DE60225742T2

DE60225742T2 - Drehmomentschrauber für Interferenzschrauben

Info

Publication number: DE60225742T2
Application number: DE60225742T
Authority: DE
Inventors: Reinhold Naples Schmieding; Philip S. Naples O'Quinn; Peter Naples Dreyfuss
Original assignee: Arthrex Inc
Current assignee: Arthrex Inc
Priority date: 2001-02-26
Filing date: 2002-02-11
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2022-02-12
Also published as: US6663656B2; EP1234637B1; EP1234637A3; DE60225742D1; ATE390249T1; EP1234637A2; US20020120275A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Instrumente zur endostalen Fixierung eines Ersatz-Ligaments, insbesondere einen Schrauber zum Einsetzen einer konischen, biologisch abbaubaren Interferenzschraube zur Weichgewebebefestigung am Knochen, wie beispielsweise die arthroskopische endostale Fixierung eines Ligaments als Ersatz für ein vorderes Kreuzband.
2. Stand der Technik:
Wenn ein Ligament (Band) von einem Knochen getrennt wird, ist zur Rekonstruktion des Ligaments in der Regel eine Operation erforderlich. In vielen Fällen wird in den Knochenkanal ein Ersatz-Ligament oder ein Implantat eingesetzt, um die Inkorporation und die permanente Befestigung zu erleichtern. Es ist wichtig, dass das wieder befestigte Gewebe oder das implantierte Gewebe ausreichend gut gesichert sind, um den normalen Belastungen standzuhalten, denen sie ausgesetzt sind, etwa jenen, die ein Patient auf das betroffene Gelenk bzw. den Körperbereich aufbringt.
Unterschiedliche Verfahren der Implantat-Befestigung sind bekannt, darunter auch die Verwendung von Interferenzschrauben zur Sicherung des Implantats an den Wänden eines durch die Tibia gebohrten Tunnels und einer im Femur ausgebildeten Aufnahme. Eine starke Anbindung des Implantats wird mit Hilfe einer Metall-Interferenzschraube erreicht, mit der ein Implantat-Knochenblock gegen die Wand eines durch den Knochen gebildeten Implantattunnels gekeilt wird, wie in US-Patent Nr. 5,211,647 an Schmieding offenbart. Wenn eine biologisch abbaubare Interferenzschraube verwendet wird, wird das Implantat mit der Schraube oft unmittelbar gegen den Knochen gekeilt, ohne Knochenblock.
Biologisch abbaubare Interferenzschrauben sind normalerweise so dimensioniert, dass sie geringfügig größer sind als der Durchmesser des Tunnels, so dass sie den Knochentunnel beim Einführen aufdehnen (dilatieren). Diese Dilatation drückt die Spongiosa zwischen den Enden des Tunnels vorteilhafter Weise zusammen und schafft damit eine bessere Befestigung. Herkömmliche, geradseitige, biologisch abbaubare Interferenzschrauben haben einen Festsitz von etwa 1 mm, das bedeutet, dass etwa 1 mm Knochen dilatiert wird, wenn die Schraube in den Knochentunnel eingeführt wird.
In jüngsten Tests wurde festgestellt, dass zwischen dem Drehmoment der Schraubeneinführung und der Stärke der Implantatfixierung bei der Einführung von Interferenzschrauben ein Zusammenhang besteht. Wie in der Studie mit dem Titel "Correlation of Insertion Torque, Load at Failure and Bone Density Utilizing a Soft Tissue Interference Screw with Free Central Quadriceps Tendon Implantat in ACL Reconstruction," die am Kongress der International Society of Arthroscopy, Knee Surgery and Orthopedic Sports Medicine 1999 von Fulkerson et al. vorgelegt wurde, gezeigt, berechnet sich die Korrelation des Einführungsdrehmoments zur Spitzenlast beim Bruch mit 0,86, und die Fixierungsfestigkeit, die in jedem Fall erreicht wurde, in dem das Einführungsdrehmoment größer als 14,5 in/lbs. war, ergab eine Spitzenlast größer als 315 N beim Bruch.
Ein höheres Einführungsdrehmoment lässt sich durch Steigerung des Widerstands der in den Tunnel eingeführten Interferenzschraube erzielen. Eine Schraube mit größerem Durchmesser im Verhältnis zum Durchmesser des Knochentunnels schafft folglich eine größere Dilatation und einen größeren Festsitz und folglich eine höhere Fixierungsfestigkeit. Einige größere, herkömmlich geformte Interferenzschrauben haben jedoch größere Spitzen und sind schwieriger einzurichten und korrekt einzuführen. Ein Beispiel einer biologisch abbaubaren Interferenzschraube, die eine erhöhte Dilatation und Festsitz ohne erhöhte Einführungsprobleme schafft, wird in der anhängigen US-Patentanmeldung Nr. 09/711,964, eingereicht am 15. November 2000 unter dem Titel "Tapered Bioabsorbable Interference Screw for Endosteal Fixation of Ligaments" offenbart.
Im Lichte der kürzlich entdeckten Korrelation zwischen der Einführungskraft und der Fixierungsfestigkeit wäre es vorteilhaft, wenn die Chirurgen das Ausmaß der Kraft feststellen könnten, die während der Einführung der Inter ferenzschraube ausgeübt wird, oder anderweitig direkt das Ausmaß der Fixierungsfestigkeit bewerten könnten, die von der eingeführten Interferenzschraube erzeugt wird. Wenn ein Implantat mit ungenügender Fixierungsfestigkeit gesichert ist, um den zu erwarteten Lasten standzuhalten, kann der Patient bestenfalls eine eingeschränkte Genesung des betroffenen Gelenks erwarten, und kann eine neue Verletzung oder eine Trennung des Implantats vom Knochen erleiden. Wenn bei der Fixierung anderseits zu viel Kraft auf die Interferenzschraube aufgebracht wird, kann es zu einer Überlastung des Knochens kommen, und damit zu Rissen oder anderen Schäden. Derzeit ist jedoch keine Vorrichtung verfügbar, um das Drehmoment zu quantifizieren, das bei der Einführung der Interferenzschraube angewendet wird, oder um anderweitig zu bestimmen, ob ein akzeptabler Fixierungsfestigkeitsbereich erreicht worden ist oder nicht.
