DE69018183T2 - Vorrichtung und Verfahren zum Laden von Stückgütern. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung, wie sie im einleitenden Teil von Anspruch 1 beschrieben ist, und ein Verfahren zum Laden von Stückgütern, wie es im einleitenden Teil von Anspruch 3 beschrieben ist.
• In der gängigen Praxis werden zum Beladen eines Schiffes mit Säcken senkrechte Förderer zum Transportieren der Säcke in einen Frachtraum hinab eingesetzt, in welchem ein horizontaler Förderer, in der Regel ein teleskopischer Förderer, sie nahe an den Platz transportiert, an dem sie gestapelt werden sollen. Dort werden die Säcke von Arbeitern übernommen, die sie hinaufheben, in die richtige Lage drehen und sie über- und nebeneinander im Frachtraum aufstapeln.
• Die gegenwärtig verwendeten Methoden haben jedoch viele Nachteile. Sie erfordern eine hohe Zahl menschlicher Arbeitskräfte, und die Arbeit ist sehr schwer und muß schnell getan werden. Die Arbeit erfordert ständige Kontrollen der Förderer, aber trotzdem müssen die Säcke manuell bewegt werden, damit sie richtig liegen. Die Reihenfolge des Ladens der Säcke kann nicht vorprogrammiert werden. Statt dessen werden die Säcke in unbestimmter Reihenfolge in jedem Frachtraum abgeladen. Außerdem ist die Ladekapazität aufgrund der großen Zahl erforderlicher Arbeiter begrenzt.
• DE-A-1 946 195 legt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum automatischen Laden von Stückgütern offen, umfassend horizontale Förderer, die horizontal drehbar und mit einer Stau- oder Stapelvorrichtung versehen sind. Programmiervorrichtungen sorgen dafür, daß das Laden nach einem bestimmten Ladeschema erfolgt. Doch sind die drehend miteinander verbundenen, horizontalen Förderer nicht für das Beladen eines Frachtraums in einem Schiff geeignet, da sich ihr Aktionsradius auf bestimmte Schwenkbewegungen beschränkt, insbesondere, wenn die Ausrichtung der Güter konstant gehalten werden soll.
• Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, den vorstehend genannten Nachteilen abzuhelfen. Ein besonderes Ziel der Erfindung besteht darin, eine neuartige Vorrichtung und ein neuartiges Verfahren für das Laden von Stückgütern zu liefern, wobei die gefährlichen und schweren Ladearbeiten automatisch erfolgen und die Ladekapazität höher ist.
• Was die kennzeichnenden Merkmale der Erfindung betrifft, so wird auf die Ansprüche verwiesen.
• Die Vorrichtung der Erfindung zum Laden von Stückgütern in den Frachtraum eines Schiffes umf aßt einen vertikalen Förderer für das Fördern der Güter nach unten und am unteren Ende des vertikalen Förderers einen horizontalen Förderer, der die Güter in einer im wesentlichen horizontalen Lage bewegt. Der vertikale Förderer kann ein Spiralförderer sein, in dem die Güter entlang einer Spiralbahn nach unten fallen, oder eine andere Art Förderer, beispielsweise ein Bandförderer oder ein Becherwerk. Der horizontale Förderer am unteren Ende des vertikalen Förderers ist vorzugsweise ein längenverstellbarer, teleskopischer Bandf örderer, wenn auch andere Arten von Fördererkonstruktionen verwendbar sind.
