DE68928680T2

DE68928680T2 - Verbessertes Schneidwerkzeug zur Entfernung von künstlichen Objekten aus dem Bohrloch

Info

Publication number: DE68928680T2
Application number: DE68928680T
Authority: DE
Inventors: Harold H. Harvey; Gerald D. Lynde
Original assignee: Baker Hughes Oilfield Operations LLC
Current assignee: Baker Hughes Oilfield Operations LLC
Priority date: 1988-12-27
Filing date: 1989-07-13
Publication date: 1999-11-18
Anticipated expiration: 2009-07-14
Also published as: NO300338B1; NO895228L; US5038859A; EP0376433B1; AU3821389A; CA1325802C; NO895228D0; DE68928680D1; AU610737B2; EP0376433A1; MX163286A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Schaftfräsewerkzeug zum Entfernen von Metall aus einer Bohrlochbohrung, wie zum Beispiel im Bohrloch steckende Packer, zementiertes Futterrohr, zementiertes Steigrohr im Futterrohr, Zementaggregate, verklemmte Werkzeuge oder dergleichen, und insbesondere ein solches Schneidwerkzeug, bei dem sich mindestens ein Teil der Schneidemesser vom unteren Ende des Werkzeugkörpers aus erstreckt und das in eine Bohrlochbohrung eingeführt wird, um die Glieder zu entfernen, und zwar dadurch, daß die Glieder, zur Entfernung aus dem Bohrloch mittels Spülschlamm, zunächst zu Drehspänen bzw. kleinen Spänen reduziert werden.
Bisher waren solche Schneidwerkzeuge mit Schneidemessern versehen, bei denen sich mindestens ein Teil der Schneidemesser vom unteren Ende des Werkzeugkörpers aus erstreckte, um ein ortsfestes Objekt in einer Bohrlochbohrung, wie zum Beispiel einen Packer oder zementiertes Futterrohr, wegzuschneiden. Solche Schneidemesser nach dem Stand der Technik wurden jedoch mit Schneidfragmenten bzw. mit Schneidstückchen aus Wolframkarbid gebildet, die in einem zufälligen Muster in eine Matrix eingebettet waren, die aus einem geeigneten pulvermetallurgischen Verbundmaterial gebildet war, wie zum Beispiel gesintertes Wolframkarbid in einer Kobaltmatrix, um die Schneidoberfläche bereitzustellen, und die Schneidelemente waren bisher nicht dazu angeordnet bzw. dazu konstruiert, eine "Spanbrech"-Wirkung bereitzustellen. Als ein Beispiel eines solchen Schneidwerkzeugs sind Drehschuhe mit Schneidemessern, die sich vom unteren Ende und von der Seite des Werkzeugkörpers aus erstreckten und zerdrückte Wolframkarbidpartikel in einer Matrix verwendeten, dabei eingesetzt worden, im Bohrloch in einer ortsfesten Position steckende Packer wegzuschneiden. Ein Beispiel dieses Werkzeugtyps ist im Dokument US-A-4696502 beschrieben. Insbesondere wenn die Packer aus einer hochfesten korrosionsbeständigen Stahllegierung gebildet sind, dann bildet sich beim Schneiden mit solchen Drehschuhen jedoch eine Glasur bzw. eine kaltverfestigte Oberfläche, die nur schwer weiter geschnitten werden kann und die zu einer anormal niedrigen Durchdringungsrate für das Schneidwerkzeug führt.
Fräs- bzw. Schneidwerkzeuge, bisher mit Schneidemessern, die sich vom Werkzeugkörper aus erstreckten und die mit Wolframkarbidstückchen gebildet waren, die in eine Matrix eingebettet waren, haben normalerweise Schneidemesser dazu verwendet, einen Schnitt relativ geringer Dicke vom künstlichen ortsfesten Metallobjekt zu nehmen, das entfernt werden sollte, was zu einer Ansammlung von Formen und Größen von Metalldrehspänen führt, die von dünnen haarartigen Drehspänen bis zu Ringeln einer Länge von zum Beispiel etwa 6 Inch (15,2 cm) reichen. Solche Drehspäne neigen dazu, sich zu ringeln und sich miteinander zu verflechten und so ein sogenanntes "Vogelnest" bzw. eine Masse zu bilden, die nur schwer mittels Spülschlamm aus der Bohrlochbohrung entfernt werden kann, nachdem sie vom Metallobjekt abgeschnitten wurde. Der entscheidende Faktor bei der Erzielung einer hohen Durchdringungsrate liegt in der Entfernung des Metallabfallmaterials, und der begrenzende Faktor beim Schneidbetrieb ist oft die Entfernungsrate des Metallabfallmaterials. Lange relativ dünne Drehspäne bzw. Späne neigen dazu, solche Entfernungsraten zu begrenzen, indem sie sich verflechten und um die Bohrgarnitur wickeln. Die Verwendung von Schneidelementen bzw. -stückchen in einem zufälligen Muster stellt eine nichtgleichförmige Schneidewirkung bereit, und dies führt ebenfalls oft dazu, die Wegschneid- bzw. die Wegfräsrate des ortsfesten Objekts im Bohrloch zu beschränken.
Das Dokument US-A-4717290 beschreibt ein Schneidwerkzeug, das insbesondere zum Schneiden von Bohrloch-Futterrohren ausgelegt ist. Das Werkzeug weist einen zylindrischen Körper und eine Mehrzahl von Schneidemessern auf, die sich radial nach außen erstrecken. Die Schneidemesser tragen auf ihren vorlaufenden Oberflächen eine Mehrzahl von Schneideinsätzen.
Die am 6. Januar 1986 eingereichte mitangemeldete Anmeldung mit der Seriennummer 816.287 und die am 15. April 1988 eingereichte mitangemeldete Anmeldung mit der Seriennummer 181.812 betreffen Schneidwerkzeuge, die in ein Bohrloch eingeführt werden, um vorgegebene ortsfeste Glieder zu entfernen, und zwar dadurch, daß die Glieder, zur Entfernung aus dem Bohrloch mittels Spülschlamm, zunächst zu Metalldrehspänen bzw. zu kleinen Spänen reduziert werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Schaftfräsewerkzeug zum Entfernen von Metall aus einer Bohrlochbohrung vorgesehen, das folgendes umfaßt: einen Werkzeugkörper, der dazu angepaßt ist, in einer röhrenförmigen Bohrung aufgenommen zu werden und an seinem oberen Ende für eine Drehung um eine Längsachse gehalten zu werden, eine Mehrzahl von Schneidemessern in beabstandeten Abständen am