DE68917836T2 - Verfahren zur Herstellung eines Lichtpolarisators. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtpolarisatorfolie. Insbesondere betrifft sie ein einfaches und wirksames Verfahren zur Herstellung einer Lichtpolarisatorfolie, welche wünschenswerte lichtpolarisierende Eigenschaften und gute mechanische Festigkeit aufweist.
• Die Herstellung von Linearlicht-Polarisatoren ist in der Fachliteratur ausführlich beschrieben. Linearlicht-Polarisatoren verdanken im allgemeinen ihre Eigenschaften, Strahlung, die entsprechend einem gegebenen elektromagnetischen Strahlungsvektor schwingt, selektiv durchzulassen (und Strahlung, die entsprechend einem zweiten elektromagnetischen Strahlungsvektor schwingt, zu absorbieren), dem anisotropen Charakter des transmittierenden Mediums. Dichroitische Polarisatoren sind Linear-Polarisatoren der absorptiven Art und verdanken ihre Fähigkeit, Licht zu polarisieren, der vektoriellen Anisotropie inbezug auf die Absorption einfallender Lichtwellen. In ein dichroitisches Medium einfallendes Licht verhält sich gemäß zweier verschiedener Absorptions-Koeffizienten - einem mit niedrigem und einem mit hohem Wert. Das austretende Licht schwingt vorzugsweise in der Richtung niedriger Absorption.
• Der am häufigsten verwendete Typ synthetischer Polarisatoren (ein Polarisatortyp, mit dem die vorliegende Erfindung zu tun hat) ist der Polarisator auf Basis des Polyvinylalkohol-Jodkomplexes. Er besteht aus linearem Polyiodid, welches in eine Polyvinylalkoholmatrix eingebettet ist. Indem man die Polyvinylalkoholmatrix in einer Richtung orientiert, orientieren sich ebenso die Durchtrittsmomente der absorbierenden Substanz und das Material wird sichtbar dichroitisch. Die Herstellung von mit Jod gefärbten dichroitischen Lichtpolarisatorelementen ist in vielen Patentschriften beschrieben, unter anderem in der US- A-2 237 567 (erteilt am 8. April 1941 an E.H. Land). Ebenso sind verschiedenartige Verbesserungen der Methodik zur Herstellung von Lichtpolarisatoren und der Erzeugung ihrer lichtpolarisierenden Eigenschaften beschrieben, z.B. in der US-A-2 375 963, (erteilt am 15.Mai 1945 an Alexander Thomas); in der US-Patent-Reissue 23 297 (wiedererteilt am 28.November 1950 an M. Hyman, Jr. et al.); sowie in der US-A-4 166 871 (erteilt am 4.September 1979) an N.W. Schuler).
• Bei der Herstellung von Polarisatoren des vorgenannten Typs ist es üblich, zuerst eine Folie oder einen Film aus Polyvinylalkohol (PVA) aus einer wäßrigen Lösung des Materials zu gießen und die getrocknete Gießfolie auf eine Temperatur zu erhitzen, bei der sie durch monoaxiale Streckung gedehnt werden kann, wodurch das PVA orientiert wird, um damit die Orientierung der anschließend eingebrachten lichtabsorbierenden Spezies zu ermöglichen. Typischerweise wird die PVA-Folie monoaxial auf die 3,5- bis 4-fache Länge gestreckt. In dem Maße, wie die orientierte (gestreckte) Folie eine irgendwie fasrige Natur und eine verminderte Zugfestigkeit in Querrichtung zur Richtung der Streckung erhält, ist es üblich, die gestreckte PVA-Folie mit einer Folie aus Trägermaterial zu verbinden. Die Trägerfolie ist im allgemeinen eine durchsichtige Folie aus geeignetem isotropen Material, welche der PVA-Folie dimensionale Stabilität verleiht und welche als Deck- oder Schutzelement für den fertiggestellten Polarisator dient. Celluloseartiges Material wie Celluloseacetat-Butyrat, Celluloseacetat und Cellulosetriacetat sind für diese Zwecke geeignet. Die trägergebundene Folie aus orientiertem PVA kann dann auf bekannte Weise mid Jodlösung angefärbt oder auf andere Weise sichtbar dichroitisch gemacht werden.
• Die Verwendung eines Trägermaterials für das orientierte (gestreckte) PVA-Folienmaterial erfordert, daß sowohl die PVA- als auch die Trägerfolien zuerst einzeln hergestellt und daß die erhaltenen Folienelemente in einem getrennten Laminiervorgang miteinander verbunden oder laminiert werden, wobei man ein geeignetes Klebmaterial verwendet. In der US-A-4 659 523 (erteilt am 21.April 1987 an J.H. Rogers, et al.) ist offenbart, daß man mittels eines Verfahrens einen durch Jod anfärbbaren Polyester-Polarisatorfilm bereitstellen kann, wobei eine geschmolzene und extrudierte Polyesterbahn, die eine Verankerungsbeschichtung und eine aus einer wäßrigen Dispersion einer PVA-Zusammensetzung aufgebrachte Beschichtung aus PVA trägt, monoaxial gestreckt wird. Ein solches Verfahren erübrigt die getrennte Erzeugung einer PVA-Folie, welche man dann auf das Trägerfolienmaterial auflaminieren müßte.
• Ein Lichtpolarisator, der nach einem Verfahren hergestellt wurde, bei welchem man eine anfärbbare Beschichtung aus PVA (aus einer wäßrigen Lösung von PVA) auf eine Trägerfolie vor gleichzeitiger monoaxialer Orientierung (Streckung) der PVA- und der Trägerfolie aufbringt, hat erwiesenermaßen zu einem Lichtpolarisator geführt, welcher durch mangelhafte physikalische Eigenschaften gekennzeichnet war. Während ein solcher Polarisator zufriedenstellende optische (lichtpolarisierende) Eigenschaften aufweist, bricht der Kunststoff-Lichtpolarisator leicht beim Versuch, das Polarisatormaterial zu biegen, zu falten oder zu knittern. Man beobachtet ein Brechen entlang der Streckrichtung, wodurch die Verwendung des Polarisators dort tatsächlich ausgeschlossen wird, wo rauhe Behandlung oder Mißbrauch des Produkts erwartet werden kann.
