DE60113405T2

DE60113405T2 - Anlage zur simultanen herstellung von unterschiedlichen luftreifentypen

Info

Publication number: DE60113405T2
Application number: DE60113405T
Authority: DE
Inventors: Renato Caretta; Marco Cantu'
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA; Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 2000-05-26
Filing date: 2001-05-22
Publication date: 2006-06-22
Anticipated expiration: 2021-05-23
Also published as: BR0111133A; AU2001279625A1; ATE304443T1; CN1520354A; EP1283778B1; AR028634A1; WO2001089818A1; US6738686B2; RU2258608C2; ES2249463T3; DE60113405D1; EG23230A; EP1283778A1; JP5159013B2; JP2003534160A; US20030170336A1; BR0111133B1; CN100354116C

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung von zueinander unterschiedlichen Reifen.
Ein Reifen für Fahrzeugräder hat normalerweise einen Karkassenaufbau, der im Wesentlichen aus einem oder mehreren Karkassenlagen besteht, die in eine im Wesentlichen torusförmige Gestalt geformt werden und mit ihren axial gegenüberliegenden seitlichen Rändern mit entsprechenden ringförmigen Verstärkungsaufbauten in Eingriff stehen, die am Umfang nicht dehnbare Einlagen einschließen, die gewöhnlich als "Wulstdrähte" bezeichnet werden. Jeder ringförmige Verstärkungsaufbau ist darin eingeschlossen, was als "Wulst" bekannt ist, der längs eines inneren Umfangsrandes des Reifens ausgebildet ist, um den Reifen an einer entsprechenden Montagefelge festzulegen.
Auf den Karkassenaufbau ist in einer radial äußeren Position ein Gurtaufbau aufgebracht, der ein oder mehrere Gurtstreifen in Form einer geschlossenen Schleife aufweist, die im Wesentlichen aus Textil- oder Metallkorden besteht, die bezüglich einander und bezüglich der zu den benachbarten Karkassenlagen gehörenden Korden geeignet ausgerichtet sind.
Auf den Gurtaufbau ist in einer radial äußeren Position ein Laufflächenband aufgebracht, das normalerweise aus einem Band aus elastomerem Material mit geeigneter Dicke besteht.
Für die Zwecke der vorliegenden Beschreibung bezeichnet der Ausdruck "elastomeres Material" die Kautschukmischung in ihrer Gesamtheit, mit anderen Worten das gesamte Material, das von wenigstens einer Polymerbasis gebildet wird, die in geeigneter Weise mit verstärkenden Füllstoffen und/oder Prozesszusatzstoffen verschiedener Arten vermischt ist.
Auf die gegenüberliegenden Seiten des Reifens ist ein Paar von Seitenwänden aufgebracht, von denen jede einen seitlichen Abschnitt des Reifens abdeckt, der zwischen dem, was als Schulterbereich bezeichnet wird, der sich nahe dem entsprechenden seitlichen Rand des Laufflächenbandes befindet, und dem entsprechenden Wulst liegt.
Davon ausgehend ist zu vermerken, dass sich jeder Reifentyp von anderen durch einen Satz von chemischen und physikalischen, baulichen, abmessungsmäßigen und aussehensmäßigen Eigenschaften wesentlich unterscheidet.
Die chemischen und physikalischen Eigenschaften beziehen sich wesentlich auf die Art und Zusammensetzung der Materialien, und insbesondere auf die Rezepturen der verschiedenen, bei der Herstellung der elastomeren Materialien verwendeten Mischungen. Die baulichen Eigenschaften bestimmen die Zahl und Art der in dem Reifen vorhandenen Bauelemente und ihre Anordnung bezüglich einander in dem Aufbau des Reifens. Die abmessungsmäßigen Eigenschaften beziehen sich auf die geometrischen Abmessungen und das Querschnittsprofil des Reifens (Außendurchmesser, maximale Sehne oder Breite, Seitenwandhöhe und ihr Verhältnis, mit anderen Worten das Querschnittsverhältnis) und werden einfach nachstehend als "Spezifizierung" bezeichnet. Das charakteristische Aussehen besteht in der Auslegung der Rolloberfläche der Lauffläche, den Ornamentmustern und den verschiedenen Wortteilen oder kennzeichnenden Zeichen, die auf dem Reifen wiedergegeben sind, beispielsweise auf den Seiten des Reifens, und werden in der restlichen vorliegenden Beschreibung insgesamt als "Laufflächenmuster" bezeichnet.
Die herkömmlichen Herstellungsprozesse weisen im Wesentlichen vier unterschiedliche Reifenfertigungsstufen auf:

a) Vorbereitung der Mischungen,
b) Herstellung der individuellen Bauelemente,
c) Montage der verschiedenen Bauelemente nacheinander zur Erzeugung eines Rohreifens auf einer Trommel oder einem anderen geeigneten Träger, und
d) Vulkanisieren des Rohreifens bei gleichzeitigem Prägen des Laufflächenmusters auf der Außenseite des Reifens.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bezeichnet "Reifentyp" einen Reifen mit einer vorgegebenen Spezifizierung, den vorgegebenen Bauelementen, aus denen er besteht, und einem vorgegebenen Laufflächenmuster.
Bei der Anstrengung, die Herstellungskosten zu reduzieren, wurde die technologische Entwicklung grundsätzlich auf die Suche nach technischen Lösungen gerichtet, die zu der Herstellung einer zunehmend schnellen und zuverlässigen Maschinenanlage derart führen, dass zur Herstellung jedes Reifens die erforderliche Zeit minimiert und die Qualität des Fertigprodukts beibehalten oder verbessert wird.
