DE68908221T2

DE68908221T2 - Herstellungsverfahren für Rohrkupplungsgehäuse.

Info

Publication number: DE68908221T2
Application number: DE89302887T
Authority: DE
Inventors: John Derek Guest
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-03-25
Filing date: 1989-03-22
Publication date: 1993-12-23
Anticipated expiration: 2009-03-23
Also published as: EP0334648A2; EP0334648B1; US5038455A; KR890014240A; AU620853B2; BR8901397A; NZ228497A; JPH0248927A; JP2785874B2; AU3163789A; CA1316962C; EP0334648A3; IL89726A0; IL89726A; DE68908221D1; ZA892240B

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von Rohrkupplungsgehäusen und ist insbesondere, wenn auch nicht ausschließlich, für Verfahren zur Herstellung von Rohrkupplungsgehäusen gemäß der GB-PS-1520742 anwendbar. Die zuletzt genannte Veröffentlichung beschreibt und zeigt eine Rohrkupplung mit einem Gehäuse, das einen Durchgang aufweist, der zu einem Ende des Gehäuses hin offen ist, und der eine konische, kegelstumpfförmige Steuerfläche aufweist, die sich im Durchgang zum offenen Ende hin verengt, wobei eine Spannhülse, die im offenen Ende des Durchgangs angeordnet ist, federnde Finger aufweist, die in den Durchgang ragen und ein Rohr greifen und festlegen, das durch die Spannhülse in das Gehäuse eingesetzt ist, wobei die Anordnung so ist, daß die Bewegung des Rohres in einer Richtung aus dem Durchgang bewirkt, daß die Arme der Spannhülse von der Steuerfläche zwangsweise in den Eingriff mit dem Rohr gepreßt werden, um das Rohr im Kupplungsgehäuse zu greifen und zu halten.
Durch die EP-A-0132319 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Kupplungsgehäuses für eine derartige Rohrkupplung aus Kunststoff-Spritzguß bekannt, bei dem das Kupplungsgehäuse in einem Arbeitsgang ohne die zugespitzte Steuerfläche geformt wird, und die Steuerfläche aus Kunststoff als ein separater, ringförmiger Einsatz geformt wird, der im offenen Ende des Kupplungsgehäuses eingesetzt wird. Der Einsatz wird darauf folgend mit dem Kupplungsgehäuse mittels Ultraschallschweißen verbunden, um eine Verbindung mit dem Gehäuse zu bilden.
Durch die GB-A-1576131 und die DE-A-2721307 ist ein Rohrkupplungsgehäuse bekannt, das hergestellt wird, indem zu erst eine Rohform des Gehäuses durch Spritzguß, Bohren eines Messingmaterials oder irgendein anderes geeignetes Verfahren hergestellt wird. Die Vorform ist mit einem einstückig ausgebildeten, rohrförmigen Teil versehen, der unter Verwendung eines Prägewerkzeuges nach innen geformt wird, um einen konischen, kegelstumpfförmigen Abschnitt zu bilden, der in einem zylindrischen Teil mit verringertem Durchmesser endet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Herstellung des Kupplungsgehäuses zu vereinfachen.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrkupplungsgehäuses, das einen Durchgang aufweist, um ein Rohr von einem offenen Ende des Durchgangs her aufzunehmen, das im Gehäuse befestigt werden soll, bestehend aus den Arbeitsschritten Formen des Kupplungsgehäuses mit einem nicht sich verengenden Durchgang, der sich zu einem offenen Ende des Gehäuses erstreckt, und nachfolgendem Nachformen des Körpers in der Nähe des offenen Endes, um das Gehäuse mit einem zum offenen Ende hin sich verengenden oder zulaufenden Durchgang zu versehen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß bei dem Verfahren eine Form verwendet wird, die einen Formhohlraum aufweist, der ein Kupplungsgehäuse definiert, das einen nicht sich verengenden Durchgang hat, der sich entlang des Gehäuses zum offenen Ende hin erstreckt, wobei die Form einen Formgehäuseteil und einen trennbaren Kernteil aufweist, der Kernteil das Kupplungsgehäuse im Bereich des offenen Endes und der Formgehäuseteil den übrigen Teil des Kupplungsgehäuses definiert, wobei das Verfahren die Arbeitsschritte aufweist:
