DE60316730T2 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von gekrümmten isolierplatten - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft die kontinuierliche Herstellung von Isolierverbundplatten mit gebogener Formgebung, das heißt, Platten vom sogenannten "Sandwich"-Typ, bei denen ein Kern aus Isoliermaterial, im Allgemeinen ein synthetischer Schaum oder eine Mineralwolle, zwischen zwei Außenflächen eines Bleches angeordnet ist.
• Diese Platten werden gewöhnlich zum Errichten von Gebäudedächern, vorgefertigten Konstruktionen, industriellen Schutzdächern und dergleichen verwendet; zu diesem Zweck sind die Außenflächen des Bleches gewöhnlich eingekerbt oder gerippt, um die Struktur der Platten zu verstärken und sie deshalb für verschiedene Anwendungen geeignet zu machen.
• Die Einkerbungen oder Rippen werden durch Profilieren von von Rollen abgewickelten Metallbändern erhalten, nach der Profilierungsphase wird dann der Isolierkern aufgebracht.
• Im Fall von flachen Platten kann dieser Vorgang einfach stromabwärts von der Profilierungsphase ausgeführt werden, ohne die Bewegung des Bandes entlang der Fertigungsstraße zu unterbrechen, wodurch ein einziger kontinuierlicher Prozess bewirkt wird, der durch den nachfolgenden Durchgang des flachen unfertigen Produktes durch eine Presse vervollständigt wird, wo schließlich die Aufschäumung des Schaumes stattfindet, offensichtlich wenn der Isolierkern aus Schaum hergestellt ist.
• Ein fliegendes Messer, mit dem das Schneiden des unfertigen Produkts ausgeführt wird, ist am Ende der Fertigungsstraße angeordnet, sodass Platten mit den gewünschten Maßen erhalten werden.
• Im Fall der gebogenen Platten ist der Herstellungsprozess anders, d. h. er ist diskontinuierlich und wird durch separates Profilieren der Außenflächen des Bleches ausgeführt, wie es zum Beispiel im italienischen Patent Nr. 1181454 des selben Anmelders wie die vorliegende Anmeldung offenbart ist, und durch an schließendes Aufbringen des Isoliermaterials (geschäumtes Harz, Mineralwolle oder dergleichen) zwischen den Außenflächen.
• Zu diesem Zweck werden die profilierten und in den gewünschten Radius gebogenen Außenflächen anschließend auf geeigneten gebogenen Formen angeordnet, in denen die Schäumung des Harzes oder die Klebeverbindung der Wolle stattfindet; es ist jedoch leicht zu erkennen, dass ein gleichartiges Bearbeitungsverfahren die Produktionszeiten wesentlich verlängert, weil es, um einen nachfolgenden Bearbeitungsvorgang zu starten, jedes Mal notwendig ist, die zuvor gebogenen Bleche auf der Form anzuordnen, nachdem eine fertige Platte entfernt wurde.
• Wenn weiter berücksichtig wird, dass diese Vorgänge in den meisten Fällen manuell ausgeführt werden, erscheint es offensichtlich, wie sehr Verbesserungen solch eines Standes der Technik gebraucht werden.
• Deshalb ist das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende technische Problem, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von gebogenen Isolierplatten ähnlich dem für flache Platten vorzusehen.
• Dieses Problem wird durch ein Verfahren gelöst, dessen Merkmale in den der vorliegenden Beschreibung beigefügten Ansprüchen dargelegt sind; die Erfindung umfasst des weiteren eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von gebogenen Platten, deren Merkmale ebenfalls in den beigefügten Ansprüchen dargelegt sind.