• Die Vorrichtung der Erfindung umfaßt eine horizontal drehbare Stauvorrichtung, die an dem Ende des horizontalen Förderers angeordnet ist, das von dem vertikalen Förderer wegzeigt, wobei diese Vorrichtung von dem horizontalen Förderer getragen wird. Außerdem ist die Vorrichtung mit Kontrollvorrichtungen versehen, die dafür sorgen, daß die Stauvorrichtung in konstanter Ausrichtung zu dem Raum, der zu beladen ist, gehalten wird. Auf diese Weise haben die Stückgüter, die in einer gegebenen Lage vom horizontalen Förderer an der Stauvorrichtung ankommen, immer die gleiche Ausrichtung, wenn sie von der Stauvorrichtung im Frachtraum abgeladen werden, so daß sie beim Stapeln nicht gedreht werden müssen.
• Der horizontale Förderer oder die Stauvorrichtung oder vorzugsweise beide weisen geeignete Führungsvorrichtungen auf, beispielsweise vertikale oder horizontale Führungsplatten, die dafür sorgen, daß die Stückgüter in einer bestimmten Ausrichtung gehalten werden, wenn sie sich von dem horizontalen Förderer zur Stauvorrichtung bewegen.
• Bei einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Stauvorrichtung aus einer Stapelvorrichtung, welche die Stückgüter von dem horizontalen Förderer aufnimmt und sie an einer gegebenen Stelle in dem zu beladenden Raum stapelt (beispielsweise fallen läßt).
• Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung besteht die Stauvorrichtung aus einem im wesentlichen horizontalen Hilfsförderer, beispielsweise einem Bandförderer, der die Stückgüter von dem horizontalen Förderer aufnimmt und während des ganzen Ladevorgangs mittels Führungsvorrichtungen in einer bezüglich dem zu beladenden Raum bestimmten Richtung gehalten wird. In diesem Fall werden die Stückgüter manuell vom Hilfsförderer genommen und in dem Laderaum gestapelt, doch geht dies wesentlich schneller als bei den herkömmlichen Methoden, da die Stückgüter auf dem Hilfsförderer bereits die richtige Ausrichtung haben und nur kontrolliert an den gewünschten Stapelstellen fallen gelassen werden müssen.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Stapelvorrichtung am Ende des horizontal drehbaren Hilfsförderers vorgesehen, der am Ende des horizontalen Förderers montiert ist, wobei diese Stapelvorrichtung aus einem Rahmenaufbau besteht, der einen Auf gaberaum aufweist, der unten durch einen oder mehrere, vorzugsweise zwei öffnende Tragvorrichtungen begrenzt ist, die so ausgeführt sind, daß sie sich, wenn ein auf eine bestimmte Weise ausgerichtetes Stückgut vom Hilfsförderer im Aufgaberaum der Stapelvorrichtung ankommt, zu einem geeigneten Zeitpunkt öffnen, so daß das Stückgut von dem Aufgaberaum an die gewünschte Stapelstelle herabfallen kann. Auf diese Weise können die Stückgüter mit der Stapelvorrichtung kontrolliert einzeln und in bestimmter Reihenfolge in dem Laderaum abgeladen werden.
• Die Stapelvorrichtung kann je nach Ladegut ebenso auch aus einem anderen Aufbau bestehen. Deshalb können die Tragvorrichtungen der Stapelvorrichtung ebenfalls aus richtig befestigten Führungen o.ä. bestehen, die das Stückgut tragen, bis es an einem bestimmten Platz ankommt, von dem aus es fällt, gleitet oder anders an die gewünschte Stelle befördert wird.
• Der Aufgaberaum der Stapelvorrichtung ist vorzugsweise mit einer Auslösevorrichtung versehen, welche die Tragvorrichtungen öffnet, damit das Stückgut aus dem Aufgaberaum herabfallen kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Auslösevorrichtung aus einem Hebelmechanismus, der im hinteren Bereich des Aufgaberaums vorgesehen ist und so mit den Tragvorrichtungen verbunden ist, daß das Stückgut, wenn es weit genug in den Aufgaberaum gelangt ist, an den Hebelmechanismus stößt, wodurch sich die Tragvorrichtungen öffnen.