untersten Ende des Werkzeugkörpers, die sich von da aus nach unten und von der Peripherie des Werkzeugkörpers aus nach innen erstrecken, wobei jedes der Schneidemesser eine relativ zur Drehrichtung des Werkzeugs vorlaufende Oberfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß es ferner folgendes umfaßt: eine Mehrzahl eng beabstandeter Schneidelemente, die an der vorlaufenden Oberfläche jeder der genannten Schneidemesser unter dem genannten untersten Ende in einer Mehrzahl gleichförmiger Reihen befestigt sind, die sich allgemein quer zur genannten Längsachse des Werkzeugkörpers erstrecken, wobei jedes Schneidelement von vorgegebener Größe und Gestalt ist, in einem vorgegebenen Muster angeordnet ist und aus einem Material gebildet ist, das härter als das zu schneidende Metall ist, wobei jedes der Schneidelemente folgendes aufweist: eine offenliegende vordere Seite, die eine Schneidseite bildet, eine hintere Seite, die auf der genannten vorlaufenden Oberfläche des genannten Schneidemessers angebracht ist, eine peripherische Oberfläche, die sich zwischen den genannten Seiten erstreckt, eine relativ scharfe Kante, die an der Verbindungsstelle der vorderen Seite und der peripherischen Oberfläche gebildet ist, wobei die scharfe Kante zumindest über ein Segment ihrer Länge von bogenförmiger Gestalt ist, und eine Rinne, die in der offenliegenden vorderen Schneidseite jedes der Schneidelemente gebildet ist, wobei sich eine solche Rinne allgemein entlang einer solchen scharfen Kante eines solchen Schneidelements und daran angrenzend erstreckt und wobei eine solche Rinne so geformt ist, daß sie einen Drehspan, der aus dem zu fräsenden Metall geschnitten wird, von einer solchen Schneidseite nach außen und zurück auf das Metall zu ablenkt, was zur Folge hat, daß der Drehspan in relativ kurze Längenstücke zerbricht.
Ein Schaftfräsewerkzeug gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist eine Mehrzahl von Schneidemessern an einem Werkzeugkörper auf, wobei sich mindestens ein Teil der Schneidemesser vom unteren Ende des Werkzeugkörpers aus erstreckt, um vorgegebene künstliche ortsfeste Objekte unmittelbar unterhalb des Werkzeugkörpers zu schneiden bzw. zu fräsen. Die Schneidemesser können sich ferner, zusätzlich dazu, daß sie sich seitwärts vom Werkzeugkörper aus nach außen erstrecken, innerhalb der zentralen Bohrung eines Werkzeugkörpers erstrecken. Einige der Schneidemesser können sich nach innen an der Längsmittellinie des Werkzeugkörpers vorbei erstrecken, so daß eine Bohrwirkung, die sich unter Umständen am senkrechten Mittelpunkt des Werkzeugkörpers ergibt, minimiert oder eliminiert wird, was wünschenswert sein kann, wenn das Glied, das entfernt werden soll, einen relativ kleinen Durchmesser aufweist und in Ausrichtung mit der Längsmittellinie des Werkzeugkörpers positioniert ist.
Jedes der Schneidemesser weist eine Mehrzahl eng beabstandeter Schneidelemente auf, die an der vorlaufenden Oberfläche der Schneidemesserbasis befestigt sind, wobei jedes Schneidelement eine vorgegebene Größe und Gestalt aufweist und in einem vorgegebenen allgemein symmetrischen Muster auf der Basis angeordnet ist, wobei die Schneidelemente in quer verlaufenden Reihen auf jedem Schneidemesser angeordnet sind, wobei die Schneidelemente in entsprechenden Querreihen auf angrenzenden Schneidemessern horizontal versetzt sind, so daß während des gesamten Schneidbetriebs verschiedene konzentrische Schneidebahnen der Schneidelemente auf angrenzenden Schneidemessern bereitgestellt werden. Ebenso sind die Schneidelemente in angrenzenden Querreihen auf jedem der Schneidemesser horizontal versetzt, so daß an angrenzenden quer verlaufenden Reihen verschiedene konzentrische Schneidebahnen der Schneidelemente auf dem gleichen Schneidemesser bereitgestellt werden.
Ferner ist die vordere Schneidseite jedes Schneidelements so angeordnet und konstruiert, daß sie eine "Spanbrech"- Wirkung bereitstellt, um ein Brechen bzw. ein Wenden des Materials zu bewirken, das gerade vom Metallglied abgeschnitten wird, um dadurch einen Span bzw. einen Drehspan einer relativ geringen Länge bereitzustellen und um einen Span bzw. einen Drehspan einer relativ großen Dicke bereitzustellen, um eine Verflechtung des Metallabfallmaterials zu minimieren.
Die Anordnung solcher Schneidelemente auf der vorlaufenden Seite des Schneidemessers, wie oben ausgeführt, stellt eine gleichförmige glatte Schneidewirkung bereit, welche die Bildung relativ kurzer und relativ dicker Drehspäne bzw. Späne zur Folge hat, die normalerweise eine Länge von weniger als etwa zwei Inch aufweisen, wodurch eine effiziente Entfernung von Abfallmaterial aus der Bohrlochbohrung mittels eines Spülschlamms ermöglicht wird, und zwar mit einem Minimum miteinander verflochtenen Abfallmaterials, wie es bisher üblicherweise auftrat. Eine solche glatte und gleichförmige Schneidewirkung stellt eine Durchdringungsrate für die Entfernung künstlicher ortsfester Objekte im Bohrloch aus der Bohrlochbohrung bereit, die, verglichen mit den bisherigen Durchdringungsraten für Werkzeuge nach dem Stand der Technik, unerwartet ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist die vorlaufende Oberfläche jedes Schneidemessers durch eine Mehrzahl von Schneidelementen definiert, die in allgemein quer verlaufenden Reihen auf dem Schneidemesser angeordnet sind, wobei jede Reihe bevorzugt mindestens zwei Karbidschneidelemente darin aufweist und bezüglich angrenzender Reihen gestaffelt ist. Die Hartkarbid-Schneidelemente sind, zum