Die WO 00/38589 , die der vorliegenden Erfindung als Stand der Technik am nächsten kommt, betrifft eine Knarre und einen Drehmoment-Indikator, die konzentrisch in einem gemeinsamen Gehäuse kombiniert sind. Die Knarre ist speziell zum Bewegen einer in der Zahnmedizin verwendeten Halterung konzipiert (ein Werkzeug mit einem Schaft, der eine Dentalwerkzeug-Klinke gemäß ISO (International Standard Type) aufweist), und sie besitzt einen Handgriff mit einem Gehäuse, das Elemente einer Komponente zur Aufnahme von Dentalwerkzeugen (einen Rotorkörper, ein Bewegungselement, eine Kupplungsfeder und zwei koaxial dazwischen gesetzte Naben) aufnimmt.
ZUSAMMENAUFNAHME DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung füllt die Leerstelle auf dem Stand der Technik, indem sie einen Drehmomentschrauber bereitstellt, der das Drehmoment zu messen vermag, das beim Implantieren der Schraube angelegt wird. Der Drehmomentschrauber gemäß der vorliegenden Erfindung ähnelt einem in der Fachwelt bekannten Standardschrauber mit einem Handgriff, einer Antriebswelle und einem Antriebskopf, wobei um den proximalen Abschnitt der Welle eine Hülse angeordnet ist, und umfasst des weiteren eine Drehmomentmesseinrichtung, die zwischen dem Handgriff und der Hülse verbunden ist.
Die Drehmomentmesseinrichtung umfasst einen proximalen Deckel und einen distalen Deckel sowie eine zwischen den Deckeln eingebrachte Schraubenfeder, wobei ein Ende der Feder in dem proximalen Deckel und das andere Ende der Feder in dem distalen Deckel fixiert ist. Der proximale Deckel ist an der distalen Seite der Hülse befestigt, und der proximale Teil der Hülse ist im Handgriff fixiert. Der distale Deckel ist an der Antriebswelle befestigt, die frei innerhalb der Hülse rotiert. So bewegen sich die Antriebswelle und der distale Deckel gemeinsam als eine Einheit, während sich der Handgriff, die Hülse und der proximale Deckel ebenfalls zusammen als Einheit bewegen. Die zwei Einheiten sind physisch nur mittels der Drehmomentfeder miteinander verbunden.
Wenn der Drehmomentschrauber dazu verwendet wird, eine Interferenzschraube einzuführen, wird der Schrauberkopf in die Aufnahme der Schraube eingesetzt, und der Schrauber wird so gedreht, dass die Rotationskraft zum Drehen der Schraube ein Anziehen der Drehmomentfeder bewirkt. Auf einem der proximalen und distalen Deckel ist eine Drehmomentskala gemäß dem Widerstand der Drehmomentfeder verzeichnet, auf dem anderen Deckel ist eine Referenzmarkierung vorgesehen. Mit dem Anziehen der Feder bewegt sich die Referenzmarke entlang der Skala zur Anzeige des auf die Feder ausgeübten Drehmoments.
Da nun das zum Einschrauben einer Interferenzschraube in einen Knochen aufgewendete Drehmoment in Bezug zum Widerstand steht, auf den die Schraube beim Eindringen in den Knochen trifft, kann ein Chirurg durch Anwendung der vorliegenden Erfindung darauf vertrauen, dass eine wünschenswerte Mindestdrehmomentlast angelegt wird, die in ein entsprechend wünschenswertes Maß an Fixierungsfestigkeit für das Implantat umgesetzt wird. Der Chirurg wird darauf aufmerksam gemacht, wenn bei der Befestigung der Schraube eine inadäquate Fixierungsfestigkeit gemessen wird, woraufhin unterstützende Fixierungsvorrichtungen erforderlich sind und zur Sicherung des Implantats eingesetzt werden können, oder aber stattdessen eine Interferenzschraube mit einem größeren Durchmesser verwendet werden kann. Der Chirurg wird auch aufmerksam gemacht, wenn ein zu hohes Drehmoment ausgeübt wird, woraus ein Spaltrisiko oder das Risiko einer anderen Beschädigung des Knochens an der Fixierstelle entsteht.
Die mit der vorliegenden Erfindung benutzte Interferenzschraube ist vorzugsweise – wenn auch nicht notwendigerweise – eine konische, längliche, biologisch abbaubare Interferenzschraube, wobei sich die Konizität der Schraube im wesentlichen über die gesamte Länge der länglichen Gewindeschraube erstreckt. Die Konizität der biologisch abbaubaren Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung erleichtert auf zweckmäßige Weise das Einführen der Schraubenspitze und bietet gleichzeitig einen ausgezeichneten Halt aufgrund einer vergrößerten Rückseite. Nach der Einführung füllt die biologisch abbaubare Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung bis auf 5–10 mm den gesamten Tunnel aus, wodurch sie einerseits eine erhöhte Fixierfestigkeit bietet und anderseits den Heilprozess fördert.
Die bevorzugte Interferenzschraube, die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst des weiteren einen Kopf, der mit einer speziell gestalteten Delta-Schrauberaufnahme zur Einführung eines Delta-Schraubendrehers oder eines herkömmlichen Sechskant-Schraubendrehers versehen ist. Die einzigartige Schrauberaufnahme der Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung optimiert die Drehmomentkapazität der Schraube. Zur Erhaltung der Wanddicke kann die Schrauberaufnahme gemäß dem konischen Außenprofil der Vorrichtung konisch geformt sein. Die Konizität ermöglicht zudem ein leichtes Einführen von Spitze und Welle des Delta-Schraubers oder Sechskant-Schraubers (ebenfalls konisch, wenn die Schraubendreheraufnahme konisch ist) in die Fixierschraube.
Die mit der vorliegenden Erfindung verwendbare, konische, biologisch abbaubare Interferenzschraube ist im wesentlichen über die gesamte Schraubenlänge mit einem Gewinde versehen, um die Fixierfestigkeit im Tunnel zu maximieren, und ist vorzugsweise aus einer hochkristallinen Poly-(L-Milchsäure)-Verbindung gebildet (PLLA). Zudem weist das distale Ende der Schraube, also das dem Gelenk zunächst liegende Ende, ein glattes, gerundetes Spitzenprofil auf, um den Abrieb mit dem Implantat möglichst gering zu halten.