• Damit die Tragvorrichtungen nach ihrem Öffnen wieder in ihre geschlossene Position zurückkehren können, ist die Stapelvorrichtung mit Gegengewichten ausgestattet, die mit den Tragvorrichtungen verbunden sind, so daß sich letztere nach oben drehen, sobald das Gewicht des Stückguts nicht mehr auf ihnen lastet. Natürlich können beispielsweise auch Federn o.ä. verwendet werden, um die Tragvorrichtungen in die obere Position zurückzubringen.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Förder- und Antriebsvorrichtungen des vertikalen und des horizontalen Förderers und der Stapelvorrichtung ebenso wie die mit ihnen zusammen eingesetzten Lagesensoren an geeignete Kontrollvorrichtungen angeschlossen, die eine genaue, auf das gewünschte Ladeprogramm abgestimmte Positionsbestimmung und -kontrolle der Stapelvorrichtung erlauben. Auf diese Weise kann die Stapelvorrichtung in dem Laderaum genau an die gewünschte Stelle bewegt und der Raum dicht und richtig beladen werden.
• Bei dem Verfahren der Erfindung zum Laden von Stückgütern werden die Stückgüter nacheinander mittels eines vertikalen, von einem Kran getragenen Förderers nach unten in den Laderaum und von dem unteren Ende des vertikalen Förderers aus mit einem horizontalen Förderer nacheinander zur Stapelstelle gefördert. Bei dem Ladeverfahren der Erfindung wird zum Laden eine Stapelvorrichtung verwendet, die eine konstante Ausrichtung bezüglich dem zu beladenden Raum behält, zu dem die Güter gefördert werden, und wird vor dem Laden ein Ladeschema erstellt, woraufhin die Stapelvorrichtung an die Koordinaten des zu beladenden Raums gebunden entsprechend dem Ladeschema in dem Raum bewegt wird.
• Der Laderaum wird vorzugsweise dadurch definiert, daß die Vorrichtung an die äußersten und Eckpunkte des Raums geführt wird und geeignete Signale an das Kontrollsystem gibt, so daß das Kontrollsystem die Ladevorrichtung nach dem Speichern dieser Punkte beim Ladevorgang kontrollieren kann.
• Der Laderaum kann auch durch manuellen Antrieb definiert werden, indem der vertikale Förderer in den Raum gebracht und zusammen mit dem horizontalen Förderer und der von ihm getragenen Stapelvorrichtung entlang der äußersten Enden des Raums bewegt wird und der Ladevorrichtung dadurch die Grenzen, innerhalb derer sie arbeiten soll, angezeigt werden. Ebenso können auch Sensoren oder vergleichbare Vorrichtungen an geeigneten Stellen an der Ladevorrichung und/oder in dem Laderaum angebracht werden, damit die Vorrichtung den Raum automatisch erkennen und abmessen kann.
• Die Steuerung der Vorrichtung, die Bestimmung des zu beladenden Raums und die Erstellung des Ladeschemas erfolgen mit Hilfe entsprechend programmierter Vorrichtungen, Prozessoren, Computer u.ä., die an sich bekannt und für die Übertragung und Verarbeitung von Daten geeignet sind.
• Die Erstellung des Ladeschemas, das nach der Bestimmung des zu beladenden Raums erstellt wird, basiert auf der Idee, den vertikalen Förderer beim Laden so wenig wie möglich bewegen zu müssen. Da der von dem unteren Ende des vertikalen Förderers getragene horizontale Förderer auf der Horizontalebene um 360º drehbar ist und noch dazu von der Konstruktion her längenverstellbar und teleskopisch ist, können sogar relativ große Bereiche beladen werden, ohne daß der vertikale Förderer bewegt wird.
