DE60308223T2

DE60308223T2 - Verfahren zur herstellung eines geformten schussfesten gegenstandes

Info

Publication number: DE60308223T2
Application number: DE2003608223
Authority: DE
Inventors: Johannes Martinus JACOBS; Hubert Jean BEUGELS; Marc Blaauw
Original assignee: DSM IP Assets BV
Current assignee: DSM IP Assets BV
Priority date: 2002-11-01
Filing date: 2003-10-31
Publication date: 2007-08-23
Anticipated expiration: 2023-11-01
Also published as: BR0315860A; EP1575758A1; JP2006504925A; KR100996025B1; ATE338628T1; CN100515738C; NL1021805C2; DK1724097T3; EP1724097B1; US20060051564A1; KR20050067211A; JP4585863B2; WO2004039565A1; MXPA05004717A; CN1708392A; EP1575758B1; CN101592459B; KR101078983B1; ES2307256T3; ATE394215T1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schussfesten geformten Gegenstandes, in welchem ein Stapel von Monoschichten ausgebildet ist, wobei jede Monoschicht in einer Richtung orientierte Verstärkungsfasern und höchstens 30 Massen-% eines Kunststoff-Matrixmaterials enthält, wobei die Verstärkungsfasern stark gezogene Polyethylenfasern sind, und bei Drehung der Faserrichtung jeder Monoschicht in Bezug auf die Faserrichtung in einer benachbarten Monoschicht der Stapel dann bei erhöhter Temperatur bei einem bestimmten Druck zusammengepresst wird.
Ein solches Verfahren ist aus der EP 0833742 A1 bekannt. Die EP 0833742 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines schussfesten geformten Gegenstandes, in dem ein Stapel aus Monoschichten gemacht ist, wobei jede Monoschicht in einer Richtung orientierte Verstärkungsfasern und höchstens 30 Massen-% eines Styrol-Isopren-Styrol-Dreiblock-Copolymeren enthält, wobei die Verstärkungsfasern stark gezogene Polyethylenfasern sind, und unter Drehung der Faserrichtung in jeder Monoschicht in Bezug auf die Faserrichtung in einer benachbarten Monoschicht der Stapel dann bei einer Temperatur zwischen 115 und 125 °C und einem Druck von höchstens 16,5 MPa zusammengepresst wird. Da gegen Geschosse schützende Platten oder Gerätschaften häufig bei Temperaturen oberhalb Umgebungsbedingungen gelagert oder verwendet werden, zum Beispiel, wenn sie in Vehikeln zur Anwendung kommen, muss der Geschossschutz ebenfalls bei höheren Temperaturen garantiert werden.
Ein Nachteil des bekannten Verfahrens ist der, dass die spezifische Energieabsorption (SEA) für Gewehrprojektile, wie AK47, SS109 oder 7.62 NATO-Kugel, eines geformten Gegenstandes, der durch dieses hergestellt wird, signifikant niedriger bei 80 °C als bei Raumtemperatur ist, so dass der gebotene Schutz in vielen Fällen unangemessen ist. Die SEA versteht sich als die Energieabsorption beim Einschlag eines Projektils, welches den geformten Gegenstand bei einer solchen Geschwindigkeit trifft, so dass die Wahrscheinlichkeit, dass der geformte Gegenstand das Projektil stoppt, bei 50 % (V₅₀) liegt, und zwar geteilt durch die Flächendichte (Masse pro m²) des geformten Gegenstandes.
Die WO 97/00766 beschreibt ein Verfahren und einen schussfesten geformten Gegenstand in Übereinstimmung mit den Präambeln des Anspruchs 1 bzw. 5.
Das Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, welches schussfeste geformte Gegenstände bereitstellt, welche nicht den vorstehend erwähnten Nachteil besitzt oder den vorstehend erwähnten Nachteil in einem geringeren Ausmaß aufweist.
Dieses Ziel wird durch das Kunststoff-Matrix-Material erreicht, welches einen 100 %-Modul von mindestens 3 MPa besitzt, und bei dem der Stapel bei einem Druck von mehr als 25 MPa und einer Temperatur zwischen 125 und 150 °C zusammengedrückt wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann zur Herstellung von geformten Gegenständen verwendet werden, welche eine hohe spezifische Energieabsorption bei 80 °C aufweisen, so dass ein guter Geschossschutz erreicht wird.
