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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erzielen
von Artefakten oder metallischen Gebilden für die Zahntechnik und die Zahnheilkunde,
das die Verwendung von Pulvern der Metalle und der Legierungen vorsieht,
die üblicherweise
in der Praxis von zahntechnischen Laboratorien verwendet werden.
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Die
Verarbeitung von Metallen und Legierungen ist eine weit verbreitete
Praxis bei Arbeiten, die in einem zahntechnischen Laboratorium ausgeführt werden.
Solche Arbeitsprozesse umfassen einen weiten Bereich von unterschiedlichen
Arbeiten und, z.B., die Produktion mit dem sogenannten Wachsausschmelzverfahren
von metallischen Dentalgebilden für prothetische Zwecke wegen
des Verlustes von einem oder mehreren Zähnen aufgrund von pathologischen
oder traumatischen Ereignissen.
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Dem
einschlägigen
Fachmann ist bekannt, dass das Wachsausschmelzverfahren aus zahlreichen
aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen
besteht, welche damit beginnen, dass der Zahnarzt einen Abdruck
der Zähne
des Patienten nimmt. Mit diesem Abdruck wird ein Gussstück der Zähne hergestellt,
mit dessen Hilfe der Zahnarzt ein Wachsmodell des prothetischen
Bauteils (Krone, Brücke
od. dgl.) aufbaut, das aus Metall herzustellen ist. Dieses Modell
wird in ein feuerfestes Material eingebaut, das als Überzug bezeichnet
wird und das erstarrt und das Modell in einer thermisch stabilen
Schale umschließt.
Eine anschließende
Wärmebehandlung erlaubt, über geeignete Öffnungen
das Wachsteil zu eliminieren und ein Gehäuse zu gewinnen, welches in
seinem Inneren einen Hohlraum mit der Form des ursprünglichen
Wachsmodells hat. Dieser Hohlraum wird mit dem schmelzflüssigen metallischen
Gussstück
gefüllt,
und nach der mechanischen Eliminierung des Überzugs wird das metallische
prothetische Bauteil gewonnen, das so wie es ist verwendet oder
aus ästhetischen
Gründen
mit Keramik oder Harz überzogen
wird.
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Die
Wachsausschmelztechnik erlaubt, gute Ergebnisse zu erzielen, aber
sie besteht, wie die obige kurze Beschreibung zeigt, aus einem langen
Prozess, der nicht ohne Schwierigkeiten durchführbar ist.
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Andere
Arbeitsprozesse der Zahnheilkunde, bei denen Metalle benutzt werden,
z.B. Schweißarbeiten, Reparaturen
von gebrochenen oder beschädigten
Artefakten, Korrigieren oder Wiedererhitzen eines Bauteils, das
nicht gänzlich
zufrieden stellend ist und dgl. Diese Arbeitsprozesse, die als Beispiele
eines breiteren Bereiches von Arbeitsgängen erwähnt worden sind, verlangen
zusätzliches
metallisches Schweißmaterial.
Insbesondere erfordert der Zusatz von weiterem Metall notwendigerweise
das Schmelzen des Metalls. Dieser Arbeitsgang kann eine Deformation
des vorhandenen Artefakts verursachen wegen der Notwendigkeit, hohe Temperaturen
zu erreichen. Der Versuch, diesen Nachteil zu vermeiden, indem unterschiedliche
Schweißlegierungen
verwendet werden, insbesondere Legierungen mit einem niedrigeren
Schmelzpunkt als der des Metalls des vorhandenen Artefakts, sind
auch nicht frei von Nachteilen. Das Vorhandensein von unterschiedlichen Metallen
in gegenseitigem elektrischen Kontakt kann in der oralen Umgebung
zu dem Einsetzen von Korrosionserscheinungen führen verbunden mit einer Verschlechterung
der mechanischen Eigenschaften, einer ästhetisch unangenehmen Verfärbung und
dem Freisetzen von Ionen in der Mundhöhle der Person, die die Prothese
trägt.
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Aus
obigem ist ohne weiteres zu erkennen, dass alle Arbeitsgänge, welche
die Realisierung, Modifizierung, Korrektur und Wiederanpassung eines
prothetischen Artefakts durch die Verwendung oder dem Zusatz von
metallischem Material ermöglichen,
ein wenig praktische und bauliche Schwierigkeiten mit sich bringen.
Aus diesem Grund sind verschiedene alternative Verfahren vorgeschlagen
worden, unter denen besonders vielversprechend die Prozesse erscheinen,
welche das Sintern von metallischen Pulvern beinhalten. Die Verfestigung
von metallischen Pulvern durch Sintern ist eine Technik mit weit
verbreiteter industrieller Anwendung und ist beschrieben z.B. in
dem Buch von C. G. Goetzel „Treatise
on Powder Metallurgy",
veröffentlicht von
Interscience Publishers Ltd., London, 1949.
