ist, und der Formschließdruck ist extrem niedrig und beträgt 30 bis 150 kg/cm². Folglich werden die im geschmolzenen Matrixharz dispergierten Fasern wesentlich weniger gebrochen als beim Spritzgießen.
Der durch das Formgebungsverfahren hergestellte Formartikel hat eine wesentlich erhöhte Schlagfestigkeit, und jeder Teil des Formartikels ist mit langen Fasern verstärkt.
Bei Verwendung des Films oder der Folie aus dem thermoplastischen Harz (B) mit Haftvermögen am thermoplastischen Harz (A) als Außenschicht in Kombination mit dem faserverstärkten thermoplastischen Harz läßt sich ein Erzeugnis herstellen, das sehr steif und weniger deformiert ist und ein gutes Aussehen der Harzoberflächen hat.
Erfindungsgemäß sollte die Scherung möglichst klein sein, um Faserbruch im Plastifizierungsschritt zu vermeiden. Dazu wird ein Plastikator gemäß Fig. 5 verwendet. In Fig. 5 bezeichnet eine Zahl 8 eine Zufuhröffnung zum Zuführen eines thermoplastischen Harzausgangsmaterials, 9 eine Zufuhröffnung zum Zuführen eines Fasermaterials und 10 einen Abluftauslaß zum Entfernen von Gasen, die im Harz enthalten sind.
Im Plastifizierungsschritt des faserverstärkten thermoplastischen Harzes werden sie Fasern hauptsächlich in einer ersten Hälfte des Plastikators gebrochen, d. h., in einem Harzpellet-Zufuhrteil und einem Kompressionsteil. Im erfindungsgemäß zu verwendenden Plastikator ist in diesem Fall die Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern nach dem Kompressionsteil vorgesehen, d. h., an einem Teil, nachdem das thermoplastische Harz weich erschmolzen ist. Luft, die in das geschmolzene Harz zusammen mit den zugeführten Fasern eingetragen wird, läßt sich wirksam über den Abluftauslaß entfernen, der zwischen der Zufuhröffnung für die Fasern und einer Zylinderdüse vorgesehen ist. Da die zugeführten Fasern homogen in der Harzschmelze dispergiert sein sollten, ist ein Knetteil mit möglichst großer Länge vorgesehen, nachdem die Fasern in das Harz gegeben sind. Dazu beträgt erfindungsgemäß ein Verhältnis von Schneckenlänge zu Schneckendurchmesser mindestens 15. Unter Verwendung einer solchen Vorrichtung kann das Harz gewonnen werden, das die homogen dispergierten Fasern enthält, die lang und kaum gebrochen sind. Ferner werden durch die vorgenannten Verfahren, bei denen die Formgebung unter Verwendung der nicht geschlossenen Form erfolgt, die Fasern sehr selten gebrochen, so daß der Formartikel durch die langen Fasern gleichmäßig verstärkt ist.
Als erfindungsgemäß zu verwendende Verstärkungsfasern dienen anorganische Fasern, z. B. Glasfasern, Kohlenstoffasern, rostfreie Stahlfasern usw., organische Fasern, z. B. Polyamidfasern, Polyesterfasern, Aramidfasern usw. sowie Mischungen daraus. Bei Einsatz von Glasfasern können diese einer Oberflächenbehandlung mit einer gewöhnlichen organischen Siliciumverbindung, z. B. Aminosilan, Vinylsilan u. ä., unterzogen sein. Verwendet werden kann eine gewöhnliche Faser mit einem Durchmesser von 1 bis 50 um.
Erfindungsgemäß können als Fasern, die von der Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern zugeführt werden, die im Mittelteil des Plastikatorzylinders vorgesehen ist, Monofilamentfasern mit 1 bis 50 mm Faserlänge oder Sammelfasern mit einigen -zig bis einigen hundert Monofilamenten verwendet werden, die mit einem Grègemittel zusammengefaßt sind. Ist die Faserlänge kürzer als 1 mm, verbessert sich die mechanische Festigkeit, insbesondere die Schlagfestigkeit des Formartikels nicht ausreichend, während bei über 50 mm Faserlänge die Fasern dazu neigen, Brücken am Eingang der Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern zu bilden, so daß die Fasern nicht gleichmäßig zugeführt werden.
Als in der Erfindung zu verwendendes thermoplastisches Harz (A) kommen thermoplastische Harze wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyamid, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyphenylenether, ein Styrol-Acrylnitril-Copolymer sowie Mischungen und Polymerlegierungen daraus zum Einsatz. Verwendet werden kann außerdem eine thermoplastische Harzzusammensetzung aus dem vorgenannten thermoplastischen Harz und einem anorganischen Füllstoff, z. B. Talk, Warastnit oder Glasfasern, um ein Formenschwindmaß von höchstens 10/1000 und einen Biegemodul von mindestens 24000 kg/cm² zu erreichen. Ferner kann das thermoplastische Harz ein herkömmliches Additiv, z. B. einen Wärmestabilisator und ein UV-Licht-Absorbens, ein Färbemittel und ein-Elastomer enthalten.
Die erfindungsgemäß zu verwendende Folie oder der Film aus dem thermoplastischen Harz (B) wird aus einem thermoplastischen Harz gebildet, z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Polyvinylchlorid, Polyamid, Polycarbonat, Polyester, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyphenylenether sowie Mischungen und Polymerlegierungen daraus.