So wurden Werke mit hoher Produktionsleistung hinsichtlich pro Zeiteinheit erzeugter Stückzahl hergestellt, wobei Reifenfertigungs-Maschinenanlagen eingesetzt wurden, die hinsichtlich der Modifizierung beschränkte Optionen haben (oder, mit anderen Worten, in der Lage sind, nur einen begrenzten Bereich von Reifentypen zu erzeugen), die jedoch die Serienfertigung von Reifen mit identischen Baumerkmalen maximieren. Beispielsweise kann bei den modernsten Werken der Ausstoß bis zu etwa zwei Karkassen pro Minute betragen, und der mittlere Chargenaustrag in einem Betriebsmonat für einen Gegenstand (Reifentyp) kann 3200 Stück bei einer Artikelumschaltzeit von 375 Minuten betragen.
Es wurden auch Versuche unternommen, die Lagerung von Halbfabrikaten zu reduzieren oder auszuschließen, die zwischen einer und einer anderen der vorstehend aufgelisteten vier Prozessstufen vorhanden sind, um so die Kosten und Probleme zu minimieren, die immer dann vorhanden sind, wenn der in Fertigung befindliche Reifentyp geändert werden muss. Beispielsweise schlägt das Dokument EP 922561 ein Verfahren zum Steuern der Reifenfertigung vor, bei dem zur Reduzierung oder Beseitigung sowohl der Rohreifenlagerzeit als auch der zu lagernden Anzahl von Rohreifen eine komplexe Vulkanisiereinheit mit einer Anzahl Formen vorgesehen wird, die geeignet sind, den Austrag der komplexen Reifenfertigungseinheit konstant zu absorbieren. Die Fertigung von Reifen unterschiedlicher Typen, insbesondere von solchen mit unterschiedliche Spezifizierungen, wird dadurch erreicht, dass von Zeit zu Zeit der in der komplexen Reifenfertigungseinheit vorgesehene Maschinenpark in Verbindung mit dem Austausch der Formen in der komplexen Vulkanisiereinheit ausgetauscht und/oder angepasst wird.
Die Anmelderin hat gefunden, dass in allen Fällen die Herstellung von Reifen Kosten mit sich bringt, die mit der Vielzahl von herzustellenden Reifentypen zunehmen. Insbesondere ist es erforderlich, in die Prozesse und/oder Mischungsherstellungsanlagen, damit die Produktion von Bauelemente mit neuen und verschiedenen physikalischen und chemischen Eigenschaften möglich ist, und/oder in die Produktionsanlagen der einzelnen Bauelemente zur Änderung der Spezifizierung der herzustellenden Reifen einzugreifen. Es ist auch erforderlich, die Betriebssequenz (anderes Montageverfahren) und/oder die Ausrüstung und Einstellung des Fertigungsmaschinenparks immer dann zu ändern, wenn eine Änderung im Aufbau und/oder der Spezifizierung des herzustellenden Reifens gemacht wird. Schließlich ist es erforderlich, wenigstens eine Vulkanisierform für jedes unterschiedliche Laufflächenmuster-Spezifizierungspaar zu haben.
Dies alles führt zu fortlaufenden Kosten für den Kauf der Formen mit unterschiedlichen Spezifizierungen und unterschiedlichen Laufflächenmustern und einer unterschiedlichen Ausrüstung, zu Kosten zum Einführen der letzteren, zu Austragsverlusten aufgrund Maschinenstillstandszeit (eine Änderung des Prozesses oder Ausrüstung verursacht insgesamt einen Maschinenstillstand) und zu Materialabfall. Beispielsweise erzeugt bei einer kontinuierlichen Produktion von Bauelementen eine Maschinenstillstandszeit der stromab befindlichen Anlagen und/oder eine Änderung der Eigenschaften der Bauelemente eine Überschussproduktion, die ausgemustert werden muss, da es unmöglich ist, sie wieder zu verwenden.
In Anbetracht dieser Umstände ist nach Ansicht der Anmelderin die Fertigung einer großen Anzahl von Reifentypen in einer einzigen Anlage insgesamt unerwünscht, insbesondere wenn das Ziel der Kostenminimierung verfolgt werden muss. Tatsächlich ist dieses Ziel mit der häufigen Änderung von Ausrüstung und Fertigungsprozessen unvereinbar. Wenn Produktionsprozesse herkömmlicher Art verwendet werden, hat die Anmelderin beobachtet, dass, wenn das Verkaufsvolumen eines jeden einzelnen Typs ausreichend hoch ist, die Anzahl der Fertigungsanlagen so vervielfacht werden kann, dass es möglich ist, in jeder Anlage einen anderen Typ kontinuierlich zu fertigen und so die vorstehend erwähnten Nachteile zu minimieren. Wenn andererseits die Vorhersage, beispielsweise auf der Basis eines Jahres, für die Verkaufsvolumina für spezifische Reifen nicht besonders hoch ist, ist es auch möglich, in jedem Fall die gesamte Produktion für wenigstens ein Jahr sofort und fortlaufend durchzuführen, um die Herstellungskosten dieser Typen zu halten. Dieses System kann jedoch die Qualität des verkauften Produkts beeinträchtigen und zu einer Erhöhung der Lagerkosten führen, da die Produkte über einen langen Zeitraum im Lager bleiben. Das solchen Verkäufen zugeordnete Risiko nimmt ebenfalls zu, beispielsweise als Folge einer nicht vorhergesehenen schnellen Veralterung des Produkts, und es stellt sich eine Erhöhung der finanziellen Kosten für das Kapital ein, das in den Lagern des Produkts und in der Installierung der Formen gebunden ist, die nur für den beschränkten Zeitraum eingesetzt werden, der erforderlich ist, um die Produktion des vorher erwähnten reduzierten Volumens fertig zu stellen.
