DE60301880T2

DE60301880T2 - Patronenfilter mit verbesserter abdichtung und verfahren

Info

Publication number: DE60301880T2
Application number: DE60301880T
Authority: DE
Inventors: F. Reynold DURRE
Original assignee: Donaldson Co Inc
Current assignee: Donaldson Co Inc
Priority date: 2002-04-26
Filing date: 2003-04-14
Publication date: 2006-06-22
Anticipated expiration: 2023-04-15
Also published as: US20030201221A1; CN1326592C; US20050051469A1; MXPA04010561A; US6922894B2; CA2484208A1; JP2005523804A; KR20050007345A; EP1501619A1; US6998045B2; AU2003234105A1; DE60301880D1; EP1501619B1; ATE306304T1; CN1655859A; US20050051477A1; US6823996B2; WO2003090896A1

Description

Verfahren
Diese Anmeldung wurde als eine internationale PCT-Patentanmeldung im Namen der Donaldson Company, Inc., eine in den USA ansässige juristische Person, am 14. April 2003 angemeldet, wobei alle Länder mit Ausnahme US benannt und die Priorität der US-Anmeldenummer 10/132,982 in Anspruch genommen wurde, die am 26. April 2002 angemeldet wurde.
Technische Gebiete
Diese Offenbarung betrifft allgemein ein Fluidfilter. Insbesondere betrifft diese Offenbarung ein Filter, das eine verbesserte Dichtungsanordnung umfasst.
Hintergrund
Filter werden in einer Vielzahl von Anwendungen einschließlich Hydrauliksystemen und Motorschmiersystemen verwendet. Solche Filteranordnungen umfassen grundsätzlich ein zylindrisches Filterelement in einer Kapsel oder einem Gehäuse mit einer Zwischenwand oder einer Befestigungsplatte an einem Ende zum Befestigen des Filters an einem Filterkopf, typischerweise mittels einer Schraubverbindung. Eine mittige Öffnung und mehrere umgebende Öffnungen in der Zwischenwand führen den Strom durch das Filter, und insbesondere das Filterelement. Der Strom kann entweder ein Innen-Außen (Vorwärtsströmungs)- oder ein Außen-Innen (Rückwärtsströmungs)-Muster sein. Als Dichtung zwischen der Zwischenwand und der Kapsel oder dem Gehäuse dient ein rundes Dichtungsprofil.
Mit der Zeit sind verschiedene Modelle und Konstruktionen von Filtern bekannt geworden. Jede Konstruktion verbessert einen Aspekt dieser Filter. Die weitere Verbesserung an Filtern ist erwünscht.
Zusammenfassung der Offenbarung
In einem Aspekt ist eine Fluidfilteranordnung vorgesehen. Die Fluidfilteranordnung umfasst ein Gehäuse, das ein geschlossenes Ende und ein offenes Ende besitzt; ein funktionell in dem Gehäuse ausgerichtetes Filterelement; eine zum funktionellen Abdecken des offenen Endes des Gehäuses befestigte Zwischenplatte; wobei die Zwischenplatte eine erste axiale Fläche umfasst, die mindestens eine erste Dichtungsnut definiert; und ein in der ersten Dichtungsnut ausgerichtetes Verschlussdichtungsprofil; wobei das Verschlussdichtungsprofil eine Dichtung zwischen dem Gehäuse und der Zwischenplatte bildet.
In anderen Aspekten umfassen Verfahren zum Herstellen, Einbauen und Warten Fluidfilter der beschriebenen Art.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Ansicht einer an einem Filterkopf befestigten, gemäß den Prinzipien dieser Offenbarung aufgebauten Filteranordnung;
2 ist eine Schnittansicht der Filteranordnung entlang der Linie 2-2 der 1, wobei die Filteranordnung ein innerhalb einer Kapsel oder eines Gehäuses ausgerichtetes Filterelement umfasst;
3 ist eine vergrößerte Ansicht eines Teiles der in 2 dargestellten Schnittansicht;
4 ist eine perspektivische Ansicht der in der Filteranordnung der 1–3 verwendeten Zwischenplatte;
5 ist eine Seitenansicht eines Systems, das die Filteranordnung der 1–3 integriert;
6 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Teiles einer bekannten Filteranordnung.
