DE60318695T2

DE60318695T2 - Substrat für optische scheibe und lichtleiterplatte

Info

Publication number: DE60318695T2
Application number: DE60318695T
Authority: DE
Inventors: Shintaro Nishida; Kuniyuki Hayashi; Hideyuki Chiyoda-ku TSUNEMORI
Original assignee: Teijin Chemicals Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2002-04-09
Filing date: 2003-04-08
Publication date: 2008-06-12
Anticipated expiration: 2023-04-09
Also published as: EP1493779A1; US20050106350A1; TWI311146B; EP1493779B1; US7205375B2; TW200401004A; DE60318695D1; EP1493779A4; WO2003085048A1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polycarbonatharzzusammensetzung, die eine präzise Übertragungsfähigkeit an die Gestalt eines Stempels bzw. Stößels, eine hohe Starrheit, eine niedrige Absorbierbarkeit von Wasser und Transparenz aufweist. Sie betrifft auch ein Substrat für eine optische Scheibe sowie eine aus der Zusammensetzung erhaltene optische Scheibe. Genauer gesagt betrifft sie ein Substrat für eine optische Scheibe und eine optische Scheibe, wie eine CD (Compact-Scheibe), MD (Magnetisch-Optische Scheibe) und eine DVD (Digital-Vielseitigkeits-Scheibe), welche Scheiben eine präzise Übertragungsfähigkeit aufweisen und kaum durch Umgebungsveränderungen hervorgerufene Verwerfungen unterworfen sind. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Substrat für eine optische Scheibe mit hoher Dichte, die eine sehr hohe Aufzeichnungskapazität besitzt.
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung eine Lichtleiterplatte, die in einer planaren Lichteinrichtung verwendet wird, welche an eine Displayanordnung, wie eine Flüssigkristall-Displayanordnung, angefügt ist.
Stand der Technik
Die Aufzeichnungsdichten von optischen Scheiben sind von 0,6 GB im Falle von CD auf 4,7 GB im Falle von DVD angestiegen. Mit dem Fortschritt der Informationstechnologie ist jedoch die Entwicklung eines Markts für optische Scheiben erheblich und es werden optisch aktive Scheiben mit hoher Dichte angestrebt, die dazu imstande sind, größere Mengen von Daten zu lagern. So wird zum Beispiel eine optische Scheibe mit einer Aufzeichnungsdichte von 100 Gbit/inch² oder höher angestrebt, die für digitale Rundfunkübertragungen angepasst sind.
Um die Dichte einer optischen Scheibe zu erhöhen, wird der Abstand zwischen den Rillen oder den Löchern, d.h. ein Spurabstand, verengt, wodurch die Aufzeichnungsdichte in Spurrichtung erhöht wird. Beispielsweise ist schon eine Erhöhung der Aufzeichnungsdichte von CD zu DVD dadurch erzielt worden, dass der Spurabstand von 1,6 μm bis 0,74 μm verengt wurde.
Substrate für optische Scheiben werden durch Spritzgießen (Spritz-Kompressions-Verformen) von thermoplastischen Harzen hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt werden feine Löcher und Projektionen im Voraus auf einem Stempel bzw. Stößel, der an eine Form angefügt ist, gebildet und die den Aufzeichnungs-/Reproduktionssignalen entsprechend auf die Oberfläche des Substrats von dem Stempel bzw. Stößel übertragen. Daher ist zum Zeitpunkt der Verformung des Substrats die Übertragung der Löcher und der Projektionen des Stempels bzw. Stößels mit hoher Präzision, d.h. eine präzise Übertragungsfähigkeit, von Wichtigkeit. Insbesondere im Falle der Formung eines Substrats für eine optische Scheibe mit hoher Dichte ist die präzise Übertragungsfähigkeit von großer Wichtigkeit.
Im Falle von optischen Scheiben mit hoher Dichte ist es von Wichtigkeit, dass diese ein Substrat umfassen, das eine hohe Übertragungsfähigkeit aufweist. Zusätzlich hierzu ist es ebenfalls von Wichtigkeit, dass das Material nur kleineren Verwerfungen des Substrats und kleineren Verwerfungen aufgrund von Umgebungsveränderungen unterworfen ist als im Falle von herkömmlichen Scheiben. Dies ist auf den folgenden Grund zurückzuführen. Das heißt, zusammen mit einer Erhöhung der Dichte wird die Wellenlänge des Lasers verkürzt und die NA der Aufnahmelinse wird höher gemacht, so dass selbst sehr kleine Verwerfungen eines Substrats zu einer großen Coma-Aberration führen. Auf diese Weise werden Fokusfehler oder Spurfehler hervorgerufen. Da weiterhin aufgrund der Erhöhung des NA-Werts die Aufnahmelinse und das Substrat näher aneinander gerückt sind, ist es von Wichtigkeit, dass eine Verwerfung des Substrats und eine Verwerfung, bedingt durch Umgebungsveränderungen, klein sind, damit verhindert wird, dass die Linse und das Substrat miteinander in Kontakt kommen.
Bislang sind Polycarbonatharze als Material von Substraten für optische Scheiben, CD (Compact-Scheibe), MD (Magnetisch-Optische Scheibe) und eine DVD (Digital-Vielseitigkeits-Scheibe) aufgrund ihrer ausgezeichneten Transparenz, ihrer Hitzebeständigkeit, ihrer mechanischen Eigenschaften und ihrer Dimensionsstabilität verwendet worden.
Jedoch sind zusammen mit einer Erhöhung der Aufzeichnungsdichte der optischen Scheiben Substrate für optische Scheiben, hergestellt aus Polycarbonatharzen, hinsichtlich der präzisen Übertragungsfähigkeit und der Verwerfung nicht mehr zufrieden stellend geworden.
Um dem Bedürfnis für eine Verbesserung der Übertragungsfähigkeit zu genügen, ist schon eine Vielzahl von Untersuchungen sowohl im Hinblick auf die Verformungstechniken als auch die Modifizierung des Materials durchgeführt worden. Was den erstgenannten Fall betrifft, so ist beispielsweise schon bestätigt worden, dass ein Verfahren, bei dem die Zylindertemperatur und die Formtemperatur zum Zeitpunkt der Verformung des Substrats auf eine hohe Temperatur eingestellt worden ist, wirksam. Dieses Verfahren erfordert jedoch eine lange Abkühlungszeit in Form, da es sich um eine Hochtemperatur-Verformung handelt. Hierdurch wird der Formzyklus verlängert, was zu einer niedrigeren Produktivität führt. Wenn die Verformung zwangsweise mit einem hohen Zyklus durchgeführt wird, dann tritt eine unzufrieden stellende Freisetzung aus der Form auf, wenn das Substrat aus der Form herausgenommen wird. Hierdurch resultieren deformierte Löcher oder Rillen und es wird eine Erniedrigung der Präzision zur Übertragung hervorgerufen. Was das letztgenannte Verfahren betrifft, so ist beispielsweise schon ein Verfahren ( JP-A 9-208684 (die hierin verwendete Bezeichnung „JP-A" bedeutet („nichtgeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung") und JP-A 11-1551 , beispielsweise) vorgeschlagen worden, dass die Einarbeitung einer großen Menge einer Verbindung mit niedrigem Molekulargewicht in ein Polycarbonatharz umfasst, damit dem Material eine hohe Fließfähigkeit verliehen wird. Es ist auch schon ein Verfahren ( JP-A 11-269260 , beispielsweise) vorgeschlagen worden, das die Verwerfung eines speziellen langkettigen Alkylphenols als endständiges Blockierungsmittel umfasst. Jedoch ist im Falle des Verfahrens der Erhöhung des Gehalts der Verbindung mit niedrigem Molekulargewicht oder des Verfahrens der Modifizierung der endständigen Gruppen durch ein langkettiges Alkylphenol eine Verschlechterung der thermischen Stabilität allgemein erheblich. Daher wird als Ergebnis der Förderung der thermischen Zersetzung zum Zeitpunkt der Verformung die mechanische Festigkeit eines Substrats für eine Scheibe in signifikanter Weise verschlechtert, so dass das Substrat durch Kräfte, die das Substrat aus der Form herausdrücken, eine Rissbildung erfährt oder dass das Substrat während der Handhabung des Substrats für die optische Scheibe zerbrochen wird.