Beispiel durch Löten, an der Basis bzw. am Körper des Schneidemessers befestigt und bilden die untere Schneidoberfläche, die in das ausgestreckte obere Ende des Objekts, das entfernt werden soll, gräbt bzw. einschneidet. Die Karbidschneidelemente und die stützende Basis des Schneidemessers arbeiten sich vom ausgestreckten unteren Ende des Schneidemessers aus ab, während der Schneidbetrieb andauert, wobei aufeinanderfolgende Reihen von Schneidelementen vorgelegt werden, um das darunter liegende Objekt zu schneiden. Das Schneidemesser ist bevorzugt aus einem Weichstahlmaterial gebildet, das wesentlich weicher ist als die Hartkarbid-Schneidelemente, so daß ein eventuelles Schleifen aufgrund eines Berührens der Verschleißebene, die durch die Schneidemesserbasis gebildet wird, mit dem ausgestreckten Ende des Objekts, das gerade entfernt wird, minimiert wird. Die Tiefe eines von jedem Schneidemesser vorgenommenen Schnitts bzw. Einschnitts liegt zwischen etwa 0,002 und 0,005 Inch (0,051 mm und 0,127 mm), und eine solche relativ große Dicke der Drehspäne bzw. der abgeschnittenen Stücke hat eine geringe Länge zur Folge, was ein Ringeln bzw. ein Aufrollen des abgeschnittenen Stücks beschränkt, was dazu führt, daß die Drehspäne leicht aus dem Bohrloch entfernt werden können.
Ein langlebiges Schneidemesser minimiert die Anzahl der Wege in das Bohrloch und daraus heraus, die zum Austauschen des Werkzeugs bzw. der Schneidemesser benötigt werden. Die Schneidelemente sind präzise auf jedem Schneidemesser in ausgerichteter Beziehung mit den anderen Schneidelementen von ähnlicher Gestalt und Größe positioniert. Die vorlaufende Seite jedes der Schneidelemente hat bevorzugt relativ zur Drehachse einen negativen Rückspanwinkel. Die durch den negativen Rückspanwinkel erzielte Neigung hilft dabei, das obere Ende des Metallspans bzw. des Metalldrehspans in eine nach vorne und nach unten gerichtete Richtung zu drehen bzw. zu leiten, um ein Abbrechen des Spans zu unterstützen.
Besonders dann, wenn ein negativer Rückspanwinkel nicht vorgesehen ist, kann die vorlaufende Seite jedes Schneidelements mit einer Unregelmäßigkeit darin ausgebildet sein, wie zum Beispiel mit einer Vertiefung bzw. einer Rinne, die einen Metalldrehspan bzw. einen Metallspan zusätzlich nach vorne leiten würde, damit ein relativ kurzer Metallspan vom oberen Ende des Objekts, das gerade entfernt wird, abgebrochen wird.
Die Erfindung wird nun lediglich beispielhaft mit besonderem Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt eines Ausführungsbeispiels des Schaftfräsewerkzeugs, das die vorliegende Erfindung umfaßt, mit Schneidemessern daran, die sich unter das untere Ende des Werkzeugkörpers erstrecken und in das obere Ende eines Packers, der im Futterrohr steckt, eingreifen, um den Packer dadurch zu entfernen, daß der Packer zunächst zu Metallspänen bzw. zu Metalldrehspänen reduziert wird;
Fig. 2 einen vergrößerten Aufriß des unteren Endes des Schneidwerkzeugs, wobei ein Teil des Werkzeugkörpers weggebrochen ist, um eines der Schneidemesser im Vorderaufriß zu zeigen;
Fig. 3 eine Draufsicht von unten, allgemein entlang der Linie 3-3 in Fig. 2 gesehen, welche die Schneidemesser zeigt, die um das untere Ende des Werkzeugkörpers angeordnet sind;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Teils des unteren Endes des Schneidwerkzeugs, welche die Schneidebahnen eines Paars angrenzender Schneidemesser zeigt, wobei die Schneidelemente auf angrenzenden Schneidemessern horizontal gestaffelt sind, damit sie verschiedene konzentrische Schneidebahnen einnehmen;
Fig. 5 eine vergrößerte bruchstückartige Ansicht eines der Schneidemesser, die ein daran angebrachtes Schneidelement zeigt, wobei das unterste Schneidelement in das obere Ende des Packers eingreift und einen Metalldrehspan daran bildet;
Fig. 6 ein vergrößertes Bruchstück aus Fig. 5, das ein einziges Schneidelement auf dem dazugehörigen Schneidemesser zeigt;
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel des in den Fig. 1-6 gezeigten Schneidemessers, an dem modifizierte Schneidelemente von halbkreisförmiger Gestalt angebracht sind;
Fig. 8 eine vergrößerte Aufrißansicht des unteren Endes eines modifizierten Schaftfräsewerkzeugs, die daran befindliche Schneidemesser zeigt, die sich vom unteren Ende des Schneidwerkzeugs aus nach unten und radial nach innen zu einer Position erstrecken, die an die Längsmittellinie des Werkzeugkörpers angrenzt;
Fig. 9 eine Draufsicht von unten, allgemein entlang der Linie 9-9 in Fig. 8 gesehen, auf das modifizierte Schaftfräsewerkzeug, das in Fig. 8 gezeigt ist, welche die Anordnung der Schneidemesser am unteren Ende des Schaftfräsewerkzeugs zeigt, das eine sogenannte Abfallfräse umfaßt;
Fig. 10 eine vergrößerte Querschnittsansicht eines unteren Endes eines weiteren modifizierten Schaftfräsewerkzeugs, bei dem sich ein relativ großes keilförmiges Schneidemesser radial nach innen an der Längsmittellinie des Werkzeugkörpers vorbei erstreckt und insbesondere für ein Schneiden zementierter röhrenförmiger Glieder geeignet ist;
Fig. 11 eine Draufsicht von unten auf das Ausführungsbeispiel aus Fig. 10, allgemein entlang der Linie 11-11 in Fig. 10 genommen; und
Fig. 12 eine vergrößerte Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Schaftfräsewerkzeugs, bei dem zusätzlich zum unteren Schneidemesser Schneidelemente sowohl entlang der inneren als auch entlang der äußeren Oberfläche des Werkzeugkörpers vorgesehen sind.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE DER ERFINDUNG