• In der FR-A-2 273 642 ist ein Verfahren zur Herstellung eines anfärbbaren Foliengegenstandes offenbart, welcher sich zur Herstellung eines Films mit antistatischen Eigenschaften eignet, welcher sich jedoch nicht zur Herstellung eines Lichtpolarisators eignet. Es werden verschiedene Wege offenbart, nach denen man eine Schicht, welche Calciumchlorid als antistatische Verbindung enthält, in einen biaxial orientierten Film einbringen kann, wobei unter anderem die antistatische Zusammensetzung eingebracht wird, nachdem man den Film in einer Richtung gezogen, jedoch bevor man ihn in der zweiten Richtung gestreckt hat. Es ist auch angegeben, daß die antistatische Beschichtungszusammensetzung nach Beendigung der Streckung in den Film eingebracht werden kann. Dabei erhält man eine antistatische Schicht, die keine Orientierung aufweist.
Zusammenfassung der Erfindung
• Es wurde gefunden, daß man eine optisch wirksame Lichtpolarisatorfolie mit günstigen physikalischen Eigenschaften, insbesondere Widerstandsfähigkeit gegenüber biegungsbedingtem Reißen und Brechen, nach einer einfachen und bequemen Verfahrensweise erhalten kann. Darüberhinaus stellen sich die Vorteile mechanischer Festigkeit und guter Lichtpolarisatoreigenschaften bei einem Herstellungsverfahren ein, welches nicht von der Vorfertigung einer Guß- oder auf andere Weise erzeugten Folie oder Film aus Polyvinylalkohol (PVA) abhängt. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtpolarisatorfolie bereitgestellt, welches folgende Stufen umfaßt:
• Bereitstellung einer Trägerfolie aus amorphem polymerem Material; monoaxiales Strecken der amorphen polymeren Trägerfolie in einer ersten Richtung und bei einer Temperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des polymeren Trägerfolienmaterials, um die Moleküle des polymeren Trägerfolienmaterials teilweise entlang der ersten Richtung zu orientieren; Aufbringen eines Überzugs einer wäßrigen polyvinylalkoholhaltigen Masse auf die Oberfläche der monoaxial gestreckten Trägerfolie; Strecken der mit dem Polyvinylalkohol beschichteten monoaxial gestreckten polymeren Trägerfolie bei einer Temperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des polymeren Trägerfolienmaterials und in einer zweiten Streckrichtung; wobei die zweite Streckrichtung in einem Winkel innerhalb von etwa +/- 60º zu einer Normalen zu der ersten Streckrichtung liegt; wobei der Betrag der ersten Streckung entlang der ersten Richtung ausreichend ist, um der polymeren Trägerfolie Widerstandsfähigkeit gegenüber stress-induziertem Bruch entlang der ersten Richtung zu verleihen und der Betrag der Streckung entlang der zweiten Richtung ausreichend ist, um gleichzeitig die Moleküle der Polyvinylalkoholschicht zu orientieren und die Schicht auf diese Weise so zu beeinflussen, daß sie so modifiziert werden kann, daß in ihr sichtbarer Dichroismus erhalten wird, und um der Trägerschicht Widerstandsfähigkeit gegenüber stress-induziertem Bruch entlang der zweiten Richtung zu verleihen; Modifizierung der Polyvinylalkoholschicht in einer solchen Weise, daß in ihr sichtbarer Dichroismus erhalten wird, um den Lichtpolarisator zu erzeugen.
• Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
• Die erfindungsgemäß erhaltene Lichtpolarisatorfolie kann unter Rückgriff auf bekannte Verfahren zur Verleihung eines sichtbaren Dichroismus in einer orientierten Polyvinylalkoholschicht auf leichte Weise zu einem wirksamen Lichtpolarisator mit guten physikalischen Eigenschaften gefertigt werden.
• Zum besseren Verständnis von Natur und Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung wird auf die folgende ausführliche Beschreibung im Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen verwiesen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
• Figur 1 ist eine schematische Darstellung der Beziehung zwischen der ersten und der zweiten Streckrichtung, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendet wird.
• Die Figuren 2a, 2b und 2c sind schematische Darstellungen von Beziehungen zwischen der ersten und der zweiten Streckrichtung, gezeigt im Zusammenhang mit Abschnitten eines endlosen Bahnmaterials an drei erfindungsgemäßen Ausführungsformen.
Beschreibung der Erfindung im einzelnen
• Wie vorstehend erwähnt, wird mit der Erfindung eine Lichtpolarisatorfolie bereitgestellt, welche in einen Lichtpolarisator mit vorteilhaften lichtpolarisierenden und physikalischen Eigenschaften überführt werden kann, ohne daß man einen Polyvinylalkoholfilm vorher gießen und auf das Trägermaterial für den Polarisator auflaminieren muß. Dies wird dadurch erreicht, daß man eine Kombination bestimmter Schritte entsprechend vorbestimmter Beziehungen anwendet, welche alle im folgenden genauer definiert werden.
• Ein wesentlicher Gesichtspunkt der Erfindung betrifft die Verwendung einer Folie aus amorphem polymerem Material als Träger für den erfindungsgemäßen Lichtpolarisator. Die hier verwendete Bezeichnung "amorphes polymeres Material" bezieht sich auf ein Polymermaterial, das im wesentlichen amorph ist, d.h. ein Polymermaterial, das im wesentlichen in nicht-kristalliner Form vorliegt. Solche Materialien sind bekannt und als handelsübliche Materialien verfügbar. Man geht davon aus, daß die Verwendung einer Folie aus amorphem, polymerem Material die Umwandlung des Folienmaterials in eine kristalline Form entsprechend den besonderen und vorbestimmten Erfordernissen des hieraus herzustellenden Lichtpolarisators zuläßt.
• Im allgemeinen ist das amorphe, polymere Folienmaterial ein nach bekannter Verfahrensweise aus Rohkunststoffmaterial erhaltenes biegsames und durchsichtiges Polymermaterial. Das typischerweise von Natur aus thermoplastische Rohkunststoffmaterial wird geschmolzen und extrudiert oder auf andere Weise in die Form eines biegsamen Folienmaterials gebracht. Dies kann beispielsweise durch Extrudieren eines geschmolzenen, thermoplastischen Materials auf eine gekühlte Walze und Abkühlenlassen des erhatenen Films zu einem vergossenen Polymerfolienmaterial von amorphem Charakter erfolgen. Die Herstellung von amorphem Polymerfolienmaterial ist bekannt und gehört nicht zur Erfindung, da solche Materialien kommerziell verfügbar sind. Gute Ergebnisse erzielt man zum Beispiel unter Verwendung einer Polymerfolie aus Polyester, etwa einer amorphen Folie aus Polyethylen-Terephthalat. Es können aber auch andere Materialien verwendet werden.