Beispiele

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele veranschaulicht, die den Schutzumfang der Erfindung nicht einschränken. Folgende Prüfverfahren kommen in den Beispielen zum Einsatz:

Biegedrüfung

Drei-Punkt-Biegeprüfung nach JIS K 6758. Probekörper werden aus einer Bodenplatte eines kastenförmigen Formartikels gemäß Fig. 8 herausgeschnitten und haben eine Dicke von 2 mm, eine Breite von 10 mm und eine Länge von 90 mm. Die Prüfung wird bei 23 ºC durchgeführt.

Schlagprüfung (Kerbschlagzähigkeitsprüfung nach Izod)

Eine Prüfung der Kerbschlagzähigkeit nach Izod wird gemäß JIS K 6758 durchgeführt. Probekörper werden aus einer Bodenplatte eines kastenförmigen Formartikels gemäß Fig. 8 herausgeschnitten und haben eine Dicke von 2 mm, eine Breite von 10 mm und eine Länge von 90 mm. Die Prüfung erfolgt bei 23ºC.

Mittlere Faserlänge

Ein hergestellter Formartikel wird auf eine Eisenplatte gelegt und mit einem Brenner etwa eine Stunde erwärmt. Anschließend verbleibt der Artikel 2 Stunden in einem Elektroofen bei 500 ºC, um brennbare Bestandteile zu entfernen. Nach der Abkühlung werden Faserproben willkürlich von Teilen entnommen, die Längen von 200 Fasern werden gemessen und der Mittelwert wird gebildet, um eine mittlere Faserlänge zu bestimmen.

Fasergehalt

Aus einem Formartikel wird eine Probe von 20 mm x 20 mm herausgeschnitten, und ihr Gewicht wird vor dem Verbrennen gemessen. Danach werden die brennbaren Bestandteile auf die gleiche Weise wie bei der Messung der mittleren Faserlänge entfernt und die Fasern herausgenommen. Ein Gewicht der Fasern nach dem Verbrennen wird gemessen, und ein Fasergehalt nach folgender Gleichung berechnet:
Fasergehalt(%) = Probengewicht nach Verbrennen/Probengewicht vor Verbrennen x 100

Beispiel 1

Eine senkrechte Preßformmaschine mit einer Formschließkraft von 100 Tonnen wurde mit einer Form mit einer Öffnung zum Zuführen einer Harzschmelze ausgerüstet. Mit einem Verteiler der Form war der Akkumulator von Fig. 6 verbunden, und der Plastikator von Fig. 5 war mit dem Akkumulator verbunden. Der Plastikator hatte eine endlose Schnecke mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Verhältnis von Schneckenlänge zu Schneckendurchmesser von 29. Der Plastikator hatte eine Zufuhröffnung 8 zum Zuführen des Matrixharzes an einem hinteren Teil eines Zylinders, eine Zufuhröffnung 9 zum Zuführen der Fasern an einem Mittelteil und einen Abluftauslaß 10 zwischen der Zufuhröffnung 9 zum Zuführen der Fasern und der Düse. Eine Vakuumpumpe war mit dem Abluftauslaß 10 verbunden und diente zur Saugentlüftung. Fig. 7 zeigt einen Verbindungszustand der Vorrichtungen. Als Form wurde eine Form aus einem Ober- und Unterteil sowie einer inneren Formöffnung mit 3 mm Durchmesser zum mittigen Zuführen der Harzschmelze am Unterteil verwendet, die zum Formen eines kastenförmigen Artikels mit einer Wanddicke von 2 mm sowie Abmessungen von 200 mm Länge, 200 mm Breite und 40 mm Höhe vorgesehen war (siehe Fig. 8).
Als thermoplastisches Harz wurde ein Polypropylenharz Sumitomo Noblen AX 568 (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. mit einem Schmelzindex von 65 g/10 Minuten) verwendet und über die Zufuhröffnung 8 zum Zuführen des Matrixharzes zugeführt. Als Faser wurde Glasseidenroving PER 231-SM14 (hergestellt von Nippon Glass Fiber Co., Ltd.) nach Schneiden auf 13 mm Länge mit einem Rovingschneider über die Zufuhröffnung 9 zum Zuführen der Fasern in einer Menge von 15 Gew.-% auf der Grundlage des Polypropylengewichts zugeführt.
Ein Fasergehalt und eine mittlere Faserlänge wurden anhand von Proben gemessen, die aus einem Teil um eine Akkumulatordüse und einem Endteil des Formartikels herausgeschnitten wurden. Wie in der Tabelle angegeben ist, enthielt der Formartikel die weniger gebrochenen Fasern, die in ihm homogen dispergiert waren. Mittels einer Biegeprüfung und einer Schlagprüfung wurde eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften durch die Faserverstärkung nachgewiesen.