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Die
Anwendung der Pulvermetallurgie in der Praxis der Zahnheilkunde
ist z.B. in dem US-Patent 4,689,197 beschrieben, welches die Realisierung
von Dentalprothesen mit Hilfe des Sinterns von metallischen Pulvern,
wahlweise unter Verwendung von Glas- oder Keramikpulvern, lehrt.
Gemäß diesem
Patent werden die metallischen Pulver, die mit Wasser plastisch
gemacht werden, an ein vorbereitetes Modell des zu erzielenden prothetischen
Bauteils angepasst und angeformt und mit einer dünnen Schicht Wachs überzogen,
die vor dem Sintern beseitigt wird. Weiter beschreibt das US-Patent
4,828,495 die Realisierung von metallischen Prothesen durch Sintern
einer Paste, die aus Metallpulvern mit einem geeigneten organischen
Bindemittel gewonnen wird. Die Paste wird auf einem vorbereiteten
Bauteil modelliert, von welchem es mit Hilfe einer weiteren metallischen
Schicht, die auch durch Sintern gewonnen wird, isoliert wird. Die
Pulver-Sinter-Technik wird auch gemäß dem US-Patent 4,980,124 angewandt,
welches vorsieht, dass die metallischen Pulver auf einem dünnen Blatt
aus Palladium oder geeigneten Legierungen gesintert werden, das
an ein Modell des zu realisierenden Bauteils angepasst wird, derart,
dass ein metallisches Gebilde erzielt wird, das schwierig zu verformen ist
und auf dem eine keramische Krone aufgebaut wird.
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Das
US-Patent 5,234,343 offenbart ein Verfahren und ein Material, die
erlauben, prothetische Bauteile zu gewinnen, indem von metallischen
Pulvern ausgegangen wird, die aus einem Metall mit hohem Schmelzpunkt
und aus einem Metall mit niedrigem Schmelzpunkt bestehen.
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Die
Technik des Sinterns von metallischen Pulvern, wie sie in den vorgenannten
Patenten gelehrt wird, erlaubt, metallische Prothesen auf schnellere
Art und Weise zu erzielen, mit weniger Abfall und mit größerer Dimensionsgenauigkeit
relativ zu der Wachsausschmelztechnik. Es gibt jedoch noch einige
Probleme, welche das praktische und vollständige Erreichen dieser Vorteile
begrenzen. Vor allem erlauben nicht alle vorgenannten bekannten
Techniken, alle oben aufgeführten
Arbeitsgänge
vollständig
auszuführen.
Darüber
hinaus beinhaltet die Notwendigkeit, den Sinterprozess erfolgreich
durchzuführen,
einige Nachteile wie beispielsweise die Verwendung von – oft bereits
vorgeschlagenen – Öfen, die
in der Lage sind, Hochvakuumbedingungen zu erreichen. Dieses Erfordernis
ergibt sich aus der Notwendigkeit, Pulver zu sintern, die für die Metallkeramiktechnik
geeignet sind. Den einschlägigen
Fachleuten ist bekannt, dass solche Legierungen zusätzlich zu
einem hohen Prozentsatz an Edelmetallen auch eine gewisse Menge
an nicht edlen und leicht oxidierenden Metallen enthalten. Letztere
machen den Sintervorgang schwieriger und verhindern dessen Ausführung unter
Atmosphärendruckbedingungen
oder mit dem Grad an Vakuum, der in herkömmlichen Keramiköfen erreichbar
ist.
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Zum
Beispiel wird gemäß dem vorgenannten
US-Patent 5,234,343 das Sintern bei Atmosphärendruck ausgeführt, was
aber zu der Notwendigkeit führt,
Pulver mit hohem Edelmetallgehalt zu verwenden. Das wiederum bringt
hohe Rohmaterialkosten mit sich und beinhaltet die Unmöglichkeit,
chemische Verbindungen zwischen Metall und Keramik herzustellen,
so dass die Haftung zwischen diesen beiden Komponenten nur dem mechanischen
Vorgang überlassen
bleibt.
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Da
die Ausbildung einer starken Bindung zwischen Metall und Keramik
eine wesentliche Bedingung für
das erfolgreiche Ergebnis der Arbeit ist, ist das Fehlen einer chemischen
Bindung eine nicht verlässigbare Beschränkung.
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Darüber hinaus
beschreibt das im Namen derselben Anmelderin erteilte italienische
Patent Nr. 1271360 ein Verfahren zum Gewinnen von Artefakten ausgehend
von Legierungspulvern für
Metall-Keramik bei Umgebungsdruck, wobei die Verwendung von Graphitbehältern vorgesehen
ist, unter welchen der Sinterprozess stattfindet. Die Notwendigkeit,
das Sintern unter Graphitbehältern
auszuführen,
stellt eine Beschränkung
für die
Anwendung der Technik aus den folgenden beiden Gründen dar.