Es wird nun zu einem besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung auf die Zeichnungen Bezug genommen, insbesondere auf die Fig. 1-6, in denen ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt ist. Ein Fräs- bzw. Schneidwerkzeug, das die vorliegende Erfindung umfaßt, ist allgemein bei 10 dargestellt und ist zum Wegschneiden bzw. Wegfräsen des ringförmigen Endes 12 eines steckengebliebenen Packers ausgelegt, der allgemein bei 14 angedeutet ist und der Rohrklemmteile 15 aufweist, die an der inneren Peripherie eines äußeren Futterrohres 16 eines Bohrlochs angreifen. Das Fräswerkzeug 10 ist an seinem oberen Ende mit einer Bohrgarnitur 18 verbunden, die, wie wohlbekannt ist, von der Oberfläche aus für eine Drehung mittels geeigneter Kraftmittel getragen wird und die ferner dazu angepaßt ist, eine vorgegebene Last auf das Werkzeug 10 anzuwenden. Spülschlamm wird durch die Bohrung der Bohrgarnitur 18 geliefert und wird durch den Ringspalt 20 zusammen mit dem Abfallmaterial vom Schneidbetrieb an die Oberfläche zurückgeführt. Das Fräs- bzw. Schneidwerkzeug 10 hat einen zylindrischen Körper 22, der eine äußere peripherische Oberfläche 24 definiert.
Das Fräswerkzeug 10 weist eine mittlere Bohrung 26 darin auf, die eine innere peripherische Oberfläche 28 definiert und dazu angepaßt ist, Spülschlamm von der Bohrgarnitur 18 aufzunehmen, der von der Oberfläche zum Ausfluß aus dem ringförmigen unteren Ende 30 des Werkzeugs 10 gepumpt wird. Der ausgeflossene Spülschlamm entfernt die abgeschnittenen Metallstücke, die Metallspäne, die Metallwindungsstücke bzw. das Metallabfallmaterial, das eine Folge des Schneidbetriebs ist, vom Ringspalt 20 außerhalb des Fräswerkzeugs 10 dadurch, daß das Abfallmaterial zur Entsorgung an die Oberfläche gespült wird.
Ein wichtiges Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die verbesserte Schneidemesserkonstruktion, die dazu ausgelegt ist, eine maximale Schneidewirkung bei minimaler Belastung und minimalem Reibungskontakt zwischen den Schneidemessern und dem oberen ringförmigen Ende 12 des Packers 14 bereitzustellen, der weggeschnitten und entfernt werden soll. Die im Ausführungsbeispiel der Fig. 1-6 gezeigte Schneidemesserkonstruktion umfaßt eine Mehrzahl allgemein identischer L-förmiger Schneidemesser, die allgemein bei 32 und 34 angedeutet sind und die in alternierender Beziehung angeordnet und in 450-Abständen um die Peripherie 24 des Werkzeugkörpers 22 beabstandet sind. Die Schneidemesser 32 und 34 weisen jeweils einen senkrechten Schenkel 35, der sich senkrecht entlang der äußeren peripherischen Oberfläche 24 des Werkzeugkörpers 22 erstreckt, und einen horizontalen Schenkel 37 auf, der sich horizontal unterhalb des unteren Endes 30 des Werkzeugkörpers 22 erstreckt. Die Schneidemesser 32, 34 liegen in einer Ebene, die parallel zur Längsdrehachse des Werkzeugs 10 verläuft, wie in den Zeichnungen gezeigt, könnten aber, falls gewünscht, auch in einer winkeligen bzw. spiralartigen Position relativ zur Drehachse positioniert werden, um einen gewünschten Rück- bzw. Seitenspanwinkel bereitzustellen. Ebenso könnte eine beliebige gewünschte Anzahl von Schneidemessern um die Peripherie des Werkzeugkörpers bereitgestellt werden.
Wie insbesondere in Fig. 5 gezeigt ist, weist jedes Schneidemesser 32, 34 eine Basis mit einer vorlaufenden ebenen Seite bzw. Oberfläche 36, einer gegenüberliegenden nachlaufenden ebenen Seite bzw. Oberfläche 38 und einer unteren Verschleißoberfläche 40 auf, die zwischen den Oberflächen 30 und 38 und in rechten Winkeln dazu positioniert ist. Die untere Oberfläche 40 steht während des Schneidbetriebs mit dem oberen ringförmigen Ende 12 des Packers 14, der gerade geschnitten und entfernt wird, in Kontakt und läuft daran entlang. Die Schneidemesser 32 und 34 sind bevorzugt durch Schweißen oder Löten an der peripherischen Oberfläche 34 des Werkzeugkörpers 22 befestigt.
Zur Verstärkung und Festigung der Schneidemesser 32, 34, insbesondere für Bedingungen, die während des Schneidbetriebs anzutreffen sind, ist ein Legierungsträgermaterial, das bei 41 angedeutet ist, an der nachlaufenden Seite 38 und an der angrenzenden peripherischen Oberfläche 24 des Werkzeugkörpers 22 positioniert. Das Trägermaterial 41 umfaßt bevorzugt zerdrückte Wolframkarbidpartikel, die in einer Matrix suspendiert sind, welche einen Neusilbergehalt zusammen mit Kobalt in einem Kupfergrundmaterial aufweist. Ein solches Material weist eine hohe Festigkeit auf und trägt nach der Abnutzung des dazugehörigen Schneidemessers zur Schneidewirkung bei.
Die vorlaufende Seite 36 jedes Schneidemessers 32, 34 weist eine Mehrzahl von Hartkarbid-Schneidelementen vorgegebener Größe und Gestalt auf, die allgemein bei 42 angedeutet sind und die in einem symmetrischen Muster darin angebracht sind und bevorzugt eine Mehrzahl zylindrischer Karbidscheiben bzw. -knöpfe umfassen, die durch geeignetes Löten oder dergleichen an der ebenen Seite 36 der Basis des Schneidemessers 32 befestigt sind. Die Schneidelemente 42 sind in zwei Querreihen am horizontalen Schenkel 35 angeordnet, und die Schneidelemente in einer Querreihe sind relativ zu den Schneidelementen in einer angrenzenden Reihe horizontal gestaffelt bzw. versetzt, um dadurch verschiedene Schneidebahnen bereitzustellen. Ferner sind die Schneidelemente 42 auf den Schneidemessern 32, wie insbesondere in Fig. 4 gezeigt ist, relativ zu den Schneidelementen auf den Schneidemessern 34 horizontal gestaffelt. Die Schneidelemente auf angrenzenden Schneidemessern liegen somit in verschiedenen konzentrischen Schneidebahnen, um verschiedene Kerben im künstlichen Objekt, das gerade weggeschnitten wird, zu erzeugen. Eine solche Anordnung stellt eine relativ glatte gleichförmige Schneidewirkung mit minimaler Rauheit während des Schneidevorgangs bereit. Eine einzige allgemein senkrechte Spalte von Schneidelementen 42 ist am senkrechten Schenkel 37 radial nach außen relativ zur peripherischen Oberfläche 24 des Werkzeugkörpers 22 vorgesehen.