Weiterhin ist schon zur Verbesserung der Übertragung der Löcher und der Projektionen auf die Oberfläche des Polycarbonatharzes und zur Verbesserung der Verformung eine Harzzusammensetzung vorgeschlagen worden, die eine Biphenylverbindung oder eine Terphenylverbindung (insbesondere eine Orthoterphenylverbindung oder eine Metaterphenylverbindung) in einer gegebenen Menge umfasst ( JP-A 2000-239513 ). Wenn diese Harzzusammensetzung die Biphenylverbindung enthält, dann ist das Ausmaß der Abscheidungen auf der Form groß, was zu einer niedrigen Produktivität führt, während dann, wenn die Zusammensetzung die Terphenylverbindung enthält, die Übertragungsfähigkeit nicht auf einen vollständig zufrieden stellenden Wert verbessert wird.
Die Ansätze des Stands der Technik haben daher beabsichtigt, die Übertragungsfähigkeit dadurch zu verbessern, dass die Fließfähigkeit des Harzes verbessert wird. Jedoch sind sie nicht dazu imstande, praktizierbare Substrate mit hoher Leistung zu ergeben.
Weiterhin ist schon, um auch einem Bedarf nach einer Verbesserung der Verwerfung zu genügen, eine Vielzahl von Untersuchungen sowohl hinsichtlich der Verformungstechniken als auch der Modifizierung der Materialien durchgeführt worden. Was den erstgenannten Ansatz betrifft, so ist es so, dass, obgleich eine Verwendung des Substrats klein gehalten werden kann, indem die Formbedingungen genau kontrolliert werden, es schwierig ist, die Gestalt eines Stempels bzw. Stößels präzise zu übertragen. Was den letzten Fall betrifft, so ist es bereits bekannt, dass es wirksam ist, ein starres Material mit hohem Biege- oder hohem Zugmodul zu verwenden. Zum Zwecke der Verbesserung der Starrheit des Polycarbonatharzes ist schon ein Verfahren versucht worden, bei dem solche Additive, wie Glasfasern und ein Füllstoff, zugesetzt werden. Obgleich die obigen Additive die Starrheit des Polycarbonatharzes jedoch verbessern, sind sie doch der Oberfläche ausgesetzt, wodurch die Genauigkeit der Übertragung verschlechtert wird.
Erfindungsgemäß soll unter „präzise Übertragungsfähigkeit" das Charakteristikum verstanden werden, dass feine Löcher und Projektionen, die auf einem Stempel bzw. Stößel gebildet worden sind, präzise übertragen werden, wenn ein Substrat für eine optische Scheibe aus einem thermoplasti schen Harzformmaterial durch Spritzgießen hergestellt wird.
Hinsichtlich der Verwerfung bezüglich Umgebungsveränderungen schlägt die JP-A 2000-11449 ein „scheibenförmiges Aufzeichnungsmedium für Daten, umfassend ein Substrat, eine Aufzeichnungsschicht, die auf dem Substrat angeordnet ist, vor, so dass Datensignale aufgezeichnet werden. Es wird auch eine transparente Schutzschicht vorgesehen, die auf die Aufzeichnungsschicht auflaminiert ist und auf der Datensignale durch Licht aufgezeichnet/reproduziert werden, das von der Seite der transparenten Schutzschicht eintritt. Das Substrat umfasst eine Harzkernschicht und eine Harzoberflächenschicht, die mit der Kernschicht integriert ist, und es weist Löcher und Projektionen auf, die den Datensignalen der Seite der Aufzeichnungsschicht auf einer Oberfläche entsprechen. Sie besitzt weiterhin eine höhere Fließfähigkeit als die Kernschicht, wobei die Oberflächenschicht des Substrats aus einem Harz hergestellt ist, das eine Wasserabsorption von nicht höher als 0,3%'' hat, so dass eine Deformation gehemmt wird, die durch Absorption von Wasser bewirkt worden ist. Schließlich wird eine komplexe Substratkonfiguration durch CoSpritzgießen oder eine Sandwichverformung vorgeschlagen, um dieses Problem zu lösen.
Eine Lichtleiterplatte ist ein optisches Element, das in einer planaren Lichteinrichtung verwendet wird, welche an verschiedene Displays, wie ein Flüssigkristalldisplay, angefügt ist. Bei dem Randlicht-Modus wirkt die Lichtleiterplatte dahingehend, dass sie gestattet, dass Licht von einer Lichtquelle in Senkrechtrichtung zu der Injektionsrichtung austritt. Weiterhin werden auf der Oberfläche der Lichtleiterplatte feine Löcher und Projektionen gebildet, die das Licht reflektieren oder wirksam brechen. Da eine derartige Lichtleiterplatte als Lichtquelle einer Displayanordnung dient, muss das Element eine hohe Permeabilität haben, so dass ein hoher Glanz erzielt wird. An der Lichtemittierenden Oberfläche muss ein ungleichmäßiger Glanz niedrig sein, damit eine gleichförmige Menge des austretenden Lichts erzielt wird.
In den letzten Jahren sind in dem Maß, wie die Größe und die Dicke von Displayanordnungen Jahr für Jahr erhöht bzw. verringert wurde, die Lichtleiterplatte auch in Richtung auf größere Werte und eine kleinere Dicke verschoben worden. Wenn die Lichtleiterplatte durch ein Spritzgießverfahren hergestellt wird, dann ist der Abstand zwischen dem Anfang und dem Ende des Stroms mit steigender Größe länger geworden, so dass der Druck am Ende des Stroms nicht mehr wirksam arbeiten kann. Weiterhin ist zusammen mit einer Verringerung der Dicke das Fortschreiten einer Verfestigung des geschmolzenen Harzes durch Abkühlen beschleunigt worden, so dass der Druck am Ende des Stroms wie im Falle der Erhöhung der Größe nicht mehr wirksam arbeiten kann. Es tritt daher das Problem auf, dass die Übertragungsfähigkeit der Löcher und der Projektionen am Ende des Stroms schlecht ist.
Weiterhin werden Displays, wie Flüssigkristalldisplays, in steigendem Maße auch im Freien eingesetzt. In diesem Falle werden durch Veränderungen der Feuchtigkeit der Umgebung die Lichtleiterplatten verformt, wodurch ein ungleichmäßiges Display oder eine Interferenz mit anderen Komponenten hervorgerufen wird.
Offenbarung der Erfindung
Es ist eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Polycarbonatharzzusammensetzung zur Verfügung zu stellen, die eine präzise Übertragungsfähigkeit an die Gestalt eines Stempels bzw. Stößels, eine hohe Starrheit, eine niedrige Absorptionsfähigkeit für Wasser und eine Transparenz aufweist. Es soll auch ein Substrat für eine optische Scheibe und eine optische Scheibe, erhalten aus der Zusammensetzung, zur Verfügung gestellt werden, die eine hohe Übertragungsfähigkeit haben und die insbesondere im Falle eines Substrats für eine optische Scheibe mit hoher Dichte kaum Verformungen bzw. Verwerfungen unterworfen sind.
Es ist eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lichtleiterplatte zur Verfügung zu stellen, die eine geringe ungleichmäßige Helligkeit aufweist und die durch Absorption von Wasser während des Gebrauchs kaum verformt wird. Sie soll auch mit größerer und kleinerer Größe hergestellt werden können.
Mittel zur Lösung der Aufgaben
Entsprechend von Untersuchungen, die von den benannten Erfindern durchgeführt wurden, ist es gefunden worden, dass die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch ein Substrat für eine optische Scheibe, umfassend eine Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 20 Gewichtsteile der Verbindung mit der Formel (I):
worin x gleich