• Die erfindungsgemäße Verfahrensweise beinhaltet das monoaxiale Strecken des amorphen Trägerfolienmaterials in einer ersten Richtung, anschließendes Beschichten der Trägerfolie mit einer polyvinylalkoholhaltigen Beschichtungsmasse und das Strecken der so aufgebrachten Polyvinylalkoholschicht in einer zweiten Richtung. Soweit das hauptsächliche Ausmaß an Streckung entlang der zweiten Richtung erfolgt, läßt das erfindungsgemäße Verfahren einen beachtlich weiten Bereich in den besonderen Eigenschaften des amorphen Polymer-Trägerfolienmaterials zu. So kann das amorphe Folienmaterial aus thermoplastischen Rohmaterialien wie Polystyrolen, Polycarbonaten, Polyacryl-Materialien und amorphen Polyamiden bestehen, welche zu im wesentlichen amorphen Folienmaterialien verarbeitet werden können.
• Bevorzugt unter den zur Herstellung im wesentlichen amorpher Polymerfolienmaterialien verwendeten Materialien sind die Polyester, welche leicht in biegsame, durchsichtige und nichtkristalline Filmmaterialien überführt werden können. Die Polyester sind typischerweise Kondensationsprodukte aus einer Dicarbonsäure (oder aus deren Niederalkyl-Diestern) mit einem Glykol. Eine oder mehrere Dicarbonsäuren (oder Alkylester), ausgewählt aus der Gruppe von Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,5-Naphthalin-dicarbonsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Biphensäure und ähnlichen Säuren, können mit einem oder mehreren Glykolen wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Neopentylglykol oder ähnlichen kondensiert werden. Geeignete Polyester sind unter anderem Homopolyester und Copolyester. Besonders geeignet ist ein bevorzugter Polyester wie Polyethylen-Terephthalat, erhalten auf bekannte Weise durch die Kondensation von Terephthalsäure und Ethylenglykol. Solche Polyester können auf bekannte Weise zu im wesentlichen amorphen Foliengebilden mit geringer Kristallinität und guter Transparenz verfertigt werden und und ermöglichen damit die Herstellung von Lichtpolarisatoren mit optischer Wirksamkeit, guter Festigkeit, Haltbarkeit und anderen vorteilhaften physikalischen und optischen Eigenschaften.
• Das amorphe polymere Trägerfolienmaterial kann beachtlich in der Dicke variieren. Im allgemeinen wird die Dicke des amorphen Ausgangsfolienmaterials weitgehend bestimmt von der beabsichtigten Anwendung des daraus herzustellenden Lichtpolarisators. Zum Beispiel können nach erfindungsgemäßer Praxis amorphe Folienmaterialien eine Dicke im Bereich von etwa 0,076 mm bis etwa 1,78 mm aufweisen, obwohl solche Materialien auch in anderer Dicke verwendet werden können, um bestimmten Erfordernissen zu genügen. Das Folienmaterial wird entlang einer ersten Richtung monoaxial gestreckt. Dies erfolgt durch Strecken des Folienmaterials bei einer Temperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des amorphen Polymerfolienmaterials. Die Glasübergangstemperatur des polymeren Folienmaterials ist je nach dem besonderen chemischen Aufbau des Folienmaterials verschieden und hängt insbesondere von der Natur der verschiedenen, bei der Herstellung des Polymerfolienmaterials verwendeten Monomerverbindungen ab. Es ist davon auszugehen, daß der Monomergehalt in dem das Trägerfolienmaterial bildenden Polymermaterial in vorbestimmter Weise verändert werden kann, um besonderen Erfordernissen zu genügen. Im Fall von Folienmaterialien des bevorzugten Polyethylen-Terephthalat-Typs kann die monoaxiale Streckung bei einer Temperatur im Bereich von etwa 80ºC bis etwa 125ºC erfolgen.
• Der Vorgang der monoaxialen Streckung kann erfolgen durch Einspannen des amorphen Folienmaterials in einen Streckrahmen, -block oder -greifer entsprechend bekannten Verfahrensweisen, und Strecken des Folienmaterials (bei einer Temperatur bei oder über der Glasübergangstemperatur des Materials) entlang einer ersten Richtung. Im allgemeinen ist es erwünscht, das amorphe Folienmaterial in einem Ausmaß zu strecken, welches dienlich ist, um dem gestreckten Material physikalische Festigkeit und insbesondere Widerstandsfähigkeit gegen stress-induzierten Bruch, Reißen oder Aufspalten entlang der Streckrichtung zu verleihen. Im allgemeinen wird das amorphe Folienmaterial auf etwa 175% bis etwa 350% seiner ursprünglichen Abmessung gestreckt. Vorzugsweise wird die Folie in der ersten Richtung auf etwa 200% seiner ursprünglichen Abmessung gestreckt, d.h. auf etwa das Zweifache seiner ursprünglichen Abmessung. Während das Strecken dem amorphe Folienmaterial Kristallinität und Festigkeit verleiht, beeinträchtigt ein zu großes Ausmaß an Streckung die Verformbarkeit des Kunststoffmaterials nachteilig. Zum Beispiel kann es erwünscht sein, das fertiggestellte Polarisatormaterial in gewölbte Form zu bringen, wie bei der Wärmeverformung einer Rohlinse aus Polarisatormaterial in eine Sonnenbrille oder anders geformte Linse. Dementsprechend wird das angewandte Streckungsausmaß teilweise bestimmt von den jeweils erwünschten Eigenschaften für das Polarisatormaterial und wird im gewissen Ausmaß vorbestimmt, um die für eine bestimmte Verwendungsform erforderlichen Eigenschaften zu gewähren.
• Das monoaxial gestreckte Kunststoffolienmaterial läßt man in gespanntem Zustand unter die Glasübergangstemperatur abkühlen. Typischerweise kühlt man das gestreckte Material vor der Beschichtung mit polyvinylalkoholhaltiger Masse aus Bedigungen von Umgebungstemperatur und -Feuchtigkeit ab. Das Abkühlen der monoaxial gestreckten Folie ermöglicht die Kristallisation der Moleküle des gestreckten Folienmaterials zu einem stabilen Zustand, worauf die Folie weiterbehandelt werden kann.
• Das gestreckte und abgekühlte Kunststoffolienmaterial wird mit einer Filmschicht von Polyvinylalkohol (PVA) versehen. Wie vorstehend angegeben, erübrigt das Anbringen der PVA-Schicht in einem Beschichtungsschritt (auf dem Trägerfolienmaterial, welches einen Teil des fertiggestellten Polarisatormaterials bildet) die Notwendigkeit, separat eine vereinzelte und selbsttragende PVA-Folie oder -Film zu fertigen und dann die PVA-Folie an die Kunststoffträgerfolie zu laminieren. Die Beschichtung mit PVA kann erfolgen durch Verwendung einer wäßrigen Beschichtungsmasse, die PVA in dispersem Zustand enthält. Im Handel verfügbare PVA-Materialien können zur Herstellung einer geeigneten Beschichtungsmasse verwendet werden, welche im allgemeinen wäßrige Zusammensetzungen mit einem PVA-Feststoffgehalt von etwa 5% bis etwa 15% darstellen. Vorzugsweise liegt der Feststoffgehalt an PVA im Bereich von etwa 8,5% bis etwa 12,0%.