Auf dem Gebiet von geschichteten schussfesten Strukturen versteht man unter hoher spezifischer Energieabsorption gegenüber AK47-Projektilen eine Entsprechung zu einer SEA von mehr als 100 Jm²/kg. Die SEA des geformten Gegenstandes, der durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt wird, ist vorzugsweise höher als 120 Jm²/kg und stärker bevorzugt höher als 140 Jm²/kg.
Hier und nachfolgend versteht man unter guten ballistischen Eigenschaften insbesondere eine hohe SEA gegenüber Gewehrprojektilen, wie AK47, SS109 und 7.62 NATO-Kugeln.
Der Vorteil einer hohen SEA ist der, dass Fragmente mit einer bestimmten Geschwindigkeit durch einen geschichteten Gegenstand mit einer deutlich niedrigeren Flächenmasse gestoppt werden könne. Die Flächenmasse gibt die Masse pro m² an Oberfläche des Gegenstandes an und wird ebenfalls als Flächendichte bezeichnet). Eine niedrige Flächenmasse ist sehr wichtig zur Erhöhung des Tragekomforts, welcher zusammen mit einem guten Schutz das Hauptziel ist, wenn neue Materialien bei schussfester Kleidung entwickelt werden. Einer Verringerung in der Masse ist ebenfalls in dem Fall zum Beispiel einer Vehikel- oder Helikopter-Panzerung von Vorteil.
Innerhalb des Kontextes der vorliegenden Anmeldung steht Monoschicht für eine Schicht vom im Wesentlichen parallelen Verstärkungsfasern, die in ein Kunststoff-Matrix-Material eingebettet sind. Der Ausdruck Matrix-Material steht für ein Material, welches die Fasern zusammenhält und welches die Fasern gänzlich oder teilweise einkapselt. Solche Monoschichten (vom im Fachbereich Erfahrenen als Prepregs bezeichnet) und die Verfahren zum Erhalt einer solchen Monoschicht sind zum Beispiel in der EP 191306 und der WO 95/00318 A1 beschrieben. Eine Monoschicht kann erhalten werden, in dem eine Vielzahl von Fasern in coplanarer und paralleler Weise in einer Ebene orientiert werden, zum Beispiel durch Ziehen einer Vielzahl von Fasern oder Garnen von einem Faserspulenrahmen über einen Kamm und Imprägnieren der Fasern mit dem Kunststoff-Matrix-Material in einer bekannten Weise vor, während oder nach der Orientierung. Bei diesem Verfahren können Fasern verwendet werden, welche im Voraus mit einem anderen Polymer als dem Kunststoff-Matrix-Material beschichtet worden sind, um zum Beispiel die Fasern während der Handhabung zu schützen oder um eine bessere Adhäsion der Fasern auf dem Kunststoff der Monoschicht zu erhalten. Vorzugsweise werden unbeschichtete Fasern eingesetzt.
Das Kunststoff-Matrix-Material in dem Verfahren gemäß der Erfindung besitzt einen 100 %-Modul von mindestens 3 MPa. Dieser versteht sich als ein Sekanten-Modul, der gemäß ISO 527 bei einer Spannung von 100 % gemessen wird.
Geeignete Matrix-Materialien schließen thermoplastische und wärmehärtbare Materialien ein. Vorzugsweise werden Thermoplasten als Matrix-Material angewendet, und besonders geeignet sind jene Matrizes, welche als eine Dispersion in Wasser zur Anwendung kommen können. Beispiele für geeignete Polymermaterialien schließen Folgende ein: Acrylate, Polyurethane, modifizierte Polyolefine und Ethylenvinylacetat. Vorzugsweise enthält das Matrix-Material ein Polyurethan. Stärker bevorzugt ist das Polyurethan ein Polyetherurethan; dieses basiert auf einem Polyetherdiol, da dies ein gutes Leistungsvermögen über einen großen Temperaturbereich vorsieht. In einer speziellen Ausführungsform basiert das Polyurethan oder Polyetherurethan auf aliphatischen Diisocyanaten, da dies die Produktleistung, einschließlich der Farbstabilität, weiter verbessert.