Um an diese Probleme heranzugehen, hat die Anmelderin bereits ein Herstellungsverfahren entwickelt, bei welchem die Serie von zueinander hinsichtlich der Produktion identischen Reifen in tägliche Partien aufgeteilt wird, von denen jede eine Reifenmenge aufweist, die ausreicht, um den täglichen Austrag einer Form abzudecken. Auf diese Weise wird die Herstellung von Reifen mit unterschiedlichen Spezifizierungen und/oder unterschiedlichen baulichen Eigenschaften dadurch optimiert, dass die Lagerung großer Mengen von rohen und vulkanisierten Reifen ausgeschlossen wird. Dieses Verfahren ist in der europäischen Patentanmeldung EP 875364 im Namen der gleichen Anmelderin beschrieben.
In einer Reifenherstellungsanlage wird der Vulkanisierschritt des Reifens in einem Zeitraum ausgeführt, der im Wesentlichen für Bereiche von allen Reifenarten identisch ist, während jedoch sich andererseits die Reifenherstellungszeit gemäß dem herzustellenden Reifentyp beträchtlich unterscheidet. Zusätzlich benötigt die Anbringung sogar eines einzigen Bauelements unterschiedlich lange Zeiten für unterschiedliche Reifentypen.
Dies behindert einen häufigen Typaustausch in der oben beschriebenen Anlage, da die Erzeugung von Wartezeiten für den Vulkanisierschritt immer dann auftreten würde, wenn ein zu vulkanisierender Reifen zu einem zu dem vorhergehenden Typ anderen Typ bei der Rohreifenfertigungssequenz gehört.
Darüber hinaus führt ein häufiger Wechsel des Reifentyps innerhalb einer Prozesscharge auch zu einer häufigen Änderung der Ausrüstung zur Herstellung der anderen Typen, wodurch die Wartezeiten weiter gesteigert werden.
Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Ausdruck "Reihenfertigungsanlage" eine Anlage, in der die einzelnen Schritte der Reifenherstellung in einer festgelegten Sequenz ausgeführt werden, d.h. mit anderen Worten, in der jeder Reifenverarbeitungsschritt unmittelbar beginnt, nachdem der vorhergehende Schritt beendet ist.
Die Anmelderin hat beobachtet, dass in einer Reihenfertigungsanlage die Gesamtproduktions-Prozesszeit von der langsamsten Verarbeitungsstufe abhängt.
Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Ausdruck "kritische Verarbeitungsperiode" einen Verarbeitungszeitraum, in dem keine Änderungen in der Ausrüstung während der Reifenfertigungssequenz geplant sind.
Die Anmelderin ist an das Problem der Steuerung der Funktionen der Anlage so herangegangen, dass innerhalb eines einzigen kritischen Zeitraums Reifentypen hergestellt werden, die voneinander verschieden sind, während die Wartezeiten, die sich hauptsächlich aufgrund der Differenz in den Durchsätzen der Vulkanisierung und der Rohreifenfertigungsschritte zwischen den Reifen unterschiedlicher Arten ergeben, minimiert werden.
Nach der vorliegenden Erfindung hat die Anmelderin eine Reifenfertigungsanlage bereitgestellt, in der verschiedene Reifentypen innerhalb des gleichen kritischen Verarbeitungszeitraums hergestellt werden können, ohne dass die Wartezeiten zunehmen.
Insbesondere hat die Anmelderin eine Anlage zur Herstellung von Rohreifen unterschiedlicher Typen durch die aufeinander folgende Montage von elementaren Bauelementen auf torusförmigen Trommeln vorgegebener Abmessungen bereitgestellt. Wenn deshalb die Anzahl der für jeden Typ innerhalb eines kritischen Zeitraums herzustellenden Reifen festgelegt worden ist, ist es möglich, eine Abfolge zum Einführen der verschiedenen Trommeln in die Anlage und eine Abfolge der verschiedenen Verfahrensschritte zu bestimmen, die es möglich machen, die Durchschnittszeit zum Herstellen der Menge von Rohreifen für diesen kritischen Zeitraum im Wesentlichen konstant zu halten. Bei einer Anlage dieser Art sind der Ablauf und die Folge der Ablage der verschiedenen Komponenten auf der Trommel nicht für alle Reifentypen die gleichen und gleichzeitig werden unterschiedliche Reifentypen innerhalb des gleichen kritischen Zeitraums hergestellt.
Der Reifen wird in aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen zusammengefügt, in jeder von denen eine der elementaren Komponenten auf der Trommel abgelegt wird.
Die Anmelderin hat eine Anlage bereitgestellt, bei der jede Arbeitsstation von einer lokalen Einheit gesteuert wird, die in der Lage ist, die Trommel zu erkennen, die bei ihr ankommt, und somit den Reifentyp, der herzustellen ist. Jede lokale Einheit steht mit einer zentralen Einheit der Anlage in Verbindung, die den Transport einer Trommel von einer Arbeitsstation zur nächsten steuert und die Steuerung der verschiedenen Arbeitsstationen verteilt.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum gleichzeitigen Herstellen von Reifen unterschiedlicher Typen, wobei die Anlage eine Vielzahl von Funktionseinheiten aufweist, die in Aufeinanderfolge arbeiten, und dadurch gekennzeichnet ist, dass sie

– eine zentrale Verarbeitungseinheit, die in der Lage ist, die sequentielle Ausführung einer Vielzahl von Arbeitsschritten an Arbeitsstationen, von denen jede wenigstens eine der Funktionseinheiten aufweist, entsprechend einer oder mehrerer vorgegebener Abfolgen von Reifentypen zu veranlassen, und
– eine lokale Verarbeitungseinheit aufweist, die jeder Arbeitsstation zugeordnet und in der Lage ist, den Reifentyp entsprechend einer jeder der Funktionseinheiten zugeführten Trommel zu identifizieren und aus einer vorgegebenen Gruppe von Funktionsabläufen für jede der Funktionseinheiten einen spezifischen Ablauf für den Reifentyp entsprechend der Trommel, an der gearbeitet wird, auszuwählen.