Ein eine Scheibe bildendes Schneidelement 42, dessen Funktionsweise sich als zufriedenstellend erwiesen hat, weist eine Dicke von 1/4 Inch (6, 4 mm) und einen Durchmesser von 3/8 Inch (9,5 mm) auf und wird von der Sandvik Company verkauft, die ihren Sitz in Houston, Texas, hat.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, ist jedes Schneidelement 42 mit einer allgemein kegelstumpfförmigen Gestalt gebildet, mit einer allgemein ebenen vorderen Seite 42A, einer allgemein ebenen hinteren Seite 42B und einer kegelstumpfförmigen peripherischen Oberfläche 42C, die sich zwischen den Seiten 42A und 42B erstreckt. An der Verbindungsstelle der peripherischen Oberfläche 42C mit der vorderen Oberfläche 42A ist eine relativ scharfe Kante 42D gebildet.
Die allgemein ebene vordere Oberfläche 42A umfaßt, angrenzend an die Kante 42D und zur Verstärkung der Kante 42D, einen ringförmigen flachen Randoberflächenabschnitt 42E, wobei sich von der Ebene 42E aus eine ringförmige Rinne 42F nach innen verjüngt, so daß sie angrenzend an einen kreisförmigen Mittelabschnitt 42H der vorderen Seite 42A bei 42 G einen Radius definiert. Ein abgeschnittenes Metallstück bzw. ein Metallspan, der in Fig. 6 bei S gezeigt ist, wird in der sich verjüngenden Rinne 42F aufgenommen und läuft daran entlang, wobei das ausgestreckte Ende des Metallspans 5 durch den Radius 42 G nach vorne und nach unten geleitet wird, um ein Brechen des Metallspans S vom oberen Ende 12 des Packers 14 zu erleichtern. Die vorlaufende Seite 42A weist einen am Winkel A1 mit Bezug auf die Drehachse gebildeten negativen Rückspanwinkel auf, wie in Fig. 6 gezeigt ist, da die Seiten 42A und 42B parallel zueinander liegen. Die Neigung der Seite 42A, in Verbindung mit der ringförmigen Rinne 42F und dem dadurch gebildeten Radius 42 G, hilft beim Brechen des Metallspans S an einer relativ kurzen Länge von beispielsweise 1-3 Inch, und da eine beträchtliche Dicke des Spans S bereitgestellt wird, wird das Ringeln bzw. das Hochdrehen der Enden der Späne beschränkt, um dadurch eine Verflechtung der Metallspäne zu minimieren, um die Entfernung der Drehspäne aus der Bohrlochbohrung zu erleichtern.
Zur präzisen Positionierung jedes Schneidelements 42 auf den Schneidemessern 32, 34 weist die vorlaufende Oberfläche 36 ein Grübchen bzw. eine Vertiefung 44 auf, die darin gebildet ist, um ein jeweiliges Schneidelement 42 aufzunehmen. Die Vertiefung 44 ist beispielsweise von relativ niedriger Tiefe und definiert zur Aufnahme des Schneidelements 42 einen Oberflächenbereich, der geringfügig größer ist als der Oberflächenbereich der hinteren Seite 42B des Schneidelements 42. Die Vertiefungen 50 sind um den Winkel A1 senkrecht abgewinkelt, um den gewünschten negativen Rückspanwinkel am Schneidelement 42 bereitzustellen, da die Seiten 42A und 42B in parallelen Ebenen liegen, und sie sind in einem vorgegebenen Muster auf der vorlaufenden Oberfläche 36 angeordnet, um die Schneidelemente 42 aufzunehmen. Die Schneidelemente 42 werden, zum Beispiel durch Löten, an der Oberfläche 36 befestigt, wenn die Elemente 42 in den Vertiefungen 44 positioniert sind. Die präzise Positionierung der Schneidelemente 42 auf der Oberfläche 36 hat zur Folge, daß die Schneidelemente 42 um eine gleichförmige Strecke von der Oberfläche 36 vorstehen, wobei die vorlaufenden Seiten 42A parallel zueinander liegen. Eine solche Positionierung hat eine gleichförmige und im wesentlichen gleiche Belastung der Schneidelemente 42 während des Schneidbetriebs zur Folge.
Die Vertiefungen 44, die eine Bodenoberfläche definieren, auf der die Schneidelemente 42 sitzen, kann mit einem beliebigen gewünschten Rückspan- bzw. Seitenspanwinkel bezüglich der Längsdrehachse versehen werden, und die vorlaufenden Seiten 42A der Schneidelemente 42 werden den gleichen Spanwinkel aufweisen, da sie parallel zur Bodenoberfläche liegen. Die Bodenoberfläche der Vertiefung 44 kann zum Beispiel bezüglich der Radialebene des Schneiderkörpers 22 in einer horizontalen Richtung nach hinten abgewinkelt sein, um einen negativen Seitenspanwinkel bereitzustellen. Ferner könnte, falls gewünscht, die Bodenoberfläche der Vertiefung 44 bezüglich der Radialebene des Schneiderkörpers 22 horizontal nach vorne abgewinkelt sein, um einen positiven Seitenspanwinkel bereitzustellen, wie es für die Entfernung relativ weichen Materials wünschenswert sein könnte, wie zum Beispiel röhrenförmige Glieder aus Aluminium oder Kunststoff. Die Verwendung eines negativen Seitenspanwinkels würde die abgeschnittenen Metallstücke relativ zum Objekt, das gerade geschnitten wird, gewöhnlich nach außen leiten, während ein positiver Seitenspanwinkel die Metallspäne relativ zum Objekt, das gerade geschnitten wird, gewöhnlich nach innen leiten würde.