Der 100 %-Modul des Kunststoff-Matrix-Materials beträgt mindestens 3 MPa. Vorzugsweise beträgt der 100 %-Modul mindestens 5 MPa. Der 100 %-Modul ist im Allgemeinen niedriger als 500 MPa.
Die Imprägnierung der Verstärkungsfasern mit Kunststoff-Matrix-Material kann zum Beispiel ausgeführt werden, indem ein oder mehrere Folien des Kunststoffs auf die obere, untere oder auf beiden Seiten der Ebene der Fasern aufgebracht werden, und dann diese zusammen mit den Fasern durch erhitzte Druckwalzen geführt werden. Vorzugsweise werden jedoch die Fasern, nachdem sie in paralleler Weise in einer Ebene orientiert worden sind, mit einer Menge einer flüssigen Substanz, die das Kunststoff-Matrix-Material der Monoschicht enthält, beschichtet. Der Vorteil davon ist der, dass eine schnellere und bessere Imprägnierung der Fasern erreicht wird. Die flüssige Substanz kann zum Beispiel eine Lösung, eine Dispersion oder eine Schmelze des Kunststoffs sein. Wenn eine Lösung oder eine Dispersion des Kunststoffs bei der Herstellung der Monoschicht verwendet wird, umfasst das Verfahren ebenfalls die Verdampfung des Lösungsmittels oder Dispergiermittels.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird der Stapel bei einem Druck von mehr als 25 MPa in einer Presse oder Kompressions-Formungsmaschine zusammengedrückt. Vorzugsweise beträgt der Druck mindestens 27 oder mindestens 29 MPa, da dieses das Leistungsvermögen des geformten Gegenstands weiter verbessert. Die Temperatur während der Kompression liegt zwischen 125 und 150 °C. Eine höhere Temperatur besitzt den Vorteil, dass die Zeit der Kompression gesenkt werden kann, jedoch sollte die Temperatur 150 °C nicht überschreiten, das heißt, unterhalb des Schmelzbereichs der Polyethylenfasern bleiben. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Stapel, welcher vorzugsweise ein Polyurethan-Matrix-Material umfasst, mindestens 60 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 125 und 135 °C zusammengedrückt bzw. komprimiert, oder sogar noch stärker bevorzugt 20 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 135 und 150 °C.
Nach dem Pressen bei erhöhter Temperatur wird der Stapel gekühlt, bevor er von der Presse auf eine Temperatur unterhalb 100 °C, vorzugsweise unterhalb 80 °C, entfernt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Stapel gekühlt, während er sich noch unter Druck, vorzugsweise bei mindestens 5 MPa, stärker bevorzugt unter dem gleichen Druck wie bei dem vorhergehenden Pressschritt, befindet.
Die Faserrichtung in jeder Monoschicht in dem schussfesten geformten Gegenstand, welcher gemäß dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt wird, wird in Bezug zu der Faserrichtung in einer benachbarten Monoschicht gedreht. Gute Ergebnisse werden erreicht, wenn diese Drehung sich auf mindestens 45 Grad beläuft. Vorzugsweise beläuft sich diese Drehung auf etwa 90 Grad. Eine solche Konstruktion wird nachfolgend als "kreuzgeschichtet" bezeichnet.
Verstärkungsfaser bedeutet hierin ein verlängerter Körper, dessen Längendimension größer als die Querdimensionen der Breite und Dicke ist. Der Ausdruck Verstärkungsfaser schließt ein Monofilament, ein Multifilamentgarn, ein Band, ein Streifen, ein Faden, ein Stapelfasergarn oder andere verlängerte Objekte mit einem regulären oder irregulären Querschnitt ein.
Vorzugsweise enthalten die Verstärkungsfasern vornehmlich stark gezogene Fasern aus linearem Polyethylen mit hoher molarer Masse. Unter hoher molarer Masse ist eine molare Masse von mindestens 400 000 g/Mol zu verstehen.
Unter linearem Polyethylen versteht man hierin Polyethylen mit weniger als einer Seitenkette pro 100 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise weniger als einer Seitenkette pro 300 Kohlenstoffatomen; eine Seitenkette, ebenfalls als Verzweigung bezeichnet, enthält mindestens 10 Kohlenstoffatome. Darüber hinaus kann das Polyethylen bis zu 5 Mol-% an einem oder mehreren anderen Alkenen, welche damit copolymerisierbar sind, wie Propylen, Buten, Penten, 4-Methylpenten, Octen, enthalten.