1. Erstes Formen eines Kupplungehäuses in der Form, wobei die Formgehäuseteile und Kernteile der Form zusammen angeordnet sind;
(ii) Während das Formstück von der Formoperation noch ausreichend heiß ist, und bereits formstabil ist, Entfernen des Kernteils der Form aus dem Formgehäuseteil der Form, wobei das Formstück in dem Formgehäuseteil belassen wird und ein Bereich des Formstückes, der das offene Ende umfaßt, ohne Halt im Formgehäuseteil gelassen wird;
(iii) Anlegen einer geformten Matrize an die Außenfläche des Formstückes im Bereich des offenen Endes während das Formstück immer noch von der Formoperation heiß ist, und Nachformen des Bereichs des Formstückes, der das offene Ende aufweist, so daß die Innenabmessungen des Durchgangs im Bereich des Formstückes, der das offene Ende enthält, zum offenen Ende hin verringert werden. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses das Gehäuse mit einem Durchgang mit parallelen Seiten, der sich zum offenen Ende hin erstreckt, geformt.
Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung wird bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses das Gehäuse mit einem sich aufweitenden Durchgang, der sich zum offenen Ende hin erstreckt, geformt.
Bei jedem der vorstehend genannten Verfahren erfolgt der Schritt des Nachformens des Endteils, wobei der Innendurchmesser mit einer geneigten Fläche versehen wird, die sich zum offenen Ende hin verengt.
Ebenfalls bei jedem der vorstehend beschriebenen Verfahren wird bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses die äußere Fläche des Gehäuses mit einer sich zum offenen Ende des Gehäuses hin verengenden Neigung versehen.
Die Matrize kann einen Hohlraum, der mit einer Zuspitzung versehen ist, aufweisen, die sich in die Matrize erstreckt, um am Bereich des Kupplungsgehäuses, der das offene Ende aufweist, eine äußere Zuspitzung und eine entsprechend innere zugespitzte Fläche zu erzeugen, um eine Steuerfläche zu bilden, die auf die federnden Arme einer Spannhülse wirkt, die in das geformte Gehäuse eingesetzt wird, um ein Rohr in dem Gehäuse festzuklemmen.
Bei dem zuletzt genannten Fall kann der Formhohlraum so geformt sein, daß er eine Außenfläche des Gehäuses bildet und der Kernteil kann so geformt sein, daß er die Innenfläche des Gehäuses bildet, wobei der Kernteil eine Ringnut aufweist, die mit dem Formhohlraum zusammenwirkt, in dem an dem Gehäuse mit dem offenen Ende ein ringförmiger Endteil gebildet wird, wobei nach dem Formen des Gehäuses durch Entfernen des Kernteils der Ringteil des geformten Gehäuses, an welchem die Nachformoperation durchgeführt wird, freigelegt wird.
Bei jedem der vorstehend genannten Verfahren kann ein Verstärkungsring im Bereich des Gehäuses, der das offene Ende aufweist, angeordnet werden, um dadurch diesen Bereich zu verstärken. Beispielsweise kann der Verstärkungsring am Gehäuse festgeschweißt sein. Im einzelnen kann der Verstärkungsring mit einer nach innen ragenden ringförmigen Rippe versehen sein und die Außenfläche des Gehäuses kann mit einer Ringnut versehen sein, in welche die Rippe einrasten kann, um den Ring am Gehäuse zu halten.
Die Außenfläche des Gehäuses ist vorzugsweise mit einer ringförmigen Schulter gebildet, die vom offenen Ende des Gehäuses wegweist und der Verstärkungsring umgibt den Teil des Gehäuses zwischen der Schulter und dem offenen Ende des Gehäuses, wobei eine Rippe am Ring in die Schulter einrastet, um den Ring am Gehäuse zu halten.