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Vor
allem wird die Dimension der Arbeit, die ausgeführt werden kann, durch die
Dimensionen des Graphitbehälters
begrenzt. Zweitens, das Einbringen von Graphitgegenständen in
einen Keramikofen wird durch den Benutzer nicht als günstig betrachtet
aufgrund der Möglichkeit
einer Kontamination aus dem Kohlenstoff der Graphitbehälter. Es
ist bekannt, dass sich der Kohlenstoff mit dem Palladium verbinden
kann, das in vielen Legierungen enthalten ist, welche für die Zahnheilkunde
verwendet werden, was zu Verbindungen führt, welche die Legierung beträchtlich
fragiler machen, bis zu dem Punkt, dass sie für normale Gebrauchsbedingungen
nicht länger
geeignet ist. Darüber
hinaus kann eine Kohlenstoffkontamination zu Bläschen führen, wenn die Keramik gebrannt
wird, und sie kann die Bildung von Verfärbung und ästhetischen Fehlern in der
Keramik fördern.
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Weiter,
es ist aus der US-A-6 027 012 ein Verfahren bekannt zum Sintern
eines Metallblattes in Dentalprothesen, hergestellt aus einem Metallpulver,
nach einem Modellierungsschritt desselben direkt auf der Mutterform,
so dass deshalb die Unterdrückung
des Einstellschrittes erzielt wird, nämlich der Bildung von Abfall.
Dieses Verfahren hat jedoch einen Nachteil wegen der Tatsache, dass
es weiter den Schritt vorsieht, das Blatt Metallpulver von dem Muttermodell
zu lösen,
um den inneren Teil des Metallblattes mit einer pastosen Mischung
eines feuerfesten Pulverprodukts zu überziehen. Dieser weitere Schritt
beinhaltet weitere Kosten in Bezug auf die für den Arbeitsprozess erforderliche
Zeit.
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Unter
Berücksichtigung
der obigen Darlegungen ist es das Ziel der vorliegenden Erfindung,
ein Verfahren zu finden, welches erlaubt, auf eine einfache, präzise und
wirtschaftliche Art und Weise die Produktion von metallischen Dentalgebilden
für prothetische
Zwecke zu erreichen, und das gleichzeitig erlaubt, auch den Zusatz
von metallischem Material für
Modifikations-, Korrektur-, Verstärkungs- oder Verbindungszwecke
oder für
irgendwelche anderen Erfordernisse zu erreichen, um dadurch die
Nachteile der vorgenannten bekannten Verfahren und vor allem die
Notwendigkeit zu eliminieren, Vakuumbedingungen oder besondere Atmosphären sowie
Graphitbehälter
zu verwenden, und eine beträchtliche
Verbesserung der Arbeitsprozesse zu erreichen, die dafür eingesetzt
werden, während
es auch erlaubt, die Vorteile des Sinterns voll auszunutzen und
prothetische Gebilde zu erzielen sowie Zusätze und Korrekturen auf zweckmäßigere Art
und Weise relativ zu dem Stand der Technik zu erzielen.
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Darüber hinaus
beinhaltet die vorliegende Erfindung den beträchtlichen Vorteil und die Besonderheit des
direkten Arbeitens auf dem Muttermodell und nicht auf dem feuerfesten
Material, wodurch der Duplizierungsschritt ver mieden wird, wodurch
Zeit eingespart wird und das Risiko von Ungenauigkeit reduziert
wird.
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Darüber hinaus
sieht die vorliegende Erfindung die Verwendung von üblichen
Dentallegierungen wie Gold oder reines Silber vor.
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Die
vorliegende Erfindung schafft somit ein Verfahren zum Herstellen
von prothetischen metallischen Gebilden, Korrekturen, Zusätzen, Anpassungen
von Einzelheiten und dgl., wie es im Anspruch 1 beansprucht ist.
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Gemäß einer
bevorzugten Eigenschaft der Erfindung wird eine organische Flüssigkeit
für das
feuerteste Überzugsmaterial
verwendet, deren Moleküle
1 bis 10 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 1 bis 5 Kohlenstoffatome
enthalten, wie beispielsweise Methylalkohol, Ethylalkohol, Propylalkohol,
Aceton, Ethylmethylketon, Diethylketon, Acrylsäure, Metacrylsäure, Diethanolamin,
Diethylamin und dgl. Gemische von zwei oder mehr der Flüssigkeiten
können
auch verwendet werden.