• Sowohl das genannte Verfahren als auch die genannte Vorrichtung werden aus der folgenden, unter Bezugnahme auf ein nichtbeschränkendes Beispiel der in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Erfindung gegebenen Beschreibung besser verständlich, wobei:
• 1 eine allgemeine Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
• 2 eine detaillierte Ansicht eines Teiles der Vorrichtung in 1 ist;
• 3 eine Ansicht entlang der Linie III-III der Vorrichtung in 1 ist;
• 4 ein vergrößertes Detail der Vorrichtung in 2 zeigt;
• 5 eine durch die obige Vorrichtung hergestellte Platte zeigt;
• 6 die Vorrichtung in 1 unter verschiedenen Betriebsbedingungen zeigt.
• Unter Bezugnahme auf diese Figuren ist eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von gebogenen Platten mit Außenflächen aus Blech allgemein mit 1 bezeichnet.
• Zu diesem Zweck sind am Einlass der Vorrichtung zwei Rollen 2 und 3 angeordnet, von denen entsprechende Windungen eines Bandmetalls 4 und 5 abgerollt werden und dafür gesorgt wird, dass sie sich übereinander durch die Vorrichtung vorwärts bewegen; stromabwärts von den Rollen werden an den Bändern 4 und 5 in einer an sich bekannten Art und Weise mit Hilfe von entsprechenden Walzenprofilierungsmaschinen 6 und 7 Längsverstärkungsrippen ausgebildet.
• Gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung wird das Band 5, das sich in der unteren Position durch den Apparat vorwärts bewegt, eingekerbt, um die Außenfläche der Platten zu bilden, und ist mit vorspringenden trapezförmigen Rippen 8 (siehe 5) profiliert, während das obere Band 4, das zum Ausbilden der Innenfläche verwendet wird, mit flachen Rippen profiliert ist, die die Abweichung von seinem Vorschubweg nicht behindern, wie es unten besser ersichtlich wird.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind die Profilierungsmaschinen 6 und 7 an einer Stützkonstruktion 10 angeordnet, die in einstellbarer Art und Weise geneigt ist; zu diesem Zweck ist die Stützkonstruktion 10 am hinteren Ende an einer Säule 11 aufgehängt und wird an der Vorderseite durch einen Hydraulikzylinder 12 getragen: Das Verlängern oder Verkürzen des Zylinders 12 während des Betriebes erlaubt infolgedessen das Verändern der Neigung der Konstruktion 10.
• Es ist offensichtlich, dass das Verfahren zum Verändern der Neigung der Konstruktion 10 auf verschiedene Art und Weise bewerkstelligt werden könnte, zum Beispiel durch Vorsehen einer Säule 11 mit variabler Länge und durch Einhängen der Konstruktion an einem feststehenden Träger an der Vorderseite.
• Stromabwärts von den Profilierungsmaschinen 6 und 7 an der Stützkonstruktion 10 ist ein Vorwärmofen 14 angeordnet, wobei die Bänder 4, 5 aus Blech in dem Ofen 14 erwärmt werden, um die nachfolgende Schäumung des durch eine Einspritzvorrichtung 16 eingespritzten Polyurethanschaumes zu unterstützen.
• In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Einspritzvorrichtung 16 mindestens zwei Spritzköpfe, einer zum Auftragen des Kunstharzes auf das untere Band 5, und der andere, um es auf das obere Band 4 aufzutragen; vorteilhafterweise wird das Harz in diesem Fall vorzugsweise auf das obere Band 4 gesprüht, sodass es daran haftet, ohne auf das untere Band zu fallen. Das Auftragen des Harzes auf beide Bänder 4, 5 erlaubt eine schnellere Schäumung desselben und deshalb eine Reduzierung der Länge der Vorrichtung stromabwärts, wie es unten besser ersichtlich ist; das Harz könnte jedoch nur auf das untere Band aufgetragen werden, wie es bei konventionellen Vorrichtungen geschieht.
• Zwischen dem Ofen 14 und der Vorrichtung 16 ist eine Station 18 zum Biegen des unteren Bandes 5 vorhanden; die Station 18 sorgt für die Ausbildung von Quervertiefungen in dem Blech, wie sie in 5 sichtbar sind, die das Biegen des Bandes sogar in dem Fall erlauben, dass es mit vorstehenden Verstärkungsrippen profiliert ist.