Insbesondere weist jede Trommel einen Code auf, der den Reifentyp identifiziert, der auf ihr herzustellen ist.
Insbesondere hat jede Arbeitsstation wenigstens eine Leseeinrichtung für den Code, der den Reifentyp identifiziert.
Vorzugsweise ist der Identifizierungscode einer Welle der Trommel zugeordnet.
Vorzugsweise ist der den Reifentyp identifizierende Code ein Strichcode.
Vorzugsweise ist die Leseeinrichtung für den Identifizierungscode jeder Funktionseinheit zugeordnet.
Vorzugsweise ist die Leseeinrichtung für den Identifizierungscode einem jeden Robotarm einer jeden Funktionseinheit zugeordnet.
In einem weiteren Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Reifen unterschiedlicher Typen in einer automatischen Anlage mit einer Vielzahl von Funktionseinheiten, die in Aufeinanderfolge arbeiten, wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, dass es die Schritte aufweist,

– in einer zentralen Verarbeitungseinheit die sequentielle Ausführung einer Vielzahl von Funktionsschritten in den Funktionseinheiten entsprechend einem oder mehreren vorgegebenen Abfolgen von Reifentypen zu veranlassen,
– den Reifentyp entsprechend einer Trommel zu identifizieren, die jeder der Funktionseinheiten zugeführt wird, und
– aus einer vorgegebenen Gruppe von Funktionsabläufen für jede der Funktionseinheiten einen spezifischen Ablauf für den Reifentyp entsprechend der Trommel auszuwählen, an der gearbeitet wird.

Weitere Eigenschaften und Vorteile werden aus der folgenden ins Einzelne gehenden Beschreibung der vorliegenden Erfindung klar, die sich auf die beiliegenden Figuren bezieht, die lediglich als Beispiel und ohne eine Beschränkungsabsicht angegeben sind.
1 zeigt eine Auslegung der Anlage nach der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt schematisch die Schritte eines Reifenherstellungsprozesses nach der vorliegenden Erfindung.
3 zeigt schematisch die Verbindungen zwischen den Einheiten der Anlage von 1.
1 zeigt eine Ausführung einer Anlage zur Herstellung von Reifen nach der vorliegenden Erfindung. Die Anlage hat eine komplexe Fertigungseinheit 2 zur Erzeugung eines Rohreifens, in der jeder herzustellende Reifen durch Montage seiner Bauelemente in einer vorgegebenen Sequenz gefertigt wird, sowie eine komplexe Vulkanisiereinheit 3, in der jeder von der komplexen Fertigungseinheit 2 ankommende Reifen innerhalb einer entsprechenden Form 34, 35, 36, 37, 38, 39 vulkanisiert wird.
Die komplexe Fertigungseinheit 2 hat eine Vielzahl von Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10, die aufeinander folgend längs eines Bearbeitungswegs angeordnet sind, vorzugsweise nach Art einer geschlossenen Schleife, die in der beiliegenden 1 zur Führung durch die Pfeile 11 gezeigt ist. Diese Straße hat auch eine Zuführstation 20, eine Temperaturstabilisiereinrichtung 21, eine erste Haltestation 22, eine Mehrfachhaltestation 23, eine zweite Haltestation 24, eine dritte Haltestation 25 und eine am Ende befindliche Haltestation 26.
Die Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 sind in der Lage, gleichzeitig zu arbeiten, wobei jede an wenigstens einem herzustellenden Reifen arbeitet, um wenigstens eines seiner Bauelemente auf dem Reifen anzubringen.
Insbesondere werden während der Montageschritte die verschiedenen, bei der Herstellung eines jeden Reifens verwendeten Bauelemente zweckmäßigerweise in Eingriff auf einem Stützelement gehalten, das vorzugsweise aus einem torusförmigen Träger oder einer Trommel besteht, deren Profil die Innenform des herzustellenden Reifens im Wesentlichen wiedergibt. Dieser torusförmige Träger ist so ausgeführt, dass er von dem Reifen leicht entfernt werden kann, wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist.
In sowohl der komplexen Fertigungseinheit 2 als auch in der komplexen Vulkanisiereinheit 3 können wenigstens ein erster Reifentyp und ein zweiter Reifentyp gleichzeitig behandelt werden. Beispielsweise werden in der folgenden Beschreibung unter Bezug auf die in den beiliegenden 1 und 2 gezeigten Auslegung zwei unterschiedliche Reifentypen, die sich voneinander in ihren abmessungsmäßigen Eigenschaften unterscheiden, gleichzeitig behandelt. Natürlich ist es auch möglich, gleichzeitig an verschiedenen Anzahlen von Reifen zu arbeiten, die zusätzlich oder als Alternative zu abmessungsmäßigen Unterschieden Unterschiede in den Bauelementen und/oder den chemischen und physikalischen Eigenschaften und/oder im Aussehen haben.