ist, R¹ und R² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, n und m unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 3 sind, und Q¹ und Q² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom, eine Cyanogruppe oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind,
bezogen auf 100 Gewichtsteile Polycarbonatharz.
Weiterhin ist entsprechend von Untersuchungen, die von den benannten Erfindern durchgeführt wurden, gefunden worden, dass die zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch eine Lichtleiterplatte gelöst wird, die aus einer Harzzusammensetzung gebildet worden ist, welche 0,1 bis 20 Gewichtsteile einer Verbindung, angegeben durch die obige Formel (I), bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonatharzes, umfasst.
Die oben genannten Substrate für optische Scheiben und Lichtleiterplatten, die Gegenstände der vorliegenden Erfindung darstellen, haben feine Löcher und Projektionen für die optische Aufzeichnung oder für die Lichtbrechung an ihren Oberflächen. Durch Spritzgießen der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung können leicht Formkörper mit feinen Löchern und Projektionen auf ihren Oberflächen erhalten werden. Weiterhin haben die so erhaltenen Formkörper ausgezeichnete physikalische Eigenschaften und optische Eigenschaften.
Nachstehend werden die erfindungsgemäßen Substrate für optische Scheiben und Lichtleiterplatten näher beschrieben.
Bei den Substraten für optische Scheiben und den Lichtleiterplatten gemäß der vorliegenden Erfindung werden Polycarbonatharze als Harz verwendet. Polycarbonatharze werden im Allgemeinen dadurch erhalten, dass ein zweiwertiges Phenol mit einem Carbonatvorläufer durch Grenzflächenpolymerisationsverfahren oder ein Schmelzpolymerisationsverfahren miteinander umgesetzt werden. Repräsentative Beispiele für zweiwertige Phenole schließen Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis(4-hydroxyphenyl)methan, Bis{(4-hydroxy-3,5-dimethyl)phenyl}methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-1-phenylethan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}propan, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3,5-dimethyl)phenyl}propan, 2,2-Bis{(3,5-dibrom-4-hdroxy)phenyl}propan, 2,2-Bis{(3-isopropyl-3-hydroxy)phenyl}propan, 2,2-Bis{(4-hydroxy-3-phenyl)phenyl}propan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3-methylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylbutan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)pentan, 1,1-Bis(4-hydroxy-phenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-4-isopropylcyclohexan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis{(4-hydroxy-3-methyl)phenyl}fluoren, 1,1'-Bis(4-hydroxyphenyl)-ortho-diisopropylbenzol, 1,1'-Bis(4-hydroxyphenyl)-meta-diisopropylbenzol, 1,1'-Bis(4-hydroxyphenyl)-para-diisopropylbenzol, 1,3-Bis(4-hydroxyphenyl)5,7-dimethyladamantan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon, 4,4'-Dihydroxydipheinylsulfoxid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylketon, 4,4-Dihydroxydiphenylether, 4,4'-Di-hydroxydiphenylester, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylpropan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-ethylhexan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylpentan ein. Diese können entweder allein oder in Kombination von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen.
Von den genannten Verbindungen werden 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-2- methylpropan und 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-4-methylpentan bevorzugt, wobei das 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan besonders bevorzugt wird.
Illustrative Beispiele für den Carbonatvorläufer, der zur Herstellung des Polycarbonats unter Verwendung des zweiwertigen Phenols eingesetzt wird, schließen Carbonylhalogenide, Carbonatester und Halogenformiate ein. Spezielle Beispiele hierfür schließen Phosgen, Diphenylcarbonat und Dihalogenformiat von zweiwertigem Phenol ein. Von diesen werden Phosgen und Diphenylcarbonat bevorzugt.
Wenn das oben genannte zweiwertige Phenol und der Carbonatvorläufer miteinander durch ein Verfahren, wie ein Lösungspolymerisationsverfahren oder ein Schmelzpolymerisationsverfahren, zur Herstellung des Polycarbonatharzes miteinander umgesetzt werden, kann ein Katalysator, ein endständig blockierendes Mittel und ein Antioxidationsmittel für das zweiwertige Phenol erforderlichenfalls eingesetzt werden.
Eine Umsetzung durch das Grenzflächenpolymerisationsverfahren ist im Allgemeinen eine Reaktion zwischen einem zweiwertigen Phenol und Phosgen. Sie wird in Gegenwart eines Säurebindemittels und eines organischen Lösungsmittels durchgeführt. Als Säurebindemittel kann beispielsweise ein Alkalimetalloxid, wie Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, oder eine Aminverbindung, wie Pyridin, verwendet werden. Als organisches Lösungsmittel kann beispielsweise ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Methylenchlorid oder Chlorbenzol, verwendet werden. Weiterhin kann ein Katalysator, wie ein tertiäres Amin, eine quaternäre Ammoniumverbindung oder eine quaternäre Phosphoniumverbindung, z.B. Triethylamin, Tetra-n-butylammoniumbromid und Tetra-n-butylphosphoniumbromid, eingesetzt werden, um die Reaktion zu beschleunigen. In diesem Falle ist es zu bevorzugen, dass die Reaktionstemperatur im Allgemeinen 0 bis 40°C beträgt, so dass die Reaktionszeit etwa 10 Minuten bis 5 Stunden beträgt und dass der pH-Wert während der Reaktion auf einem Wert von 9 oder höher gehalten wird.
Weiterhin wird im Allgemeinen bei der Polymerisationsreaktion ein endständig blockierendes Mittel eingesetzt. Als endständig blockierendes Mittel kann ein monofunktionelles Phenol zum Einsatz kommen. Das monofunktionelle Phenol wird im Allgemeinen als ein endständig blockierendes Mittel eingesetzt, um das Molekulargewicht zu kontrollieren. Da in einem unter Verwendung des monofunktionellen Phenols erhaltenen Polycarbonatharzes die Enden durch Gruppen auf der Basis des monofunktionellen Phenols blockiert sind, hat es eine bessere thermische Stabilität als ein Polycarbonatharz, das ohne Verwendung des monofunktionellen Phenols erhalten worden ist. Ein Beispiel für das monofunktionelle Phenol ist ein monofunktionelles Phenol, das im Allgemeinen ein Phenol oder ein Niedrigalkyl-substituiertes Phenol ist und das durch die folgende Formel [II] angegeben wird:
[worin A für ein Wasserstoffatom oder eine lineare oder verzweigte Alkyl- oder eine Phenyl-substituierte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen steht und r eine ganze Zahl von 1 bis 5, vorzugsweise 1 bis 3 ist.]
Spezielle Beispiele für das obige monofunktionelle Phenol schließen Phenol, p-t-Butylphenol, p-Cumylphenol und Isooctylphenol ein.
Weiterhin können als weitere bzw. andere monofunktionelle Phenole Phenole oder Benzoesäurechloride mit einer langkettigen Alkylgruppe oder einer aliphatischen Estergruppe als Substituent oder langkettige Alkylcarboxylchloride eingesetzt werden. Wenn diese dazu eingesetzt werden, um die Enden des Polycarbonatpolymeren zu blockieren, dann wirken sie nicht nur als endständig blockierendes Mittel oder als Modifizierungsmittel für das Molekulargewicht, sondern auch dahingehend, dass die Schmelzfließfähigkeit des Harzes verbessert wird, so dass die Verformbarkeit erleichtert wird. Weiterhin haben sie einen Effekt dahingehend, dass die physikalischen Eigenschaften als Substrat, insbesondere die Wasserabsorption des Harzes, verringert werden. Weiterhin haben sie den Effekt, dass die Doppelbrechung des Substrats verringert wird. Sie kommen daher vorzugsweise zum Einsatz. Insbesondere werden vorzugsweise Phenole eingesetzt, die eine langkettige Alkylgruppe als Substituent haben und die durch die folgenden Formeln [III] und [IV] angegeben werden.
[In den obigen Formeln bedeutet X -R-CO-O- oder -R-O-CO-, wobei R eine Einfachbindung ist oder eine zweiwertige aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, Kohlenstoffatomen und wobei n eine ganze Zahl von 10 bis 50 ist.]
Als substituierte Phenole der obigen Formel (III) werden substituierte Phenole, bei denen n den Wert 10 bis 30 hat, bevorzugt und substituierte Phenole, bei denen n den Wert 10 bis 26 hat, werden besonders bevorzugt. Spezielle Beispiele hierfür schließen Decylphenol, Dodecylphenol, Tetradecylphenol, Hexadecylphenol, Octadecylphenol, Eicosylphenol, Docosylphenol und Triacontylphenol ein.