Der Drehmomentschrauber in Entsprechung zur vorliegenden Erfindung ist für die Einführung über einen Führungsstift kanneliert. Gemäß diesem Aspekt wird der Führungsstift durch die Kanüle des Schraubers und der Interferenz schraube und in den Knochentunnel eingeführt, um auf diese Weise die Interferenzschraube während Zuführung und Installation zu führen.
In einem exemplarischen Verfahren der ACL-Rekonstruktion wird das Implantat, beispielsweise ein Kniebeugersehnen-Autoimplantat oder Alloimplantat, durch die Interferenzschraubenfixierung in einer durch den Tibia-Tunnel ausgebildeten Femoral-Aufnahme gesichert, wie beispielsweise in US-Patent Nr. 5,320,626 beschrieben. Das Kniebeugersehnen-Implantat wird dann gespannt und im Tibia-Tunnel durch Einführung der Interferenzschraube unter Anwendung des Drehmomentschraubers der vorliegenden Erfindung gesichert.
Andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachstehenden Beschreibung der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen hervor.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Querschnitts-Detailansicht entlang der Linie A-A der
2 der konischen, biologisch abbaubaren Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung;
2 ist eine rückseitige Aufrissansicht der konischen, biologisch abbaubaren Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung;
3 ist eine Querschnitts-Detailansicht entlang der Linie C-C der 2 der Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung;
4 ist eine Querschnitts-Detailansicht entlang der Linie D-D der 2 der Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung;
5A ist eine Seitenansicht des Interferenzschrauben-Schraubers und
5B eine Detailansicht der Schrauberspitze;
6 ist eine auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines Drehmomentschraubers gemäß der vorliegenden Erfindung;
7 ist eine Seitenaufrissansicht des Drehmomentschraubers der 6;
8 ist eine axiale Querschnittansicht des Drehmomentschraubers der 6;
9 ist eine axiale Querschnittansicht des Handgriffes des Drehmomentschraubers der 6;
10 ist eine Querschnittansicht des proximalen Deckels der Drehmomenteinrichtung im Drehmomentschrauber.
11 ist eine distale Aufrissansicht des proximalen Deckels der Drehmomenteinrichtung.
12 ist eine Querschnittansicht des distalen Deckels der Drehmomenteinrichtung im Drehmomentschrauber.
13 ist eine distale Aufrissansicht des distalen Deckels der Drehmomenteinrichtung.
14 zeigt die Interferenzschraube der vorliegenden Erfindung in den Tibia-Tunnel an einem Ligament-Implantat eingeführt.
15 zeigt eine Antriebswelle, die in einer Variante der Erfindung von einer Drehmomentvorrichtung trennbar ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
Eine Querschnittansicht der in der vorliegenden Erfindung nutzbaren, bevorzugten Interferenzschraube ist die konische, biologisch abbaubare Interferenzschraube 10 gemäß Darstellung in 1. Die Schraube 10 ist aus einem biologisch abbaubaren Material gebildet, wie beispielsweise PLA oder PLDLA (Poly(L/D-Milchsäure), und kann in unterschiedlichen Längen vorgesehen sein, wobei 35 mm bevorzugt ist. Die Schraube 10 hat einen Hauptkörperabschnitt 15, ein proximales Ende 20 und ein distales Ende 25, wobei sich die Gewinde 16 im wesentlichen vom proximalen Ende 20 zum distalen Ende 25 erstrecken. Die Ränder 17 der Gewinde 16 sind abgeflacht, um ein Durchtrennen von Gewebe beim Einführen der Schraube zu verhindern. Vorzugsweise ist die Schraube 10 auch mit einer Kanüle 30 versehen, die sich durch deren Mitte erstreckt.
Bezug nehmend auf 2 ist das proximale Ende 20 der Schraube 10 mit einer länglichen Aufnahme 35 versehen, die so konfiguriert ist, dass sie den Drehmomentschrauber der vorliegenden Erfindung aufnimmt, wie nachstehend beschrieben. Die Aufnahme 35 weist vorzugsweise über ihre gesamte Länge einen sechseckigen Querschnitt auf und ist des weiteren zumindest an ihrem proximalen Abschnitt mit radial verlaufenden Schlitzen 40 an jeder zweiten ringförmigen Fläche der Aufnahme 35 versehen. Die Schlitze 40 nehmen entsprechend geformte Vorsprünge 42 (wie am besten in 5B dargestellt) auf der proximalen Seite des Antriebskopfes des Schraubers auf. Die Deltaförmige Antriebsaufnahme 35 ermöglicht eine erhöhte Drehmomentkapazität und minimiert gleichzeitig das Problem eines Überdrehens des Schraubabschnitts der Schraube 10. Vorzugsweise kann die Antriebsaufnahme auch mit einem Schrauber mit einem herkömmlichen Sechskantkopf verwendet werden.
Wie in 1 und 3 dargestellt, ist die Schraube 10 konisch. Die Konizität ist komplex, mit einem Anfangsabschnitt 45 in einem Winkel von etwa 27° mit Bezug zur Längsachse 50, einem Mittelabschnitt 55 in einem Winkel von etwa 12° mit Bezug zur Achse 50 und einem langgestreckten Hauptkörper 15 mit einer gemäßigteren Konizität. Der relativ spitze distale Abschnitt 45 bildet eine Nase, die ein leichtes Einführen der Schraube 10 in einen Knochentunnel ermöglicht.
Die Interferenzschraube ist in vier Größen vorgesehen: (1) eine Schraube, die sich von einem 7,5-mm-Durchmesser an ihrer Spitze auf 9 mm an der Aufnahme erweitert; (2) eine Schraube, die sich von einem 8,5-mm-Durchmesser an ihrer Spitze auf 10 mm an der Aufnahme erweitert; (3) eine Schraube, die sich von einem 9,5-mm-Durchmesser an ihrer Spitze auf 11 mm an der Aufnahme erweitert; und (4) eine Schraube, die sich von einem 9,5-mm-Durchmesser an ihrer Spitze auf 12 mm an der Aufnahme erweitert.