Bei der zur Führung in den beiliegenden Zeichnungen gezeigten Auslegung sind die torusförmigen Träger ohne Unterscheidung zwischen ihnen und den zu fertigenden, mit ihnen in Eingriff stehenden Reifen gezeigt und durch die Buchstaben A und B kenntlich gemacht, von denen jeder einen spezifischen Reifentyp bezeichnet.
Wie zu sehen ist, sind die herzustellenden Reifen längs der Straße der komplexen Fertigungseinheit 2 so verteilt, dass die verschiedenen Typen A und B in einer vorgegebenen Sequenz aufeinander folgen. Zusätzlich kann die vorgegebene Sequenz von innerhalb eines kritischen Zeitraums herzustellenden Reifen in eine Vielzahl von Reihen aufgeteilt werden, die die gleiche Sequenz von Reifen oder eine andere Sequenz entsprechend den in jeder Reihe herzustel lenden Reifen haben. Bei dem in 1 gezeigten Beispiel wird eine Reihe mit sechs Reifen A, B, B, A, B, A längs der Straße der Fertigungsanlage 1 verteilt. Bei diesem Beispiel wird deshalb eine Gesamtheit von sechs torusförmigen Trägern, von denen auf jedem ein entsprechender Reifen hergestellt wird, in der komplexen Fertigungseinheit 2 in Betrieb genommen.
Anzumerken ist, dass für die Zwecke der vorliegenden Beschreibung der Ausdruck "Reihe" einen Satz von Reifen unterschiedlicher Typen oder des gleichen Typs bezeichnet, die aufeinander in einer vorgegebenen Sequenz folgen. In der komplexen Fertigungseinheit 2 ist es möglich, beispielsweise eine Vielzahl von Reihen vorzusehen, von denen jede aus unterschiedlichen Reifentypen besteht, die einander vorteilhafterweise zyklisch folgen, beispielsweise nach dem Muster A, B, A, B, oder von Reihen, von denen jede vorteilhafterweise aus einem Reifen eines ersten Typs besteht, der zwischen zwei Reifen eines zweiten Typs angeordnet ist, oder von Reihen, von denen jede aus Reifen besteht, die alle vom gleichen Typ sind oder von verschiedenen Kombinationen dieser Abfolgen.
In der Anlage arbeiten Einrichtungen zum funktionellen Überführen und Bewegen der Reifen, um jeden der zu bearbeitenden Reifen A und B sequenziell von einer der Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 der komplexen Fertigungseinheit 2 zu der nächsten und zu der komplexen Vulkanisiereinheit 3 zu überführen. Die Einrichtungen bewegen auch den torusförmigen Träger während des Ablegens wenigstens eines der Bauelemente funktional.
Zu dieser funktionalen Bewegung gehören eine Drehung des torusförmigen Trägers um seine Achse und eine Drehung und/oder eine Verschiebung dieser Achse im Raum.
Vorzugsweise haben diese Einrichtungen einen oder mehrere Robotarme R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8, von denen jeder wenigstens einer der Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 zugeordnet und in der Lage ist, auf die einzelnen torusförmigen Träger A oder B einzuwirken, um die sequenzielle Überführen eines jeden in der Herstellung befindlichen Reifens durchzuführen.
Der Reifen wird hergestellt, indem der torusförmige Träger bewegt und in einen Raum ausgerichtet wird und die extrudierten Bauelemente darauf durch sowohl eine Umfangs- als auch eine axiale Ablage aufgebracht werden.
Die Robotarme halten in vorteilhafter Weise die torusförmigen Träger so, dass sie vorstehen, mit anderen Worten, sie greifen sie nur auf einer Seite an der Drehachse, wodurch die verschiedenen Bauelemente über der ganzen axialen Erstreckung des Trägers abgelegt werden können, der eine Krümmung mit zwei Biegungen hat.
Eine Verarbeitungseinheit befiehlt die Überführungen längs der schleifenförmigen Bahn und bestimmt die Anzahl und Zusammensetzung der Reihen von Reifen innerhalb eines gewünschten kritischen Zeitraums. Diese Einheit ist in der Lage, die funktionellen Überführungs- und Bewegungseinrichtungen so zu steuern, dass die Bearbeitungsschritte an jedem Reifentyp in der komplexen Fertigungseinheit 2 und in der komplexen Vulkanisiereinheit 3 koordiniert werden.
Insbesondere gibt es bei der dargestellten Ausführungsform einen ersten Robotarm R1, der erforderlichenfalls längs eines Führungsaufbaus 19 bewegbar ist und zwischen der komplexen Fertigungseinheit 2 und der komplexen Vulkanisiereinheit 3 so arbeitet, dass er einen fertig gestellten Reifen von letzterer aufnimmt und zu der ersten Arbeitsstation 5 überführt, wo der Reifen von dem entsprechenden torusförmigen Träger mit Hilfe des Robotarms R8 entfernt wird. Der von dem Reifen abgezogene torusförmige Träger A wird dann durch den ersten Robotarm R1 von der ersten Arbeitsstation 5 in die Temperaturstabilisiereinrichtung 21 überführt.
Wenn der herzustellende Reifen die Verwendung eines torusförmigen Trägers erfordert, der sich von dem unterscheidet, der vorher freigemacht wurde, nimmt der Robotarm R1 den geeigneten torusförmigen Träger von der Zuführstation 20 auf und führt ihn in die Temperaturstabilisiereinrichtung 21 ein.