• Die an sich bekannte Station 18 umfasst zwei Paare gegenüberliegender Rollen 18a, 18b, die die zuvor genannten Vertiefungen in dem Band ausbilden. Natürlich könnte die Station 18 anders sein, zu Beispiel wie in dem italienischen Patent Nr. 1181454 beschrieben.
• In dieser Ausführungsform der Erfindung wird das obere Band 14 in der Station 18 nicht bearbeitet, weil die an ihm vorhandenen Rippen klein sind und das durch die Durchbiegungsrolle 20, die am Einlass einer endgültig gebogenen Form 30 angeordnet ist, in der das fortlaufende unfertige Produkt, aus dem die Platten geschnitten werden, die endgültige Form annimmt, bewirkte Biegen nicht stört.
• Es ist jedoch offensichtlich, dass es möglich sein würde, eine Vorrichtung vorzusehen, bei der das obere Band 4 ebenfalls gebogen wird, bevor es in die nachfolgende Form 30 eingeführt wird.
• Die Form 30 wird durch zwei gebogene Längsträger 31 und 32 innerhalb einer Reihe von Portalen oder Rahmen 33, 34, 35 und 36 getragen, die im Wesentlichen einen in 1 sichtbaren Stützkäfig 37 bilden.
• Insbesondere sind Kolben (hydraulische, pneumatische oder elektromechanische Kolben) 41', 41'', 41''', ... 41ⁿ und 42', 42'', 42''', ... 42ⁿ in unterschiedlichen Höhenniveaus an den Stützen der oben genannten Portale entlang angeordnet, wobei die Kolben in ihrem vorgeschobenen betriebsbereiten Zustand (sichtbar in 3 nur für die höchsten Kolben 41' und 42') Längsträger 31', 31'', 31''', ... 31ⁿ und 32', 32'', 32''', ... 32ⁿ halten, auf denen die Form 30 angeordnet ist.
• Die Form 30 wird durch eine Reihe verbundener Führungsmodule 45 gebildet, die zum Führen der Vorwärtsbewegung des gebogenen unfertigen Produktes S und zum Anwenden eines Prozesses zum Aufnehmen des durch die Schäumung des Polyurethanschaums bewirkten Druckes dienen und dadurch dem unfertigen Produkt S seine gewünschte Enddicke zu geben.
• Die Führungsmodule 45 umfassen jeweils eine obere Rolle 47 und ein Paar unterer Rollen 48, deren Außenfläche in Übereinstimmung mit dem Profil des oberen Bandes 4 und des unteren Bandes 5 geformt ist. Die unteren Rollen 48 sind in einer an sich gekannten Art und Weise mit Hilfe von Ketten (in den Zeichnungen nicht gezeigt) kinematisch verbunden, wodurch sie durch einen Motor 49 und Riemengetriebe 50 in Rotation versetzt werden können.
• Die Achsen der oberen und unteren Rollen 47 und 48 werden vorteilhafterweise durch Platten 51 und 52 an den Spitzen von Dreiecken gehalten.
• Wie aus 4 besser zu erkennen ist, sind die Platten 51 und 52 an den unteren Spitzen jener Dreiecke mit Hilfe von Verbindungselementen 53, die ebenfalls dreieckförmig sind, gemeinsam aufgehängt, um eine Kette zu bilden, die mit dem gekrümmten Verlauf der Längsträger 31 und 32 übereinstimmt.
• Die Verbindungselemente 53 (in 4 sind nur jene zwischen den Platten 51 dargestellt, aber natürlich gibt es auch welche zwischen den Platten 52) sind nicht grundsätzlich notwendig, um die gelenkige Kette zu erhalten, da die Platten 51 und 52 direkt aneinander hängen könnten; das Vorhandensein dieser Elemente ist jedoch zu bevorzugen, weil sie einen verringerten Abstand für die oberen Rollen 47 ermöglichen.