Wenn die Schraube 10 sich im Gewinde durch einen Knochentunnel fortbewegt, weitet die Schraube den Knochen rund um den Knochentunnel auswärts auf und schafft mit diesem einen Festsitz. Der konische Körper der Schraube erlaubt die Verwendung eines kleineren Tunnels im Vergleich zu nichtkonischen Knochenschrauben. Die Konizität bewirkt zudem eine Keilwirkung, die die Verwendung einer Schraube mit großem Durchmesser in Relation zum Knochentunnel und zur Implantatgröße erlaubt. Vorzugsweise ist die Interferenzschraube so dimensioniert, dass sie einen Festsitz von etwa 1,5 mm ermöglicht, d. h. der Durchmesser des proximalen Endes 20 der Schraube 15 ist um 1,5 mm größer als der Durchmesser des Knochentunnels. Typische Knochenschrauben, die nicht konisch sind, schaffen maximal einen Festsitz von 1,0 mm. Die zusätzliche Interferenz erhöht die Auszugsfestigkeit um 28%.
Die Schraube 10 ist so konfiguriert, dass sie ausreichend lang ist, um den gesamten Tibia-Knochentunnel bis auf die oberen 5–10 mm auszufüllen. Diese Konfiguration befestigt einen großen Teil des Ligament-Implantats am Knochentunnel und schafft zudem einen Gewindeeingriff des Gewindes 16 der Schraube 10 am Rindenknochen an der Außenseite des Knochentunnels. Da der Rindenknochen signifikant härter ist als der innere weiche, spongiöse Kern, weist der Rindenknochen eine wesentlich höhere Lastaufnahmekapazität auf. Daraus folgt, dass die richtige Verwendung der hier beschriebenen Interferenzschraube die Notwendigkeit mehrerer kürzerer Interferenzschrauben in einem Knochentunnel erspart.
5A und 5B stellen einen Schrauber 56 nach dem Stand der Technik zum Einführen einer Interferenzschraube 10 dar. Der Schrauber 56 weist einen Handgriff und eine Antriebswelle mit einem langgestreckten, sechseckigen Antriebskopf 58 auf, der den distalen Abschnitt der Welle ausbildet. Der sechseckige Antriebskopf ist am besten in der vergrößerten Ansicht in 5B dargestellt; er weist einen Vorsprung 42 auf, der in die Delta-förmige Schraubvertiefung 35 der Schraube 10 passt.
Der Drehmomentschrauber 100 gemäß der vorliegenden Erfindung stellt eine Verbesserung gegenüber dem Schrauber nach dem Stand der Technik dar und ist in 6 auseinandergezogen dargestellt. 7 ist eine Aufrissansicht des Drehmomentschraubers, 8 eine Querschnittansicht des Drehmo mentschraubers. Der Drehmomentschrauber 100 umfasst einen Handgriff 110, eine Antriebswelle 120 und einen Antriebskopf 130, so wie der Schrauber nach dem Stand der Technik, und des weiteren einen Hals 140, eine Hülse 150 und eine Drehmomenteinrichtung 200.
Wie in 9 dargestellt, weist der Handgriff 110 axiale Nuten 112 (6) und eine Mittelbohrung 111 auf, die sich durch die Länge des Handgriffes erstreckt, um einen Führungsdraht aufzunehmen (damit er mit der allenfalls kannelierten Interferenzschraube verwendbar ist). Die Mittelbohrung 111 weist drei einzelne Segmente auf, deren jedes über seine Länge hinweg einen konstanten Durchmesser hat. Das erste Segment 114 erstreckt sich von der Öffnung 113a am proximalen Ende des Griffes 110 bis etwa drei Viertel der Länge der Bohrung 111. Angrenzend an das distale Ende des Segments 114 erweitert sich der Durchmesser der Bohrung 111 über einen radial auswärts konischen Bereich 115 zu dem des zweiten Segments 116. Angrenzend an das distale Ende des Segments 116, nimmt der Durchmesser der Bohrung 111 über eine abgestufte Schulter 117 zu dem des dritten Segments 118 zu. Das dritte Segment 118 erstreckt sich zur Öffnung 113b am distalen Ende des Handgriffes 110. Am distalen Abschnitt des Handgriffes 110 ist von der Außenoberfläche des Handgriffes ein kleines Loch 119 ausgebildet, das sich in das dritte Segment 118 erstreckt, um die Einführung eines (nicht dargestellten) Presssitzstiftes zu ermöglichen, dessen Zweck nachstehend beschrieben wird.
Der Durchmesser des zweiten Segments 116 ist geringfügig größer als der Außendurchmesser des Halses 140, so dass der Hals 140 mit ausreichend Raum zur Rotation darin aufgenommen wird, aber kleiner als der Außendurchmesser der Hülse 150. Gleichermaßen ist der Durchmesser des dritten Segments 118 so dimensioniert, dass er die Hülse 150 darin aufnimmt.
Wie in 8 zu sehen ist, hat die Welle 120 eine Kanüle, die sich über die gesamte Länge desselben erstreckt, so dass ein Führungsdraht durchgeführt werden kann, und umfasst des weiteren einen proximalen Abschnitt 124 (6) mit einem reduzierten Durchmesser im Verhältnis zum Hauptabschnitt 128 desselben sowie einen Antriebskopf 130 an seinem distalen Ende. Wie beim Schrauber nach dem Stand der Technik umfasst der Antriebskopf 130 eine langgestreckte, sechseckigen Welle an seinem distalen Ende und Vor sprünge, die in die Schraubvertiefung der Bio-Interferenzschraube passen. Die mittig durch die Welle 120 verlaufende Kanüle erstreckt sich auch durch die distale Spitze des Antriebskopfes 130, um einen Führungsdraht aufzunehmen.
Der Innendurchmesser der Hülse 150 ist ausreichend größer als der Außendurchmesser des Hauptabschnitts 128 der Antriebswelle 120, um der Welle ein freies Drehen darin zu ermöglichen, während der Außendurchmesser der Hülse 150 so dimensioniert ist, dass diese in das dritte Segment 118 der Kanüle 111 passt.
Der Hals 140 hat einen Innendurchmesser, der so dimensioniert ist, dass er über den Abschnitt 124 mit reduziertem Durchmesser der Welle 120 passt, und einen Außendurchmesser, der dem Hals 140 die Rotation im zweiten Segment 116 der Kanüle 111 ohne Reibungswiderstand ermöglicht.