Weiterhin ist als substituiertes Phenol der obigen Formel (IV) eine Verbindung geeignet, bei der X für -R-CO-O steht und R eine Einfachbindung ist. Auch eine Verbindung, bei der n den Wert 10 bis 30, insbesondere 10 bis 26, hat, ist verwendbar. Spezielle Beispiele hierfür schließen Decylhydroxybenzoat, Dodecylhydroxybenzoat, Tetradecylhydroxybenzoat, Hexadecylhydroxybenzoat, Eicosylhydroxybenzoat, Docosylhydroxybenzoat und Triacontylhydroxybenzoat ein.
Diese endständig blockierenden Mittel werden zweckmäßig in einer Menge von mindestens 5 Mol-%, vorzugsweise mindestens 10 Mol-%, aller Enden des so erhaltenen Polycarbonatharzes eingeführt. Weiterhin können die endständig blockierenden Mittel entweder allein oder im Gemisch von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen.
Eine repräsentative Umsetzung durch das Schmelzpolymerisationsverfahren ist im Allgemeinen eine Esteraustauschreaktion zwischen einem zweiwertigen Phenol und einem Carbonatester. Sie wird durch ein Verfahren durchgeführt, bei dem das zweiwertige Phenol und der Carbonatester miteinander unter Erhitzen und in Gegenwart eines inerten Gases miteinander vermischt werden und der gebildete Alkohol oder das gebildete Phenol herausdestilliert werden. Obgleich die Reaktionstemperatur in Abhängigkeit von dem gebildeten Alkohol oder dem gebildeten Phenol variiert, liegt sie doch im Allgemeinen im Bereich von 120°C bis 350°C. In der späten Stufe der Reaktion wird der Druck des Reaktionssystems auf einen Wert von etwa 10 bis 0,1 Torr (1300 bis 13 Pa) verringert, um das Herausdestillieren des gebildeten Alkohols oder Phenols zu erleichtern. Die Reaktionszeit beträgt im Allgemeinen etwa 1 bis 4 Stunden.
Als Carbonatester kann ein Ester einer Arylgruppe mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, einer Aralkylgruppe oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, die einen Substituenten haben können, eingesetzt werden. Spezielle Beispiele hierfür schließen Diphenylcarbonat, Ditolylcarbonat, Bis(chlorphenyl)carbonat, m-Cresylcarbonat, Dinaphthylcarbonat, Bis(diphenyl)carbonat, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat und Dibutylcarbonat ein. Von diesen wird das Diphenylcarbonat bevorzugt.
Weiterhin kann zur Erhöhung der Polymerisationsgeschwindigkeit ein Polymerisationskatalysator zum Einsatz kommen. Als Polymerisationskatalysatoren können Katalysatoren, die allgemein bei einer Veresterungsreaktion und einer Esteraustauschreaktion eingesetzt werden, wie Alkalimetallverbindungen, z.B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Natrium- und Kaliumsalze von zweiwertigem Phenol, Erdalkalimetallverbindungen, z.B. Calciumhydroxid, Bariumhydroxid und Magnesiumhydroxid; Stickstoff-enthaltende basische Verbindungen, z.B. Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraethylammoniumhydroxid, Trimethylamin und Triethylamin, Alkoxide von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen, organische Säuresalze von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen, Zinkverbindungen, Borverbindungen, Aluminiumverbindungen, Siliciumverbindungen, Germaniumverbindungen, Organozinnverbindungen, Bleiverbindungen, Osmiumverbindungen, Antimonverbindungen, Manganverbindungen, Titanverbindungen und Zirkoniumverbindungen, verwendet werden. Diese Katalysatoren können entweder alleine oder in Kombination von zwei oder mehreren zum Einsatz kommen. Diese Polymerisationskatalysatoren werden vorzugsweise in einer Menge von 1 × 10^–8 bis 1 × 10^–3 Äquivalenten, mehr bevorzugt 1 × 10^–7 bis 5 × 10^–4 Äquivalenten, pro mol des zweiwertigen Phenols als Ausgangsmaterial eingesetzt.
Weiterhin wird bei der Polymerisationsreaktion zur Verringerung von endständigen Phenolgruppen eine Verbindung, wie Bis(chlorphenyl)carbonat, Bis(bromphenyl)carbonat, Bis(nitrophenyl)carbonat, Bis(phenylphenyl)carbonat, Chlorphenylphenylcarbonat, Bromphenylphenylcarbonat, Nitrophenylphenylcarbonat, Phenylphenylcarbonat, Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat oder Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat vorzugsweise in einer späten Stufe oder nach Beendigung der Polykondensationsreaktion zugesetzt. Von diesen werden vorzugsweise 2-Chlorphenylphenylcarbonat, 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat und 2-Ethoxycarbonylphenylphenylcarbonat eingesetzt, wobei das 2-Methoxycarbonylphenylphenylcarbonat besonders bevorzugt wird.
Das Viskositäts-mittlere Molekulargewicht des Polycarbonatharzes liegt vorzugsweise im Bereich von 10.000 bis 30.000, mehr bevorzugt 12.000 bis 20.000. Ein optisches Formmaterial aus einem Polycarbonatharz mit dem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht wird deswegen bevorzugt, weil es eine zufrieden stellende Festigkeit als ein optisches Material hat und eine gute Schmelzfließfähigkeit zum Zeitpunkt des Verformens hat, so dass keine Verformung des Formkörpers auftritt. Wenn das Molekulargewicht zu niedrig ist, dann ist die Festigkeit des geformten Substrats nicht zufrieden stellend, während andererseits dann, wenn sie zu hoch ist, die Schmelzfließfähigkeit zum Zeitpunkt des Verformens schlecht ist und eine unerwünschte optische Verzerrung in dem Substrat erfolgt.
Nach der Herstellung des Polycarbonatharzes als Ausgangsmaterial durch ein bekanntes Verfahren (wie ein Lösungspolymerisationsverfahren oder ein Schmelzpolymerisationsverfahren) wird es vorzugsweise im Zustand einer Lösung filtriert, um Verunreinigungen, wie nichtumgesetzte Komponenten und Fremdstoffe, zu entfernen.
Die Harzzusammensetzung, aus der das erfindungsgemäße Substrat für eine optische Scheibe oder die erfindungsgemäße Lichtleiterplatte besteht, wird dadurch hergestellt, dass eine spezielle Menge einer Verbindung (wie nachstehend der Einfachheit halber als „Additivverbindung" abgekürzt werden kann) und die durch die folgende Formel (I) angegeben wird, zu dem obigen Polycarbonatharz zugesetzt wird.
Als Nächstes wird diese Additivverbindung weiter beschrieben. Die erfindungsgemäß verwendete Additivverbindung, wie sie durch die obige Formel (I) angegeben wird, ist eine Verbindung, umfassend zwei Benzolringe, die aneinander auf dem Wege über die Gruppierung X, nämlich eine zweiwertige Gruppe, angegeben durch die folgenden Formeln, miteinander verbunden sind.
In der obigen Formel (I) sind R¹ und R² jeweils ein Substituent oder ein Atom, die an den Benzolring gebunden sind. Sie bedeuten unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, n und m bedeuten unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 3, vorzugsweise 1, und Q¹ und Q² bedeuten unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom, eine Cyanogruppe oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen.
In der obigen Formel (I) sind R¹ und R² vorzugsweise ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder eine Alkoxygruppe, besonders bevorzugt ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Weiterhin sind Q¹ und Q² vorzugsweise ein Wasserstoffatom oder einer Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen.
In der obigen Formel (I) ist X vorzugsweise eine der folgenden Gruppierungen.
Verbindungen mit der linken Gruppe, der mittleren Gruppe und der rechten Gruppe werden als Stilbenverbindungen, Diphenylcarbonatverbindungen bzw. Phenylbenzoatverbindungen bezeichnet. Von diesen ist die am meisten bevorzugte Verbindung eine Stilbenverbindung, deren X durch die folgende Formel angegeben wird.
Spezielle Beispiele für die Stilbenverbindung schließen Stilben (Q¹ und Q² sind ein Wasserstoffatom) und 4,4'-Dimethylstilben (R¹ und R² sind eine Methylgruppe) ein.
Von den obigen Additivverbindungen hat eine Harzzusammensetzung, enthaltend die Stilbenverbindung, deren X durch die folgende Formel angegeben wird:
dahingehend Vorteile, dass sie eine ausgezeichnete Übertragungsfähigkeit besitzt und dass ein aus dieser Zusammensetzung erhaltener Formkörper einen sehr guten Biegemodul und eine sehr niedrige Wasserabsorption hat.
Eine Harzzusammensetzung, enthaltend die Diphenylcarbonatverbindung, deren X eine Carbonatbindung ist, oder eine Phenylbenzoatverbindung, deren X eine Esterbindung ist, haben eine verbesserte Übertragungsfähigkeit und Formkörper, die aus dieser Zusammensetzung erhalten worden sind, haben als Ganzes ausgewogene Eigenschaften, wie beispielsweise einen guten Biegemodul und eine niedrige Wasserabsorption.