• Da die Stückgüter durch Fallenlassen von der Stapelvorrichtung jeweils übereinandergestapelt werden, um aneinandergrenzende Stapel zu bilden, kann in Räumen von mehreren Metern Höhe immer nur ein Stapel geladen werden, da die Fallhöhe der Stückgüter zu groß wäre. Daher erfolgt die Beladung vorzugsweise durch den Aufbau von Schichten aus einer geeigneten Zahl von Stückgütern, wobei jede Schicht 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 6 und am besten 2 bis 4 Stücke aufweist.
• Es hat sich herausgestellt, daß es sich beim Stapeln von Säcken empfiehlt, Schichten aus sechs Säcken zu bilden, indem zwei halbe Schichten aus drei Säcken so übereinander aufgebaut werden, daß dieser Bereich jeweils einzeln mit Stapeln aus drei Säcken gefüllt wird, während sich der vertikale Förderer an einer bestimmten Stelle befindet und die Stapelvorrichtung einen bestimmten Bereich in dem zu beladenden Raum erreicht, woraufhin auf die erste Halbschicht in gleicher Weise eine weitere Halbschicht aus Stapeln aus drei Säcken gestapelt wird, so daß in diesem Bereich eine Schicht aus sechs Säcken gebildet wird. Danach wird der restliche Raum durch wiederholte entsprechende Stapelvorgänge gefüllt, bis der ganze Raum mit Stapeln aus sechs Säcken gefüllt ist, woraufhin eine neue Runde gleicher Stapelvorgänge begonnen wird.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden Bewegung und Lage der Stapelvorrichtung zu dem zu beladenden Raum dadurch bestimmt, daß zunächst die Bewegung des den vertikalen Förderer tragenden Krans bezüglich dem zu beladenden Raum, d.h. einem Frachtraum in einem Schiff, gemessen wird, und zwar durch Messen der Bewegung des vertikalen Förderers bezogen auf den Kran, durch Messen der Bewegung des horizontalen Förderers bezogen auf den vertikalen Förderer und durch Messen der Bewegung der Stapelvorrichtung bezogen auf den horizontalen Förderer.
• Vorrichtung und Verfahren der Erfindung haben gegenüber bisher bekannten Techniken folgende Vorteile:
• - Durch die Erfindung kann die Anzahl der Arbeiter wesentlich reduziert werden.
• - Mit der Erfindung wird die Anzahl gefährlicher Situationen bei der Ladearbeit verringert.
• - Die Erfindung erleichtert die Überwachung der Ladevorgänge.
• - Mit der Erfindung kann die Ladereihenfolge vorab programmiert werden.
• - Mit der Erfindung kann die Ladekapazität erheblich erhöht werden.
• - Ein Ladeschema für den zu beladenden Raum kann sogar im voraus erstellt werden, wenn die Abmessungen des Raumes bekannt sind.
• - Die Vorrichtung bietet leichten Zugang zu unterschiedlichen Daten betreffend beispielsweise die Ladekapazität eines Schiffes und die Menge der geladenen Güter.
• Die Erfindung wird nachfolgend genau beschrieben, mit Bezug zu folgenden beiliegenden Abbildungen:
• Fig. 1 zeigt ein Diagramm, das den Ladevorgang darstellt.
• Fig. 2 zeigt ein Diagramm, das die Vorrichtung der Erfindung darstellt.
• Fig. 3 zeigt die Stauvorrichtung der Erfindung von der Seite.
• Fig. 4 zeigt die Vorrichtung der Fig. 3 von oben.
• Fig. 5 zeigt ein Diagramm, das einen Querschnitt durch die Stapelvorrichtung der Erfindung darstellt.
• Fig. 6 zeigt ein Detail der Stapelvorrichtung.