• Wie bekannt, wird Polyvinylalkohol durch Hydrolyse von Polyvinylacetat hergestellt; PVA-Materialien können daher im Hydrolysegrad schwanken. Im allgemeinen sind etwa 98%-100% der Acetatgruppen in Hydroxygrppen überführt und PVA-Materialien dieses Typs sind im allgemeinen für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet. Vorzugsweise liegt der Hydrolysegrad im Bereich von 98,5 bis 99,5%. Gute Ergebnisse können zum Beispiel bei Verwendung einer wäßrigen Beschichtungszusammensetzung, die etwa 8,5 bis 12,0 Gewichtsprozent eines zu 99% bis 99,5% hydrolisierten Polyvinylalkohols enthält, im Handel erhältlich als Shin Etsu C-20 von Shin Etsu Chemical Company, Limited, erzielt werden. Es können aber auch andere PVA-Materialien verwendet werden.
• Die PVA-Beschichtungszusammensetzung kann auf das monoaxial gestreckte Trägerfolienmaterial mittels verschiedener Beschichtungsverfahren aufgebracht werden, u.a. durch Versprühen, Gravurstreichverfahren, Rollbeschichtung, Aufbringung über Quetschwalzen, Spaltbeschichtung, Senkbeschichtung oder ähnliches. Die Auftragsmenge an PVA in der trockenen Überzugsschicht ist nicht entscheidend. Im allgemeinen wird jedoch der PVA-Überzug bis zu einer Trockendicke von etwa 0,0064 bis etwa 0,0762 mm und vorzugsweise einer Dicke von etwa 0,0127 bis etwa 0,0387 mm aufgebracht.
• Die PVA-Beschichtungszusammensetzung kann nach Wunsch verschiedene Mittel enthalten, um der PVA-Schicht und dem daraus hergestellten Lichtpolarisator besondere und vorbestimmte Eigenschaften zu verleihen. So können UV-Stabilisatoren, Vernetzungsmittel, Weichmacher oder andere Mittel eingebaut werden, um nach Wunsch oder abhängig von besonderen Erfordernissen eine verbesserte Stabilität zu verleihen oder um physikalische Eigenschaften zu modifizieren.
• In den meisten Fällen wird vorzugsweise vor dem Aufbringen der PVA-Beschichtungsmasse ein Klebe- oder Grundiermaterial auf die Trägerfolie aufgebracht. Dies fördert eine sicherere Haftung der erhaltenen PVA-Filmbeschichtung auf der Trägerfolie und verbessert die Stabilität des fertigen Polarisators durch Verhinderung des Delaminierens oder ähnlichen Haftversagens. Zu diesem Zweck können die verschiedensten bekannten Klebematerialien verwendet werden, unter anderem Polyurethankleber, Nitrilkautschuk- Kleber und in ähnlicher Weise Styrol-Butadien-Copolymerkleber, Polyester und ähnliches. Gute Ergebnisse werden erzielt unter Verwendung eines bevorzugten Nitrilkautschuk-Klebers. Geeignete Grundiermaterialien sind unter anderem Polyvinyllidenchlorid. Zum Beispiel können verschiedene Copolyester verwendet werden, und Beispiele für geeignete Materialien dieses Typs sind in der vorgangs genannten US-A-4 659 523 beschrieben.
• Das zur Befestigung der PVA-Deckschicht auf der Unterlage verwendete Klebe- oder Grundiermaterial kann vor oder nach dem vorstehend beschriebenen monoaxialen Strecken aufgebracht werden. So kann bedarfsweise ein Klebstoff, etwa Nitrilkautschuk, (nach jedem der verschiedenen bekannten Beschichtungsverfahren) auf die Trägerfolie aufgebracht werden, welche anschließend monoaxial gestreckt wird. Dann kann man die PVA-Beschichtungsmasse über dem Klebematerial aufbringen. Die besten Ergebnisse erzielt man jedoch durch Aufbringen eines Klebstoffs oder eines Grundiermaterials auf das Folienmaterial nach dem monoaxialen Strecken. Das Aufbringen der PVA-Beschichtungsmasse auf eine Trägerfolie, welche zuerst gestreckt und dann mit einer Klebe- oder Grundierschicht versehen wurde, führt zu verbesserter Haftung und Stabilität und ist die bevorzugte Verfahrensweise.
• Das mit PVA beschichtete Folienmaterial wird einem Streckverfahren unterzogen, um die PVA-Schicht zu orientieren und um die Schicht zur Ausbildung von sichtbarem Dichroismus zu befähigen. Das Strecken erfolgt, wie vorstehend angegeben, in einer zweiten Streckrichtung in bezug auf die monoaxiale Streckung des Trägers (in der ersten Richtung). Das Ausmaß an Streckung (in der zweiten Richtung) hat eine Größenordnung, welche ausreicht, um die PVA-Moleküle der PVA-Schicht in einen Zustand zu bringen, der geeignet ist, um die Umwandlung in einen Licht-Polarisator zu bewirken. Dies kann erzielt werden durch Streckung des das PVA tragenden Folienmaterials um das etwa zwei- bis sechsfache, d.h. auf etwa 300% bis 700% seiner ursprünglichen Abmessung. Vorzugsweise streckt man das Material um das Drei- bis Fünffache, d.h. auf etwa 400% bis 600% seiner ursprünglichen Abmessung, insbesondere vierfach, d.h. auf etwa 500% seiner ursprünglichen Abmessung. Gleichzeitig mit dem Strecken der PVA-Schicht wird das die Schicht tragende Trägermaterial ebenso gestreckt. Das Ergebnis der Streckung (Orientierung) des PVA besteht darin, dem Trägermaterial biaxiale Orientierung und Festigkeit zu verleihen, Beständigkeit gegen Reißen, Aufspalten und Brechen entlang der zweiten Richtung herzustellen. Das Strecken erfolgt wie im Fall des ersten Streckens bei einer Temperatur bei oder über der Glasübergangstemperatur des Trägermaterials. Beim Abkühlen kann das gestreckte anfärbbare Folienmaterial nach im folgenden beschriebenen bekannten Verfahrensweisen visuell dichroitisch gemacht werden.