Die Drehmomenteinrichtung 200 umfasst einen proximalen Deckel 170 und einen distalen Deckel 180, die eine Drehmomentfeder 160 und einen Führungsstift 190 einschließen.
Die Drehmomentfeder 160 ist eine Schraubenfeder, in der die Spulenenden so gebogen sind, dass sie zwei Beine 162, 164 ausbilden, die sich parallel zur Schraubenachse in entgegengesetzten Richtungen vom Spulenkörper 166 weg erstrecken.
Bezug nehmend auf 10–11, ist der proximale Deckel 170 als integrierte Einheit gebildet, mit einem Hauptkörper 171, einem auf einer Seite des Hauptkörpers 171 ausgebildeten Stutzen 172, einer äußeren Zylinderwand 173 auf der gegenüber liegenden Seite des Hauptkörpers 171, einer inneren Zylinderwand 174 gegenüber dem Stutzen 172 auf der selben Seite des Hauptkörpers 171 wie die äußere Zylinderwand 173, und der Schulter 175, die zwischen der äußeren Zylinderwand 173 und dem außenumfänglichen Rand des Hauptkörpers 171 ausgebildet ist.
Der Hauptkörper 171 bildet einen ringförmigen Kanal 176 zwischen der äußeren Zylinderwand 173 und der inneren Zylinderwand 174. Der Außendurchmesser des Kanals 176 (neben der äußeren Zylinderwand 173) ist so dimensioniert, dass er eine Drehmomentfeder 160 im ruhenden Zustand aufnehmen kann (ohne Spannung), während der Innendurchmesser des Kanals 176 (neben der inneren Zylinderwand 174) nicht größer ist als der Innendurchmesser der Drehmomentfeder 160, wenn diese im größtmöglichen Ausmaß gespannt ist, das bei der Verwendung des Drehmomentschraubers der vorliegenden Erfindung zu erwarten ist.
Eine Kanüle 177 erstreckt sich mittig durch den Stutzen 172, den Hauptkörper 171 und die innere Zylinderwand 174 und hat einen Durchmesser in Entsprechung zum Außendurchmesser der Hülse 150.
Im Hauptkörper 174 ist ein Loch 178 ausgebildet, das sich vom Boden des Kanals 176 und vorzugsweise – wenn auch nicht notwendigerweise – durch die gesamte Dicke des Hauptkörpers 171 zu einer Öffnung auf der gegenüber liegenden Seite desselben erstreckt. Das Loch 178 erstreckt sich parallel zur Kanüle 177 und ist radial entlang dem Außenumfang des Kanals 176 angrenzend an die äußere Zylinderwand 173 angeordnet. Der Durchmesser des Loches 178 ist so dimensioniert, dass er das endseitige Bein 162 der Drehmomentfeder 160 aufzunehmen vermag. Optional können im Kanal 176 auch Ablauflöcher 178a ausgebildet sein, die sich durch die Dicke des Hauptkörpers 171 erstrecken, um das Gewicht der Drehmomenteinrichtung 200 zu reduzieren.
Auf der distalen Oberfläche der inneren Zylinderwand 174 ist ein Loch 179 ausgebildet, das einen Durchmesser aufweist, der eine Verbindung mit einem Führungsstift 190 ermöglicht, dessen Zweck weiter unten erörtert wird.
Wie in 12–13 dargestellt, ist der distale Deckel 180 der Drehmomenteinrichtung 200 als integrierte Einheit ausgebildet, mit einem Hauptkörper 181, einem auf einer Seite des Hauptkörpers 181 ausgebildeten Stutzen 182, einer äußeren Zylinderwand 183 auf der gegenüber liegenden Seite des Hauptkörpers 181, einer inneren Zylinderwand 184 gegenüber dem Stutzen 182 auf der selben Seite des Hauptkörpers 181 wie die äußere Zylinderwand 183.
Der Hauptkörper 181 bildet einen ringförmigen Kanal 186 zwischen der äußeren Zylinderwand 183 und der inneren Zylinderwand 184. Der Außendurchmesser des Kanals 186 (neben der äußeren Zylinderwand 183) ist so dimensioniert, dass er eine äußere Zylinderwand 173 des proximalen Deckels 170 aufnehmen kann, während der Innendurchmesser des Kanals 186 (neben der inneren Zylinderwand 174) nicht größer ist als der Innendurchmesser der Drehmomentfeder 160, wenn diese im größtmöglichen Ausmaß gespannt ist, das bei der Verwendung des Drehmomentschraubers der vorliegenden Erfindung zu erwarten ist.
Eine Kanüle 187 erstreckt sich mittig durch den Stutzen 182, den Hauptkörper 181 und die innere Zylinderwand 184 und hat einen Durchmesser in Entsprechung zum Außendurchmesser des Hauptabschnitts 128 der Welle 120.
Im Hauptkörper 184 ist ein Loch 188 ausgebildet, das sich vorzugsweise – wenn auch nicht notwendigerweise – durch die gesamte Dicke des Hauptkörpers 181 zu einer Öffnung auf der gegenüber liegenden Seite desselben erstreckt. Das Loch 188 erstreckt sich parallel zur Kanüle 187, und sein Durchmesser ist so dimensioniert, dass es das endseitige Bein 164 der Drehmomentfeder 160 aufzunehmen vermag. Zusätzlich ist das Loch 188 radial in einem Kanal 186 so angeordnet, dass es das Federende aufnehmen kann, wenn das andere Federende in das Loch 178 des proximalen Deckels 170 eingeführt ist und die Drehmomentfeder 160 ruht (ohne Spannung). Optional können im Kanal 186 auch Ablauflöcher 185 ausgebildet sein, die sich durch die Dicke des Hauptkörpers 171 erstrecken, um das Gewicht der Drehmomenteinrichtung 200 zu reduzieren.
Auf der proximalen Fläche der inneren Zylinderwand 184 ist eine bogenförmige Rille 189 ausgebildet, deren Breite geeignet ist, den Führungsstift 190 aufzunehmen. Der Bogenbereich der Rille 189 entspricht einem maximalen Rotationsbereich, der zwischen dem proximalen Deckel 170 und dem distalen Deckel 180 der Drehmomenteinrichtung 200 zulässig sein soll. Der maximale Rotationsbereich entspricht wiederum dem maximal erwarteten oder zulässigen Drehmoment, das unter Anwendung des Drehmomentschraubers unter Berücksichtigung des Torsionswiderstands der Drehmomentfeder 160 erwartet oder zulässig ist.