• Das Diagramm der Fig. 1 veranschaulicht das Prinzip des Ladevorgangs der Erfindung. Der vertikale Förderer 1 trägt einen längenverstellbaren, horizontalen Förderer 3, der an seinem unteren Ende befestigt ist. Der horizontale Förderer trägt einen horizontal drehbaren Hilfsförderer 8, der an seinem anderen Ende befestigt ist. Eine Stapelvorrichtung 7 ist fest an dem anderen Ende des Hilfsförderers angebracht. Die zu ladenden Güter, beispielsweise Säcke, gleiten durch den vertikalen Förderer 1 hinab auf das Förderband des horizontalen Förderers 3, auf dem sie über die Verbindungsstelle zwischen dem horizontalen Förderer 3 und dem Hilfsförderer 8 nacheinander einzeln auf den Hilfsförderer 8 transportiert werden, wobei sie ihre Ausrichtung zum Förderband behalten. Von dem Hilfsförderer 8 aus gelangen die Güter stückweise in die Stapelvorrichtung 7, welche sie einzeln an bestimmten Stellen im Laderaum fallen läßt. Wesentliches Merkmal der Vorrichtung der Erfindung ist, daß durch Schwenken des horizontalen Förderers 3 in verschiedene Positionen (fünf Positionen sind abgebildet) und durch entsprechende Anpassung seiner Länge ein bestimmter Bereich des zu beladenden Raums mittels der Stauvorrichtung 4 der Erfindung beladen werden kann, ohne daß der vertikale Förderer 1 bewegt und die Ausrichtung der Stauvorrichtung 4 zu dem zu beladenden Raum verändert werden müssen. Auf diese Weise können die zu ladenden Stückgüter, beispielsweise rechteckige Säcke, in engen Stapeln und gleichzeitig parallel zueinander gestapelt werden, ohne daß die Säcke in irgendeiner Phase der Beladungs- oder Stapelvorgänge gedreht werden müssen.
• Das Diagramm der Fig. 2 zeigt die Vorrichtung der Erfindung als Ganzes. Am Ende eines Auslegers 16 eines Krans 15 einer Hafenanlage ist ein vertikaler Spiral förderer 1 aufgehängt, durch dessen Spiralbahn die zu ladenden Säcke 2 in den Frachtraum 5 eines Schiffes gleiten. Das untere Ende des vertikalen Förderers 1 trägt einen teleskopischen, horizontalen Förderer 3, der um 360º geschwenkt werden kann und an seinem anderen Ende einen Hilfsförderer 8 trägt, der horizontal um eine vertikale Achse drehbar ist. Am anderen Ende des Hilfsförderers 8 ist eine Stapelvorrichtung 7 angebracht, mittels derer die Säcke in dem Frachtraum 5 des Schiffes am richtigen Platz abgeladen werden. Ein wesentliches Merkmal bei der Beförderung der Ladegüter ist, daß beispielsweise rechteckige Säcke bei ihrem Transport die ganze Zeit eine bestimmte Ausrichtung behalten, d.h. sie liegen beispielsweise während des ganzen Transports durch den Zubringförderer 17, die Kranausleger 16, den vertikalen Förderer 1, den horizontalen Förderer 3, den Hilfsförderer 8 und die Stapelvorrichtung 7 so, daß eine ihrer Querseiten vorne ist. Die zu ladenden Güter werden dem Zubringförderer 17 über bekannte Vorrichtungen und auf bekannte Weise zugeführt, so daß auf deren Beschreibung in diesem Zusammenhang verzichtet wird.
• Fig. 3 und 4 zeigen eine etwas genauere Darstellung der Stauvorrichtung 4 der Erfindung. Am Ende des teleskopischen, horizontalen Förderers 3 ist ein Tragrahmen 18 befestigt, der einen Hilfsförderer 8 trägt, der auf einem Schwenklager 19 mit vertikaler Achse aufliegt. Der Hilfsförderer ist ein Bandförderer, dessen Band um Rollen 20 läuft, und an dessen anderem Ende eine Stapelvorrichtung 7 befestigt ist, die mit Bezug zu den Figuren 5 und 6 noch näher zu beschreiben sein wird.