Diese Vorrichtung 21 bringt den torusförmigen Träger auf eine ausreichende Temperatur, die die darauf folgende Bearbeitung ermöglicht und insbesondere das Haften der ersten Schicht aus elastomerem Material an dem Metall des Trägers begünstigt. Diese Temperatur liegt vorzugsweise im Bereich von 80°C bis 90°C.
Ein zweiter Robotarm R2 dient zur Überführung des torusförmigen Trägers von der Temperaturstabilisiereinrichtung 21 zu der zweiten Arbeitsstation 6, wo die ersten Bauelemente des Reifens montiert werden. Der Montagevorgang kann beispielsweise das Beschichten der Au ßenfläche des torusförmigen Trägers A mit einer dünnen Schicht aus luftdichtem elastomeren Material, die gewöhnlich als Auskleidung bezeichnet wird, was durch eine lineare Bearbeitungseinheit 61 ausgeführt wird, sowie das Aufbringen irgendwelcher erforderlicher elastomerer Streifen in den Bereichen, die den Wulsten des Reifens entsprechen, was durch Reifenverarbeitungseinheiten 62 erfolgt, und/oder die Ausbildung einer zusätzlichen Auskleidungsschicht aus elastomerem Material, die auf der Oberseite der Auskleidung abgelegt wird, was durch eine Untergruppen-Auskleidungsverarbeitungseinheit 63 ausgeführt wird, aufweisen.
Vorzugsweise wird an der zweiten Arbeitsstation 6 sowie auch an den restlichen Arbeitsstationen 7, 8, 9, 10 die Ausbildung eines jeden Bauelements des Reifens in Verbindung mit dem vorher beschriebenen Montageschritt durch die Verarbeitung wenigstens eines Grundhalbfabrikats ausgeführt, das für jeden Reifentyp A oder B identisch ist und in einer vorgegebenen Menge entsprechend dem zu bauenden Reifentyp zugeführt wird.
Insbesondere kann an der zweiten Arbeitsstation 6 die Herstellung der Auskleidung, der elastomeren Streifen und/oder der zusätzlichen Auskleidungsschicht in vorteilhafter Weise dadurch ausgeführt werden, dass wenigstens ein streifenförmiges Element aus elastomerem Material auf dem zu bearbeitenden torusförmigen Träger A in aufeinander folgend benachbarten und erforderlichenfalls auch wenigstens teilweise aufeinander gelegten Windungen in Windungen gelegt wird, wobei dieses Element eine Breite von beispielsweise im Bereich von 0,5 bis 3 cm hat und direkt aus einem entsprechenden Extruder, von einer Spule oder von anderen geeigneten Zuführeinrichtungen abgezogen wird, die der zweiten Arbeitsstation 6 zugeordnet sind.
Das Legen in Windungen kann in vorteilhafter Weise dadurch vereinfacht werden, dass dem zweiten Robotarm R2 die Funktion des Haltens des torusförmigen Trägers A mit Hilfe geeigneter Greif- und Antriebselemente gegeben und er um die eigene Achse drehen gelassen wird, wodurch er geeigneterweise vor Druckwalzen oder äquivalente Aufbringeinrichtungen (nicht beschrieben) bewegt wird, die mit Zuführeinrichtungen kombiniert sind, so dass eine genaue Verteilung des Streifens bezüglich der Außenfläche des torusförmigen Trägers erzeugt wird.
Wenn die Montage der Elemente an der zweiten Arbeitsstation 6 abgeschlossen worden ist, legt der zweite Robotarm R2 den torusförmigen Träger, auf dem sich der entsprechende Reifen im Bau befindet, an der ersten Haltestation 22 ab. Ein dritter Robotarm R3 nimmt den torusförmigen Träger von der ersten Haltestation 22 auf und überführt ihn zu der dritten Arbeitsstation 7, wo die Bauelemente montiert werden, die zur Bildung des Karkassenaufbaus des Reifens beitragen.
Insbesondere werden an der dritten Arbeitsstation 7 eine oder mehrere Karkassenlagen zusammen mit einem Paar von ringförmigen Verstärkungsaufbauten in den Bereichen, die den Wulsten des Reifens entsprechen, hergestellt und montiert. Genauso wie unter Bezug auf die an der zweiten Arbeitsstation 6 ausgeführten Arbeitsschritte beschrieben, wird jedes dieser Bauelemente direkt bei dem Montageschritt unter Verwendung eines Grundhalbfabrikats erzeugt, das in einer vorgegebenen Menge entsprechend dem herzustellenden Reifentyp zugeführt wird.
Beispielsweise kann die Karkassenlage oder können die Karkassenlagen auf dem torusförmigen Träger durch sequenzielles Abscheiden einer Vielzahl von streifenförmigen Stücken gebildet werden, die individuell von einem fortlaufenden Streifenelement geschnitten werden, das von einem Band von gummierten Korden gebildet wird, die parallel zueinander liegen. Jeder ringförmige Verstärkungsaufbau kann seinerseits eine am Umfang nicht dehnbare Einlage, die beispielsweise aus wenigstens einem Metalldrahtelement besteht, das in eine Vielzahl von radial aufeinander gelegten Windungen gewickelt wird, zusammen mit einer Füllstoffeinlage aus elastomerem Material aufweisen, das in eine Vielzahl von axial benachbarten und/oder radial aufeinander angeordneten Windungen gelegt wird.
Jedes Element des fortlaufenden Streifenelements, des Metalldrahtelements und des langgestreckten elastomeren Elements, die das Grundhalbfabrikat bilden, das in einer vorgegebenen Menge zur Erzeugung des entsprechenden Bauelements verwendet werden soll, kann direkt aus einem Extruder, von einer Spule oder von anderen geeigneten Zuführeinrichtungen abgenommen werden, die der dritten Arbeitsstation 7 zugeordnet sind.