Vorzugsweise kommen stark gezogene Polyethylenfasern zum Einsatz, die Polyethylenfilamente umfassen, welche durch ein Gelspinnverfahren hergestellt werden, wie es zum Beispiel in GB 2042414 A , GB 2051667 A und WO 01/73173 A1 beschrieben ist. Dieses Verfahren umfasst im wesentlichen die Herstellung einer Lösung eines Polyolefins mit hoher Grenzviskosität, das Spinnen der Lösung zu Filamenten bei einer Temperatur oberhalb der Auflösungstemperatur, das Herunterkühlen der Filamente auf unterhalb der Geliertemperatur, so dass ein Gelieren auftritt, und das Ziehen der Filamente vor, während oder nach der Entfernung des Lösungsmittels. Die Form des Querschnittes der Filamente kann durch Auswahl der Form der Spinnöffnung gewählt werden.
Vorzugsweise enthält die Monoschicht starke Polyethylenfasern mit einem Denier pro Filament (dpf) von mehr als oder gleich 0,5 dpf. Am meisten bevorzugt kommen Multifilamentgarne aus linearem Polyethylen mit ultrahoher molarer Masse mit einer Grenzviskosität von mindestens 5 dl/g, bestimmt in Decalin bei 135 °C, und einem Garntiter von mindestens 50 Denier zum Einsatz, wobei das Garn eine Zugfestigkeit von mindestens 35 cN/dtex und einen Zugmodul von mindestens 1000 cN/dtex besitzt, und wobei die Filamente ein Querschnitt-Aspekt-Verhältnis von höchstens 3 aufweisen. Es hat sich herausgestellt, dass die Verwendung dieser Fasern den hohen Grad des Schutzes des schutzfesten geformten Gegenstands, der gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt wird, noch weiter verbessert.
Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung kann der Stapel ausgehend von separaten Monoschichten gemacht werden. Separate Monoschichten sind jedoch schwierig zu handhaben, und zwar insofern, als dass sie leichter in der Faserrichtung reißen. Es ist deshalb bevorzugt, den Stapel aus konsolidierten Monoschichtpackungen, die 2 bis 8, als eine Regel 2, 4 oder 8 Monoschichten enthalten, welche in einem Winkel in Bezug auf die Faserrichtung, zum Beispiel kreuzweise, angeordnet werden. Konsolidiert soll hierin bedeuten, dass die Monoschichten fest miteinander verbunden sind. Diese Monoschichtpackungen können mittels verschiedener Verfahren gemacht werden, zum Beispiel durch Kalandrieren zwischen Walzen oder durch Kompressionsformen. Sehr gute Ergebnisse werden erreicht, wenn ebenfalls die Monoschichtpackungen bei einer erhöhten Temperatur zusammengedrückt werden, wie optional bei einem hohen Druck, wie bei dem Verfahren gemäß der Erfindung, und anschließend unter einem hohen Druck gekühlt werden; vorzugsweise von mindestens 5 MPa, noch stärker bevorzugt unter dem gleichen Druck wie während des vorausgehenden Schrittes.
Die Erfindung betrifft ebenfalls einen schussfesten, geformten Gegenstand, umfassend einen Stapel von Monoschichten, wobei jede Monoschicht in einer Richtung orientierte Verstärkungsfasern und höchstens 30 Massen-% eines Kunststoff-Matrixmaterials enthält, wobei die Verstärkungsfasern stark gezogene Polyethylenfasern sind, und wobei die Faserrichtung in jeder Monoschicht in Bezug auf die Faserrichtung in einer benachbarten Monoschicht gedreht ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Matrixmaterial Polyurethan enthält und der geformte Gegenstand eine SEA bei 80°C besitzt, die mindestens 100 J/(kg/m²) beträgt.
Es wurde in überraschender Weise gefunden, dass die geformten Gegenstände gemäß der Erfindung eine geringe akustische Dämpfung besitzen. Die akustische Dämpfung von geformten Gegenständen mit einer Dicke von 2 cm, gemessen bei 0,5 MHz, ist niedriger als 30 dB. Die Absorption pro Dickeneinheit ist deshalb weniger als 15 dB/cm. Als ein Ergebnis können die geformten Gegenstände von geformten Gegenständen im Stand der Technik leicht unterschieden werden.