Ausführliche Beschreibung
A. Gesamte Anordnung; Anwendungssysteme
Es wird zuerst auf 1 Bezug genommen, in der eine Fluidfilteranordnung 10 dargestellt ist. Die Filteranordnung 10 ist insbesondere zur Filtration einer Flüssigkeit, zum Beispiel Öl, angepasst, wie zum Beispiel in einem hydrostatischen Getriebe oder einem anderen Hydrauliksystem. Die Filteranordnung 10 umfasst eine Filterpatrone oder ein Filterelement 12 (2), das in einer Kapsel oder einem Gehäuse 14 funktionell ausgerichtet ist. Die Filteranordnung 10 ist funktionell an einem Filterblock oder Filterkopf 16 befestigt, typischerweise durch Anschrauben der Filteranordnung 10 am Filterkopf 16 durch Innengewinde an der Filteranordnung 10.
Die Filteranordnung 10 wird in einem Filtersystem 18 verwendet. Das Filtersystem 18 umfasst eine Zuführung 20 zum Zuführen von schmutzigem Fluid zur Filteranordnung 10 durch einen Einlass 22 des Filterkopfes 16. Das Fluid tritt ein und wird durch das Filterelement 12 gefiltert oder gereinigt. Das gereinigte Fluid verlässt den Filterkopf 16 an einem Auslass 24 und wird durch ein Rohr 26 weggeführt.
Unter Bezugnahme auf 5 besteht nun eine Anwendung für die Filteranordnung 10 darin, Feststoffteilchen aus Hydraulikflüssigkeit zu entfernen, die in einem Fahrzeug 28 verwendet wird. In 5 ist das Fahrzeug 28 als ein Traktor 30 dargestellt. Ein Beispiel für einen Traktor ist ein landwirtschaftlicher Traktor, der ein hydrostatisches Getriebe und ein Hydrauliksystem hat, die beide ein Filter erfordern. Das Hydrauliksystem kann für verschiedene Zwecke verwendet werden, einschließlich dem Anheben und Absenken von Bodenbearbeitungsgeräten, wie zum Beispiel Pflügen. Ein Hydrauliksystem kann auch verwendet werden, um Erdbewegungsgerätschaften, wie Planierschilde, Greifer, Tieflöffelbagger und Schrapper, anzuheben und abzusenken. Andere Anwendungen für die Filteranordnung 10 umfassen andere landwirtschaftliche Gerätschaften, Baugerätschaften, Schlepper, Lader, Geländefahrzeuge, Fernlaster, Autos, Industriemaschinen und andere Einrichtungen, die das Filtern von Fluiden erfordern. Außerdem kann die Filteranordnung 10 verwendet werden, um Fremdstoffe aus einer Vielzahl unterschiedlicher Fluide zu entfernen. Beispiele von Flüssigkeiten umfassen andere Hydraulikflüssigkeiten, Motorschmieröl, Dieselkraftstoff, Benzin, Motorkühlmittel, Automatikgetriebeflüssigkeit und andere.
B. Einige Probleme bei bestehenden Filteranordnungen, 6
Als nächstes wird die Aufmerksamkeit auf 6 gerichtet, die einen Teil einer bekannten Filteranordnung 200 zeigt. In der Filteranordnung 200 gibt es ein Filterelement 202, das in einer äußeren Kapsel oder Gehäuse 204 gehalten wird. Das Filterelement 202 umfasst Filtermedium 206, das in einer Endkappe 208 eingebettet ist. Die Endkappe 208 umfasst eine Öffnung 210, die einen Teil einer Zwischenplatte 212 umgibt. Die Zwischenplatte 212 ist über einem offenen Ende des Gehäuses 204 befestigt. Die Zwischenplatte 212 hat einen Rand 214, der eine mechanische Verbindung zwischen der Zwischenplatte 212 und dem Gehäuse 204 vorsieht. Der Rand 214 bildet die Außenumfangsfläche und den Außenrand der Zwischenplatte 212. Als solcher ist der Rand 214 eine Außenringfläche. Der Rand 214 umfasst eine Nut 216, die darin ein Verschlussdichtungsprofil 218 zum Ausbilden einer Dichtung 220 zwischen der Zwischenplatte 212 und dem Gehäuse 204 hält. Das Gehäuse 204 umfasst einen Falz 222, der mit einer oberen Außenfläche 224 der Zwischenplatte 212 ineinander greift, um das sichere aneinander Befestigen der Zwischenplatte 212 und des Gehäuses 204 zu unterstützen.