• Das mit PVA beschichtete Folienmaterial wird in einem Ausmaß gestreckt, welches größer ist als das Ausmaß der ersten Streckung. Außerdem kann die Beziehung der Richtungen für das erste und zweite Strecken zueinander eine wichtige Rolle erfüllen. In Figur 1 sind verschiedene von der ersten und zweiten Streckrichtung gebildete Winkel schematisch dargestellt. In Figur 1 ist der Schnittpunkt der verschiedenen Linien mit X bezeichnet. Die als Linie AB gezeigte Linie stellt in willkürlicher Weise die Richtung (erste Richtung) einer auf ein amorphes Kunststoffolienmaterial ausgeübten Monoaxialstreckung dar. Nach Aufbringen einer Deckschicht von PVA wird das erhaltene beschichtete Folienmaterial entlang einer zweiten Richtung gestreckt, z.B. entlang der durch die Linie EF dargestellten Richtung. Man sieht, daß die Linie EF (im Verhältnis zu einer imaginären Linie NN', die eine Normale zur AB-Linie der ersten Streckrichtung darstellt, einen Winkel NXF von 45 Grad einschließt. Dieser Winkel (α) kann willkürlich als Winkel von +45º in bezug auf Linie NN' angesehen werden. Bedarfsweise kann die zweite Streckrichtung in Richtung der Linie IJ zustande kommen, in diesem Fall stellt der Winkel NXI einen Winkel von -45º in bezug auf die Linie NN' dar.
• Die zweite Streckung kann in verschiedenen Winkelrichtung in bezug auf die Normale zur ersten Streckrichtung erfolgen. Zum Beispiel, und wie auch in Figur 1 gezeigt, kann die zweite Streckung in einer Richtung entlang der Linie GH erfolgen (sie bildet einen Winkel NXH von +60º in bezug auf die Normale NN') oder entlang der Linie MN (bildet einen Winkel NXM von -60º). Wenn erwünscht, kann die zweite Streckung in der Richtung entlang der Linie CD erfolgen (bildet eine Winkel NXD von +10º in bezug auf die Linie NN') oder entlang der Linie KL (bildet einen Winkel NXK von -10º in bezug auf die Normale NN'). Im allgemeinen liegt die zweite Streckrichtung in einem Winkel im Bereich von +/- etwa 60 Grad in bezug auf die Normale zur ersten Streckrichtung, und vorzugsweise im Bereich von etwa +/- 10 Grad. Gute Ergebnisse werden erzielt, wenn der Winkel Null Grad beträgt, d.h. wenn die Streckrichtungen orthogonal zueinander stehen.
• Wie in Figur 1 gezeigt, können sich die durch den Schnittpunkt der ersten und der zweiten Streckrichtungslinie mit der Normallinie zur ersten Richtung gebildeten Winkel radial um den Punkt X herum über einen Bereich von 360 Grad erstrecken. In der Praxis erfolgt die erste Streckung weckmäßig in einer Richtung, welche in festgelegter Beziehung zu einer besonderen Dimension des Unterlagematerials steht, so daß die zweite Streckung innerhalb von +/- 60 Grad zur Normalen in bezug auf die erste Richtung erfolgt. So ist in Figur 2a ein Segment eines endlosen Bahnmaterials gezeigt, worin das amorphe Folienmaterial monoaxial in einer ersten Richtung entlang Linie AB gestreckt ist, wobei diese Richtung transversal (orthogonal) zur Extrusionsrichtung steht (die Extrusionsrichtung wird in Figur 2a durch den Pfeil gezeigt). Nach dem Aufbringen der PVA- Beschichtung wird die beschichtete Bahn in einer zweiten Richtung entlang Linie NN' gestreckt, also in der longitudinalen oder Extrusionsrichtung. Der Winkel zwischen der zweiten Streckrichtung und der Normalen zur ersten Richtung ist Null.
• In Figur 2b ist eine weitere bevorzugte Beziehung zwischen Streckrichtungen angegeben. Wie ersichtlich, steht die erste Streckrichtung wiederum transversal (orthogonal) zur (longitudinalen) Extrusionsrichtung. Die zweite Strekkrichtung entlang Linie EF bildet einen Winkel α von +45 Grad in bezug auf die Normale, die Linie NN'. In Figur 2c erfolgt die erste Streckung entlang der Linie AB, während die zweite Streckrichtung (entlang Linie IJ) einen Winkel von -45 Grad in bezug auf die Normale zur ersten Richtung bildet. Man geht davon aus, daß die Wahl der zweiten Streckrichtung im Winkel von +45 oder -45 Grad von der jeweiligen Anwendung des herzustellenden Lichtpolarisators abhängt. Zum Beispiel erfolgt beim Übereinanderlegen eines Paares von Polarisatorelementen mit den in Figur 2b gezeigten Winkelbeziehungen, wobei die jeweiligen lichtpolarisierenden PVA-Schichten einander gegenüber und die Trägerschichten außen liegen, eine Lichtextinktion. Dies ist ebenso der Fall mit einem Paar von Polarisatorelementen mit den in Figur 2c gezeigten Beziehungen zueinander. Ein in Figur 2b dargestelltes polarisierendes Element, das, wie es in Figur 2c gezeigt ist, über einen Polarisator gelegt wird (wobei die jeweiligen Träger außen zu liegen kommen), ergibt eine maximale Lichttransmission.
• Während die in den Figuren 2a bis 2c erläuterten Ausführungsformen die Streckung eines amorphen Folienmaterials entlang einer ersten Richtung AB (gekreuzt zur Bahnrichtung) zeigen, kann es im Hinblick auf die apparativen Erfordernisse zur Streckung in zur Bahn gekreuzter Richtung erwünscht sein, das erste Strecken in einem Winkel beispielsweise von 45º zur Extrusionsrichtung durchzuführen. Nach dem Aufbringen der PVA-Beschichtung kann eine zweite Streckung erfolgen, beispielsweise entlang der (longitudinalen) Extrusionsrichtung. Dies kann durch eine Modifizierung der in Figur 2b gezeigten Streckrichtungen erfolgen, indem man zunächst entlang der Linie EF und dann entlang der linie NN' streckt. Bei dieser Verfahrensweise überwindet man die mit Kreuzbahnstreckung einhergehenden Schwierigkeiten und erhälten ein festes und nicht-sprödes anfärbbares Folienmaterial.
• Man kann auch andere Streckrichtungs-Kombinationen mit gutem Erfolg anwendung. Zum Beispiel kann man unter Bezug auf Figur 2b eine erste Streckung in Richtung der Linie NN' durchführen. Nach dem Aufbringen der PVA-Beschichtung kann dann die Folie entlang der Linie EF gestreckt werden (wobei ein Winkel FXB von -45º in bezug auf die Normale AB zur ersten Richtung zustandekommt). In ähnlicher Weise kann, unter Bezug auf Figur 2c, die erste Streckung entlang der Linie NN' erfolgen, und nach dem Aufbringen einer PVA-Beschichtung kann die Folie entlang der Linie IJ gestreckt werden (wobei ein Winkel BXJ von +45º in bezug auf die Normale AB zur ersten Richtung zustandekommt.