Der Ring kann über das offene Ende des Gehäuses hinausragen und kann mit einem nach innen gerichteten Flansch versehen sein, der zum offenen Ende einen Abstand aufweist, um eine Spannhülse zu halten, die in dem offenen Ende des Gehäuses angeordnet wird, um ein Rohr an das Gehäuse anzukuppeln. Bei jedem der vorstehend genannten Verfahren kann das Gehäuse bei der Formoperation mit einer Vielzahl von ringförmigen, offenen Enden geformt werden, und jedes dieser Endteile des Formstückes wird freigelegt, während das Formstück noch heiß ist und der Matrizenformoperation unterzogen, um jedes Ende mit einer nach innen geneigten Fläche zu versehen, die zum offenen Ende hin ihren Querschnitt verringert.
Die Erfindung schafft auch ein Rohrkupplungsgehäuse, das gemäß der vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist, und eine Spannhülse aufweist, die in das offene Ende des Durchgangs ragt, wobei die Spannhülse eine Vielzahl an federnden Fingern aufweist, die mit dem sich verjüngenden Teil der Durchgangsfläche zusammenwirken, um die Finger gegen ein Rohr zu drücken, welches sich durch die Spannhülse erstreckt, um das Rohr im Gehäuse zu sperren.
An der Außenfläche eines ringförmigen Endteils des Gehäuses kann um wenigstens diesen Teil des Gehäuses, der die nach innen sich verjüngende Fläche aufweist, ein Verstärkungsring angeordnet werden, um das offene Ende des Gehäuses zu verstärken. Beispielsweise ist der Verstärkungsring mit dem Gehäuse verschweißt.
Der Verstärkungsring kann mit einer nach innen ragenden, ringförmigen Rippe versehen sein und die Außenfläche des Gehäuses kann mit einer Ringnut versehen sein, in welcher die Rippe in einem "Einrast"-Eingriff gehalten ist, um den Ring am Gehäuse festzulegen.
Vorzugsweise ist die äußere Fläche des Gehäuses mit einer ringförmigen Schulter versehen, die vom offenen Ende des Gehäuses wegweist und der Verstärkungsring umgibt den Teil des Gehäuses zwischen der Schulter und dem offenen Ende des Gehäuses, wobei eine Rippe am Ring mit der Schulter in Eingriff steht, um den Ring am Gehäuse festzuhalten.
Bei jeder der vorstehend beschriebenen Anordnungen kann der Ring über das offene Ende des Gehäuses hinausreichen und mit einem nach innen gerichteten Flansch versehen sein, der zum offenen Ende hin einen Abstand aufweist, um eine Spannhülse zu halten, die im offenen Ende des Gehäuses angeordnet ist, um ein Rohr an das Gehäuse anzukoppeln.
Im Folgenden werden einige spezifische Ausführungsformen der Erfindung anhand der begleitenden Figuren beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 ein Spritzgußwerkzeug zum Formen eines Kupplungsgehäuses für eine Rohrkupplung im Schnitt;
Fig. 2 das geformte Gehäuse, bei dem die Kerne des Werkzeuges entfernt sind in einer ähnlichen Ansicht wie in Fig. 1;
Fig. 3 eine weitere Formoperation, die an den Enden des Kupplungsgehäuses ausgeführt wird, während dieses immer noch in der Form des Werkzeuges liegt;
Fig. 4 das für das Auswerfen bereite, fertige Kupplungsgehäuse;
Fig. 5 verschiedene fertige Rohrkupplungen mit Kupplungsgehäusen, die durch die Einrichtung wie in den Fig. 1 bis 4 dargestellt, geformt sind;
Fig. 6 und 7 eine modifizierte Form des Formwerkzeuges gemäß Fig. 1;
Fig. 8 die Anordnung eines Verstärkungsringes an dem geformten Ende des Kupplungsgehäuses;
Fig. 9 bis 11 verschiedene weitere Verstärkungsanordnungen.
Als erstes wird auf die Fig. 1 Bezug genommen, in der das Werkzeug zum Spritzgießen eines teilweise geformten Kupplungsgehäuses 10 aus einem Plastikmaterial wie beispielsweise Polysulfon gezeigt wird. Das Gehäuse besteht aus einem mittleren zylindrischen Teil 11, der an seiner Mitte eine innenliegende, ringförmige Rippe 12 aufweist, und im Durchmesser vergrößerten, zylindrischen Endteilen 13, die sich an den mittleren Teil über Stufen 14 anschließen. Das Formwerkzeug besteht aus einem Formgehäuse 15 mit einem Formhohlraum 16, der so geformt ist, daß er die Außenfläche des mittleren Teils 12 des Formstückes und die benachbarten Teile der Endteile 13 bildet.