Beispiel 2

Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1, aber unter Verwendung des Polypropylenharzes (Sumitomo Noblen AX 568), das 10 Gew.-% eines mit Maleinsäure modifizierten Polypropylenharzes enthielt und bei dem Glasfaseroberflächen mit Vinylsilan behandelt waren, wurde die Formgebungsprüfung durchgeführt. Gemäß der Tabelle hatte der Formartikel eine gute mechanische Festigkeit.

Beispiel 3

Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 2, aber unter Schneiden der zugeführten Fasern auf 25 mm Länge, wurde die Formgebungsprüfung durchgeführt. Gemäß der Tabelle hatte der Formartikel eine gute mechanische Festigkeit.

Beispiel 4

Eine Formgebungsprüfung wurde unter Verwendung einer senkrechten Preßformmaschine mit einer Formschließkraft von 200 Tonnen durchgeführt. Eine Form bestand aus einem Oberund Unterteil und hatte eine innere Formöffnung von 2 mm Durchmesser zum mittigen Zuführen der Harzschmelze am Unterteil, wobei die Öffnung mit einem Verteiler verbunden war.
Die Form war zum Formen eines kastenförmigen Artikels mit einer Wanddicke von 2 mm sowie Abmessungen von 200 mm Länge, 200 mm Breite und 40 mm Höhe vorgesehen (siehe Fig. 8).
Zunächst wurden in die Form zwei extrudierte Flexloy - Folien D-2000 aus PP/EPDM/Nylon 6 mit jeweils einer Dicke von 300 um und einem Loch von 10 mm Durchmesser an einem Teil eingelegt, der der Harzzufuhröffnung der Form entsprach.
Unter Verwendung eines Plastikators mit einer endlosen Schnecke von 50 mm Durchmesser und einem Verhältnis von Schneckenlänge zu Schneckendurchmesser von 29 sowie einer Zufuhröffnung zum Zuführen des Matrixharzes an einem hinteren Teil eines Zylinders, einer Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern an einem Mittelteil und einem Abluftauslaß zwischen der Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern und der Düse wurde ein Polypropylenharz Sumitomo Noblen AX 568 mit einem Schmelzindex von 65 g/10 Minuten über die Zufuhröffnung zum Zuführen des Matrixharzes zugeführt, und als Faser wurde Glasseidenroving PER 231-SML4 nach Schneiden auf 13 mm Länge mit dem Rovingschneider über die Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern in einer Menge von 30 Gew.-% auf der Grundlage des Polypropylengewichts zugeführt. Die hergestellte Harzschmelze mit den langen dispergierten Fasern wurde in den Akkumulator gefüllt und anschließend zwischen die bereits eingelegten thermoplastischen Harzfolien über die Harzzufuhröffnung in der Form und das Loch in der Folie eingebracht. Anschließend wurde die Form zur Formgebung geschlossen. Wie in der Tabelle ausgewiesen ist, hatte der Formartikel ein gutes Aussehen und eine gute mechanische Festigkeit.

Vergleichsbeispiel 1

Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1, aber unter Verwendung einer 1:1-Mischung aus einem mit 30 Gew.-% Glasfasern gefüllten Polypropylenharz (Sumitomo Noblen GHH 43, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., mittlere Glasfaserlänge 0,7 mm) und einem Polypropylenharz ohne Glasfasergehalt (Sumitomo Noblen Y 101, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und ohne Zuführung von Glasfasern über die Zufuhröffnung zum Zuführen der Fasern, wurde die Formgebungsprüfung durchgeführt. Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, hatte der hergestellte Artikel eine unzureichende Schlagfestigkeit.