Für weitere Erläuterungen der Maßnahmen zur Erzeugung des Karkassenaufbaus sollte Bezug auf die europäische Patentanmeldung EP 0976535 im Namen der gleichen Anmelderin genommen werden.
Bei der in der beiliegenden Figur gezeigten Auslegung ist die dritte Arbeitsstation 7 für die Erzeugung von Karkassenaufbauten konstruiert, wie sie in der europäischen Patentanmeldung EP 1133389 , ebenfalls im Namen der vorliegenden Anmelderin, beschrieben sind. Der in dieser Patentanmeldung beschriebene Karkassenaufbau hat zwei Karkassenlagen, von denen jede aus einer ersten und einer zweiten Reihe von streifenförmigen Stücken besteht, die in einer abwechselnden Sequenz auf dem torusförmigen Träger abgelegt sind. In jedem Wulst des Reifens ist auch ein Paar von ringförmigen Verstärkungsaufbauten der vorher beschriebenen Bauweise vorgesehen, von denen jeder zwischen die Endlaschen der zu der ersten bzw. zweiten Reihe gehörenden Stücke eingelegt ist und eine der Karkassenlagen zusammen mit einer dehnbaren Einlage bildet, die außen bezüglich der zweiten Karkassenlage aufgebracht wird.
Um die aufeinander folgende Montage der verschiedenen Bauelemente in der vorgegebenen Reihenfolge zu erleichtern, ist die dritte Arbeitsstation 7 mit wenigstens drei verschiedenen Arbeitsstationen ausgerüstet, die jeweils für die Ablage der streifenförmigen Stücke (Einheit 71), des Metalldrahtelements (Einheit 72) und des langgestreckten elastomeren Elements (Einheit 73) ausgelegt sind, die gleichzeitig jeder an einem entsprechenden herzustellenden Reifen arbeiten. Als Folge können drei Reifen, auch wenn sie zueinander unterschiedliche Typen sind, gleichzeitig in der dritten Arbeitsstation 7 behandelt werden, wobei jeder der Reifen sequenziell von einer zur anderen Verarbeitungseinheit überführt wird, bis der Karkassenaufbau vollendet ist. Die aufeinander folgende Überführung der Reifen in die verschiedenen Verarbeitungseinheiten, die an der dritten Station 7 vorgesehen sind, kann durch den dritten Robotarm R3 ausgeführt werden, der erforderlichenfalls durch einen vierten Robotarm R4 und/oder durch erforderliche zusätzliche Überführungseinrichtungen und durch die Mehrfachhaltestation 23 unterstützt werden, an der mehr als ein torusförmiger Träger gleichzeitig vorhanden sein kann. Dieses System ermöglicht es, die Warteperioden zu minimieren, wenn die in dieser Arbeitsstation zu bearbeitenden Reifen Typen sind, die sich voneinander unterscheiden. Der Grund dafür besteht darin, dass es möglich ist, die Mehrfachhaltestation 23 dazu zu verwenden, Bearbeitungen an Reifen, die eine längere Zeit erfordern, im günstigsten Augenblick vorzunehmen, indem vorteilhafterweise die Sequenzreihenfolge der Ankunft der torusförmigen Träger an der Arbeitsstation geändert wird. In der beiliegenden 1 ist die Einheit 71 zum Ablegen der Karkassenlagen mit einem Reifen vom Typ B befasst, während die Einheit 72 zum Ablegen der Wulstdrähte mit einem Reifen vom Typ A befasst ist.
Nach Vervollständigung des Karkassenaufbaus legt der vierte Robotarm R4 den torusförmigen Träger an der zweiten Haltestation 24 ab.
Der fünfte Robotarm R5 nimmt den torusförmigen Träger von der zweiten Haltestation 24 auf und transportiert ihn zu der vierten Arbeitsstation 8, die bei dem gezeigten Beispiel von einem torusförmigen Träger vom Typ A eingenommen wird. An der vierten Arbeitsstation 8 werden die Bauelemente, die dazu dienen, das zu bilden, was als Gurtaufbau des Reifens bekannt ist, hergestellt und montiert. Insbesondere legt eine erste Verarbeitungseinheit 81, die an der vierten Arbeitsstation 8 vorgesehen ist, auf dem vorher ausgebildeten Karkassenaufbau direkt zwei Untergurtstreifen ab, die sich am Umfang in den Schulterbereichen des Reifens erstrecken. Diese Untergurtstreifen können direkt aus einem Extruder extrudiert und mit Hilfe von Druckwalzen oder äquivalenten Aufbringeinrichtungen aufgebracht werden. Eine zweite Bearbeitungseinrichtung 82 bildet einen ersten und einen zweiten Gurstreifen auf dem Karkassenaufbau aus, wobei jeder Streifen durch die sequenzielle Ablage von streifenförmigen Stücken gebildet wird, die am Umfang aneinander grenzend abgelegt werden, wobei jedes Stück dadurch hergestellt wird, dass ein fortlaufendes Streifenelement auf Größe geschnitten wird, das aus einer Vielzahl von Korden besteht, die zueinander benachbart und parallel sind und in einer elastomeren Schicht eingeschlossen sind. Eine weitere Verarbeitungseinheit 83 bildet einen weiteren Gurtstreifen, in dem ein fortlaufender Kord in Windungen gelegt wird, die axial zueinander benachbart und radial auf die darunter liegenden Gurtlagen gelegt werden. Weitere Einzelheiten einer möglichen Arbeitsweise zur Herstellung des Gurtaufbaus sind in der europäischen Patentanmeldung EP 0943421 im Namen der gleichen Anmelderin beschrieben.