• An den Tragrahmen 18 ist eine Antriebsvorrichtung 21 montiert, mittels derer der Hilfsförderer 8 auf seinem Schwenklager 19 horizontal zu dem Tragrahmen gedreht werden kann. Die Kraftübertragung von der Antriebsvorrichtung 21 zum Schwenklager 19 erfolgt über ein Zahnrad 38 mit großem Durchmesser, auf welches die Kraft von der Antriebsvorrichtung über ein kleineres Zahnrad 39 übertragen wird. Am Ende des horizontalen Förderers 3 ist eine dreieckige Führungsplatte 22 mit nach unten weisender Neigung vorgesehen, und die Ränder des Hilfsförderers sind mit vertikalen Führungswänden 23 versehen, deren Länge im wesentlichen gleich der des Hilfsförderers ist, wobei diese Führungswände an dem Ende, das dem horizontalen Förderer 3 gegenüberliegt, nach außen gebogen sind. So können die zu ladenden Stückgüter 2 dank der Führungsplatte und -wände sowohl auf dem Förderer 3 als auch dem Förderer 8 unabhängig von dem Winkel zwischen diesen beiden in der gleichen Ausrichtung zum Förderband gehalten werden. Dieser Winkel kann bis zu fast 90º betragen.
• Auf Fig. 5 sieht man, daß die Stapelvorrichtung der Erfindung einen Rahmen 9 umfaßt, der in seiner Mitte einen Aufgaberaum 10 hat, der oben offen ist, sich an dem dem Hilfsförderer gegenüberliegenden Ende befindet und am hinteren Rand durch eine plattenähnliche Auslösevorrichtung 12, an den Seiten durch Seitenführungen 24 und am Boden durch öffende Tragvorrichtungen 11 begrenzt ist.
• Die Tragvorrichtungen 11 bestehen aus zwei Türen, die einander gegenüberliegend mittels horizontaler Achsen 25 am Rahmen 9 montiert sind, wobei die Türen zusätzlich mit einem plattenähnlichen Gegengewicht 14 in Form eines 90º- Sektors ausgestattet sind, das an einer der Achsen 25 entgegengesetzt zur Tür befestigt ist, und dessen Gewicht auf die Achse 25 ein Drehmoment ausübt, welches größer ist als das von dem Gewicht der Tragvorrichtungen 11 in unbeladenem Zustand ausgehende, entgegengesetztgerichtete Drehmoment, so daß die Tragvorrichtungen 11, wenn auf sie kein äußerer Druck ausgeübt wird, in einer im wesentlichen horizontalen Position bleiben und den Boden des Aufgaberaums 10 bilden.
• Die Auslösevorrichtung 12, welche die rückseitige Wand des Aufgaberaums 10 bildet, ist mit den Tragvorrichtungen 11 wie folgt über ein Hebelsystem 13 verbunden. Die Auslösevorrichtung 12 wird mit einer horizontalen Querwelle 40 auf dem Rahmen 9 geschwenkt, und jedes Ende der Welle ist mit einem an die Welle montierten Tragarm 26 versehen. Der Arm ist mit einer Rolle 27 ausgestattet, die an seinem Ende drehbar befestigt ist. Am oberen Rand des Gegengewichts 14 ist eine Anschlagfläche 28 vorgesehen, deren Neigung von dem Tragarm 26 weg nach unten verläuft. Diese Anschlagfläche nimmt den Druck der Rolle 27 auf, wenn diese die Aufwärtsbewegung des Gegengewichts 14 stoppt, d.h. sie hindert die Tragvorrichtung 11 daran, nach unten zu schwenken. Außerdem ist die Welle 40 mit einem plattenähnlichen Gegengewicht 29 ausgestattet, das dem Gegengewicht 14 entspricht. Sobald die äußere Kraft, die auf die Auslösevorrichtung 12 wirkt, nachläßt, holt das Gegengewicht 29 die Auslösevorrichtung 12 und die fest mit ihr verbundene Rolle 27 in die Position zurück, in der sie die Tragvorrichtungen 11 arretieren. Außerdem sind beide Ecken des Gegengewichts 29 der Auslösevorrichtung 12 mit Stoßdämpfern 30, d.h. Gummipuffern, versehen, welche zu schnelle und plötzliche Bewegungen des Hebelmechanismus in den Endpositionen dämpft, die das Verriegeln der Tragvorrichtungen 11 verhindern könnten. Ebenso ist der Rahmen 9 unter dem Aufgaberaum 10 und den Tragvorrichtungen 11 mit Stoßdämpfern 31 ausgestattet, die den Druck der Türen 11 bei deren Öffnung aufnehmen und diese Öffnungsbewegung dämpfen sollen, damit die Türen schnell und reibungslos in ihre geschlossene Position zurückkehren können. Das Gegengewicht 14 ist außerdem mit einem Nocken 41 versehen, der bei horizontaler Position der Tragvorrichtungen 11 an einen weiteren, am Rahmen 9 vorgesehenen Stoßdämpf er 42 stößt. Somit bildet der Nocken die andere Endgrenze für die Bewegung der Tragvorrichtungen, so daß sie nicht über die horizontale Position hinaus schwenken können.