Eine Harzzusammensetzung, enthaltend eine Diphenyletherverbindung, deren X die Bedeutung -O- hat, hat eine ausgezeichnete Übertragungsfähigkeit und ein aus dieser Zusammensetzung erhaltener Formkörper hat eine niedrige Wasserabsorption und einen leicht verbesserten Biegemodul. Eine Harzzusammensetzung, enthaltend eine Diphenylsulfonverbindung oder eine Phenylsulfonsäurephenylesterverbindung, deren X die Bedeutung
hat, besitzt eine leicht verbesserte Übertragungsfähigkeit und ein aus dieser Zusammensetzung erhaltener Formkörper hat eine verbesserte Hitzebeständigkeit und einen verbesserten Biegemodul.
Eine Harzzusammensetzung, enthaltend eine Benzophenonverbindung oder eine Benzylverbindung, deren X die Bedeutung -CO- oder
hat, hat eine sehr gute Übertragungsfähigkeit, jedoch auch einen niedrigen Glasübergangspunkt. Weiterhin hat ein aus dieser Zusammensetzung erhaltener Formkörper eine verbesserte Wasserabsorption und einen verbesserten Biegemodul.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält die Additivverbindung, die durch die obige Formel (I) angegeben wird, in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polycarbonatharz. Am meisten bevorzugt enthält die Harzzusammensetzung die Additivverbindung in einer Menge von 1 bis 8 Gew.-Teilen.
Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung wird unter Anwendung jedes beliebigen Verfahrens hergestellt. Beispielsweise durch ein Verfahren, umfassend die Einmischung der oben genannten Additivverbindung in das Polycarbonatharz im gelösten Zustand, die Herausdestillation des Lösungsmittels und dann das Schmelzpelletisieren des resultierenden Gemisches durch einen ventilierten Extruder oder dergleichen oder ein Verfahren, umfassend die Vermischung des Polycarbonatharzes mit der obigen genannten Additivverbindung unter Verwendung eines Supermischers, einer Trommeleinrichtung, eines Nauta-Mischers oder dergleichen und die Pelletisierung des Gemisches unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders oder dergleichen. Weiterhin können erforderlichenfalls Additive, wie ein Stabilisator, ein Antioxidationsmittel, ein Lichtstabilisator, ein Farbmittel, ein Schmiermittel und ein Formtrennmittel, zugesetzt werden. Weiterhin wird bei der Extrudierungsstufe (Pelletisierungsstufe) zum Erhalt der spritzzugießenden pelletförmigen Polycarbonatharzzusammensetzung die Zusammensetzung vorzugsweise durch ein Sintermetallfilter mit einer Filtrationsgenauigkeit von 10 μm während der Schmelzstufe geleitet, um daraus Fremdstoffe zu entfernen. Erforderlichenfalls kann vorzugsweise ein Additiv, wie ein Antioxidationsmittel auf Phosphorbasis, zugesetzt werden. In jedem Fall ist es erforderlich, die Gehalte von Fremdstoffen, Verunreinigungen und Lösungsmitteln in der Ausgangsmaterial-Harzzusammensetzung vor dem Spritzgießen zu minimieren.
Zur Herstellung eines Substrats für eine optische Scheibe aus der oben genannten Polycarbonatharzzusammensetzung wird eine Spritzgussmaschine (mit Einschluss einer Spritzgießkompressionsverformungsmaschine) verwendet. Als Spritzgussverformungsmaschine kann eine im Allgemeinen verwendete Maschine zum Einsatz kommen. Jedoch wird vorzugsweise eine Spritzgussverformungsmaschine, deren Zylinder und Schnecken eine niedrige Adhäsion an dem Harz zeigen und die aus einem Material mit Korrosionsbeständigkeit und Abriebbeständigkeit hergestellt worden ist, vorzugsweise verwendet, um das Auftreten von Carbiden zu hemmen und die Verlässlichkeit des Scheibensubstrats zu erhöhen. Was die Bedingungen für das Spritzgießen betrifft, so wird eine Zylindertemperatur von 300 bis 400°C und eine Formtemperatur von 50 bis 140°C bevorzugt. Bei diesen Bedingungen kann ein optisch ausgezeichnetes Substratmaterial für eine optische Scheibe erhalten werden. Die Atmosphäre in der Verformungsstufe ist unter Berücksichtigung der Ziele der vorliegenden Erfindung vorzugsweise so sauber wie möglich. Weiterhin ist es von Wichtigkeit, das zu verformende Material vollständig zu trocknen, um daraus Wasser zu entfernen. Es ist auch von Wichtigkeit, dahingehend Sorgfalt auszuüben, dadie eine Zersetzung desss keine Retention zugelassen wird, geschmolzenen Harzes bewirken könnte.
Das auf diese Weise geformte Substrat für eine optische Scheibe wird geeigneterweise als Substrat nicht nur für derzeitige optische Scheiben, wie Kompaktscheiben (CD), magnetooptische Scheiben (MO) und DVDs verwendet, sondern auch für optische Scheiben mit hoher Dichte, wie typischerweise Blu-ray-Scheiben (BD), bei denen die Aufzeichnung und Reproduktion auf dem Wege über eine 0,1 mm dicke transparente Deckschicht, die auf das Scheibensubstrat aufgebracht worden ist, durchgeführt werden.
Da das erfindungsgemäße optische Formmaterial aus einem Polycarbonatharz eine hohe Präzisionsübertragungsfähigkeit besitzt, kann ein Substrat für eine optische Scheibe mit einem Abstand zwischen den Rillen oder den Löchern von 0,1 bis 0,8 μm, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 μm, mehr bevorzugt 0,1 bis 0,35 μm, leicht durch einen Formprozess erhalten werden. Weiterhin kann ein Substrat für eine optische Scheibe, dessen Rillen oder Löcher eine optische Tiefe von λ/8n bis λ/2n, vorzugsweise λ/6n bis λ/2n, mehr bevorzugt λ/4n bis λ/2n haben, wobei λ die Wellenlänge des für die Aufzeichnung und Reproduktion verwendeten Laserlichts bedeutet und n den Brechungsindex des Substrats bedeutet, erhalten werden. Somit kann ein Substrat für ein Aufzeichnungsmedium in Form einer optischen Scheibe mit hoher Dichte mit einer Aufzeichnungsdichte von 100 Gbit/inch² oder höher leicht erhalten werden.
Wenn aus der erfindungsgemäßen Polycarbonatharzzusammensetzung eine Lichtleiterplatte hergestellt wird, kann ein Verfahren, umfassend die Verformung der Zusammensetzung zu einer flachen Platte durch ein bekanntes Extrusionsverfahren oder ein Fließgussverfahren und die anschließende Bildung von Löchern und Projektionen auf der Oberfläche der Platte oder ein Verfahren, umfassend die Herstellung der Lichtleiterplatte durch ein Spritzgussverfahren unter Verwendung einer Form, die einen Hohlraum hat, in dem Löcher und Projektionen gebildet worden sind, zum Einsatz kommen. Insbesondere wird das Spritzgussverformungsverfahren im Hinblick auf die Produktivität bevorzugt.
Die Verformungsmaschine, die bei dem Spritzgussverformungsverfahren Anwendung findet, kann eine im Allgemeinen verwendete Verformungsmaschine sein. Jedoch wird vorzugsweise eine Verformungsmaschine, deren Zylinder und Schnecken eine niedrige Adhäsion an dem Harz zeigen und die aus einem Material mit einer Korrosionsbeständigkeit und Abriebbeständigkeit hergestellt worden ist, vorzugsweise eingesetzt, um das Auftreten von Carbiden zu hemmen und die Verlässlichkeit der Lichtleiterplatte zu erhöhen. Die Atmosphäre in der Formstufe ist vorzugsweise so sauber wie möglich im Hinblick auf die Ziele der vorliegenden Erfindung. Es ist weiterhin von Wichtigkeit, das zu verformende Material vollständig zu trocknen, um daraus Wasser zu entfernen, und es ist auch wichtig, dahingehend Sorgfalt auszuüben, dass keine Retention gestattet wird, die eine Zersetzung des geschmolzenen Harzes bewirken könnte.
Die auf diese Weise geformte Lichtleiterplatte wird geeigneterweise als Lichtleiterplatte nicht nur kleine Displayanordnungen, wie eine Flüssigkristall-Displayanordnung, für schnurlose Telefone, sondern auch für große Flüssigkristall-Displayanordnungen mit 14 inch oder größer eingesetzt.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Die 1 zeigt im Querschnitt die Größen und Gestalten der Löcher und der Projektionen auf der Oberfläche der Lichtleiterplatte.
Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung weiterhin unter Bezugnahme auf die Beispiele beschrieben. „Teile" in den Beispielen und Vergleichsbeispielen bedeuten Gew.-Teile. Die Tests erfolgten entsprechend den folgenden Methoden.
(1) Viskositäts-mittleres Molekulargewicht
Die spezifische Viskosität (ηsp), erhalten unter Verwendung einer Lösung mit 20°C, hergestellt durch Auflösen von 0,7 g Polycarbonatharz in 100 ml Methylenchlorid, wird in die folgende Gleichung eingesetzt, um das Viskositätsmittlere Molekulargewicht zu bestimmen. ηsp/c = [η] + 0,45 × [η]2c ([η] ist eine begrenzende Viskosität.)