• Eine besonders bevorzugte Ausführungsweise der vorliegenden Erfindung besteht darin, das amorphe Trägermaterial so zu strecken, daß erste und die zweite Richtung annähernd orthogonal (d.h. im rechten Winkel) zueinander stehen. Dies kann durch Strecken in der zweiten Richtung in einem Winkel von innerhalb etwa plus-minus 10 Grad in bezug auf die Normale zur ersten Richtung erfolgen, und vorzugsweise in einem Winkel von Null Grad. Bei Durchführung der zwei Streckvorgänge entlang orthogonaler Richtungen oder innerhalb etwa 10 Grad um die Orthogonalität herum verfügt man über eine beachtliche Anwendungsbreite und Beweglichkeit in der Anwendung des aus dem gestreckten Folienmaterial gefertigten Polarisators. Zum Beispiel führt eine einzige Streckung eines bevorzugte Polyethylenterephthalat-Materials um den Faktor Eins in einer ersten Richtung und (nach Beschichtung mit PVA) um den Faktor Vier in einer zweiten Richtung, orthogonal zur ersten Richtung (oder innerhalb etwa 10 Grad um die Orthogonalität herum), zu einem anfärbbaren Material, welches in einen Lichtpolarisator überführt werden kann, der sich zu einer vorgegebenen Anwendung eignet, ungeachtet der Richtung, von der aus der Polarisator betrachtet wird. Der Polarisator wirkt deshalb praktisch identisch, ob er nun von der PVA-Seite oder von der Trägerseite aus betrachtet wird. Eine wesentliche Abweichung von der Orthogonalitätsbedingung führt, auch wenn ein brauchbarer Polarisator erzeugt wird, zu einem Grad an biaxialer Orientierung im Trägermaterial, welcher zur Folge hat, daß die optischen Eigenschaften des erhaltenen Polarisators sich in Abhängigkeit von der Betrachtungsrichtung ändern, weshalb man je nach den Erfordernissen der jeweiligen besonderen Anwendungsweise die Blickrichtung in Betracht ziehen muß. Vom Standpunkt der Vielseitigkeit des Lichtpolarisators aus ist daher vorzuziehen, die Streckung in zueinander orthogonalen Richtungen durchzuführen.
• Das mit PVA beschichtete Folienmaterial läßt man nach dem Strecken in der zweiten Richtung in noch gespanntem Zustand unter die Glasübergangstemperatur des Trägerfolienmaterials abkühlen. Gewöhnlich läßt man die Folie auf normale Raumtemperatur und -Feuchtigkeit abkühlen. Damit erhält man ein orientiertes anfärbbares, auf haltbarer Unterlage aufgetragenes PVA-Material. Der hier verwendete Ausdruck "anfärbbar" bezieht sich auf die Eigenschaft der PVA-Deckschicht, sich zur Umwandlung in ein sichtbar dichroitisches Material, unter Rückgriff auf beliebige bekannte Verfahrensweisen zur Herstellung von lichtpolarisierenden Materialien, zu eignen.
• Das anfärbbare und orientierte PVA-tragende Folienmaterial kann nach bekannten Verfahrensweisen unter Verwendung einer dichroitischen Substanz, etwa eines dichroitischen Farbstoffs oder eines anderen dichroitischen Färbemittels, eingefärbt werden. Ein Beispiel für eine besonders geeignete dichroitische Substanz ist ein dichroitisches Färbemittel, das Jod und ein Jodsalz, wie Kaliumjodid, enthält. Ein Bahn von anfärbbarem Folienmaterial kann durch einen ein Jod/Jodid-Färbemittel enthaltenden Behälter geführt werden, womit die Anfärbung der orientierten PVA- Schicht bewirkt und ein visuell dichroitisches Folienmaterial bereitgestellt wird. Vorzugsweise wird das polarisierende Material zum Zwecke verbesserter Stabilität boriert, wobei man ein wäßriges Borierbad, enthaltend Borsäure und Borax, bekannt und beschrieben in der vorstehend genannten US-Patent-Reissue 23 297 (wiedererteilt am 28.Nov.1950 an M. Hyman, Jr., et al.) verwendet.
• Nach Bedarf kann man das anfärbbare Folienmaterial durch Umwandlung der Polyvinylalkohol-Moleküle in lichtpolarisierende Polyvinylenkörper dichroitisch machen. Dies erreicht man in an sich bekannter Weise durch Anwendung des Chlorwasserstoffdampf-Verfahrens, wie es in der US- A-2 445 555 (erteilt am 20.Juli 1948 an F.J. Binda) beschrieben ist. Vorzugsweise wird dieses polarisierende Material auch zum Zwecke verbesserter Stabilität boriert.
• Das anfärbbare Folienmaterial kann unter Verwendung von Materialien und Verfahrensweisen dichroitisch gemacht werden, die sich von den im Zusammenhang mit durch Jod gefärbten und Polyvinylenpolarisatoren beschriebenen Verfahren unterscheiden. Andere dichroitische Materialien können verwendet werden, insbesondere die dichroitischen Farbstoffe und andere Färbemittel, wie sie in der US-A-2 237 567 (erteilt am 8.April 1941 an E.H. Land) und der US-A-2 328 219 (erteilt am 31.August 1943 an E.H. Land) offenbart sind.
• Man erkennt, daß das zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Lichtpolarisators verwendete amorphe Polyestermaterial biaxial orientiert wird, als Folge der kombinierten Wirkung einer ersten monoaxialen Streckung vor Aufbringung der PVA-Deckschicht und der zur Orientierung der PVA-Schicht angewandten anschließenden und zweiten Streckoperation. Das im ersten und zweiten Streckschritt angewandte relative Ausmaß an Streckung kann allerdings so gesteuert werden, daß ein Polarisatormaterial bereitgestellt wird, welches gute Reißbeständigkeit aufweist und trotzdem nicht durch biaxiales Strecken so weit verfestigt wird, daß ein wesentlicher Verlust an Wärmeverformbarkeit eintritt. So führt eine erste Streckung um das Einfache der ursprünglichen Abmessung bei Verwendung von Polyethylen-Terephthalat und eine zweite orthogonale Streckung (nach Aufbringung von PVA) um das Vierfache der ursprünglichen Abmessung üblicherweise zu einem Lichtpolarisatormaterial, das in der Wärme bei Temperaturen unterhalb 100ºC für die Erzeugung von für die Anwendung bei Sonnenbrillen geeigneten gewölbten Linsenelementen verformt werden kann.
• Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Es ist allerdings davon auszugehen, daß diese Beispiele die Erfindung nicht einschränken sollen.
BEISPIEL 1
• Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung eines anfärbbaren orientierten PVA-tragenden Folienmaterials und die Herstellung eines Lichtpolarisators hieraus, wobei eine Jod/Jodid-Färbemethode angewandt wurde.
• Eine langgestreckte Bahn aus amorphem Polyethylenterephthalat (Dicke 1,27 mm) wurde mit einer Schicht aus Nitrilkautschuk-Haftmittel (ein Acrylnitril/Butadien-Copolymer, erhältlich als Bostik S-188-515 Breon -Kautschuk von der Bostik Division of Emhart Corporation, Mdidleton, Massachusetts) bis zu einer Dicke von etwa 0,0064 mm bis 0,0254 mm beschichtet. Die Haftbeschichtung wurde in einen Ofen mit niedriger Luftgeschwindigkeit zwei bis drei Minuten bei 74ºC getrocknet. Das erhaltene Folienmaterial wurde dann in Längs- oder Querrichtung zur Bahn in einem Ofen bei 120ºC und hoher Luftgeschwindigkeit um das Einfache seiner ursprünglichen Abmessung gestreckt, und die gestreckte Folie wurde in noch gespanntem Zustand auf Raumbedingungen abgekühlt. Dann wurde die gestreckte Folie mit einer Schicht (von etwa 0,0254 bis 0,0381 mm Trockendicke) aus einer wäßrigen Zusammensetzung, die 10 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol (Shin Etsu C-20 Polyvinylalkohol, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) und etwa 0,75% Chlorwasserstoffsäure enthielt, überzogen. Die (auf die Nitrilkautschuk-Haftschicht) aufgebrachte PVA-Schicht wurde etwa 5 Minuten in einem Ofen mit niedriger Luftgeschwindigkeit bei 74ºC getrocknet. Dann wurde das erhaltene Folienmaterial mit dem aufgetragenen PVA etwa um das Dreifache seiner Längenabmessung (auf 400% seiner ursprünglichen Längenabmessung) und orthogonal zur ersten Streckrichtung gestreckt, d.h. unter einem Winkel von Null Grad ausgehend von der Normalen zur ersten Streckrichtung. Das Strecken erfolgte bei 120ºC in einem Ofen mit hoher Luftgeschwindigkeit, und die gestreckte Folie wurde in noch gespanntem Zustand auf Raumbedingungen abgekühlt. Das erhaltene bixaxial gestreckte Folienmaterial wurde etwa 15 Sekunden in einem wäßrigen Färbebad, das auf 35ºC angewärmt war und 6,0 Gewichtsprozent Kaliumjodid und 0,9% Jod enthielt, getränkt. Das angefärbte Folienmaterial wurde mit Wasser gespült und dann in einem wäßrigen Bad getränkt, das auf etwa 74ºC erwärmt war und etwa 9,0% Borsäure und 0,1% Kaliumjodid enthielt. Ein Überschuß an Borierbad-Material wurde von dem Folienmaterial mit Wasser abgewaschen, und der erhaltene Film wurde bei 74ºC getrocknet. Es wurde ein sichtbar dichroitisches Lichtpolarisator-Material erhalten. Aus dem Folienmaterial geschnittene Rohlinsen wurden entlang jeder Streckrichtung durch Biegung untersucht und ausgewertet. In keiner Streckrichtung konnte ein Aufspalten, Reißen oder Brechen beobachtet werden.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
• Zum Zwecke des Vergleichs mit dem gemäß der Verfahrensweise in Beispiel 1 hergestellten Folienmaterial wurde ein (wie in Beispiel 1 beschriebenes) amorphes Folienmaterial auf dieselbe Weise wie nach Beispiel 1 behandelt, mit der Abweichung, daß der Streckschritt in Querrichtung zur Bahn unterblieb. Das heißt, daß die mit PVA überzogene und in Haftverbindung zum amorphen Folienmaterial stehende Schicht nur einmal in Längsrichtung um das Dreifache ihrer Längenabmessung (auf 400% ihrer ursprünglichen Länge) gestreckt wurde. Lichtpolarisator-Folienmaterial und Rohlinsen hieraus brachen entlang der Streckrichtung beim Biegen (Falten) entlang der Streckrichtung.
BEISPIEL 2
• Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung eines anfärbbaren orientierten PVA-haltigen Folienmaterials und die Herstellung eines Lichtpolarisators hieraus unter Anwendung eines Salzsäure-Dehydrationsverfahrens zur Erzeugung lichtpolarisierender Polyvinylenkörper.
• Eine langgestreckte Bahn aus amorphem Polyethylen- Terephthalat (Dicke 1,27 mm) wurde mit einer Schicht aus Nitrilkautschuk-Haftmittel (Acrylnitril/Butadien-Copolymer, Bostik S-188-515 Breon -Kautschuk) bis auf eine Dicke von etwa 0,0064 bis 0,0254 mm überzogen. Die Haftbeschichtung wurde 2 bis 3 Minuten bei 74ºC in einem Ofen mit niedriger Luftgeschwindigkeit getrocknet. Das erhaltene Folienmaterial wurde dann in Längs- oder Querrichtung zur Bahn um das Einfache seiner ursprünglichen Abmessung gestreckt, und zwar mit einer Geschwindigkeit von 38,1 mm/Sek. und in einem Ofen mit hoher Luftgeschwindigkeit bei 120ºC, und die gestreckte Folie wurde in noch gespanntem Zustand auf Raumbedingungen abgekühlt. Die gestreckte Folie wurde dann (bis auf eine Trockendicke von 0,0254 bis 0,0381 mm) mit einer Schicht aus einer wäßrigen Zusammensetzung, enthaltend zehn Gewichtsprozent Polyvinylalkohol (Shin Etsu C-20 Polyvinyl Alcohol, Shin-Etsu Chemical Co. Ltd.) und annähernd 10% Chlorwasserstoffsäure, versehen. Die (auf die Nitrilkautschuk- Haftschicht) aufgetragene PVA-Schicht wurde etwa 5 Minuten bei 74ºC in einem Ofen mit niedriger Luftgeschwindigkeit getrocknet. Das erhaltene Folienmaterial mit aufgetragenem PVA wurde dann annähernd um das Dreifache seiner Längenabmessung (auf 400% seiner ursprünglichen Längenabmessung) orthogonal zur ersten Streckrichtung gestreckt, d.h. unter einem Winkel von Null Grad, ausgehend von der Normalen zur ersten Streckrichtung und mit einer Geschwindigkeit von 39,1mm/Sek. Das Strecken erfolgte bei 120ºC in einem Ofen mit hoher Luftgeschwindigkeit, und die gestreckte Folie wurde in noch gespanntem Zustand auf Raumbedingungen abgekühlt. Das erhaltene biaxial gestreckte Folienmaterial wurde dann etwa 45 Sekunden in einer wäßrigen Lösung getränkt, welche auf 74ºC angewärmt war und 3,0 Gewichtsprozent Borax und 9,0% Borsäure enthielt. Ein Überschuß an Borierbadmaterial wurde von dem Folienmaterial mit Wasser abgewaschen, und der erhaltene wurde Film bei 74ºC getrocknet. Es wurde ein sichtbar dichroitisches Lichtpolarisatormaterial erhalten. Aus dem Folienmaterial geschnittene Rohlinsen wurden entlang jeder Streckrichtung durch Biegung untersucht und ausgewertet. In keiner Streckrichtung konnte ein Aufspalten, Reißen oder Brechen beobachtet werden.