Die bekannte Filteranordnung 200 kann bestimmte Probleme hervorrufen. Zum Beispiel ist die Zwischenplatte 212 ein Druckguss. Das Gussstück wird dann mit Gewinde versehen, um ein Gewinde 226 an einem Innendurchmesser 228 der Zwischenplatte 212 auszubilden. Der Außendurchmesser entlang des Randes 214 wird maschinell bearbeitet, um die Ausgussstege und Überläufe zu reinigen, und die Dichtungsnut 216 wird in den Umfang eingearbeitet.
Wegen der Tiefe der Nut 216 und der Lage der Nut 216 am Außenumfang 214 entlang, sollte die Zwischenplatte 212 mit einem Material vakuumimprägniert sein, wie zum Beispiel Loctite, um in dem Gussstück jegliche Porosität abzudichten, die durch den maschinellen Bearbeitungsvorgang freigelegt wurde. Das Verschlussdichtungsprofil 218, normalerweise ein drehbankgeschnittenes Verschlussdichtungsprofil, wird dann in der Nut 216 angeordnet. Dieses Dichtungsprofil 218 hat Doppelabfasung und Schmierung, so dass die Zwischenplatte 212 in das offene Ende des Gehäuses 204 hineingepresst werden kann. Unzureichende Schmierung kann das Rollen des Verschlussdichtungsprofils 218 bewirken, oder auch den nicht korrekten Einbau, und zu einem schadhaften Produkt führen.
Nachdem das Verschlussdichtungsprofil 218 eingebaut und das Element 202 an der Zwischenplatte 212 angeordnet ist, wird die gesamte Anordnung (Element 202 und Zwischenplatte 212) in das Gehäuse 204 gepresst und das Filter wird unter Anwendung einer O-Gleitringformdichtung 230 in eine Gleitringdichtungsnut 232 auf der oberen Außenfläche 224 der Zwischenplatte 212 eingesetzt.
C. Verbesserte Filteranordnung 10, 1–5
Die Filteranordnung 10 der 1–5 wurde konstruiert, um die Probleme der bekannten Filteranordnung 200 anzugehen. Zum Beispiel wurde erkannt, dass, wenn die Dichtungsnut 216 vom Umfangsrand 214 zur oberen Außenfläche 224 (die Stirnfläche) verlegt wurde, das Verschlussdichtungsprofil in einer Nut angeordnet sein würde, die in die Fläche der Zwischenplatte gegossen ist statt in den Umfang derselben eingearbeitet. Infolge dessen wird die Bearbeitungszeit reduziert, die Porosität, die freigelegt wird, ist vernachlässigbar und das Erfordernis zur Imprägnierung des Materials (wie zum Beispiel Loctite) wird beseitigt. Außerdem muss das Verschlussdichtungsprofil in der Filteranordnung 10 der 1–5 keine Doppelabfasung besitzen, was zu Kosteneinsparungen führt. Bei der Herstellung der neuen Filteranordnung 10 wird das Verschlussdichtungsprofil außerdem durch den Falzvorgang zusammengedrückt und muss nicht in das Gehäuse gepresst werden. Bei der bekannten Filteranordnung 200 erfordert das Hineinpressen der Zwischenplatte 212 mit dem Verschlussdichtungsprofil 218 in den Radialrand 214 eine erhebliche Kraft, und das Verschlussdichtungsprofil 218 könnte sich rollen, und Ausschuss und Nachbearbeitung verursachen. Einzelheiten der verbesserten Filteranordnung 10 werden nachfolgend erläutert.
Unter Bezugnahme auf 2 umfasst nun die Filteranordnung 10 das Filterelement 12, das funktionell in dem Gehäuse 14 ausgerichtet ist. Das Filtergehäuse 14 hat einen Innenraum 32, der zum Aufnehmen des Filterelementes 12 darin ausgebildet ist. Das Filtergehäuse 14 hat üblicherweise ein offenes erstes Ende 34 und ein geschlossenes zweites Ende 36. Vorzugsweise ist das Gehäuse 14 aus einer üblicherweise dünnwandigen Konstruktion, die ausreichende Steifigkeit besitzt, um dem während typischer Filtervorgänge ausgesetzten Druck zu widerstehen. Das Gehäuse 14 ist typischerweise Metall, Kunststoff oder anderes geeignetes Metall; wenn das Gehäuse 14 Metall ist, wird es typischerweise durch Stanzen oder Ziehen aus dem Metall gebildet.