• Um die Konstruktion der Führungsmodule 45 weiter zu verstärken, können die Platten 51 und 52 in ihrem unteren Teil durch ein Kreuzstück 54 verbunden sein.
• Schließlich wird der zwischen dem oberen Band 4 und dem unteren Band 5 vorhandene Zwischenraum an den Seiten geschlossen, d. h. in Verbindung mit den Platten 51 und 52 durch seitliche Verschlussmittel 55 und 56; die Letzteren sind in der Praxis durchgehende streifenartige Zwischenlagen, die mit den Bändern 4 und 5 zwischen den Rollen 47 und 48 parallel vorrücken und außen davon ähnlich einem Förderband zurückkehren.
• Die gelenkige Verbindung der Führungsmodule 45 erlaubt, dass sie entsprechend einem gewünschten Kurvenradius der hergestellten Platten konfiguriert werden können; mit anderen Worten, die so ausgebildete Form 30 ist nicht starr und kann deshalb zum Herstellen von Platten unterschiedlicher Biegung mit offensichtlichen Vorteilen bezüglich der Kosten und Produktivität der gesamten Vorrichtung verwendet werden.
• Zu diesem Zweck wird es in dem Fall, dass Chargen von Platten des gleichen Typs (das heißt mit gleicher Dicke und gleichem Profil der Außenflächen), jedoch mit unterschiedlichen Biegungen, hergestellt werden müssen, nur notwendig sein, die Kolben 41', 42' der Portale 33–35 zurückzuziehen, die Längsträger 31', 32' zu verbreitern und die Form 30 nach unten auf ein anderes Paar der gebogenen Längsträger 31'', 32'', 31''', 32''', ..., abzusenken, die auf einem niedrigeren Niveau angeordnet und durch die entsprechenden Kolben 41 in eine vorgerückte Position eingestellt sind. Die unterschiedlichen Biegungsprofile der Form und der betreffenden Längsträger sind in 6 gezeigt, wo die unfertigen Produkte S, die erhalten werden können, ebenfalls sichtbar sind.
• Schließlich ist ein Schneidwerkzeug 60 vom Band- oder Scheibentyp oder ein anderes äquivalentes Werkzeug stromabwärts von der Form 30 angeordnet; dieses Werkzeug bewegt sich entlang eines kreisförmigen Weges, der mit dem des unfertigen Produktes S konzentrisch ist, sodass es seinen Schnitt in eine radiale Richtung in Bezug auf dieses ausführen kann. Zu diesem Zweck sind Führungen 62 im Käfig 37 befestigt, um die Bewegung des Schneidwerkzeuges zu führen.
• Die nach dem Schneiden erhaltenen gebogenen Platten werden durch Hebemittel 70 aus der Fertigungsstraße entfernt; in diesem Fall bestehen solche Mittel aus Hubarmen, die mit Saugschalen oder Magneten versehen sind, die die untere Fläche der Platte festhalten und sie aus einem Satz von Rollen 71 heben, wo sie nach dem Schneidvorgang ruhen.
• Natürlich kann jedes andere für diese Aufgabe geeignete System als eine Alternative zu der obigen Hebeeinrichtung und den Rollen verwendet werden, wie zum Beispiel bewegliche Schablonen und dergleichen.
• Um die gebogenen Platten mit der oben beschriebenen Vorrichtung herzustellen, wird die Form 30 zuerst an einem Paar Längsträgern 31, 32 angeordnet, die eine Krümmung besitzen, die jener der herzustellenden Platten entspricht; die Neigung des Trägerrahmens 10 wird, falls notwendig, ebenfalls eingestellt, um das untere Band 5 sowohl stromabwärts der Station 18 als auch in der Form 30 mit dem gleichen Krümmungsradius R auszustatten.