Wie in 7 zu sehen ist, haben der proximale und der distale Deckel 170 und 180 zusammen wirkende Markierungen zur Anzeige eines auf die Drehmo mentfeder 160 zwischen den Deckeln 170, 180 wirkenden Drehmoments. Der distale Deckel 180 ist mit einer Skala 220 in Entsprechung zu einem Drehmomentbereich von 0 bis zu einem bestimmten Maximalwert markiert. Der Abstand zwischen den Skalenmarkierungen ist nach Maßgabe der Federkonstante der Feder 160 kalibriert, der von der Skala erfasste Bogenbereich entspricht jenem der Rille 189. Der proximale Deckel 170 hat eine einzige Referenzmarke 210 zur Anzeige des Drehmomentmesswerts an der Skala 220.
Sowohl in dem proximalen Deckel 170 wie in dem distalen Deckel 180 ist die Höhe der jeweiligen äußere Zylinderwand 173, 183 größer als in der jeweiligen inneren Zylinderwand 174, 184, gemessen von der Basis des Kanals 176, 186, so dass wenn der proximale und der distale Deckel zur Drehmomenteinrichtung 200 zusammengesetzt werden, die proximale Oberfläche der äußeren Zylinderwand 183 in dem distalen Deckel 180 an die Schulter 175 auf dem proximalen Deckel 170 anschließt, während die distale Oberfläche der inneren Zylinderwand 174 an der proximalen Oberfläche der inneren Zylinderwand 184 anschließt.
Im zusammengesetzten Zustand des Drehmomentschraubers 100 wird die Welle 120 durch die Kanüle 187 des distalen Deckela 180 der Drehmomenteinrichtung 200 eingeführt, so dass sich eine Länge des Hauptwellenabschnitts 128 (ohne den proximalen Abschnitt 124 mit reduziertem Durchmesser) in Entsprechung zu der Länge der Hülse 150 proximal von dem distalen Deckel 180 erstreckt. Der distale Deckel 180 wird dann an dieser Stelle über dessen Länge an die Welle 120 geschweißt oder gelötet.
Die Hülse 150 wird so weit in die Kanüle 177 des proximalen Deckels 170 eingeführt, bis deren distales Ende mit der distalen Oberfläche der inneren Zylinderwand 174 bündig ist, so dass dieses auch an die proximale Oberfläche der inneren Zylinderwand 184 des distalen Deckels 180 anschließt. In dieser Position wird die Hülse 150 am Stutzen des proximalen Deckels 170 mittels Schweißens oder Lötens befestigt. Ansonsten können die Hülse 150 und der proximale Deckel 170 auch als integriertes Teil ausgebildet sein. Das proximale Ende des Welle 120 wird dann in den proximalen Deckel 170 und die Hülse 150 eingeführt.
Als nächstes wird die Drehmomenteinrichtung 200 durch Presseinpassen des Führungsstifts 190 in das Loch 179 in dem proximalen Deckel 170 zusammengesetzt, wobei die Drehmomentfeder 160 in den ringförmigen Kanal 176 des proximalen Deckels 170 mit dem im Loch 178 eingeführten Bein 162 platziert und das Bein 164 der Feder 160 in das Loch 188 in dem distalen Deckel 180 eingeführt wird. Die Drehmomenteinrichtung 200 wird durch die Einführung der äußeren Zylinderwand 173 des proximalen Deckels 170 in den ringförmigen Kanal 186 innerhalb der äußeren Zylinderwand 183 des distalen Deckels 180 geschlossen, woraufhin der Führungsstift 190 in das Ende 189a der Rille 189 eingeführt werden sollte und die Drehmomentfeder 160 zwischen den ringförmigen Kanälen 176 und 186 eingeschlossen wird. Wenn die Drehmomenteinrichtung 200 geschlossen ist, schließt die distale Oberfläche der inneren Zylinderwand 174 des proximalen Deckels 170 an die proximale Oberfläche der inneren Zylinderwand 184 des distalen Deckels 180 an. Die Welle 102 wird dann am Herausgleiten aus der Hülse 150 gehindert, indem der Hals 140 auf den Abschnitt 124 mit reduziertem Durchmesser am proximalen Ende der Welle 120 geschweißt oder gelötet wird.
Die zusammengesetzte Einheit wird dann in den Handgriff 110 eingeführt, wobei die proximale Oberfläche des Halses 140 in den abgestuften Bohrungsabschnitt 116 eingeführt wird und nur am radial äußersten Rand des konischen Abschnitts 115 anschließt. Die minimierte Berührungsfläche zwischen dem Hals 140 und dem Handgriff 110 ermöglicht dem Hals 140 und damit der Welle 120 die freie Rotation innerhalb der abgestuften Bohrungsabschnitte 116 und 118.
Die Hülse 150 wird im Verhältnis zum Handgriff 110 mit einem Fixierstift befestigt, der in das Loch 119 im Handgriff 110 und in das Loch 152 in der Hülse 150 eingeführt wird.
Bezug nehmend auf 14, umfasst eine Möglichkeit zur endostalen Fixierung eines Ligament-Implantats unter Anwendung einer Interferenzschraube die Schritte einer Befestigung eines Endes eines Implantats 60 in der femoralen Aufnahme 62, das Spannen des (sich durch den Tibia-Tunnel erstreckenden) gegenüber liegenden Endes des Implantats 60 und die Fixierung des Implantats 60 im Tibia-Tunnel 64 durch die Anbringung der biologisch abbauba ren Interferenzschraube 10 am Drehmomentschrauber 100 und unter Anwendung des Schraubers das Einschrauben der Schraube 10 in den Tibia-Tunnel gegen das Implantat 60 auf das Niveau der vorderen Cortex im distalen Abschnitt des Tibia-Tunnels, so dass die Interferenzschraube alles bis auf die obersten 5–10 mm des Tunnels ausfüllt, während mit Hilfe der Maßskala 220 das aufgebrachte Drehmoment gemessen wird.