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Nächst dem
Kohlenstoff kann das Molekül
der organischen Flüssigkeit,
die gemäß der Erfindung
benutzt wird, um das Überzugsmaterial
zu mischen, auch andere Elemente enthalten wie Stickstoff, Sauerstoff, Schwefel,
Chlor, Fluor und alle Elemente, die sich üblicherweise mit Kohlenstoff
verbinden.
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Die
organische Flüssigkeit
und das Überzugsmaterial
reagieren miteinander zu der Zeit des Vermischens und/oder innerhalb
des Ofens, um Bedingungen zu erzeugen, die zum Sintern geeignet
sind, wobei auch der normale Schutz vor Kontakt mit der Atmosphäre verstärkt wird,
wobei dieser Schutz durch die schützende Schale bestimmt wird,
welche durch das Überzugsmaterial
gebildet wird.
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In
einer besonders günstigen
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird ein prothetisches Artefakt auf die
folgende Art und Weise hergestellt.
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Das
Material zum Herstellen der Prothese wird durch ein metallisches
Pulver gebildet, welches dieselbe Zusammensetzung hat wie die Legierungen
und die reinen Metalle, die üblicherweise
in der Zahnheilkunde verwendet werden. Dieses Pulver wird so wie
es ist verwendet oder es wird vorzugsweise in einen Zusatz eingebracht,
der seine Aufbringung und/oder Modellierung erleichtert. Darüber hinaus
kann ein Verdünnungsmittel
verwendet werden, um die Paste noch formbarer und bearbeitbarer
zu machen. Typische, aber nicht als Beschränkung zu verstehende Beispiele
von Zusätzen
werden gebildet durch Polyethylen, Glycol, Glycerin, Butyl-, Isobutyl-
oder natürlichen
Gummi, natürliches
oder synthetisches Wachs sowie Gemische von einer oder mehreren
dieser Substanzen. Typische, aber nicht als Einschränkung zu
verstehende Beispiele von Verdünnungsmitteln
werden gebildet durch Wasser, Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Polyöle und Gemische
derselben.
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Die
Größe der Partikel
der Pulver, die normalerweise verwendet werden, liegt in einem Bereich
zwischen 0,1 und 1000 μm.
Die Pulverzusammensetzung ist unkritisch und kann den Zusammensetzungen
entsprechen, die in der üblichen
Praxis mit traditionellen Verfahren verwendet werden.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann ein Bauteil einer Prothese für die Metallkeramiktechnik
hergestellt werden, indem von Pulvern ausgegangen wird, deren Zusammensetzung
mit der der Legierung identisch ist, die normalerweise für dieselben
Zwecke verwendet wird.
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Die
Metallpulvermischung wird so verarbeitet, dass Beläge von definierter
Dicke erzielt werden. Beispielswerte, die aber nicht als Einschränkung zu
verstehen sind, für
die Dicke von solchen Belägen
liegen in einem Bereich zwischen 0,15 und 0,40 Millimeter. In einem
einzelnen Belag kann das Metallpulver durch das reine Metall, eine
Legierung oder ein Gemisch aus reinem Metall/reinem Metall oder
reinem Metall/Legierung oder Legierung/Legierung bestehen, mit einem
Volumenverhältnis,
das in einem Bereich zwischen 0,5 und 1,5 liegt und vorzugsweise
gleich 1 ist.
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Die
Belag (oder ein Teil desselben) wird direkt an das Gipsmodell des
herzustellenden Bauteils angepasst. Nach dem Anpassen und Modellieren dieses
Belages wird er mit einem feuerfesten Überzugsmaterial gemäß der Erfindung überzogen,
d.h. einem Material, das mit einer organischen Flüssigkeit
vermischt ist, wie oben beschrieben.
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Nach
einigen Minuten wird das modellierte Teil aus dem Gipsmodell entnommen
und vollständig
mit einem metallischen Überzug
gemäß der vorliegenden
Erfindung versehen. Der ganze Satz wird dann in einem üblichen
Zahnheilkundeofen eingebracht, wo das Sintern erfolgt. Es wird bevorzugt,
es ist aber nicht bindend, den vorbereiteten Gegenstand vor dem
Sintern für
eine gewisse Zeitspanne auf einer Temperatur zu halten, die niedriger
als die Sintertemperatur ist, um die Eliminierung der überschüssigen organischen
Flüssigkeit
zu erzielen.
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Das
Sintern wird in einem Keramik- oder Vorwärmofen bei Umgebungsdruck und
in normaler Atmosphäre
bei einer Temperatur ausgeführt,
die gleich etwa 80% der Schmelztemperatur der Legierung ist. Das
metallische Artefakt, das so hergestellt wird, kann wie üblich mit
Keramik überzogen
und bearbeitet werden.