• Wenn diese Positionierung ausgeführt ist, findet die erste Phase des Prozesses in einer Art und Weise statt, die in dem Sinne als konventionell bezeichnet werden kann, dass die von den Rollen 2 und 3 abgerollten Metallbänder 4 und 5 in den Profilierungsmaschinen 6 und 7 geformt werden, wobei sie stromabwärts von diesen in den Ofen 14 eintreten.
• Beim Verlassen des Ofens 14 wird das untere Band 5 dann in der Station 18 entsprechend der bereits oben gegebenen Erläuterung gebogen und das künstliche (Polyurethan-, Phenol- oder dergleichen) Harz wird auf das Band 5 aufgetragen; in der bevorzugten Ausführungsform der erläuterten Erfindung wird das Harz durch die Vorrichtung 16 ebenfalls auf das untere Band 4 gespritzt, sodass das Harz schneller schäumen kann, um den Isolierkern der Platten zu bilden.
• Auf diese Weise findet die chemische Schäumungsreaktion für eine gegebene Harzmenge tatsächlich in einer kürzeren Zeitspanne statt, weil sie sich gleichzeitig in den beiden auf die unteren und oberen Bänder 5 und 4 aufgebrachten Schichten entwickelt, die entsprechend kleinere Dicken haben, als erforderlich wäre, wenn das gesamte Harz auf das untere Band 5 aufgetragen worden wäre.
• Das Schäumen des Harzes findet innerhalb der Form 30 statt, die auf das obere Band 4 und das untere Band 5 eine aufnehmende Wirkung ausübt, um sie in einem der Enddicke der herzustellenden Platten entsprechenden Abstand zu halten.
• In diesem Zusammenhang ist erwähnungswert, wie gleichmäßig und effektiv die oben erwähnte aufnehmende Wirkung in Folge der Anordnung der Rollen 47 und 48 dicht aneinander ist, die de facto einen gebogenen Pfad bilden, auf dem sich das durch die Bänder 4, 5 mit dem dazwischen angeordneten geschäumten Harz ausgebildete unfertige Produkt vorwärts bewegt. Die dicht aneinanderliegende Anordnung der Rollen wird durch die gelenkige Verbindung der Führungsmodule 45 und durch die Anordnung ihrer Rotationsachsen an den Spitzen von Dreiecken weiter unterstützt.
• In der Tat werden auf diese Weise die Abstände sowohl zwischen den oberen Rollen 47 und den unteren Rollen 48 jedes Moduls 45 als auch des folgenden Moduls minimiert; dieses ist ersichtlich, wenn die unteren Rollen betrachtet werden (vgl. 4), für die oberen Rollen muss jedoch beachtet werden, dass die relative Bewegung eines Moduls in Bezug auf ein anderes Modul um die gemeinsame Gelenkachse in Folge der Krümmung der Längsträger 31 und 32, an denen sie befestigt sind, die oberen Spitzen der Dreiecke, an denen die Rollen 47 angeordnet sind, gemeinsam bewegt.
• Daraus folgt, dass der durch die Rollen auf das sich innerhalb der Form 30 vorwärtsbewegende unfertige Produkt ausgeübte Druck im Wesentlichen über die gesamte Länge der Bänder 4 und 5 gleich ist, um das Auftreten von Anschwellungen oder Deformationen der Streifen 4 und 5 zwischen einer Rolle und der nächsten zu verhindern.
• Aus dem Vorhergehenden ist verständlich, wie das mit der oben beschriebenen Vorrichtung ausgeführte Plattenherstellungsverfahren das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem löst.
• Als erstes sollte beachtet werden, dass der Produktionszyklus wie bei der Herstellung von flachen Platten ohne Unterbrechung ausgeführt wird.