Die Drehgeschwindigkeit des Schaftfräsewerkzeugs 10 ist dazu ausgelegt, eine Oberflächengeschwindigkeit der Schneidemesser 32, 34 entlang der oberen ringförmigen Oberfläche 12 des Packers 14 von optimal etwa dreihundert (300) bis dreihundertfünfzig (350) Fuß pro Minute (91 bis 107 m/Minute) bereitzustellen, um eine optimale Schneidetiefe für jedes Schneidemesser von etwa 0,004 Inch (1,016 mm [sic]) zu erzielen. Bei einem Betrieb mit einer solchen Geschwindigkeit hat sich ein Drehmoment von etwa 2500 bis 3000 Fuß-Pfund (3390 bis 4067 Nm) als zufriedenstellend für die Drehung des Schaftfräsewerkzeugs 10 erwiesen. Es wird angenommen, daß eine Oberflächengeschwindigkeit zwischen zweihundert (200) und vierhundertfünfzig (450) Fuß pro Minute (61 bis 137 m/Minute (Anmerkung des Übersetzers: Im englischen Text steht "61 50 137 m/minute"; wir haben angenommen, daß "50" mit "to" [ = bis] ersetzt werden sollte.)) entlang der Oberfläche 12 unter bestimmten Bedingungen zufriedenstellend ist.
Schneidelemente für die Schneidemesser können eine unterschiedliche Größe und Gestalt annehmen und doch einen effizienten und wirksamen Schneidbetrieb zur Folge haben, wenn sie in einem vorgegebenen Muster allgemein Seite an Seite positioniert sind. Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel von Schneidelementen 42I von halbkreisförmiger Gestalt, die auf der vorlaufenden Seite 36A des Schneidemessers 34A positioniert sind. Bei 46 gezeigte scharfe halbkreisförmige Kanten für die Schneidelemente 42I werden fortlaufend dem oberen ringförmigen Ende des Packers 14 vorgelegt, um den Packer zu schneiden. Die halbkreisförmigen Schneidelemente 42I sind in vier quer verlaufenden Reihen am unteren Schenkel 35A des Schneidemessers 34A angeordnet, und die Schneidelemente 42I in angrenzenden Reihen stehen in horizontal gestaffelter bzw. versetzter Beziehung, so daß verschiedene Schneidebahnen bereitgestellt werden. Ferner stehen die Schneidelemente auf angrenzenden Schneidemessern für ähnliche Reihen in horizontal gestaffelter Beziehung, so daß die Schneidelemente auf angrenzenden Schneidemessern verschiedene konzentrische Bahnen einnehmen, um verschiedene Kerben in dem Objekt bereitzustellen, das gerade entfernt wird.
Es wird nun auf die Fig. 8 und 9 Bezug genommen, in denen ein modifiziertes Schaftfräsewerkzeug 108 dargestellt ist, das eine sogenannte Abfallfräse umfaßt, die insbesondere für die Entfernung von in der Bohrlochbohrung verklemmten Werkzeugen angepaßt ist. Das Schneidwerkzeug 10B hat einen Werkzeugkörper 22B mit einer relativ großen Dicke und eine Bohrung 26B mit einem relativ kleinen Durchmesser, die eine innere peripherische Oberfläche 28B definiert. Die Schneidemesser 32B und 34B sind unterhalb des unteren Endes 30B des Werkzeugkörpers 22B positioniert und erstrecken sich über die äußere peripherische Oberfläche 24B hinaus. Zur Verstärkung und Festigung der Schneidemesser 32B, 34B ist ein senkrecht verlaufender Verstärkungsstreifen 35B am äußeren Endabschnitt der Schneidemesser 32B, 34B und an der äußeren peripherischen Oberfläche 24B des Werkzeugkörpers 22B befestigt. Ferner ist ein Legierungsmaterial 41B an den nachlaufenden Oberflächen 38B der Schneidemesser 32B, 34B und an der unteren Oberfläche bzw. am Ende 30B des Werkzeugkörpers 22B sowie an den nachlaufenden Oberflächen der Verstärkungsstreifen 358 befestigt.
Die Schneidelemente 42J, die den Schneidelementen 42 des Ausführungsbeispiels aus den Fig. 1-6 ähneln, sind in mehreren quer verlaufenden Reihen auf der vorlaufenden Oberfläche 36B der Schneidemesser 32B, 34B angebracht, wobei die Schneidelemente 42J in einer Reihe bezüglich der Schneidelemente 42J in der angrenzenden Reihe horizontal gestaffelt sind. Ebenso sind die Schneidelemente 42J in ähnlichen Querreihen in der gleichen horizontalen Ebene auf angrenzenden Schneidemessern gestaffelt, so daß die Schneidelemente 42J auf angrenzenden Schneidemessern verschiedene konzentrische Schneidebahnen einnehmen und nicht "spuren".
Die Schneidemesser 32B weisen in Querrichtung eine Länge auf, die größer ist als die Länge in Querrichtung der Schneidemesser 34B, um für eine wirksame Entfernung des Abfallmaterials durch Spülschlamm einen hinreichenden Raum zwischen den Schneidemessern 32B und 34B bereitzustellen. Ferner erstrecken sich Flüssigkeitsdurchgänge 48, die in Flüssigkeitsverbindung mit dem vergrößerten Bohrungsabschnitt 52 des Werkzeugkörpers 22B stehen, von einer Schulter 50, die zwischen einem Bohrungsabschnitt 52 mit vergrößertem Durchmesser und einem Bohrungsabschnitt 26B mit einem kleinen Durchmesser in der Bohrung 26B gebildet ist. Spülschlamm wird von der Endoberfläche 30B des Werkzeugkörpers 228 an einem Ort zwischen angrenzenden Schneidemessern 32B und 348 ausgelassen. Auf diese Weise wird das Abfallmaterial wirksam dadurch entfernt, daß der Spülschlamm durch den Ringspalt zwischen dem äußeren Futterrohr und dem Schneidwerkzeug an die Oberfläche zurückkehrt.