Das Filterelement 12 ist innerhalb des Innenraumes 32 angeordnet. Das Filterelement 12 umfasst ein Filtermaterial 38 zum Entfernen von Verunreinigungen, wie zum Beispiel Feststoffteilchen, aus dem zu filternden Fluid. Das Filtermaterial 38 erstreckt sich von einer ersten Endkappe 40 zu einer zweiten Endkappe 42 und ist in diese eingebettet. Das Filtermaterial 38 definiert einen offenen Innenraum 44. Typischerweise ist das Filtermaterial 38 solches Material wie Zellulose, Papier, Vliesmaterial, synthetisches Material und dergleichen. Das Filtermaterial 38 kann behandelt oder beschichtet sein, um sein Filtervermögen zu verbessern.
Bei dem gezeigten Filtermaterial umfasst das Filtermaterial 38 Filtermedium 46, das üblicherweise ein gefaltetes poröses Material ist, wie zum Beispiel Papier. In dem Filterelement 12 kann ein rohrförmiges Innenfutter 48 enthalten sein. Das Innenfutter 48 ist von einer Länge des Filtermediums 46 umgeben und erstreckt sich typischerweise zwischen den ersten und zweiten Endkappen 40, 42.
Die erste Endkappe 40 ist eine offene Endkappe und umfasst eine Öffnung 50 darin. Die Öffnung 50 nimmt ein Teil einer Zwischenplatte 52 auf, umschreibt und umgibt diesen. Die Zwischenplatte 52 ist über dem offenen Ende 34 des Gehäuses 14 befestigt. Die zweite Endkappe 42 ist eine geschlossene Endkappe, die sich über das Ende 21 des Filtermaterials 38 erstreckt und dieses abdeckt, so dass sich dort kein Zutritt zum offenen Innenraum 44 am Ende 54 des Filterelementes 12 befinden kann.
Die Zwischenplatte 52 befördert gefilterte Flüssigkeit von der Filteranordnung 10 und stellt eine Sperre zur Verfügung, die die Umgehung von ungefilterter Flüssigkeit um das Filtermaterial 38 herum verhindert. Die Zwischenplatte 52 umfasst einen Außenrand 56, der eine Außenumfangswand 58 der Zwischenplatte 52 bildet. Die Wand 58 ist außerdem die äußere radiale Fläche der Zwischenplatte 52. Die Zwischenplatte 52 umfasst außerdem axial gerichtete Flächen 60, 62, die ebenfalls einer oberen Stirnfläche 64 und einer unteren Stirnfläche 66 entsprechen. Die obere Stirnfläche 64 entspricht einer oberen Fläche 68. Die Fläche 68 befindet sich üblicherweise in einer Ebene, die senkrecht zur Außenumfangswand 58 ist.
Die Zwischenplatte 52 umfasst eine Nabe 70, insbesondere eine mittige, sich axial erstreckende Nabe, die durch mehrere radiale Stege oder Rippen 72 mit einem üblicherweise runden Außenrand 74 verbunden ist. Die Nabe 70 begrenzt eine mittige Öffnung 76, die sich durch die Zwischenplatte 52 erstreckt und innerhalb des Filter elementes 12 endet, insbesondere innerhalb des Innenfutters 48. Durch die Rippen 72 und die umgebende Nabe 70 definierte Fluidkanäle 78 erlauben das Strömen der Flüssigkeit dort hindurch und in den Innenraum 32 des Filtergehäuses 14.
An der Innenfläche der Nabe 70 ist zum Verbinden der Filteranordnung 10 mit dem Filterkopf 16 (1) ein Gewinde 80 vorgesehen. Die Nabe 70 erstreckt sich vorzugsweise unter die Rippen 72 und in das obere Ende des Filterelementes 12.
In der in 2 gezeigten Ausführungsform ist das Filterelement 12 durch eine direkte Verbindung oder „Einbetten" der ersten Endkappe 40 an einem Ansatz 82 der Nabe an der Zwischenplatte 52 befestigt. Dieses Verfahren zum Zusammenbau einer Filteranordnung ist ausführlicher in der gewohnheitsrechtlich übertragenen US-Patent Nr. 6,345,721 beschrieben, die durch Bezugnahme hierin eingeschlossen ist.