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Die
zahlreichen Vorteile der Erfindung sind dem einschlägigen Fachmann
ohne weiteres klar. Die Herstellung von metallischen prothetischen
Gebilden wie Kronen, Brücken
und dgl. sowie deren Korrektur, Schweißung und Nachmodellierung werden
durch das Verfahren nach der Erfindung beträchtlich erleichtert, welches
erlaubt, die Vorteile der Pulversintertechnik vollständig zu
nutzen, aber keine zusätzliche
Ausrüstungskomplexität oder Kontaminationsrisiken
für die
Materialien mit sich bringt.
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Zusätzlich zu
der Herstellung von Prothesen ist das Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung besonders vorteilhaft auch zum Ausführen von Modifikationen und
Korrekturen der Bissfläche,
Korrekturen der allgemeinen Form der Prothesen sowie zum Verschweißen von
verschiedenen Bauteilen zum Erzielen eines einzelnen Körpers. In
diesen Fällen
wird das Schweißmaterial
(welches vorzugsweise dieselbe Zusammensetzung hat wie die Legierung,
aus welcher das prothetische Artefakt besteht) mit extremer Präzision und
Einfachheit aufgebracht, dank der Einfachheit der Manipulation des
Metall-Zusatz- Gemisches.
Das zu sinternde Bauteil wird in das Überzugsmaterial eingeschlossen,
das gemäß der Erfindung
mit der organischen Flüssigkeit
vermischt ist. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung erlaubt
darüber
hinaus die Superschmelztechnik unter Verwendung von geeigneten Legierungen.
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Darüber hinaus
können
die Elemente, die durch Sintern des Metalls gemäß dem Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung hergestellt werden, anschließend vereinigt und/oder modifiziert
werden mit:
- • dem Zusatz von mehr Material,
das zum Sintern geeignet ist,
- • traditionellen
Schweißmaterialien
- • Superschmelzen
(Wachsausschmelzverfahren).
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Im
Folgenden werden einige Ausführungsbeispiele
des Verfahrens nach der Erfindung als allein zur Veranschaulichung
und nicht als Einschränkung
zu verstehende Beispiele angegeben.
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Beispiel 1
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Eine
Metallkrone wurde hergestellt unter Verwendung einer Menge der Legierung
New Ceramit USA 88 (Nobil Metal, Villafranca, AT) mit zugesetztem
Wachs (Industria Zingardi, Novi Ligure, AL). Die Zusammensetzung
der Legierung wurde durch den Hersteller wie folgt angegeben:
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Das
Gemisch wurde mit Druck beaufschlagt, um die Konsistenz des Materials
zu steigern, wobei ein Belag mit einer Dicke von 0,30 mm erzielt
wurde. Ein von dem Belag abgeschnittener Teil wurde um ein Gipsmodell
gewickelt und dann gepresst, um ihn der Form des Modells anzupassen.
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Am
Ende des Anpassprozesses wurde die Metallpaste mit Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal) überzogen.
Das verwendete Überzugsmaterial
ist durch die folgende Zusammensetzung gekennzeichnet:
| Kristallines
Siliciumdioxid (Quarz) | 10–30% |
| Kristallines
Siliciumdioxid (Kristobalit) | 40–70% |
| Pulver
auf Phosphatbasis | 10–30% |
| Metalloxide | 3–15% |
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Vier
Muster (a), (b), (c) und (d) wurden angefertigt, jedes erzielt mit
demselben Überzugsmaterial,
aber jedes Mal vermischt mit einer der folgenden Flüssigkeiten:
- a) Der Flüssigkeit,
die normalerweise zum Mischen des Überzugs verwendet wird (Sintercast
RDM-Flüssigkeit
mit wässeriger
Basis und 15–40%
amorphem, kolloidalem Siliciumdioxid).
- b) Wasser
- c) Denaturierter Ethylalkohol
- d) Aceton
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Die
Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (von der Art, die kommerziell bekannt
ist als LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT) bei 1050°C für 10 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterprozesses wurden durch visuelle Beobachtung
der Produkte und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung beurteilt.
Insbesondere wurden die Gegenstände
mit Hilfe von Klammern blockiert und mit einer Zange gebogen. Die
Produkte wurden gemäß einer
Skala von 1 bis 5 klassifiziert, wobei „1" bedeutet, dass das Produkt keine Verdichtung
erfahren hat, wohingegen „5" bedeutet, dass das
Produkt die geeignete Konsistenz für seinen vorgesehenen Gebrauch
hat. Der Test wurde dreimal für
jede Serie von vier Mustern („a" bis „d") wiederholt, und
die Ergebnisse, ausgedrückt
als der Mittelwert der Beobachtungen, sind in der folgenden Tabelle
angegeben:
| Muster | Ergebnis |
| a | 1 |
| b | 1 |
| c | 5 |
| d | 5 |
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Beispiel 2
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Das
Experiment des Beispiels 1 wurde mit Pulvern der Legierung Pal Keramit
(Nobil Metal, Villafranca, AT) wiederholt. Die Zusammensetzung der
Legierung, wie durch den Hersteller deklariert, ist folgende:
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Der
Sinterprozess wurde für
10 Minuten bei 1010°C
ausgeführt.