Es wird nun auf die Fig. 10 und 11 Bezug genommen, in denen mit dem Schaftfräsewerkzeug 10C ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schaftfräsewerkzeugs dargestellt ist, das insbesondere zur Entfernung zementierter röhrenförmiger Glieder ausgelegt ist. Das Schaftfräsewerkzeug 10C hat einen Werkzeugkörper 22C der einen oberen Bohrungsabschnitt 54 mit einem kleinen Durchmesser, einen unteren Bohrungsabschnitt 56 mit einem großen Durchmesser und eine geneigte Verbindungsschulter 58 definiert, die zwischen den Bohrungsabschnitten 54 und 56 gebildet ist. Die Längsmittellinie ist bei C angedeutet und definiert die Drehachse für das Werkzeug 10C. Das untere ringförmige Ende des Werkzeugs 10C ist bei 30C gezeigt, und die Schneidemesser sind allgemein bei 60, 62 und 64 angedeutet. Die Flüsigkeitsdurchgänge 66, 68 zwischen den Zähnen 60, 62 und 64 unter dem unteren Ende 30C sorgen für den Fluß von Spülschlamm und Abfallmaterial nach außen zum Ringspalt. Das Schneidemesser 60 ist ein relativ großes Schneidemesser, das sich radial im Abschnitt 54 mit großer Bohrung an der Längsmittellinie C des Werkzeugs 10C vorbei erstreckt, während die Schneidemesser 62 und 64 relativ kleine Schneidemesser sind, die sich radial lediglich teilweise im Abschnitt 54 mit großer Bohrung erstrecken.
Das Schneidemesser 60 umfaßt eine Basisstütze 32C, die sich in einer allgemein senkrechten Richtung unterhalb des unteren Endes 30C des Werkzeugs 10C und im vergrößerten Bohrungsendabschnitt 56 nach oben erstreckt. An der oberen Kante der Stütze 32C und an der inneren peripherischen Oberfläche, die durch den vergrößerten Bohrungsabschnitt 56 definiert wird, ist eine obere horizontale Verstärkungsplatte 70 befestigt, die eine allgemein dreieckige Gestalt aufweist. Auf der vorlaufenden Seite der Stütze 32C sind Schneidelemente 42K angebracht. An der nachlaufenden Oberfläche der Stütze 32C ist ein Legierungsmaterial 41C befestigt, das sich im Bohrungsabschnitt 56 bis zur Verstärkungsplatte 70 erstreckt. Wie in Fig. 10 angedeutet ist, erstreckt sich das Legierungsmaterial 41C ferner, angrenzend an die Basisstütze 32C, entlang der äußeren Oberfläche des Werkzeugkörpers 22C.
Jedes Schneidemesser 60, 62, 64 weist einen unteren horizontalen Abschnitt auf, der sich unter das untere Ende 30C des Werkzeugs 100 erstreckt, und mindestens eine Reihe von Schneidelementen 42K ist unter dem unteren Ende 30C des Werkzeugs 100 angebracht. Kleine Schneidemesser 62 und 64 weisen Basisstützen 34C auf, wobei die Schneidelemente 42K auf der vorlaufenden Seite der Stützen 34C angebracht sind. Das Legierungsmaterial 41C erstreckt sich entlang der nachlaufenden Seiten der Stützen 34C im Bohrungsabschnitt 56 und entlang der äußeren Oberfläche des Werkzeugs 100. Das Legierungsmaterial 41C verstärkt die Stütze 34C und hilft zusätzlich den Schneidelementen 42K beim Schneidbetrieb. Unter bestimmten Bedingungen kann es jedoch wünschenswert sein, die Dicke der Basisstützen 32C und 34C zu erhöhen, so daß eine zusätzliche Verstärkung durch das Legierungsmaterial 41C nicht benötigt würde. Das Legierungsmaterial 41C kann jedoch bei der Schneidewirkung, die für den zementierten Teil des röhrenförmigen Metallgliedes bereitgestellt wird, das gerade weggeschnitten wird, besonders nützlich sein.
Fig. 12 ist eine Querschnittsansicht einer weiteren Modifizierung des Schaftfräsewerkzeugs, die Schneidelemente darstellt, die sich vom unteren Ende des Werkzeugkörpers aus nach unten erstrecken und zusätzlich radial sowohl innerhalb als auch außerhalb des Werkzeugkörpers erstrecken. Wie dargestellt weist das Schneidwerkzeug 100 einen Werkzeugkörper 22D mit einer mittleren Bohrung 26D auf, wodurch eine innere peripherische Oberfläche 28D und eine äußere peripherische Oberfläche 24D definiert wird. Das untere ringförmige Ende des Körpers 22D ist als 30D gezeigt.
Um die Peripherie des Werkzeugkörpers 22D herum sind in alternierender Beziehung zueinander allgemein kanalförmige Schneidemesser 32D und 34D angeordnet. Jedes kanalförmige Schneidemesser 32D, 34D weist ein Paar beabstandeter innerer und äußerer senkrechter Schenkel auf, die bei 72 und 74 angedeutet sind und die durch eine untere horizontale Basis bzw. durch einen unteren horizontalen Steg 76 verbunden sind. Die Schenkel 72 und 74 sind an den jeweiligen peripherischen Oberflächen 24D und 28D des Werkzeugkörpers 22D befestigt. Die Schneidelemente 42L sind an den vorlaufenden Seiten der Schneidemesser 32D und 34D befestigt. Ein geeignetes Legierungsmaterial 41D ist an den hinteren Seiten der Schneidemesser 32D und 34D und an den angrenzenden peripherischen Oberflächen des Werkzeugkörpers 22C befestigt.
Aus dem obenstehenden ist offensichtlich, daß ein Fräswerkzeug, das die vorliegende Erfindung umfaßt und eine verbesserte Schneidemesserkonstruktion verwendet, bereitgestellt wird, welches die Durchdringungsrate bzw. die Entfernungsrate eines Objekts bzw. eines Gliedes, das innerhalb eines bestehenden Bohrlochs weggeschnitten wird, auf einen Betrag erhöht, der um das Drei- bzw. Vierfache höher liegt als bisher (Anmerkung des Übersetzers: Wir haben angenommen, daß 35 im englischen Text statt "the milling tool" "a milling tool" richtig wäre, und daß das Verbum "increase" sich auf dieses bezieht.). Durch die Bereitstellung eines Schneidwerkzeugs mit einer solchen verbesserten Schneidemesserkonstruktion, die bei den beschriebenen Betriebsmerkmalen eine wirksame und schnelle Entfernungsrate des Metallabfallmaterials aus dem Bohrloch zur Folge hat, wurde ein stark verbessertes Ergebnis erzielt.