• Deshalb können hohe Produktivitätsniveaus erreicht werden, die mit dem zu Beginn genannten, gegenwärtig bekannten Verfahren nicht erreicht werden können, das heißt, mit diskontinuierlichen Arbeitszyklen, bei denen die Platten einzeln durch Ausbilden ihrer Bestandteile in der Fertigungsstraße hergestellt werden und dann das sogenannte Schäumen, d. h. das Schäumen des Polyurethan-, Phenol- oder ähnlichen Harzes, in einer separaten Presse ausgeführt wird, wobei eine geeignete Form vorgesehen ist.
• Dieses Ergebnis wird erfindungsgemäß dadurch möglich gemacht, dass zwischen der Krümmung des durch die Station 18 gebogenen Bandes, das in diesem Fall das untere Band 5 ist, obwohl es auch das obere Band 4 sein könnte, und der Krümmung des selben Bandes innerhalb der Form 30 Kontinuität besteht: Auf diese Weise stört das Band, wenn es in die gebogene Form eintritt und sich vorwärts bewegt, nicht deren Rollen 47 und 48.
• Mit anderen Worten, sobald es gebogen wurde, bewegt sich das Band entlang eines einzigen kreisförmigen Pfades mit einem vorgegebenen Radius (in der Ausführungsform Radius R), beginnend von der Station 18 und endend am Auslass der Form 30, ohne wesentlichen Deformationen zu unterliegen.
• Aus technischer Sicht wird dieses Erfordernis in der Vorrichtung durch Anordnen der Biegestation 18 und der Form 30 in solch einer Art und Weise erreicht, dass das durch das vom Formgebungsmittel gebogene Band beim Eintreten und Bewegen innerhalb des selben keine Unterbrechung aufweist.
• Die Vorrichtung der oben beschriebenen Ausführungsform weist des weiteren funktionelle Flexibilität auf, weil sie Platten entsprechend unterschiedlichen Krümmungsradien herstellen kann, da die Form 30 eine variable Konfiguration besitzt, die mit den herzustellenden Platten zusammenpasst; die Biegestation 18 kann außerdem entsprechend geneigt werden, wodurch die gewünschte Ausrichtung des unteren Bandes 5 erreicht wird, sodass seine Krümmung der in der Form 30 angenommen entspricht.
• Auf diesem Prinzip basierend können alternative Lösungen zu der oben beschriebenen Ausführungsform entwickelt werden.
• In der Tat wäre es möglich, eine Vorrichtung zu haben, bei der das obere Band 4 oder beide Bänder (das heißt, nicht nur das untere Band wie in der beschriebenen Ausführungsform) gebogen wird/werden; es ist des weiteren möglich, eine Vorrichtung zu haben, bei der die Biegestation 18 unabhängig einstellbar ist, das heißt, nicht zusammen mit dem Rahmen 10.
• Dieses könnte zum Beispiel bei einer Vorrichtung der Fall sein, bei der die Station 18 nicht am Rahmen 10 befestigt ist, sondern an einem separaten Träger (eine Plattform oder dergleichen), der unabhängig eingestellt werden kann.
• Es ist leicht erkennbar, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch zustande gebracht werden kann, wenn das Isoliermaterial der Platten insgesamt oder teilweise durch Mineralwolle und nicht nur durch geschäumtes Harz gebildet wird.
• In solch einem Fall wird es notwendig sein, Mittel zum Aufbringen von Wollmatten zwischen den Streifen 4 und 5 stromabwärts von der Biegestation als eine Alternative oder zusätzlich zu der Einspritzvorrichtung 16 anzuordnen; dieses Mittel kann von jeder Art sein, die als solche bekannt ist, oder speziell als eine Funktion der Vorrichtung, in der es verwendet wird, entwickelt wurde.
• In jedem Fall fallen alle diese Varianten in den Schutzbereich der Ansprüche unten.