s[η] = 1,23 × 10^–4M^0,83
c = 0,7

(2) Glasübergangstemperatur
Die Glasübergangstemperatur wird in einer Stickstoffatmosphäre (Fließgeschwindigkeit des Stickstoffs: 40 ml/min) bei einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 20°C/min unter Verwendung eines thermischen Analysesystems mit der Bezeichnung DSC-2910 der Firma TA Instruments Co., Ltd.
(3) Wasserabsorption
Gemäß der ASTM-Norm D-570 wird eine ϕ45-mm geformte Platte in Wasser eingetaucht und die Wasserabsorption wird aus der Rate der Gewichtsveränderung (Gew.-%) bestimmt.
(4) Biegemodul
Der Biegemodul wird gemäß ASTM-Norm D-790 gemessen.
(5) Übertragungsfähigkeit
Ein Substrat für eine optische Scheibe mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm wird unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels, auf dem Rillen mit jeweils einer Tiefe mit 200 nm und einer Breite von 0,2 μm im Intervall von 0,5 μm eingraviert sind, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft werden 360°C bzw. 40 Tonnen fixiert und die Formtemperatur wird wie in Tabelle 1 gezeigt für jedes Harz eingestellt.
Die Tiefen der Rillen, die von dem Stempel bzw. Stößel auf das obige Substrat überführt worden sind, werden an 5 Stellen auf einem Radius von 40 mm unter Verwendung eines Atomkraftmikroskops (Gerät mit der Bezeichnung SPI3700 der Firma Seiko Instruments Inc.) gemessen. Die Übertragungsfähigkeit wird als die Übertragungsrate gemäß folgender Gleichung ausgedrückt. Je größer der Wert ist, desto besser die Übertragungsfähigkeit.
Übertragungsrate (%) = 100 × (Tiefe der Rille der Scheibe)/(Tiefe der Rille des Stempels bzw. Stößels)
(6) Mechanische Anfangseigenschaften (Anfangs-R-Neigung)
Ein Substrat für eine optische Scheibe mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm wird unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. geformt. Dann werden auf die Seite der Signaloberfläche des durch das Spritzgießen erhaltenen Scheibensubstrats ein Reflexionsfilm, eine dielektrische Schicht 1, ein Aufzeichnungsfilm für Phasenveränderungen und eine dielektrische Schicht 2 durch Sputtern abgeschieden und eine dünne Deckschicht aus einem Polycarbonatfilm wird darauf laminiert, um auf diese Weise eine optische Scheibe zu bilden. Sodann wird ein Abstandsstück zwischen die Scheiben so eingesetzt, dass verhindert wird, dass die Scheiben einander berühren. Die Scheiben werden bei einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 50% relative Feuchtigkeit mindestens zwei Tage lang stehengelassen. Die Neigung wird unter Verwendung eines Messgeräts für die dreidimensionale Gestalt mit der Bezeichnung DLD-3000U der Firma Japan EM Co., Ltd. bestimmt, wenn eine Veränderung der Neigung bezüglich der thermischen Kontraktion und Umgebungsverhältnisse eingestellt worden sind. Die Neigung wird als die mechanische Anfangseigenschaft genommen.
(7) Maximaler Wert der Krümmungsdeformation (ΔR-Neigungsmax)
Nachdem ein Substrat, dessen mechanische Anfangseigenschaft bestimmt worden ist, in einer Einrichtung mit konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit, deren Temperatur 30°C beträgt und deren Feuchtigkeit 90% relative Feuchtigkeit beträgt, 72 Stunden lang stehengelassen worden ist, wird die Scheibe in eine Umgebung überführt, deren Temperatur 23°C beträgt und deren Feuchtigkeit 50% relative Feuchtigkeit beträgt. Der maximale Wert (ΔR-Neigungsmax) der Krümmungsdeformation der Scheibe wird dann durch ein Messinstrument für die dreidimensionale Gestalt mit der Bezeichnung DLD-3000U der Firma Japan EM Co., Ltd. bestimmt.
(8) Test für die Messung der Menge der Abscheidungen
3000 Substrate für optische Scheiben, jeweils mit einem Dienmonomer von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm werden kontinuierlich unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf dem Rillen, jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm in Intervallen von 0,5 μm eingraviert worden sind, geformt. Nach der kontinuierlichen Formung der 3000 Substrate werden die Abscheidungen auf dem Stempel bzw. Stößel nach der Verformung durch Chloroform extrahiert und getrocknet und die Menge der Abscheidungen wird gemessen.
Die Menge der Abscheidungen wird anhand der folgenden Kriterien beurteilt.

A: Die Menge der Abscheidungen nach der Verformung von 3000 Substraten beträgt 1 bis 10 mg.
B: Die Menge der Abscheidungen nach der Verformung von 3000 Substraten beträgt 11 bis 20 mg.
C: Die Menge der Abscheidungen nach der Verformung von 3000 Substraten ist 21 mg oder höher.
D: Die Abscheidungen werden auf die Substrate vor Beendigung der Verformung der 3000 Substrate überführt.