• Da die Tragvorrichtungen 11 mit einem Mechanismus verriegelt und ausgelöst werden, der nur auf eine der Achsen 25 wirkt, sind sie mit einer Zwangskraftübertragung verbunden, die aus sechs Zahnrädern 43 besteht, und zwar in der Weise, daß die Achsen 25 immer gleichzeitig und um einen gleichen Winkel, aber in entgegengesetzter Richtung drehen. Deshalb öffnen sich beide Türen 11 genau gleichzeitig und fällt das Stückgut völlig gerade zwischen ihnen herab, was nicht gewährleistet wäre, wenn jede Tür ihren eigenen Verriegelungs- und Auslösemechanismus hätte. Natürlich können die Tragvorrichtungen ebenso mittels anderer Konstruktionen synchronisiert werden, beispielsweise mit einem gezackten Band, einer Kette oder einem geeigneten Hebelmechanismus.
• Die Stapelvorrichtung 7 der Erfindung funktioniert wie folgt. Wenn sich die Stapelvorrichtung 7 an einer Stelle über einem gewünschten Stapelplatz befindet, fördert der Hilfsförderer 8 die zu stapelnden Stückgüter 2 einzeln in den Laderaum 10 der Stapelvorrichtung. Erreicht ein Stückgut den Aufgaberaum, schlägt es an die Auslösevorrichtung 12 im hinteren Bereich des Raums, so daß der fest mit der Auslösevorrichtung verbundene Tragarm 26 nach hinten dreht, wodurch die daran fest montierte Rolle 27 von der Anschlagseite 28 herabrollt und die Tragvorrichtungen 11 durch das Gewicht des Stückguts nachgeben und sich öffnen, so daß das Stückgut an der gewünschten Stapelstelle abgeladen wird. Hat das Stückgut den Aufgaberaum 10 verlassen, bringt das Gegengewicht 14 die Tragvorrichtungen 11 wieder in die horizontale Position und das Gegengewicht 29 die Auslösevorrichtung 12 wieder in ihre vordere Position zurück, so daß die Rolle 27 ebenso wieder in Kontakt mit der Anschlagfläche 28 des Gegengewichts 14 kommt und somit die Tragvorrichtungen 11 in horizontaler Position arretiert.
• Auf Fig. 2 sieht man, daß die Lage der Stapelvorrichtung 7 zum Laderaum 5 durch Kontrollvorrichtungen 36 bestimmt werden kann, welche die aufeinanderfolgenden Bewegungen kontinuierlich messen, wobei sich dieser Begriff bei der vorliegenden Ausführungsform sowohl auf die Horizontalbewegung, das vertikale Hochheben und Herablassen und Schwenken oder Drehen bezieht: Verschiebung des Portals 33 des Krans 15 bezüglich dem Kai 32, Drehung des oberen Teils oder Auslegersystems des Krans um die Verbindungsstelle 34 bezüglich dem Portal 33, die vertikale Bewegung des Auslegersystems 16 um die Verbindungsstelle 35, die horizontale Drehbewegung des teleskopischen Förderers 3, die Längsbewegung des teleskopischen Förderers und die Horizontaldrehung des Hilfsförderers 8 bezüglich dem teleskopischen Förderer. Diese Messungen können mit Hilfe beliebiger bekannter, anwendbarer Techniken, beispielsweise geeigneter Impulsfühler, Winkelfühler o.ä. durchgeführt werden, die an geeigneten Stellen angebracht werden, um die jeweilige Bewegung zu messen.