Vergleichsbeistpiel 2

Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1, aber unter Zuführung der Glasfasern über die Zufuhröffnung 8 zum Zuführen des Matrixharzes, wurde die Formgebungsprüfung durchgeführt. Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, hatte der hergestellte Artikel eine unzureichend verbesserte Schlagfestigkeit.

Vergleichsbeispiel 3

Unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1, aber unter Verwendung eines Plastikators mit einer endlosen Schnecke mit 50 mm Durchmesser und einem Verhältnis von Schneckenlänge zu Schneckendurchmesser von 10, wurde die Formgebungsprüfung durchgeführt. Der hergestellte Artikel enthielt Blasen, und die Fasern waren ungenügend aufgeteilt und angeordnet. Vergleichsbeispiel 4 Ein Artikel wurde ohne Folie aus thermoplastischem Harz (Flexloy D-2000) geformt. Andere Bedingungen entsprachen denen von Beispiel 4, und die Prüfung wurde durchgeführt. Die Oberflächeneigenschaften des Formartikels waren schlechter als im Beispiel 4. Tabelle Matrixharz Glasfaser Verbleibende mittlere Faserlänge Glasfasergehalt (%) Beispiel Nr. Biegemodul (kg/cm²) Kerbschlagzähigkeit nach Izod (kg.cm/cm) Nicht modifiziertes Polypropylen Modifiziertes Polypropylen Schnittlänge bei Zuführung (mm) Oberflächenbehandlung Teil an Akkumulatodüse (mm) Artikelende (mm) an Harzzuführöffung an Artikelende mit Maleinsäure modifiziertes PP (10 %) keine mit silan Anmerkung: 1) Die Glasfasern wurden über die Zufröffnung zum Zuführen des Matrixharzes zugeführt.

Auswirkungen der Erfindung

Durch Verwendung der faserverstärkten Formgebungstechnik der Erfindung wird der Artikel zeitgleich mit der Formgebung durch die langen Fasern verstärkt, und der bis zu seinen Enden gleichmäßig verstärkte Artikel läßt sich mit geringen Kosten herstellen. Ferner kann durch Verwendung des Films oder der Folie aus dem thermoplastischen Harz (B) mit Haftvermögen am thermoplastischen Harz (A) in Kombination mit dem faserverstärkten thermoplastischen Harz das Erzeugnis hergestellt werden, das steif und weniger deformiert ist und ein gutes Aussehen der Harzoberfläche hat.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Formartikels aus einem faserverstärkten thermoplastischen Harz mit:

Zuführen einer Schmelzmasse aus einem thermoplastischen Harz (A), das dispergierte Verstärkungsfasern mit einer mittleren Faserlänge von 1 mm bis 50 mm als Verstärkungsmaterial enthält, in eine nicht geschlossene Form, Schließen der Form sowie ihr Unter-Druck-Setzen und Abkühlen, um einen Formartikel zu erhalten,

wobei das thermoplastische Harz (A) mit einem Plastikator mit einem Verhältnis von Schneckenlänge zu Schnekkendurchmesser von mindestens 15 sowie einer Zufuhröffnung zum Zuführen von Fasern an einer Mitte eines Zylinders und einem Abluftauslaß auf einer Düsenseite hergestellt wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Formartikels aus faserverstärktem thermoplastischen Harz mit:

Einlegen eines Films oder einer Folie aus einem thermoplastischen Harz (B) mit Haftvermögen an einem thermoplastischen Harz (A) in eine nicht geschlossene Form, Zuführen einer Schmelzmasse aus einem thermoplastischen Harz (A), das dispergierte Verstärkungsfasern mit einer mittleren Faserlänge von 1 mm bis 50 mm als Verstärkungsmaterial enthält, in die Form, Schließen der Form während oder nach der Zufuhr des thermoplastischen Harzes (A) sowie ihr Unter-Druck-Setzen und Abkühlen, um einen Formartikel zu erhalten,

wobei das thermoplastische Harz (A) mit einem Plastikator mit einem Verhältnis von Schneckenlänge zu Schneitkendurchmesser von mindestens 15 sowie einer Zufuhröffnung zum Zuführen von Fasern an einer Mitte eines Zylinders und einem Abluftauslaß auf einer Düsenseite hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das thermoplastische Harz (A) ein Formenschwindmaß von höchstens 10/1000 und einen Biegemodul von mindestens 2400 kg/cm² hat.