Beispiel I–XIII
Verwendete Materialien
Eine Monoschichtpackung, die aus zwei Monoschichten besteht, welche kreuzweise in einem Winkel von 90 Grad angeordnet sind. Die Fasern sind stark gezogene Fasern aus linearem Polyethylen mit hoher molarer Masse der Marke Dyneema^® SK76 mit einer Stärke von etwa 36 cN/dtex, einem Modul von etwa 1180 cN/dtex und einer Feinheit von etwa 2 Denier pro Filament mit einem Querschnitt-Aspekt-Verhältnis von etwa 1. Die Monoschicht enthält 18 Massen-% Matrix-Material, das aus Polyurethan von Baxenden Chemicals Ltd. besteht, wobei das Polyurethan auf Polyetherdiol und aliphatischem Diisocyanat basiert und als eine wässrige Dispersion angewendet wird. Der 100 %-Spannungsmodul der Matrix beträgt 6 MPa, wie bei einer Folie gemessen, die aus Dispersion hergestellt wird. Die Flächendichte der Monoschichtpackung beträgt 130,5 g/m². In der Tabelle 1 sind solche Materialien durch HB25 angegeben.
Prozedur
Kurzer Kompressionszyklus: 144 der oben erwähnten Monoschichtpackungen wurden gestapelt, um eine Packung zu erhalten, woraufhin die Packung in ihrer Gesamtheit in einem Ofen 2,5 Stunden lang bei einer Temperatur von 125 °C vorerhitzt wurde. Die Packung wurde dann 10 Minuten lang in einer Presse bei der Temperatur und dem Druck, welche in der Tabelle 1 angegeben sind, zusammengedrückt. Die Packung wurde anschließend auf eine Temperatur von 60 °C unter dem gleichen Kompressionsdruck gekühlt.
Langer Kompressionszyklus: 144 der oben erwähnten Monoschichtpackungen wurden gestapelt, um eine Packung zu erhalten, und anschließend 65 Minuten lang in einer Presse bei der Temperatur und dem Druck, die in der Tabelle 1 angeführt sind, zusammengedrückt. Die Packung wurde anschließend auf eine Temperatur von 60 °C unter dem gleichen Kompressionsdruck gekühlt.
Testprozeduren
Der Modul des Matrix-Materials wurde gemäß ISO 527 bestimmt. Der 100 %-Modul wurde bei Folienstreifen mit einer Länge von 100 mm (freie Länge zwischen den Klammern) und mit einer Breite von 24 mm bestimmt. Der 100 %-Modul ist der Sekanten-Modul, welcher zwischen Spannungen von 0 % und 100 % gemessen wurde.
Der V₅₀-Wert der Platten wurde gemäß einer Prozedur gemessen, die sich von Stanag 2920 ableitet. Die Platten wurden auf einen Stahlrahmen geklammert und, ohne Unterstützung von hinten (without backing), mit AK47-Munition bei 20 und 80 °C beschossen. Die Platten wurden bei einer regulierten Temperatur in einem Ofen mindestens 24 Stunden vor dem Test konditioniert. Direkt vor dem Start des Tests wurde die konditionierte Platte, auf die geschossen werden sollte, aus dem Ofen genommen und an dem Rahmen angebracht, auf welche innerhalb von 2 Minuten geschossen wurde.
Das zur Bestimmung der akustischen Dämpfung verwendete Verfahren ist eine Puls-Transmissions-Messtechnik (Frequenzbereich: 0,5–10 MHz). Die Messung fand bei einer Frequenz von 0,5 MHz statt. Die zur Bestimmung der akustischen Dämpfung verwendeten Platten besitzen eine Flächendichte von etwa 19 kg/m² und eine Dicke von etwa 20 mm. Die Proben waren Streifen mit einer Breite von etwa 100 mm, welche von (der Seite) einer Platte herausgeschnitten worden waren.
Die Transmission wurde zwischen einem Transmitter und einem Receiver, in einem Abstand von 10 cm auf beiden Seiten der Probe gemessen, und die akustische Kopplung wurde mittels eines Wasserstrahls realisiert. Die gesamte Oberfläche der Proben wurde gescannt, wonach die mittlere Dämpfung bestimmt wurde.