Claims (5)

1. Vorrichtung zum Laden von Stückgütern in den Frachtraum eines Schiffes, wobei diese Vorrichtung einen ersten Förderer (1) zum Fördern der Güter (2) aufweist, das Ende des Förderers einen horizontal drehbaren und teleskopischen, horizontalen Förderer (3) trägt und das Ende des horizontalen Förderers (3), das von dem ersten Förderer (1) wegzeigt, mit einer horizontal drehbaren Stauvorrichtung (4) ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, daß

zum Einsatz in dem Frachtraum eines Schiffes

- dieser erste Förderer ein vertikaler Förderer zum Befördern der Güter (2) in einer nach unten weisenden Richtung auf den genannten horizontalen Förderer (3) ist, wobei bei der Beförderung von rechteckigen Gütern deren kurze Seiten nach vorne zeigen,

- der horizontale Förderer (3) auf der Horizontalebene um 360º drehbar ist,

- der horizontale Förderer (3) und/oder die Stauvorrichtung (4) mit Führungsvorrichtungen (6) ausgestattet ist/sind, die sich zwischen dem horizontalen Förderer (3) und der Stauvorrichtung (4) befinden, um die Güter (2) zu führen und in ihrer gegebenen Ausrichtung 2u halten, wenn sie sich von dem horizontalen Förderer (3) zur Stauvorrichtung (4) bewegen,

- und daß die Vorrichtung über Kontrollvorrichtungen (36) zum Halten der Stauvorrichtung (4) in konstanter Ausrichtung zu dem zu beladenden Raum (5) verfügt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtungen zum Verschieben, Hochheben, Herablassen und Drehen des vertikalen Förderers (1), des horizontalen Förderers (3) und der Stauvorrichtung (4) sowie die angeschlossenen Lagesensoren mit den Kontrollvorrichtungen (36) verbunden sind, damit die Lage der Stauvorrichtung (4) bestimmt werden kann.

3. Verfahren zum Laden von Stückgütern, bei dem

- ein erster Förderer (1) verwendet wird, dessen Ende einen horizontal drehbaren und teleskopischen, horizontalen Förderer (3) trägt, wobei das Ende des horizontalen Förderers (3), das von dem ersten Förderer (1) wegzeigt, mit einer horizontal drehbaren Stauvorrichtung (4) ausgerüstet ist, zum aufeinanderfolgenden Befördern der Güter zu einem Platz, an dem sie gestapelt werden sollen, und

- der zu beladende Raum (5) vor Beginn des Ladevorgangs definiert wird und ein Ladeschema erstellt wird, und

- die Stauvorrichtung abgestimmt auf ein Ladeschema im Einklang mit dem Voranschreiten der Ladung der Güter bewegt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

zum Laden von Stückgütern in den Frachtraum eines Schiffes

- ein von einem Kran (15) über dem Frachtraum getragener, vertikaler Förderer (1) eingesetzt wird, die zu fördernden Güter (2) mit - bei Beförderung rechteckiger Güter - den kurzen Seiten zuvorderst nacheinander auf den horizontalen Förderer (3) herabgelassen werden und deren Ausrichtung beim Transport von dem horizontalen Förderer (3) zu der Stauvorrichtung beibehalten wird, und

- die Stauvorrichtung (4) eine konstante Ausrichtung zu dem Laderaum (5) behält,

- während der horizontale Förderer (3) auf der Horizontalebene um 360º drehbar ist,

- und der Raum (5) vor dem Beginn des Ladevorgangs definiert und das Ladeschema erstellt wird, und

- das Ladeschema so ausgearbeitet ist, daß der vertikale Förderer (1) während des Ladevorgangs so wenig wie möglich verschoben werden muß.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschieben und Positionieren der Stauvorrichtung (4) zu dem zu beladenden Raum (5) durch Messen der Bewegung des Krans (15) zu dem Laderaum (5), der Bewegung des vertikalen Förderers (1) zum Kran, der Bewegung des horizontalen Förderers (3) zum vertikalen Förderer und der Bewegung der Stauvorrichtung (4) zum horizontalen Förderer erfolgen.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Laderaum (5) dadurch definiert wird, daß die Vorrichtung in die äußeren und Eckpunkte des Raums bewegt wird und aus diesen Positionen heraus ein Signal an die Kontrollvorrichtungen gibt, beispielsweise durch Drücken einer Taste.