In den Formhohlraum ragen von einander gegenüberliegenden Seiten aus zylindrische, entfernbare Kerne 17, die an ihren vorderen Enden im Durchmesser verringerte Ansätze 18 aufweisen, die zusammen die Innenfläche des Formgehäuses bilden. Jeder Kern hat an der Verbindung zwischen den Ansätzen 18 und dem Hauptgehäuse 17 eine ringförmige Nut 19, deren Innenfläche 19a eine Fortsetzung der Oberfläche des Ansatzes 18 und deren Außenfläche 19b eine Fortsetzung der benachbarten Formfläche 13 ist. Die Aussparungen bilden die Endteile des Kupplungsgehäuses.
Nach dem Einspritzen von Kunststoff in die Form zur Erzeugung des Kupplungsgehäuses, werden die Kerne 17 herausgezogen, sobald sich der Kunststoff ausreichend verhärtet hat, so daß er selbsttragend ist, aber immer noch relativ heiß ist, um das teilgeformte Kupplungsgehäuse im Formhohlraum wie in der Fig. 2 dargestellt, zu belassen. Es ist zu ersehen, daß die Endteile, die mit 13a bezeichnet sind, des Kupplungsgehäuses in der Form ohne Halt gelassen sind. Zylindrische Formmatrizen 20 werden nun in die Form 15, wie in der Fig. 3 dargestellt, eingesetzt, wobei jede Matrize einen zugespitzten Endhohlraum 21 hat, um den Endteil 13a des Kupplungsgehäuses aufzunehmen und dessen Außenfläche zuzuspitzen und dabei eine entsprechende Zuspitzung an den Innenflächen des Kupplungsgehäuses zu erzeugen. Am Boden eines jeden zugespitzten Hohlraumes 21 ist ein kurzer zylindrischer Teil 22 zu finden, der an dem zugespitzten Ende des Gehäuses ein kurzes zylindrisches Ende formt. Die Kerne werden dann von der Form entfernt und belassen das geformte Kupplungsgehäuse in der Form, wie in der Fig. 4 dargestellt, als bereit für das Auswerfen aus der Form.
Fig. 5 zeigt eine Anzahl von unterschiedlichen Formen des Kupplungsgehäuses, das unter Verwendung dieser Technik hergestellt werden kann. Die Bezugsziffer 30 bezeichnet ein Kupplungsgehäuse mit gerader zylindrischer Form, die an beiden Enden offen ist, wie sie durch das vorstehend beschriebene Werkzeug hergestellt wird. Eine modifizierte Form des Werkzeuges ermöglicht ein T-förmiges Kupplungsgehäuse, das wie bei 31 dargestellt, erzeugt werden kann, und ein weiter modifiziertes Werkzeug ermöglicht die Erzeugung einer Ellbogenform, wie mit der Bezugsziffer 32 bezeichnet, dargestellt.
Der Hauptvorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die Herstellkosten beträchtlich verringert werden, da das Verfahren sehr viel schneller und leichter die hinterschnittenen Endformen innerhalb der Form, wie bei dieser Art und Weise dargestellt, erzeugt, während das Formstück immer noch in heißem Zustand ist. Für große Rohrkupplungen ist es möglich, die hinterschnittene Endform unter Verwendung von zusammenlegbaren Kernen herzustellen, aber bei diesen besteht die Notwendigkeit einer komplexen und damit weitaus teuereren Anordnung. Bei zusammenlegbaren Kernen dieser Art für sehr kleine Rohre ist dies nicht praktisch und es wurden andere, sehr viel teuerere Verfahren verwendet.