VERGLEICHSBEISPIEL 2
• Zum Zwecke des Vergleichs mit dem gemäß der Beschreibung in Beispiel 2 hergestellten Folienmaterial wurde ein (wie in Beispiel 2 beschriebenes) amorphes Folienmatrial auf dieselbe Weise wie nach Beispiel 2 behandelt, mit der Abweichung, daß das Strecken in Querrichtung zur Bahn unterblieb. Das heißt, daß die in Haftverbindung mit dem amorphen Folienmaterial stehende PVA-Beschichtung nur einmal in ihrer Längsrichtung und um das Dreifache ihrer Längenabmessung (auf 400% ihrer ursprünglichen Länge) gestreckt wurde. Hieraus hergestelltes Lichtpolarisator-Folienmaterial und Rohlinsen brachen entlang der Streckrichtung beim Biegen (Falten) entlang der Streckrichtung.
BEISPIEL 3
• Wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde ein Lichtpolarisator mit der Abweichung hergestellt, daß die zweite Streckrichtung unter einem Winkel von 45º zur Normalen der ersten Streckrichtung erfolgte. Der erhaltene Lichtpolarisator zeigte gute lichtpolarisierende Eigenschaften und Beständigkeit gegen Aufspalten, Reißen oder Brechen beim Biegen (Falten) entlang jeder Streckrichtung.
• Auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise wurde in Lichtpolarisator mit der Abweichung hergestellt, daß die Streckung in der zweiten Richtung unter einem Winkel von 45º zur Normalen der ersten Streckrichtung erfolgte. Der erhaltene Lichtpolarisator zeigte gute lichtpolarisierende Eigenschaften und Beständigkeit gegen Aufspalten, Reißen oder Brechen beim Biegen (Falten) entlang jeder Streckrichtung.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer Lichtpolarisatorfolie, welches folgende Stufen umfaßt:

Bereitstellung einer Trägerfolie aus amorphem polymerem Material; monoaxiales Strecken der amorphen polymeren Trägerfolie in einer ersten Richtung und bei einer Temperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des polymeren Trägerfolienmaterials teilweise entlang der ersten Richtung zu orientieren; Aufbringen eines Überzugs einer wäßrigen, polyvinylalkoholhaltigen Masse auf die Oberfläche der monoaxial gestreckten polymeren Trägerfolie; Strecken der mit dem Polyvinylalkohol beschichteten, monoaxial gestreckten Trägerfolie bei einer Temperatur bei oder oberhalb der Glasübergangstemperatur des polymeren Trägerfolienmaterials und in einer zweiten Streckrichtung; wobei die zweite Streckrichtung in einem Winkel innerhalb etwa ± 60 º zu einer Normalen zu der ersten Streckrichtung liegt; wobei der Betrag der ersten Streckung entlang der ersten Richtung ausreichend ist, um der polymeren Trägerfolie Widerstandsfähigkeit gegenüber streß-induziertem Bruch entlang der ersten Richtung zu verleihen und der Betrag der Streckung entlang der zweiten Richtung ausreichend ist, um gleichzeitig die Moleküle der Polyvinylalkohol-Schicht zu orientieren und die Schicht auf diese Weise so zu beeinflussen, daß sie so modifiziert werden kann, daß in ihr sichtbarer Dichroismus erhalten wird, und um der Trägerschicht Widerstandsfähigkeit gegenüber streß-induzertem Bruch entlang der zweiten Richtung zu verleihen; Modifizierung der Polyvinylalkohol-Schicht in einer solchen Weise, daß in ihr sichtbarer Dichroismus erhalten wird, um den Lichtpolarisator zu erzeugen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die amorphe polymere Trägerfolie entlang der ersten Richtung auf etwa 175 % bis etwa 350 % ihrer ursprünglichen Abmessung gestreckt wird, und worin die mit dem Polyvinylalkohol beschichtete, monoaxial gestreckte polymere Trägerfolie in der zweiten Richtung auf etwa 300% bis etwa 700%, vorzugsweise auf etwa 400% bis etwa 600% ihrer ursprünglichen Abmessung gestreckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, worin die zweite, Streckrichtung in einem Winkel innerhalb etwa ± 45 º, vorzugsweise innerhalb etwa ± 10 º, insbesondere 0 º in Bezug auf eine Normale zu der ersten Richtung liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, worin die Trägerfolie aus amorphem, polymerem Material einen Polyester, wie Polyethylen-Terephthalat, enthält und die erste und die zweite Streckstufe jeweils bei einer Temperatur im Bereich von 80 ºC bis 125 ºC durchgeführt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die den Polyvinylalkohol enthaltende Masse auf die monoaxial gestreckte polymere Trägerfolie bis auf eine Trockendicke von etwa 0,0064 mm bis etwa 0,0762 mm aufgebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin nach der Stufe der monoaxialen Streckung der amorphen polymeren Trägerfolie und vor der Stufe des Aufbringens des Überzugs aus Polyvinylalkohol, ein Klebstoff- oder Grundierschicht auf die poslymere Trägerfolie aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Modifizierung der Polyvinylalkoholschicht zur Erzeugung des sichtbaren Dichroismus durch Anfärben der Schicht mit einem jodhaltigen Färbemittel durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Modifizierung der Polyvinylalkohol-Schicht zur Erzeugung des sichtbaren Dichroismus durch Kontakt mit Chlorwasserstoffsäure-Dampf zur Umsetzung der Polyvinylalkohol-Moleküle zu einer lichtpolarisierende Polyvinylen-Molekülart durchgeführt wird.