Es ist zu beachten, dass die Zwischenplatte 52 einen glatten, durchgehenden, ununterbrochenen Umfang 56 als ihre Außenwand 58 hat. Die Außenwand 58 hat keinerlei Nuten (d. h. sie ist „nutfrei") oder irgendwelche anderen Sitze zum Halten von Verschlussdichtungsprofilen darin. Statt dessen definiert die Zwischenplatte 52 eine Nut 84 in der Stirnfläche 68. Wie in 4 zu sehen ist, ist die Nut 84 eine durchgehende runde, aus der oberen Stirnfläche 64 ausgesparte Nut, um einen Sitz 86 für ein Verschlussdichtungsprofil 88 (2 und 3) zu bilden. In einer Ausführungsform kann das Verschlussdichtungsprofil 88 ein O-Ring-Dichtungsprofil sein. Vorzugsweise ist das Verschlussdichtungsprofil 88 ein drehbankgeschnittenes Dichtungsprofil 89. Das Verschlussdichtungsprofil 88 wird zwischen der Zwischenplatte 52 und dem Gehäuse 14 zusammengedrückt, um dazwischen eine Dichtung 92 (3) auszubilden. In den 2 und 3 ist zu sehen, wie das Gehäuse 14 an der Zwischenplatte 52 durchgehend und ununterbrochen entlang des Randes 56 und der Außenwand 58 in Eingriff und dann senkrecht dazu gebogen ist, so dass es sich über mindestens einen Teil der Axialfläche 60 der Zwischenplatte 52 erstreckt. Der gebogene Abschnitt 94 des Gehäuses 14 bildet eine Dichtung 92 an dem Dichtungsprofil 88. Der gebogene Abschnitt definiert eine Endspitze 108 (3). Die Endspitze 108 ist von einer Wand 110 beabstandet, die eine zweite Nut 96 (unten beschrieben) definiert. Mehrere Vorsprünge 87 (4) kleiden die Nut aus und erstrecken sich über diese. Die Vorsprünge 87 unterstützen das Festhalten des Dichtungsprofils 88 vor dem Falzvorgang (Biegen des Gehäuses 14 darüber).
Durch Anordnen der Dichtungsnut 84 in der Stirnfläche 68 der Zwischenplatte 52 statt entlang des Umfangsrandes 56, befindet sich das Dichtungsprofil 88 in dem Sitz 86, der in die Fläche 68 der Zwischenplatte 52 gegossen ist statt in den Außenumfang derselben eingearbeitet zu sein (wie im Stand der Technik, 6, gezeigt). Infolge dessen wird die Bearbeitungszeit verringert, die Porosität, die freigelegt wird, ist vernachlässigbar, und der Schritt des Imprägnierens mit Loctite-Material ist eliminiert. Außerdem wird das Dichtungsprofil 88 durch den Falzvorgang des Umbiegens des Gehäuses 14 zum Ausbilden des gebogenen Abschnittes 94 an der Axialfläche 60 der Zwischenplatte 52 zusammengedrückt. Dieses beseitigt einen Extraschritt des Zusammendrückens des Verschlussdichtungsprofils 218 in der Nut 216 (6).
Vor dem Anschluss an den Filterkopf 16 wird ein anderes Verschlussdichtungsprofil in der Zwischenplatte 52 eingebaut. Insbesondere umfasst die Zwischenplatte 52 eine zweite Nut 96, um einen zweiten Sitz 98 zum Aufnehmen eines Verschlussdichtungsprofils (nicht gezeigt) darin auszubilden. Dieses Verschlussdichtungsprofil bildet eine Dichtung mit dem Filterkopf 16.
D. Verfahren
Während des Betriebes arbeitet die Filteranordnung 10 wie folgt: In einem Vorwärts-Strömungsvorgang tritt zu reinigendes Fluid durch den Einlass 22 in den Filterkopf ein. Von dort strömt es durch die Öffnungen 78 in die Zwischenplatte 52 und in den offenen Innenraum 32 des Filtergehäuses 14. Von dort wird das Fluid gezwungen, durch das Filtermedium 46 und in den offenen Innenraum 44 zu strömen. Infolge einer zwischen dem Filterelement 12 und dem Ansatz 82 der Zwischenplatte 52 ausgebildeten Dichtung 102 wird verhindert, dass das Fluid die Durchströmung des Filtermediums 46 umgeht. Die Dichtung 92 zwischen der Zwischenplatte 52 und dem Gehäuse 14 verhindert das Austreten zur Außenseite.