Die Fig. 6 und 7 zeigen eine modifizierte Form des vorstehend anhand der Fig. 1 beschriebenen Formwerkzeuges. Die Modifikation bezieht sich auf die entfernbaren Kerne 17, bei denen die Außenfläche 19a der Aussparung anstatt der zylindrischen Form, sich um einen Winkel θ1, wie in der Fig. 7 dargestellt, zum Boden der Aussparung neigt, um das Ende des Kupplungsgehäuse-Formstückes mit einer geneigten Außenfläche zu versehen. Ein Teil 18a, des sich in die Aussparung 19 erstreckenden Ansatzes 18 ist ebenfalls geneigt, um den Durchmesser zum Boden der Aussparung 19 hin zu vergrößern, um die Innenfläche des Endteils des Formstückes mit einem Neigungswinkel θ&sub2; zu versehen, wie dies in der Fig. 7 dargestellt ist. Nach dem Herausziehen des Kerns 17 werden die geneigten Endteile des Formstückes wie vorstehend anhand der Fig. 3 beschrieben, nachgeformt.
Es wird nun auf die Fig. 8 Bezug genommen, in der die Nachformung vor dem Herausnehmen aus dem Formgehäuse direkt nach dem Zurückziehen der Formmatrizen 20 gezeigt wird. An der Außenfläche der verengten Endteile 13a, die während der Nachformoperation erzeugt worden sind, werden verengte Ringe 40 aufgebracht, wobei die Ringe so aufgenommen sind, daß sie in Nuten einrasten, die in den verengten Endteilen ausgebildet sind, oder daß sie auf die geneigten Endteile geschweißt oder geschmiedet werden. Die Verstärkungsringe werden aufgesetzt, bevor die nachgeformten Endteile ihre bleibende Festigkeit oder bevor eine bleibende Änderung des elastischen Materials des Formstückes stattgefunden hat, beispielsweise Vernetzung eines Polyäthylen-Kunststoffmaterials. Die Verstärkungsringe stellen sicher, daß die verengten Endteile die nachgearbeitete Form beibehalten und tragen auch dazu bei, daß die verengten Endteile den Belastungen widerstehen, mit denen diese durch die Rohrgreifstütze beauf schlagt werden, die im Ende der in Betrieb befindlichen Kupplung angeordnet ist.
Im Folgenden wird auf die Fig. 9 bis 11 Bezug genommen, die weiter ausgearbeitete Formen der Verstärkungselemente für die geformten Kupplungsgehäuse zeigen. In der Fig. 9 ist der gesamte Endteil 13a des Formstückes durch eine entsprechend geformte Verstärkungshülse 41 umgeben. Die Außenfläche des Formstückes 13 ist mit einer Nut 42 versehen, in welcher eine einstückige Rippe 43 an der Hülse 41 im "Einrast"-Eingriff steht, um die Hülse am Endteil 13a zu halten. Fig. 10 zeigt eine weitere Anordnung, bei der die Hülse 41 bis zu der stufenförmigen Schulter 14 des Kupplungsgehäuses sich erstreckt und die Rippe 43 an der Hülse rastet über die Schulter 14, um die Hülse 41 auf dem Endteil des Kupplungsgehäuses zu halten. Bei der in der Fig. 11 gezeigten Anordnung hat die Hülse 41 eine zylindrische Verlängerung 44, die über das offene Ende des Kupplungsgehäuses hinausragt und ist mit einem nach innen gerichteten Endflansch 45 versehen, der dazu dient, die Spannhülse 46, die ein Rohr im Kupplungsgehäuse sperrt, zu halten.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Rohrkupplungsgehäuses, das einen Durchgang aufweist, um ein Rohr von einem offenen Ende des Durchgangs her aufzunehemen, das im Gehäuse befestigt werden soll, bestehend aus den Arbeitsschritten: Formen des Kupplungsgehäuses mit einem sich nicht verengenden Durchgang, der sich zu einem offenen Ende des Gehäuses erstreckt, und nachfolgendes Verformen des Körpers in der Nähe des offenen Endes, um das Gehäuse mit einem zum offenen Ende hin sich verengenden oder zu laufenden Durchgang zu versehen; dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Verfahren eine Form verwendet wird, die einen Formhohlraum aufweist, der ein Kupplungsgehäuse definiert, das einen nicht sich verengenden Durchgang hat, der sich entlang des Gehäuses zum offenen Ende hin erstreckt, wobei die Form einen Formgehäuseteil und einen trennbaren Kernteil aufweist, der Kernteil das Kupplungsgehäuse im Bereich des offenen Endes und der Formgehäuseteil den übrigen Teil des Kupplungsgehäuses definiert, wobei das Verfahren die Arbeitsschritte aufweist:

i) Erstes Formen eines Kupplungsgehäuses in der Form, wobei die Formgehäuseteile und Kernteile der Form zusammen angeordnet sind;

ii) Während das Formstück von der Formoperation noch ausreichend heiß ist und bereits formstabil ist, Entfernen des Kernteils der Form aus dem Formgehäuseteil der Form, wobei das Formstück in dem Formgehäuseteil belassen wird und einen Bereich des Formstückes, der das offene Ende umfaßt, ohne Halt im Formgehäuseteil gelassen wird;

iii) Anlegen einer geformten Matrize an die Außenfläche des Formstückes im Bereich des offenen Endes während das Formstück immer noch von der Formoperation heiß ist und Nachformen des Bereichs des Formstückes, der das offene Ende aufweist, so daß die Innenabmessungen des Durchgangs im Bereich des Formstückes, der das offene Ende enthält, zum offenen Ende hin verringert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses, das Gehäuse mit einem Durchgang mit parallelen Seiten, der sich zum offenen Ende hin erstreckt, geformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses, das Gehäuse mit einem sich aufweitenden Durchgang, der sich zum offenen Ende hin erstreckt, geformt wird.

4. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Schritt Nachformen des Endteils, der Innendurchmesser mit einer geneigten Fläche versehen wird, die sich zum offenen Ende hin verengt.

5. Verfahren nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Schritt anfängliches Formen des Gehäuses, die Außenfläche des Gehäuses mit einer sich zum offenen Ende des Gehäuses hin verjüngenden Zuspitzung geformt ist.

6. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize einen Hohlraum aufweist, der zugespitzt ist und sich in die Matrize erstreckt, um an dem Bereich des Kupplungsgehäuses, der das offene Ende aufweist, eine äußere, zugespitzte und eine entsprechend innere zugespitzte Fläche zu formen, die eine Steuerfläche bildet, welche auf die federnden Arme einer Klemmhülse wirkt, die in das geformte Gehäuse eingesetzt wird, um ein Rohr im Gehäuse festzuklemmen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum so geformt ist, daß er eine Außenfläche des Gehäuses bildet und der Kernteil so geformt ist, daß er die Innenfläche des Gehäuses bildet, wobei der Kernteil eine Ringnut aufweist, um mit dem Formhohlraum zusammenzuwirken, um einen ringförmigen Endteil des Gehäuses, der das offene Ende umfaßt, zu formen, wobei nach dem Formen des Gehäuses der ringförmige Teil des geformten Gehäuses, an welchem die Nachformoperation dann durchgeführt wird, durch das Entfernen des Kernteils freigelegt wird.