Ergebnisse
Die Tabelle 1 präsentiert die V₅₀-Werte und SEA-Werte, die als eine Funktion der/des Kompressionstemperatur und -Drucks erhalten wurden. Die Zeit der Konditionierung bei 80 °C betrug 24 Stunden, außer für die Proben IV und VIII (1 Woche) und V (4 Wochen). Für einige Platten sind ebenfalls akustische Dämpfungsergebnisse angegeben.
Vergleichsexperimente
Das unter den Beispielen beschriebene Verfahren wurde bei einem Kompressionsdruck von weniger als 25 MPa und einer Kompressionstemperatur von 125 °C wiederholt. Die Ergebnisse dieses Vergleichsexperiments A sind in der Tabelle 1 angeführt.
Das obige Verfahren wurde für eine Monoschichtpackung wiederholt, welche aus vier Monoschichten bestand, die kreuzweise in einem Winkel von 90 Grad angeordnet waren. Die Fasern waren stark gezogene Fasern aus linearem Polyethylen mit hoher molarer Masse der Marke Dyneema^® SK76 mit einer Stärke von etwa 36 cN/dtex, einem Modul von 1180 cN/dtex und einer Feinheit von 2 Denier pro Filament mit einem Querschnitt-Aspekt-Verhältnis von etwa 1. Die Monoschicht enthält etwa 18 Massen-% Matrix-Material, bestehend aus Kraton^®, die aus einer wässrigen Dispersion aufgetragen wurde. Kraton ist eine Styrol-Isopren-Styrol-Dreiblock-Copolymer-Zusammensetzung. Der 100 %-SpannungsModul dieser Matrix beträgt 1,4 MPa. Die Flächendichte der Monoschicht packung beträgt 265 g/m². In der Tabelle 1 ist dieses Material durch HB2 für die Vgl.-Bsp. B-D angegeben. Die Flächendichte dieser Proben betrug etwa 19 kg/m², wie für alle anderen.
Die Ergebnisse zeigen, dass die SEA bei 80 °C gegen AK47 des geformten Gegenstandes, der gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, immer höher als 100 J/(kg/m²) ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines schussfesten geformten Gegenstandes, in dem ein Stapel von Monoschichten gebildet ist, wobei jede Monoschicht in einer Richtung orientierte Verstärkungsfasern und höchstens 30 Massen-% eines Kunststoff-Matrixmaterials enthält, wobei die Verstärkungsfasern stark gezogene Polyethylenfasern sind, und wenn die Faserrichtung in jeder Monoschicht in Bezug auf die Faserrichtung einer benachbarten Monoschicht gedreht ist, dann der Stapel bei erhöhter Temperatur bei einem bestimmten Kompressionsdruck zusammengepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Matrixmaterial einen 100%-Modul von mindestens 3 MPa besitzt und der Stapel bei einem Druck von mehr als 25 MPa und bei einer Temperatur zwischen 125 und 150°C zusammengepresst wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das Kunststoff-Matrixmaterial Polyurethan enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei der Stapel mindestens 60 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 125 und 135°C zusammengepresst wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei die Kompression 20 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 135 und 150°C stattfindet.
Schussfester, geformter Gegenstand, umfassend einen Stapel von Monoschichten, wobei jede Monoschicht in einer Richtung orientierte Verstärkungsfasern und höchstens 30 Massen-% eines Kunststoff-Matrixmaterials enthält, wobei die Verstärkungsfasern stark gezogene Polyethylenfasern sind, und wobei die Faserrichtung in jeder Monoschicht in Bezug auf die Faserrichtung einer benachbarten Monoschicht gedreht ist, dadurch gekenn zeichnet, dass das Kunststoff-Matrixmaterial Polyurethan enthält und der geformte Gegenstand eine spezifische Energieabsorption bei 80°C gegenüber AK47-Projektilen besitzt, die mindestens 100 J/(kg/m²) beträgt.
Schussfester, geformter Gegenstand gemäß Anspruch 5 mit einer akustischen Dämpfung, gemessen bei 0,5 MHz, von weniger als 20 dB/cm.