Von dem offenen Innenraum 44 strömt das gereinigte Fluid durch den Strömungskanal 81, der durch das Innere der Öffnung 76 der Zwischenplatte 52 definiert ist. Das gereinigte Fluid tritt dann aus der Filteranordnung 10 aus und strömt durch den Filterkopf 16 und durch den Auslass 24 hinaus.
Nach einer Betriebsdauer wird das Filtermedium 46 verstopft werden. Das verstopfte Filtermedium 46 wird einen Anstieg des Widerstandes bewirken. Dann ist der Zeit punkt gekommen, die Filteranordnung zu wechseln und auszutauschen. Um dieses auszuführen, wird die Filteranordnung 10 vom Filterkopf 16 durch Abschrauben der Filteranordnung 10 vom Filterkopf 16 gelöst. Dieses löst die zwischen dem Filterkopf 16 und der zweiten Nut 96 der Zwischenplatte 52 gebildete Dichtung. Die alte Filteranordnung 10 wird weggeworfen und durch eine neue Filteranordnung ersetzt. Die neue Filteranordnung 10 wird auf den Filterkopf 16 geschraubt und das Filtern kann wieder begonnen werden.
Um die Filteranordnung 10 zusammenzubauen, ist die Zwischenplatte 52 vorgesehen. Das Filterelement 12 wird durch Vorsehen der Länge des Filtermediums 46, des Innenfutters 48 und Einbetten der beiden Enden des Filtermediums 46 in die ersten und zweiten Endkappen 40, 42 hergestellt. Vorzugsweise ist die erste Endkappe 40 vor dem Anordnen des Filtermediums 46 in der Endkappe 40 an einer Eingrifffläche 104 der Nabe 70 angeordnet. In der Endkappe 42 wird haftende Vergussmasse 106 angeordnet und das Filtermedium 46 wird in der Endkappe 42 positioniert. Als nächstes wird haftende Vergussmasse 106 in der Endkappe 40 angeordnet und das Filtermedium 46 wird in der Endkappe 40 positioniert. Der Vergussmassekleber 106 berührt das Filtermedium 46 und die Eingrifffläche 104 der Nabe 70 und verbindet diese mit den jeweiligen Endkappen 40, 42. Als nächstes wird das Filtergehäuse 14 über dem Element 12 angeordnet, an dem die Zwischenplatte 52 befestigt ist. Das Gehäuse 14 wird über der Axialfläche 60 gefalzt oder gebogen, um den gebogenen Abschnitt 94 zu bilden und das Dichtungsprofil 88 zwischen dem gebogenen Abschnitt 94 und der Zwischenplatte 52 zum Ausbilden der Dichtung 92 dazwischen zusammenzudrücken.

Claims

Fluidfilter (10), umfassend ein Gehäuse (14), das ein geschlossenes Ende (36) und ein offenes Ende (34) besitzt; ein funktionell in dem Gehäuse (14) ausgerichtetes Filterelement (12); eine zum funktionellen Abdecken des offenen Endes (34) des Gehäuses befestigte Druckgusszwischenplatte (52); wobei die Zwischenplatte (52) eine erste axiale Fläche (68) mit einer oberen Außenstirnfläche (64) und eine die erste axiale Fläche (68) umgebende Außenumfangswand (58) umfasst; wobei das Fluidfilter gekennzeichnet ist durch: (a) die Außenumfangswand (58) hat einen durchgehenden ununterbrochenen Umfang, ist nutenfrei und besitzt keine Aufnahmen zum Halten von Verschlussdichtungsprofilen darin; (b) die erste axiale Fläche (68) definiert mindestens eine Dichtungsnut (84); (i) wobei die erste Dichtungsnut (84) eine aus der oberen Stirnfläche (64) ausgesparte durchgehende Nut zum Ausbilden einer Aufnahme (86) ist; (ii) die erste Dichtungsnut (84) in die erste axiale Fläche (68) eingegossen ist; (c) ein Verschlussdichtungsprofil (88) in der Aufnahme (86) der ersten Dichtungsnut (84) ausgerichtet ist; (i) wobei das Verschlussdichtungsprofil (88) eine Dichtung (92) zwischen dem Gehäuse (14) und der Zwischenplatte (52) bildet.