Claims (16)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von gebogenen Isolierplatten, umfassend eine Formgebungsphase, in der ein oberes Band (4) und ein unteres Band (5) mit dazwischen liegendem Isoliermaterial in eine Form (30) eingebracht werden, die eine gekrümmte Konfiguration entsprechend jener der herzustellenden Platten besitzt, und dadurch, dass mindestens eines der Bänder (4, 5) stromaufwärts von der Form (30) gebogen und in diese im Wesentlichen ohne Diskontinuität in ihrer Biegung eingebracht wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das mindestens eine Band (5) aus Bandmetall ist und vor seiner Biegungsphase einer Profilierungsphase unterzogen wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, bei dem das Band (5) das untere Band ist und mit vorstehenden Rippen (8) profiliert ist.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Isoliermaterial aus expansiblem Kunstharz besteht.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, umfassend eine Erwärmungsphase der Bänder (4, 5) nach dem Profilieren von mindestens einem von ihnen.
6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Isoliermaterial aus einem expansiblen Kunstharz besteht, der auf beide Bänder (4, 5) aufgebracht wird, bevor sie in die gekrümmte Form (30) eingebracht werden.
7. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von gebogenen Isolierplatten, umfassend ein oberes Band (4) und ein unteres Band (5) mit dazwischen angeordnetem Isoliermaterial, mittels des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Vorrichtung eine Form (30) umfasst, die eine einstellbare Konfiguration besitzt, bei der eine Vielzahl von oberen Rollen (47) und eine Vielzahl von unteren Rollen (48) eine gekrümmte Bahn entsprechend den herzustellenden Platten für den Vorschub der Bänder (4, 5) mit dem dazwischen liegenden Isoliermaterial definieren.
8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, bei der die oberen Rollen und die unteren Rollen (47, 48) in mehreren Führungsmodulen (45) befestigt sind, die in einer gelenkigen Art und Weise miteinander verbunden sind, um eine Kette zu bilden, die entsprechend unterschiedlichen Krümmungsradien konfiguriert werden kann.
9. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, bei der die Führungsmodule (45) jeweils eine obere Rolle (47) und ein Paar unterer Rollen (48) umfassen, die mit ihren entsprechenden Rotationsachsen an den Spitzen eines Dreiecks angeordnet gelagert sind.
10. Vorrichtung gemäß Anspruch 9, bei der die Führungsmodule (45) Platten (51, 52) zum Tragen der oberen und unteren Rollen (47, 48) umfassen, wobei die Platten (51, 52) mit Hilfe von Verbindungselementen (53), die eine obere Rolle (47) halten, in gelenkiger Art und Weise verbunden sind.
11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, bei der die Führungsmodule (45) an gebogenen Longitudinalelementen (31, 32) befestigt sind, die austauschbar sind, um die Konfiguration der Form (30) zu verändern und Platten unterschiedlicher Krümmungsradien herzustellen.
12. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11, umfassend eine Station (18) zum Biegen von mindestens einem der Bänder (4, 5), das derart ausrichtbar ist, dass die Krümmung des Bandes stromabwärts von der Station mit dem Inneren der Form (30) übereinstimmend ist.
13. Vorrichtung gemäß Anspruch 12, bei der die Biegestation (18) an einer Trägerkonstruktion (10) angeordnet ist, die eine einstellbare Neigung besitzt, an der außerdem eine Profilierungsmaschine (6) zum Profilieren des Bandes angeordnet ist.
14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, bei der an der Trägerkonstruktion ein Ofen zum Erwärmen der Bänder (4, 5) angeordnet ist.
15. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 14, umfassend eine Einrichtung (16) zum Injizieren von expansiblem Kunstharz, die das Harz sowohl auf das obere als auch auf das untere Band (4, 5) zuführt.
16. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 15, umfassend ein Schneidwerkzeug (60) stromabwärts von der gebogenen Form (30), wobei das Schneidwerkzeug entlang einer gekrümmten Bahn bewegt wird, die mit der Krümmung der Form konzentrisch ist.