Claims

1. Schaftfräsewerkzeug zum Entfernen von Metall aus einer Bohrlochbohrung, das folgendes umfaßt:

einen Werkzeugkörper (22), der dazu angepaßt ist, in einer röhrenförmigen Bohrung aufgenommen zu werden und an seinem oberen Ende für eine Drehung um eine Längsachse gehalten zu werden;

eine Mehrzahl von Schneidemessern (32, 34) in beabstandeten Abständen am untersten Ende (3) des Werkzeugkörpers (22), die sich von da aus nach unten und von der Peripherie (24) des Werkzeugkörpers (22) aus nach innen erstrecken, wobei jedes der Schneidemesser eine relativ zur Drehrichtung des Werkzeugs vorlaufende Oberfläche (36) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß es ferner folgendes umfaßt:

eine Mehrzahl eng beabstandeter Schneidelemente (42), die an der vorlaufenden Oberfläche (36) jeder der genannten Schneidemesser (32, 34) unter dem genannten untersten Ende (30) in einer Mehrzahl gleichförmiger Reihen befestigt sind, die sich allgemein quer zur genannten Längsachse des Werkzeugkörpers (22) erstrecken, wobei jedes Schneidelement (42) von vorgegebener Größe und Gestalt ist, in einem vorgegebenen Muster angeordnet ist und aus einem Material gebildet ist, das härter als das zu schneidende Metall ist, wobei jedes der Schneidelemente (42) folgendes aufweist: eine offenliegende vordere Seite (42A), die eine Schneidseite bildet, eine hintere Seite (42B), die auf der genannten vorlaufenden Oberfläche (36) des genannten Schneidemessers (32, 34) angebracht ist, eine peripherische Oberfläche (42C), die sich zwischen den genannten Seiten (42A, 42B) erstreckt, eine relativ scharfe Kante (42D), die an der Verbindungsstelle der vorderen Seite (42A) und der peripherischen Oberfläche (42C) gebildet ist, wobei die scharfe Kante (42D) zumindest über ein Segment ihrer Länge von bogenförmiger Gestalt ist; und

eine Rinne (42F), die in der offenliegenden vorderen Schneidseite (42A) jedes der Schneidelemente (42) gebildet ist, wobei sich eine solche Rinne (42F) allgemein entlang einer solchen scharfen Kante (42D) eines solchen Schneidelements (42) und daran angrenzend erstreckt und wobei eine solche Rinne (42F) so geformt ist, daß sie einen Drehspan, der aus dem zu fräsenden Metall geschnitten wird, von einer solchen Schneidseite nach außen und zurück auf das Metall zu ablenkt, was zur Folge hat, daß der Drehspan in relativ kurze Längenstücke zerbricht.

2. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (42) in einer Mehrzahl von Reihen und Spalten auf den Schneidemessern (32, 34) angeordnet sind, wobei die Schneidelemente (42) auf jedem jeweiligen (32, 34) eine Mehrzahl der genannten Rinnen (42F) in einem vorgegebenen Muster auf der Schneidseite aufweisen, wobei ein bedeutsamer Teil der vorlaufenden Oberfläche (36) des Schneidemessers (32, 34) somit dazu wirksam ist, Drehspäne relativ kurzer Länge von dem Metall zu bilden, das gerade gefräst wird.

3. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 2, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (42) von einer solchen Gestalt sind, daß Zwischenräume zwischen angrenzenden Reihen und Spalten der Schneidelemente (42) auf dem Schneidemesser (32, 34) gebildet werden.

4. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 2, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (42) in jeder der Reihen von den Schneidelementen (42) in einer angrenzenden Reihe auf dem Schneidemesser (32, 34) versetzt sind.

5. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente (42) von allgemein zylindrischer Gestalt sind.

6. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Schneidelemente (42) von der hinteren Seite (42B) aus zur offenliegenden vorderen Schneidseite (42A) nach außen konisch ausgebildet ist, wobei die vordere Seite (42A) eine größere Fläche aufweist als die hintere Seite (42B).

7. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Rinne (42F) an jedem Schneidelement (42) einen Schneidrücken (42H) auf der offenliegenden vorderen Schneidseite (42A) des Schneidelements (42) definiert und umgibt.

8. Schaftfräsewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner dadurch gekennzeichnet, daß es zur präzisen Positionierung der Schneidelemente (42) in den genannten Reihen eine Mehrzahl von Positionierungseindrücken (44) auf den vorlaufenden Oberflächen (36) der Schneidemesser (32, 34) umfaßt.

9. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 8, ferner dadurch gekennzeichnet, daß jeder Positionierungseindruck (44) eine Vertiefung in der vorlaufenden Oberfläche (36) des Schneidemessers (32, 34) zur Aufnahme einer hinteren Seite (42B) eines der Schneidelemente (42) ist.

10. Schaftfräsewerkzeug nach Anspruch 9, ferner dadurch gekennzeichnet, daß jede Vertiefung an ihrer unteren Kante tiefer ist als an ihrer oberen Kante, was zur Folge hat, daß jedes Schneidelement (42) einen negativen Rückspanwinkel aufweist.

11. Schaftfräsewerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner dadurch gekennzeichnet, daß jede Reihe von Schneidelementen (42) relativ zu entsprechenden Reihen auf angrenzenden Schneidemessern (32, 34) in Querrichtung versetzt ist, was zur Folge hat, daß angrenzende Schneidemesser (32, 34) versetzte kreisförmige Bahnen in das zu fräsende Metall schneiden.