Fluidfilter (10) gemäß Anspruch 1, bei dem: (a) das Gehäuse (14) eine Außenwand und einen gebogenen Abschnitt (94) umfasst; (i) wobei die Außenwand das Filterelement (12) umgibt; (ii) der gebogene Abschnitt (94) sich orthogonal zur Außenwand erstreckt; (A) die Dichtung (92) sich zwischen dem gebogenen Abschnitt (94) und der Zwischenplatte (52) befindet.
Fluidfilter (10) gemäß Anspruch 2, bei dem: (a) der gebogene Abschnitt (94) eine Endspitze (108) definiert; wobei die Endspitze von einer durch eine Wand (110) in der ersten axialen Fläche (68) definierten zweiten Nut (96) beabstandet ist.
Fluidfilter (10) gemäß einem der Ansprüche 1–3, bei dem (a) das Filterelement (12) eine erste geschlossene Endkappe (42); eine zweite, offene Endkappe (40); und eine an den ersten und zweiten Endkappen (42, 40) befestigte Länge eines Faltenfiltermediums (46) umfasst; (i) wobei die Länge des Faltenfiltermediums (46) einen offenen Filterinnenraum (44) definiert.
Fluidfilter (10) gemäß Anspruch 4, bei dem: (a) die Zwischenplatte (52) eine Nabe (70) umfasst, die eine mittige Öffnung (76) dort hindurch definiert; wobei sich die Nabe (70) durch die zweite offene Endkappe (40) und in den offenen Filterinnenraum (44) erstreckt.
Fluidfilter (10) gemäß Anspruch 5, bei dem: (a) die Zwischenplatte (52) außerdem mehrere radiale Rippen (72) umfasst, die sich von der Nabe (70) erstrecken.
Verfahren zum Montieren eines Fluidfilters (10); wobei das Verfahren umfasst : Vorsehen eines Gehäuses (14), das ein geschlossenes Ende (36) und ein offenes Ende (34) besitzt; Einbauen eines Filterelementes (12) und einer Druckgusszwischenplatte (52) durch das offene Ende (34) in das Gehäuse (14); wobei das Verfahren charakterisiert ist durch: (a) die Zwischenplatte (52) umfasst: (i) ein in eine Außenstirnfläche (68) der Zwischenplatte (52) eingebautes Verschlussdichtungsprofil (88); wobei die Stirnfläche eine gegossene durchgehende, aus einer oberen Stirnfläche (64) ausgesparte Nut zum Ausbilden einer Aufnahme (86) zum Halten des Verschlussdichtungsprofils definiert; und (ii) eine Außenumfangswand (58) einen durchgehenden ununterbrochenen Umfang besitzt, nutenfrei ist und ohne Aufnahmen zum Halten von Verschlussdichtungsprofilen darin ist; (b) Umbiegen eines Abschnittes (94) des Gehäuses (14) an das Verschlussdichtungsprofil (88) zum Ausbilden einer Dichtung (92) zwischen dem Gehäuse (14) und der Zwischenplatte (52).
Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem: (a) das Verschlussdichtungsprofil (88) vor dem Schritt des Einbaus eines Filterelementes und einer Zwischenplattenanordnung in das Gehäuse in der Nut (84) an der Stirnfläche (68) der Zwischenplatte (52) ausgerichtet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem: (a) der Schritt des Biegens eines Abschnittes des Gehäuses das orthogonale Biegen des Abschnittes des Gehäuses umfasst, so dass er sich über das Verschlussdichtungsprofil (88) und Nut (84) und an einen Teil einer axialen Fläche (60) der Zwischenplatte (52) erstreckt.
Verfahren zum Einbau einer Filteranordnung, umfassend: (a) Schrauben einer Filteranordnung (10) auf einen Filterkopf (16); wobei der Filterkopf an einem Fluidsystem (18) einer Anlage (28) befestigt ist und mit diesem in Strömungsverbindung steht; die Filteranordnung (10) ein Fluidfilter gemäß einem der Ansprüche 1–6 umfasst.