(9) Ungleichmäßiger Glanz
Auf eine weiße reflektierende Harzplatte mit einer Größe von 150 mm × 150 mm und einer Dicke von 2 mm wird ein Probekörper mit einer Größe von 150 mm × 150 mm und einer Dicke von 4 mm platziert. Auf einer Seite des Probekörpers wird ein kaltes Kathodenrohr mit einem Durchmesser von 2,6 mm und einer Länge von 170 mm aufgebracht und der Glanz (cd/m²) an 9 Stellen, die in angemessener Weise auf dem Probekörper verstreut sind, wird mit einem Photometer für die Bestimmung des Farbglanzes mit der Bezeichnung BM-7 der Firma Topcon Corporation gemessen. Der ungleichmäßige Glanz wird von dem maximalen Glanz und der minimale Glanz wird von den Messergebnissen unter Verwendung der folgenden Gleichung bestimmt. Ungleichmäßiger Glanz (%) = (Minimum/Maximum) × 100
In diesem Fall impliziert ein ungleichmäßiger Glanz von 100% keinen ungleichmäßigen Glanz und dieser stellt den optimalen Glanz dar.
(10) Krümmungsdeformation durch Absorption von Wasser
Nach dem Stehenlassen eines Probekörpers, dessen anfängliche Krümmungsdeformation gemessen worden ist, in einer Einrichtung mit konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit, deren Temperatur 50°C beträgt und deren Feuchtigkeit 80% relative Feuchtigkeit beträgt, über einen Zeitraum von 7 Tagen, wird der Probekörper in eine Umgebung überführt, deren Temperatur 23°C beträgt und deren Feuchtigkeit 50% relative Feuchtigkeit beträgt. Der maximale Wert der Krümmungsdeformation davon wird dann unter Verwendung eines Messinstruments für die dreidimensionale Gestalt bestimmt.
Beispiele A-1 bis A-3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200, wurden Additivverbindungen in den in Tabelle 1 angegebenen Gew.-Teilen gegeben. Das Ganze wurde gleichförmig durchgemischt. Sodann wurden die Pulver mittels eines ventilierten Doppelschneckenextruders (Vorrichtung mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets der Harzzusammensetzungen erhalten wurden. Unter Verwendung der Pellets aus der Harzzusammensetzung wurden verschiedene physikalische Eigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Aus diesen Pellets der Harzzusammensetzungen wurden Substrate für optische Scheiben, jeweils mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm, unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf dem Rillen, jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm in Intervallen von 0,5 μm eingraviert worden sind, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft wurden auf 360°C bzw. 40 Tonnen festgelegt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 1 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Substrate für Scheiben wurden verschiedene Substrateigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Die in Tabelle 1 gezeigten Stilbenverbindungen sind die Folgenden:
Stilben: trans-Stilben der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.
4,4-Dimethylstilben: 4,4-Dimethyl-trans-stilben der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.
Beispiele B-1 bis B-3
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200 wurden Additivverbindungen in den in Tabelle 2 gezeigten in Gew.-Teilen ausgedrückten Mengen zugesetzt und das Ganze wurde gleichförmig vermischt. Dann wurden die Pulver durch einen ventilierten Doppelschneckenextruder [Gerät mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets der Harzzusammensetzungen erhalten wurden. Unter Verwendung der Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden verschiedene physikalische Eigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Aus diesen Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden Substrate für optische Scheiben, jeweils mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf dem Rillen, jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm in Intervallen von 0,5 μm eingraviert worden sind, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft wurden auf 360°C bzw. 40 Tonnen festgelegt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 2 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Substrate für Scheiben wurden verschiedene Substrateigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Die Diphenylcarbonatverbindung und/oder die Benzoatverbindung, wie in Tabelle 2 angegeben, sind wie folgt:
Diphenylcarbonat: Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd.
Phenylbenzoat: Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd. Tabelle 2

	Bsp. B-1	Bsp. B-2	Bsp. B-3
Art der Additivverbindung	Diphenylcarbonat	Diphenylcarbonat	Phenylbenzoat
Zugegebene Menge [Gew.-%]	2	5	5
Glasübergangstemperatur [°C]	134	125	128
Wasserabsorption [%]	0,23	0,19	0,20
Biegemodul [MPa]	2610	2890	2870
Gesamtlichtdurchlässigkeit [%]	91	91	90
Formtemperatur Tm₀ [°C]	117	108	111
ΔT (°C)*	17	17	17
Anfangs-T-Neigung [Grad]	0,09	0,06	0,06
ΔT-Neigung [Grad]	0,67	0,53	0,55
Übertragungsrate [%]	100	100	100
Menge der Abscheidung auf der Form	A	B	B

Bsp.: Beispiel
*ΔT = Differenz zwischen der Glasübergangstemperatur und der Formtemperatur = Tg – Tm₀

Beispiele C-1 bis C-3
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemical Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200, wurden Additivverbindungen in den in Tabelle 3 als Gew.-Teile ausgedrückten Mengen zugesetzt und das Ganze wurde gleichförmig vermischt. Dann wurden die Pulver mittels eines ventilierten Doppelschneckenextruders [Gerät mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets der Harzzusammensetzungen erhalten wurden. Unter Verwendung der Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden verschiedene physikalische Eigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Aus diesen Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden Substrate für optische Scheiben jeweils mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm unter Verwendung einer Spritzgießmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf den Rillen, die jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm bei einem Intervall von 0,5 μm eingraviert waren, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft wurden auf 360°C bzw. 40 Tonnen festgelegt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 3 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Substrate für Scheiben wurden verschiedene Substrateigenschaften nach den obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 3 zusammengestellt. Die in Tabelle 3 gezeigten Diphenylsulfonverbindungen und/oder Phenylsulfonsäurephenylester sind wie folgt:
Diphenylsulfon: Diphenylsulfon der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.
Difluordiphenylsulfon: 4,4-Difluordiphenylsulfon der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.
Phenylsulfonsäurephenylester: Phenylsulfonsäurephenylester der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd. Tabelle 3

	Bsp. C-1	Bsp. C-2	Bsp. C-3
Art der Additivverbindung	Diphenylsulfon	Difluordiphenylsulfon	Phenylsulfonsäurephenylester
Zugegebene Menge (Gew.-%)	5	5	5
Glasübergangstemperatur (°C)	127	124	118
Wasserabsorption (%)	0,20	0,19	0,22
Biegemodul (MPa)	3000	3100	2850
Gesamtlichtdurchlässigkeit (%)	91	91	90
Formtemperatur Tm₀ (°C)	110	107	101
ΔT (°C)*	17	17	17
Anfangs-T-Neigung (Grad)	0,08	0,06	0,07
ΔT-Neigung (Grad)	0,59	0,54	0,63
Übertragungsrate (%)	100	100	100
Menge der Abscheidung auf der Form	A	A	A

Beispiele D-1 bis D-3
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemical Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200, wurden Additivverbindungen in den in Tabelle 4 als Gew.-Teile angegebenen Mengen zugesetzt und das Ganze wurde gleichförmig vermischt. Sodann wurden die Pulver in einem ventilierten Doppelschneckenextruder [Gerät mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets der Harzzusammensetzungen erhalten wurden. Unter Verwendung dieser Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden verschiedene physikalische Eigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Aus diesen Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden Substrate für optische Scheiben jeweils mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm unter Verwendung einer Spritzgießmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf den Rillen, die jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm bei einem Intervall von 0,5 μm eingraviert waren, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft wurden auf 360°C bzw. 40 Tonnen festgelegt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 4 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Substrate für Scheiben wurden verschiedene Substrateigenschaften nach den obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 4 zusammengestellt. Die in Tabelle 4 angegebenen Diphenyletherverbindungen sind wie folgt:
Diphenylether: Produkt der Firma Wako Pure chemical Industries, Ltd.
Dimethoxydiphenylether: Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd. Tabelle 4

	Bsp. D-1	Bsp. D-2	Bsp. D-3
Art der Additivverbindung	Diphenylether	Diphenylether	Dimethoxydiphenylether
Zugegebene Menge [Gew.-%]	2	5	5
Glasübergangstemperatur [°C]	135	127	130
Wasserabsorption [%]	0,20	0,17	0,15
Biegemodul [MPa]	2700	3100	3400
Gesamtlichtdurchlässigkeit [%]	91	91	90
Formtemperatur Tm₀ [°C]	118	110	113
ΔT (°C)*	17	17	17
Anfangs-T-Neigung [Grad]	0,09	0,06	0,06
ΔT-Neigung [Grad]	0,63	0,48	0,50
Übertragungsrate [%]	100	100	100
Menge der Abscheidung auf der Form	C	C	C