Da der Handgriff 110 fest an der Hülse 150 mit dem Fixierstift befestigt ist, der seinerseits fest an den proximalen Deckel 170 befestigt ist, veranlasst die Rotation des Handgriffs die Hülse 150 und den proximalen Deckel zur Rotation mit der selben auf den Handgriff 110 ausgeübten Kraft. Zumindest ein Teil der auf den Handgriff aufgebrachten Schraubkraft wird über die Feder 160 und auf den distalen Deckel 180 übertragen, um die Interferenzschraube letzten Endes in den Knochen zu drehen, da der distale Deckel 180 fest mit der Welle 120 verbunden ist, die fest mit dem Antriebskopf 130 verbunden ist. Wie oben beschrieben, wird die Rotation der Welle 120 von der Hülse 150 oder dem Hals 140 im Segment 116 der Kanüle 111 nicht gehemmt.
Der Widerstand, auf den die Interferenzschraube beim Eindringen in den Tunnel trifft, bewirkt ein Anziehen der Drehmomentfeder 160. Die von der Drehmomenteinrichtung absorbierte Kraft vom Handgriff zum Festziehen der Drehmomentfeder ist vom Reibungswiderstand zwischen der Interferenzschraube und dem Knochentunnel abhängig, und auch von der Federkonstante der Schraubenfeder 160. Je größer der Reibungswiderstand, desto stärker wird die Schraubenfeder 160 angezogen, da sich das auf den Handgriff ausgeübte Drehmoment erhöht. Dem gegenüber wird mit zunehmender Federkonstante, also Widerstand der Feder gegen das Anziehen, ein größerer Teil der auf den Handgriff aufgebrachten Rotationskraft direkt in die Drehung der Welle 160 und des Antriebskopfes 130 umgesetzt. Die in den Schrauber der vorliegenden Erfindung eingebaute Feder wird deshalb so ausgewählt, dass sie geeignet ist, über eine messbare Bogendistanz angezogen zu werden, wenn eine Drehmomentkraft im dem Bereich erreicht ist, der eine erwünschte Fixierkraft ergibt.
Im Ruhezustand, wenn auf den Schrauber keine Drehmomentlast ausgeübt wird, wird die Messmarke 210 an der "0"-Markierung der Skala 220 ausgerichtet, und der Führungsstift 190 wird am Ende 189a der Rille 189 positioniert. Wenn die Deckel 170 und 180 in Relation zueinander rotiert werden, wird auf die Feder eine Rotationsspannung ausgeübt, woraufhin das Ausmaß dieser Kraft durch die Markierung in der Skala 220 angezeigt wird, die an der Messmarke 210 anliegt und dem Ausmaß des auf die Feder 160 zwischen den Deckeln 170 und 180 ausgeübten Drehmoments entspricht.
Eine größere auf den Handgriff 110 ausgeübte Rotationskraft bewirkt das Anziehen der Feder 160. Mit dem Anziehen der Feder 160 übt die Feder einen zunehmenden Widerstand gegen die Rotation aus. Dieser Widerstand wird mit Hilfe der Markierungen 210 und 220 als Drehmomentkraft gemessen.
Wenn die maximale Drehmomentlast, für die der Drehmomentschrauber konzipiert ist, erreicht ist, bewegt sich der Führungsstift 190 zum Ende 189b der Rille 189 in dem distalen Deckel 180 und verhindert eine weitere relative Rotation zwischen dem proximalen und dem distalen Deckel. An diesem Punkt wird die Messmarkierung 210 gehindert, eine größere als die festgelegte Drehmomentmenge anzuzeigen, wodurch die Bedienperson die Information erhält, dass das höchste zulässige Drehmoment erreicht ist und die Bedienperson die Möglichkeit erhält, den Anker mit einer Drehmomentüberschreitung zu überlasten. Wenn dieser Punkt erreicht ist, ist es möglich, dass eine Interferenzschraube mit kleinerem Durchmesser angebracht wäre, oder dass der Durchmesser des Knochentunnels erhöht werden sollte.
Wenn das höchste bei der Installation erreichte Maß kleiner ist als ein festgelegtes Minimum, ist die Fixierfestigkeit der Interferenzschraube für eine richtige Heilung ungenügend. In dieser Situation sollte der Chirurg die Interferenzschraube durch eine andere mit größerem Durchmesser ersetzen oder eine unterstützende Fixiervorrichtung zur Ergänzung der von der Interferenzschraube gewährleisteten Fixierfestigkeit installieren.
Nach Erreichen eines erwünschten Drehmomentmesswerts oder eines Drehmomentmesswerts im gewünschten Bereich mit Hilfe der vorliegenden Erfindung wird der Schrauber 66 entfernt, und die Schraube 10 wird mit einem Festsitz von bis zu 1,5 mm an Ort und Stelle gelassen, woraufhin der Chirurg darauf vertrauen kann, dass die Interferenzschraube mit einem bestimmten Drehmoment zur Optimierung der Fixierfestigkeit der Schraube angebracht wurde.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel sind das Loch 179 und der Führungsstift 190 radial einwärts des Federkörpers 160 dargestellt, können aber auch radial auswärts von demselben angeordnet sein. In weiteren Alternativen können auch andere Anschlagmittel eingesetzt werden, ohne vom Prinzip der Erfindung abzuweichen.
Optional kann der Drehmomentschrauber so konstruiert sein, dass die Welle abnehmbar und damit austauschbar ist, um die Nutzung des Schraubers mit unterschiedlichen Arten von Gewebeverankerungen oder Interferenzschrauben zu ermöglichen. Ein Beispiel einer in diesem Ausführungsbeispiel verwendbaren Drehmomenteinrichtung ist in 15 dargestellt. Insbesondere umfasst die distale Seite des distalen Deckels 380 eine männliche und eine weibliche Verbindungs-Aufnahme 350 zur trennbaren Verbindung einer passenden Verbindungsstruktur 340 am proximalen Ende einer Antriebswelle 320, und der proximale Abschnitt der Drehmomenteinrichtung 300 ist im Schraubergriff 310 mit einem Schnellverbindungsanschluss 390 montierbar.