Dann wurde das in dem vorhergehenden Beispiel beschriebene Beurteilungssystem
für dieselbe
Anzahl von Mustern angewandt und es wurden folgende Ergebnisse erzielt:
| Muster | Ergebnis |
| a | 1 |
| b | 1 |
| c | 5 |
| d | 5 |
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Beispiel 3
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Das
Experiment der Beispiele 1 und 2 wurde wiederholt unter Verwendung
von Pulvern einer gelben Legierung, die die folgende Zusammensetzung
hat:
-
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Der
Sinterprozess wurde für
15 Minuten bei 990°C
ausgeführt,
dann wurde dasselbe Beurteilungssystem, das in Beispiel 1 beschrieben
ist, angewandt, und folgende Ergebnisse wurden erzielt:
| Muster | Ergebnis |
| a | 1 |
| b | 1 |
| c | 5 |
| d | 5 |
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Beispiel 4
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Unter
Verwendung der Legierung des Beispiels 1 wurden drei separate Einheiten
hergestellt, bestimmt für
eine aus drei Elementen bestehende Brücke, aufgebaut durch zwei Kronen
und durch ein Zwischenelement. An den Verbindungspunkten wurde eine
aus der Legierung des Beispiels 1 gewonnene Paste mit zugesetztem
Wachs heikel modelliert. Die Elemente wurden dann in gegenseitigen
Kontakt gebracht. Vier Beispiele a), b), c) und d) wurden mit feuerfestem Überzugsmaterial
angefertigt, das jedes Mal mit einer der Flüssigkeiten des Beispiels 1
vermischt wurde. Der Sinterprozess wurde unter den Bedingungen des
Beispiels 1 ausgeführt.
Die fertigen Produkte zeigen keinerlei Spur von zugesetztem Material
an den Verbindungspunkten und sind dem Modell der Stümpfe perfekt
angepasst und sind geeignet zum prothetischen Gebrauch in dem Fall der
Muster c) und d), wohingegen das Sintern nicht zufrieden stellend
ist in dem Fall der Muster a) und b).
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Beispiel 5
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Eine
Metallkrone wurde mit der Wachsausschmelztechnik hergestellt unter
Verwendung der Legierung Pal Keramit als einem Modell. Die Dicke
des Teils, der bestimmt ist, den Stumpf zu bedecken, wurde mit einem Mikrometer
gemessen und es wurde ein Maximalwert von 0,8 mm aufgezeichnet.
Zum Beurteilen der Effektivität
des Verfahrens nach der Erfindung zum Erzielen von Dickenzunahmen
wurde der Gegenstand gleichförmig
mit einem Belag aus dem Legierungspulver Pal Keramit überzogen,
dem Wachs zugesetzt wurde. Der Sinterprozess wurde mit den Zeiten
und auf die Art und Weise wie in den Fällen b) und d) des Beispiels
2 ausgeführt.
Die Dicke wurde wieder gemessen, und eine gleichförmige Zunahme
von 0,5 mm wurde in dem Fall d) aufgezeich net, wohingegen das zugesetzte
Pulver nicht als gesintert in dem Fall b) aufgefunden wurde.
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Beispiel 6
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Ein
Gemisch aus reinem Goldpulver wurde hergestellt durch Vereinigen
von Goldpulver und Wachs in dem Verhältnis 3,5 g Wachs pro 100 g
Gold. Das so erzielte Gemisch wurde gepresst, um ein Plättchen mit einer
Dicke von 0,30 mm zu erzielen. Ein abgeschnittener Teil des Plättchens
wurde um ein Gipsmodell gewickelt und dann gepresst, um ihn der
Form des Modells anzupassen.
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Am
Ende des Anpassprozesses wurde die Metallpaste mit Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1030°C
für 4 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterprozesses wurden durch visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie im
Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der im
Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 7
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Ein
Gemisch aus reinem Silberpulver wurde hergestellt durch Vereinigen
von Silberpulver und Wachs im Verhältnis von 6,5 g Wachs pro 100
g Silber. Das so gewonnene Gemisch wurde bearbeitet, um ein Plättchen mit
einer Dicke von 0,30 mm zu erzielen. Ein abgeschnittener Teil dieses
Plättchens
wird um ein Gipsmodell gewickelt und dann gepresst, um ihn der Form
des Modells anzupassen.