Beispiele E-1 bis E-4
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemical Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200, wurden Additivverbindungen in den in Tabelle 5 angegebenen als Gew.-Teile ausgedrückten Mengen zugegeben und das Ganze wurde gleichförmig vermischt. Sodann wurden die Pulver in einem ventilierten Doppelschneckenextruder [Gerät mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets aus den Harzzusammensetzungen erhalten wurden. Unter Verwendung der Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden verschiedene physikalische Eigenschaften durch die obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 5 zusammengestellt.
Aus diesen Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden Substrate für optische Scheiben jeweils mit einem Durchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm unter Verwendung einer Spritzgießmaschine mit der Bezeichnung MO40D-3H der Firma Nissei Plastic Industrial Co., Ltd. und eines Stempels bzw. Stößels auf den Rillen, die jeweils mit einer Tiefe von 200 nm und einer Breite von 0,2 μm bei einem Intervall von 0,5 μm eingraviert waren, geformt. Die Zylindertemperatur und die Formklemmkraft wurden auf 360°C bzw. 40 Tonnen festgelegt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 5 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Substrate für Scheiben wurden verschiedene Substrateigenschaften nach den obigen Methoden bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 5 zusammengestellt. Die in Tabelle 5 angegebene Benzophenon verbindung, Diphenylethandionverbindung oder Dibenzylverbindung sind wie folgt:
Benzophenon: Benzophenon der Firma Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
Diphenylethandion: Diphenylethandion (Benzyl) der Firma Wako Pure Chemicals Industries, Ltd.
Dibenzyl: Dibenzyl der Firma Tokyo Kasei Kogyo Co., Ltd.
Beispiele F-1 bis F-9 und Vergleichsbeispiele 5 bis 7
Zu 100 Gew.-Teilen Polycarbonatharz (Produkt der Firma Teijin Chemicals Ltd.), erhalten unter Verwendung von Bisphenol A als zweiwertige Phenolkomponente und mit einem Viskositäts-mittleren Molekulargewicht von 15.200 wurden Additivverbindungen wie in den Tabelle 6 angegeben in einer Menge von 5 Gew.-Teilen zugegeben und das Ganze wurde gleichförmig vermischt. Sodann wurden die Pulver in einem ventilierten Doppelschneckenextruder [Gerät mit der Bezeichnung KTX-46 der Firma Kobe Steel, Ltd.] bei einer Zylindertemperatur von 260°C unter Entlüftung so schmelzverknetet, dass Pellets der Harzzusammensetzungen erhalten wurden.
Aus diesen Pellets aus den Harzzusammensetzungen wurden Probekörper für Lichtleiterplatten jeweils mit einer Größe von 150 mm × 150 mm und einer Dicke von 4 mm unter Verwendung einer Spritzgussmaschine mit der Bezeichnung IS-150EN der Firma TOSHIBA MACHINE CO., LTD. und einer Form wie in 1 gezeigt mit Löchern und Projektionen in einem Hohlraum geformt. Die Zylindertemperatur wurde auf 320°C eingestellt und die Formtemperatur wurde für jedes Harz wie in Tabelle 6 gezeigt eingestellt. Unter Verwendung dieser Probekörper wurden verschiedene Eigenschaften als Lichtleiterplatten bestimmt. Die Ergebnisse der Bestimmungen sind in Tabelle 6 zusammengestellt.
Erfindungsgemäß kann ein optisches Aufzeichnungsmedium zur Verfügung gestellt werden, das aus einer Polycarbonatharzzusammensetzung geformt worden ist, die eine spezielle Additivverbindung enthält. Insbesondere kann ein Substrat für optische Scheiben, das gestattet, dass die Gestalt eines Stempels bzw. Stößels darauf mit hoher Präzision übertragen wird und das kaum Verwerfungen bzw. Verzerrungen, bewirkt durch Umgebungsveränderungen, aufweist, als Aufzeichnungsmedium mit hoher Dichte sowie eine Lichtleiterplatte mit kleinem ungleichmäßigem Glanz, die kaum Verwerfungen bzw. Verzerrungen unterworfen ist, zur Verfügung gestellt werden.

Claims

Substrat für eine optische Scheibe, umfassend eine Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 20 Gewichtsteile der Verbindung mit der Formel (I):
worin X gleich
ist, R¹ und R² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, n und m unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 3 sind, und Q¹ und Q² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom, ein Cyanogruppe oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polycarbonatharz.
Substrat nach Anspruch 1, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin X eine der nachfolgenden Formeln aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Substrat nach Anspruch 1, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin X die nachfolgende Formel aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Substrat nach Anspruch 1, wobei die Harzzusammensetzung die Verbindung der Formel (I) in einer Menge von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonatharzes, umfasst.
Substrat nach Anspruch 1, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 10.000 bis 30.000 ist.
Substrat nach Anspruch 1, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz ist, erhalten unter Verwendung von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan als eine Phenolkomponente mit zwei Hydroxylgruppen.
Substrat nach Anspruch 1, wobei der Abstand zwischen Rillen oder Vertiefungen 0,1 bis 0,8 μm beträgt.
Substrat nach Anspruch 1, wobei die optische Tiefe einer Rille oder Vertiefung λ/8n bis λ/2n ist, wenn die Wellenlänge des verwendeten Laserlichts zur Aufzeichnung und Wiedergabe λ ist und der Brechungsindex des Substrats n ist.
Optisches Aufzeichnungsmedium mit einer Aufzeichnungsoberfläche gebildet aus der unebenen Oberfläche des Substrats für eine optische Scheibe nach Anspruch 1.
Lichtleiterplatte, umfassend eine Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 20 Gewichtsteile einer Verbindung der Formel (I):
worin X gleich
ist, R¹ und R² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, n und m unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 3 sind, und Q¹ und Q² unabhän gig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom, eine Cyanogruppe oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polycarbonatharz.
Lichtleiterplatte nach Anspruch 10, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin X eine der nachfolgenden Formeln aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Lichtleiterplatte nach Anspruch 10, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin X die nachfolgende Formel aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Lichtleiterplatte nach Anspruch 10, wobei die Harzzusammensetzung die Verbindung der Formel (I) in einer Menge von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonatharzes, umfasst.
Lichtleiterplatte nach Anspruch 10, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz ist mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 10.000 bis 30.000.
Lichtleiterplatte nach Anspruch 10, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz ist, erhalten unter Verwendung von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan als eine Phenolkomponente mit zwei Hydroxylgruppen.
Flüssigkristalldisplay mit der Lichtleiterplatte nach Anspruch 10 als eine Hintergrundlichtquelle.
Harzzusammensetzung, umfassend 0,1 bis 20 Gewichtsteile der Verbindung der allgemeinen Formel (I):
worin X gleich
ist, R¹ und R² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Alkylgruppe oder eine Alkoxygruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, n und m unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 1 bis 3 sind, und Q¹ und Q² unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom, eine Cyanogruppe oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polycarbonatharz.
Zusammensetzung nach Anspruch 17, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin X eine der nachfolgenden Formeln aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Zusammensetzung nach Anspruch 17, wobei die Verbindung der Formel (I) eine Verbindung ist, worin oder nachfolgende Formel aufweist:
worin Q¹ und Q² wie vorstehend definiert sind.
Zusammensetzung nach Anspruch 17, wobei die Harzzusammensetzung die Verbindung der Formel (I) in einer Menge von 0,5 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polycarbonatharzes, umfasst.
Zusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz mit einem Viskositätsmittel des Molekulargewichts von 10.000 bis 30.000 ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 17, wobei das Polycarbonatharz ein Polycarbonatharz ist, erhalten unter Verwendung von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan als eine Phenolkomponente mit zwei Hydroxylgruppen.
Formkörper gebildet aus der Harzzusammensetzung nach Anspruch 17.