Eine weitere optionale Funktion, die in Verbindung mit dem Drehmomentschrauber der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein kann, ist ein Ratschenhandgriff, der einer Bedienperson das Aufbringen eines Drehmoments in nur eine Richtung erlaubt. Diese Funktion kann nach Standard-Knarren-Mechanismen angewendet werden, die in Fachkreisen bekannt sind, und kann in Kombination mit der Schnellverbindungsfunktion der Drehmomenteinrichtung und der trennbaren Antriebswellen-Konstruktion verwendet werden.
Gemäß der voranstehenden Beschreibung ist bevorzugt, dass eine konische, biologisch abbaubare Interferenzschraube zur Optimierung der Fixierfestigkeit des Gewebes am Knochen verwendet wird. Alternativ dazu kann der Drehmomentschrauber auf die hier beschriebene Weise auch dazu verwendet werden, andere Arten von Fixierschrauben zu installieren, beispielsweise herkömmliche nicht-konische Interferenzschrauben oder eine bekopfte Gewebeverankerung zur Sicherung von Weichgewebe an einem Knochen. Mit anderen Arten von Fixiervorrichtungen wäre der Antriebskopf am distalen Ende des Drehmomentschraubers auf geeignete Weise zu modifizieren oder so zu konstruieren, dass per Einschrauben eine Verbindung mit der gewählten Fixiervorrichtung hergestellt wird.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsbeispiele derselben beschrieben, doch sind im Geltungsbereich der angehängten Ansprüche zahlreiche Variationen und Modifikationen möglich.

Claims

Ein Drehmomentschrauber (100) zum Schrauben einer Interferenzschraube (10), aufweisend: einen Handgriff (110); eine fest mit dem Handgriff (110) verbundene Hülse (150); eine Antriebswelle (120), die einen Antriebskopf (130) aufweist, der an deren distalen Teil ausgebildet ist, wobei das proximale Ende der Antriebswelle (120) von der Hülse (150) überdeckt und in dieser drehbar ist; eine Drehmomentmeßeinrichtung (200), die einen proximalen Deckel (170) aufweist, der fest mit der Hülse (150) verbunden ist, einen distalen Deckel (180), der fest mit der Antriebswelle (120) verbunden ist und eine Spiralfeder (160), die zwischen den proximalen und distalen Deckeln eingeschlossen ist, wobei ein Ende (162) der Spiralfeder in dem proximalen Deckel und das andere Ende (164) der Spiralfeder (160) in dem distalen Deckel befestigt ist; gekennzeichnet durch eine Kanüle (111, 177), die sich durch den Handgriff (110), die Antriebswelle (120), den Antriebskopf (130) und die Drehmomenteinrichtung (200) erstreckt, um zu ermöglichen, dass ein Führungsdraht durch sie hindurch eingesetzt wird.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehmomentmeßeinrichtung (200) weiterhin einen Anschlag (189, 190) zur Begrenzung einer weiteren relativen Drehung zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) an einer Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln aufweist, wenn die Spiralfeder (160) auf einen maximalen Wert einer Spannung gespannt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, bei dem die Drehmomentmeßeinrichtung (200) weiterhin mindestens einen Stoppmechanismus (189, 190) enthält, zum Begrenzen des relativen Drehbereiches zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180), wobei der Bereich der Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) in einem Zustand entspricht, bei dem keine Kraft auf die Feder (160) ausgeübt wird und der Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180), wenn die Spitalfeder (160) auf einen maximalen Wert der Spannung gespannt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 3, bei dem der Stoppmechanismus (189, 190) durch eine bogenförmige Rille (189) gebildet ist, die in einer der proximalen und distalen Deckeln (170, 180) ausgebildet ist und einem Führungsstift (190), der in dem anderen der proximalen und distalen Deckeln (170, 180) befestigt ist, so daß der Führungsstift (190) längs der bogenförmigen Rille (189) während der relativen Drehung zwischen den proximalen und distalen Deckeln geführt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, wobei einer der proximalen und distalen Deckel (170, 180) eine auf ihm angebrachte Skala (220) aufweist und der andere eine Referenzmarke (210), die auf ihm vorgesehen ist, um ein Maß des während der Verwendung des Schraubers aufgebrachten Drehmomentes anzuzeigen.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 5, wobei die Skalenmarkierungen einen Bereich anzeigen, der der Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) in einem Zustand entspricht, bei welchem keine Kraft auf die Feder (160) ausgeübt wird und der Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180), wenn die Spiralfeder (160) auf einen maximal wünschenswerten Wert der Spannung gespannt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 5, bei dem die Drehmomentmeßeinrichtung (200) weiterhin einen Stoppmechanismus (189, 190) enthält, zur weiteren Begrenzung einer relativen Drehung, zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) bei einer Position zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180), bei der die Spiralfeder (160) auf einen maximalen Wert der Spannung gespannt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 7, bei dem der Stoppmechanismus (189, 190) durch eine bogenförmige Rille (189) gebildet ist, die in einem der proximalen und distalen Deckel (170, 180) ausgebildet ist und einen Führungsstift (190), der in dem anderen der proximalen und distalen Deckel (170, 180) befestigt ist, so daß der Führungsstift (190) längs der bogenförmigen Rille (189) während einer relativen Drehung zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) geführt ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 5, bei dem die Drehmomentmeßeinrichtung (200) weiterhin mindestens einen Stoppmechanismus (189, 190) zum Begrenzen des relativen Bereiches der Drehung zwischen den proximalen und distalen Deckeln (170, 180) enthält, wobei der Bereich den maximalen und minimalen Drehmomentmeßwerten, die auf der Skala (220) angezeigt werden, entspricht.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, bei dem der Antriebskopf (130) eine langgestreckte hexagonal geformte Welle ist.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, bei dem der Antriebskopf (130) radial vorspringende Vorsprünge aufweist, die mit einer Antriebsaufnahme in einer Interferenzschraube zusammenpassen, die von dem Schrauber geschraubt werden soll.
Drehmomentschrauber nach Anspruch 1, bei dem die Drehmomentmeßeinrichtung (200), die Antriebswelle (120) und die Hülse (150) von dem Handgriff (110) als eine Einheit lösbar sind, um so auswechselbar zu sein.
Drehmomentschrauber gemäß Anspruch 1, wobei der Griff (110) ein Knarrengriff ist, der die Ausübung von Kraft in nur eine einzige Rotationsrichtung erlaubt.