8. Verfahren nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Gehäuses, der das offene Ende aufweist, ein Verstärkungsring angeordnet ist, um dadurch diesen Bereich zu verstärken.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsring am Gehäuse angeformt ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsring mit nach innen gerichteten ringförmigen Rippen geformt ist, und die Außenfläche des Gehäuses mit einer Ringnut versehen ist, in welche die Rippe eingreifen kann, um den Ring an dem Gehäuse zurückzuhalten.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Gehäuses mit einer ringförmigen Schulter, die vom offenen Ende des Gehäuses wegweist, geformt ist, und der Verstärkungsring den Teil des Gehäuses umgibt, der zwischen der Schulter und dem offenen Ende des Gehäuses liegt, wobei eine Rippe am Ring in die Schulter eingreift, um den Ring am Gehäuse zu halten.

12. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring jenseits des offenen Endes des Gehäuses vorsteht und mit einem nach innen gerichteten Flansch geformt ist, der zum offenen Ende einen Abstand aufweist, um eine Spannhülse zu halten, die im offenen Ende des Gehäuses zum Kuppeln eines Rohres an das Gehäuse angeordnet ist.

13. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse bei der Formoperation mit einer Vielzahl an ringförmigen, offenen Enden geformt wird, und jeder der Endteile des noch heißen Formstückes freilegbar ist und der Matrizen-Formoperation unterzogen wird, um jeden Endteil mit einer nach innen zulaufenden Fläche, die einen Querschnitt zum offenen Ende derselben hin verengt, nachzuformen.

14. Rohrkupplungsgehäuse, hergestellt gemäß dem Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13, mit einer Spannhülse, die in das offene Ende des Durchgangs ragt, wobei die Spannhülse eine Vielzahl an federnden Fingern aufweist, die mit dem sich verjüngenden Teil (13a) der Durchgangsfläche zusammenwirken, um die Finger gegen ein Rohr zu drükken, das sich durch die Spannhülse erstreckt, um das Rohr im Gehäuse zu sperren.

15. Rohrkupplungsgehäuse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an der Außenfläche des ringförmigen Endteils (13a) des Gehäuses um wenigstens den Teil des Gehäuses, welcher die nach innen sich verjüngende Fläche aufweist, ein Verstärkungsring (40) angeordnet ist, um dieses offene Ende des Gehäuses zu verstärken.

16. Rohrkupplungsgehäuse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsring (40) mit dem Gehäuse verschweißt ist.

17. Rohrkupplungsgehäuse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungsring (41) mit einer nach innen ragenden ringförmigen Rippe (43) und die Außenfläche des Gehäuses mit einer ringförmigen Nut (14) versehen ist, in welcher die Rippe in einem "Einrast"- Eingriff gehalten wird, um den Ring am Gehäuse zu halten.

18. Rohrkupplungsgehäuse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Gehäuses mit einer ringförmigen Schulter (14) versehen ist, die vom offenen Ende (13a) des Gehäuses wegweist und der Verstärkungsring den Teil des Gehäuses zwischen der Schulter und dem offenen Ende des Körpers umgibt, wobei eine Rippe (43) am Ring (41) mit der Schulter zusammenwirkt, um den Ring am Gehäuse zu halten.

19. Rohrkupplungsgehäuse nach irgendeinem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring (41) über das offene Ende des Gehäuses hinausragt und mit einem nach innen gerichteten Flansch (45) geformt ist, der zum offenen Ende einen Abstand aufweist, um eine Spannhülse (46) zu halten, die in dem offenen Ende des Gehäuses zum Kuppeln eines Rohres an das Gehäuse angeordnet ist.