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Am
Ende des Anpassprozesses wurde die metallische Paste mit Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 920°C
für 4 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterprozesses wurden durch visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie im
Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der im
Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 8
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,35 mm wurde hergestellt durch homogenes
Vermischen von reinem Goldpulver und reinem Silberpulver. Der endgültige Belag
hatte ein Volumenverhältnis
von 1 zu 1. Ein Teil des Belages wurde um ein Gipsmodell gewickelt
und dann gepresst, um ihn der Form des Modells anzupassen. An dem
Ende des Anpassungsprozesses wurde die Metallpaste mit Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 990°C
für 4 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterprozesses wurden durch visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung beurteilt,
wie im Beispiel 1 beschrieben. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in
dem Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 9
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,34 mm wurde hergestellt durch homogenes
Vermischen von reinem Goldpulver und einem Pulver einer Legierung
mit hohem Goldgehalt (Au + PGM = 100%). Ein Teil des Belages wurde
um ein Gipsmodell gewickelt und dann gepresst, um ihn der Form des
Modells anzupassen. An dem Ende des Anpassungsprozesses wurde der
Metallbelag mit Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1086°C
für 8 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie im
Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in
dem Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 10
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,36 mm wurde hergestellt durch homogenes
Vermischen von reinem Goldpulver und einem Pulver einer Legierung
mit hohem Goldgehalt (Au + PGM = 97,8%). Ein Teil des Belages wurde
um ein Gipsmodell gewickelt und dann gepresst, um ihn an die Form
des Modells anzupassen. An dem Ende des Anpassungsprozesses wurde
der Metallbelag mit einem Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1075°C
für 8 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie in
dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der Skala,
die in dem Beispiel 1 beschrieben ist, ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 11
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,33 mm wurde hergestellt durch homogenes
Vermischen von reinem Goldpulver und von Pulver einer Legierung,
die durch einen Gehalt an Au + PGM von 84,0% gekennzeichnet ist.
Ein Teil des Belages wurde um ein Gipsmodell gewickelt und dann
gepresst, um ihn an die Form des Modells anzupassen. An dem Ende
des Anpassungsprozesses wurde der Metallbelag mit einem Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1080°C
für 8 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie in
dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der in
dem Beispiel 1 beschrieben Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 12
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,35 mm wurde hergestellt durch homogenes
Vermischen von reinem Silberpulver und von Pulver einer Legierung
mit hohem Goldgehalt (Au + PGM = 97,8%). Ein Teil des Belages wurde
um ein Gipsmodell gewickelt und dann gepresst, um ihn der Form des
Modells anzupassen. An dem Ende des Anpassungsprozesses wurde der
Metallbelag mit einem Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1000°C
für 8 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie in
dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der in
dem Beispiel 1 beschrieben Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 13
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Ein
Belag mit einer Dicke von 0,35 mm wurde erzielt durch homogenes
Vermischen von Pulver einer Legierung mit hohem Goldgehalt (Au +
PGM = 100%) und von einem Pulver einer Legierung, die durch Au + PGM
= 97,8% gekennzeichnet ist. Ein Teil des Belages wurde um ein Gipsmodell
gewickelt und dann gepresst, um ihn der Form des Modells anzupassen.
An dem Ende des Anpassungsprozesses wurde der Metallbelag mit einem Überzugsmaterial
(Sintercast RDM, Nobil Metal), vermischt mit Aceton, überzogen.
Die Gegenstände
wurden in einem Keramikofen (LECTRA, Nobil Metal, Villafranca, AT)
bei 1095°C
für 8 Minuten
gesintert.
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Die
Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie in
dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der in
dem Beispiel 1 beschrieben Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 14
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die wie in den vorherigen Beispielen
(1→13)
beschrieben hergestellt worden sind, wurde geschweißt unter
Verwendung von Teilen eines Belages, der dieselbe chemische Zusammensetzung
wie das prothetische Element hat. Die metallische Paste wurde in
dem interessierenden Punkt angepasst, welcher zwei einzelne Kronen
verbindet, dann anschließend
wurde weiter der Sinterungsprozess in einem Keramikofen (LECTRA,
Nobil Metal, Villafranca, AT) mit denselben Parametern durchgeführt, die
zum Sintern des Anfangsartefakts verwendet worden sind, mit Ausnahme
der Sintertemperatur, die um 5–10°C niedriger
war als die anfängliche.
Die Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle Beobachtung
des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung, wie in
dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde
gemäß der in
dem Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 15
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die so hergestellt worden sind,
wie es in den Beispielen (1→13)
beschrieben ist, wurde modifiziert durch Hinzufügen und Modellieren von Teilen
eines Belages, der dieselbe chemische Zusammensetzung wie das prothetische
Element hat. Die metallische Paste wurde in dem interessierenden
Bereich zugesetzt, um das anatomische Profil der Prothese zu modifizieren,
und dann wurde der Sinterungsprozess durchgeführt in einem Keramikofen (LECTRA,
Nobil Metal, Villafranca, AT) mit denselben Parametern, die zum
Sintern des Anfangsartefakts verwendet worden sind, mit Ausnahme
der Sintertemperatur, die um 5–10°C niedriger
als die übliche
war. Die Ergebnisse des Sinterungsprozesses wurden durch die visuelle
Beobachtung des Produkts und mit Hilfe von mechanischer Beanspruchung,
wie in dem Beispiel 1 beschrieben, beurteilt. Dem erzielten Ergebnis
wurde gemäß der in
dem Beispiel 1 beschriebenen Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 16
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die so hergestellt worden sind,
wie es in den Beispielen (113) beschrieben ist, wurde unter Verwendung
des klassischen Schweißverfahrens
mit einem Schweißbrenner
verschweißt.
Zwei einzelne Kronen wurden nach Einbringung in das feuerfeste Material
und anschließendes
Vorwärmen
in dem Ofen mit Hilfe des Schweißbrenners mit der Technik verschweißt, die
weithin als Brennerschweißen
bekannt ist, und zwar mit geeignetem Schweißmaterial. Der Erfolg des Schweißprozesses
wurde durch die visuelle Beobachtung des Produkts und mit Hilfe
von mechanischer Beobachtung, wie in dem Beispiel 1 beschrieben,
beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in dem Beispiel 1 beschriebenen
Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 17
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die so hergestellt worden sind,
wie es in den Beispielen (1→13)
beschrieben ist, wurde modifiziert unter Zusatz von Metall (Schweißmaterial)
mit der traditionellen Brennerschweißtechnik. Das verwendete Schweißmaterial,
welches gekennzeichnet ist durch eine Arbeitstemperatur, die 50°C niedriger
ist als die Sintertemperatur, floss perfekt auf der zu modifizierenden
Oberfläche, wodurch
eine exzellente Fähigkeit,
die Oberfläche
zu benetzen, demonstriert wurde. Die Ergebnisse des Sinterungsprozesses
wurden durch die visuelle Beobachtung des Produkts und mit Hilfe
von mechanischer Beanspruchung, wie in dem Beispiel 1 beschrieben,
beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in dem Beispiel 1 beschriebenen
Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 18
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die so hergestellt worden sind,
wie es in den Beispielen (1→13)
beschrieben ist, wurde unter Verwendung der Superschmelztechnik
(Wachsausschmelzverfahren) verbunden. Zwei Kronen wurden verbunden,
indem ein Zwischenelement mit Wachs modelliert wurde. Das dadurch
erzielte Brückengebilde
(Kronen plus Wachsgebilde) wur de dann in einem Schmelzüberzug (Proper Vest
Fast Nobil Metal, AT) platziert und in einen Schmelzzylinder eingebracht.
Die Vorwärm-
und Schmelzarbeitsgänge
wurden dann ausgeführt
unter Verwendung einer Legierung (Keramit Bio Uno Nobil Metal),
die eine geeignete Gießtemperatur
nahe bei der Sintertemperatur hatte. Der Erfolg des Superschmelzverfahrens
wurde durch die visuelle Beobachtung des Produkts und mit Hilfe
von mechanischer Beanspruchung, wie in dem Beispiel 1 beschrieben,
beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in dem Beispiel 1 beschriebenen Skala
ein Wert von 5 zugeordnet.
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Beispiel 19
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Eine
Serie von prothetischen Elementen, die so hergestellt worden sind,
wie es in den Beispielen (1→13)
beschrieben ist, wurde modifiziert durch Zusetzen von Metall mit
der traditionellen Wachsausschmelztechnik. Einige Kronen wurden
moduliert durch Zusetzen von Wachs und dadurch Modifizieren des
anatomischen Profils. Das erzielte Gebilde (Kronen plus Wachszusatz)
wurde dann in einem Schmelzüberzug
(Proper Vest Fast Nobil Metal, AT) platziert und in einen Schmelzzylinder
eingebracht. Die Vorwärm-
und Schmelzprozesse wurden dann ausgeführt unter Verwendung einer
Legierung mit einer geeigneten Gießtemperatur (Keramit Bio Uno
Nobil Metal) nahe bei der Sintertemperatur. Der Erfolg des Superschmelzprozesses
wurde durch die visuelle Beobachtung des Produkts und mit Hilfe
von mechanischer Beanspruchung, wie in dem Beispiel 1 beschrieben,
beurteilt. Dem erzielten Ergebnis wurde gemäß der in dem Beispiel 1 beschriebenen
Skala ein Wert von 5 zugeordnet.