Wenn der Gurtaufbau vollendet ist, überführt der sechste Robotarm R6 den in Bearbeitung befindlichen Reifen zu der fünften Arbeitsstation 9. An der fünften Arbeitsstation 9 wird der torusförmige Träger B durch den Robotarm R6 gefasst, mit dessen Hilfe ein Laufflächenband aufgebracht wird, das dadurch hergestellt wird, dass wenigstens ein weiteres elastomeres, streifenförmiges Element in aufeinander folgend benachbarte, übereinander gelegte Windungen gelegt wird, bis ein Laufflächenband erhalten wird, das die gewünschte Gestalt und Dicke hat. Bei dem gezeigten Beispiel wird der Arbeitsgang durch zwei Einheiten 91 und 92 ausgeführt. Wenn die vorerwähnten Arbeitsgänge abgeschlossen sind, legt der sechste Robotarm R6 den torusförmigen Träger an der dritten Haltestation 25 ab.
Der Reifen wird dann zu der sechsten Arbeitsstation 10 überführt, die von einem Reifen vom Typ A bei dem gezeigten Beispiel eingenommen wird. An der sechsten Arbeitsstation 10 wird der torusförmige Träger von dem siebten Robotarm R7 gegriffen, der veranlasst, sich in ge eigneter Weise vor entsprechende Bearbeitungseinheiten zu bewegen, und das Aufbringen von verschleißwiderstandsfähigen Elementen auf die den Wulsten entsprechende Bereiche (Einheit 101) und das Aufbringen der Seitenwände auszuführen, die ebenfalls dadurch hergestellt werden, dass wenigstens ein elastomerer Streifen in benachbarte und/oder aufeinander gelegte Windungen (Einheit 102) gelegt wird.
Wenn dieser Vorgang beendet ist, legt der siebte Robotarm den hergestellten Reifen an der am Ende befindlichen Haltestation 26 ab, bevor der Reifen zu der komplexen Vulkanisiereinheit 3 überführt wird.
Jede der Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 hat nicht nur eine oder mehrere Verarbeitungseinheiten, sondern weist auch eine Beschickungseinrichtung zum Zuführen der Grundelemente auf, die für die Herstellung des entsprechenden Bauelements erforderlich sind, wobei die Beschickungseinrichtung zusammen mit den Aufbringeinrichtungen arbeitet, die in den vorstehenden Einheiten vorhanden sind, die das Grundelement und/oder das sich ergebende Bauelement auf den in Herstellung befindlichen Reifen aufbringen.
Die komplexe Vulkanisiereinheit 3 hat in vorteilhafter Weise wenigstens einen Satz von Vulkanisierformen 34, 35, 36, 37, 38, 39, deren Anzahl gleich der Menge der Reifen ist, die in der wenigstens einen Reihe von in der komplexen Fertigungseinheit 2 herzustellenden Reifen eingeschlossen ist. Bei dem gezeigten Beispiel sind sechs Vulkanisierformen 34, 35, 36, 37, 38, 39 vorgesehen, von denen jeder der Spezifizierung eines der Reifentypen entspricht, die auf der Straße der komplexen Fertigungseinheit 2 hergestellt werden.
Vorzugsweise sind die Formen 34, 35, 36, 37, 38, 39 auf einer drehbaren Platte 30 angeordnet, die mit einer Schrittbewegung so gedreht werden kann, dass die Formen innerhalb der komplexen Vulkanisiereinheit 3 einer solchen Bahn folgen, dass sie sequenziell, eine nach der anderen, in die Nähe einer Belade- und Entladestation 40 für die herzustellenden Reifen gebracht werden. Diese Drehung erfolgt vorzugsweise mit einer ersten Drehung in eine erste Drehrichtung, worauf eine Drehung in eine zur ersten Richtung entgegengesetzte Richtung erfolgt. Alternativ kann diese Drehung die Form einer geschlossenen Schleife haben.
Jede der Formen 34, 35, 36, 37, 38, 39 wird mit unter Druck stehendem Dampf über eine entsprechende Anschlussleitung (nicht gezeigt) beschickt, die sich radial von einer zentralen Säule aus erstreckt, in der Dampfversorgungseinrichtungen integriert oder auf andere Weise angeschlossen sind, die beispielsweise aus einem Boiler bestehen. Die gesamte drehbare Platte 30 kann vorteilhafterweise in einen isolierten Aufbau eingeschlossen sein, der wenigstens eine Zugangsöffnung hat, die sich nahe an der Belade- und Entladestation 40 befindet, um einen übermäßigen Wärmeverlust nach außen zu verhindern.
Vorteilhafterweise wird die Überführung des einzelnen in Bearbeitung befindlichen Reifens in die entsprechenden Formen 34, 35, 36, 37, 38, 39 durch den Robotarm R1 mit einer Rate ausgeführt, die gleich der Vervollständigungsrate vom Rohreifen ist, die in den Arbeitsstationen bearbeitet werden, die längs der Straße der komplexen Fertigungseinheit 2 verteilt sind.
Die beispielsweise beschriebene Anlage arbeitet mit den folgenden Schritten, die schematisch in 2 gezeigt sind und denen die Bewegungen der Robotarme R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8 zugeordnet sind. In der Figur und in dem Rest der vorliegenden Beschreibung beziehen sich die durch den Buchstaben T bezeichneten Schritte, auf die eine fortlaufende Zahl folgt, auf die Herstellung eines Rohreifens, während sich die durch den Buchstaben C gekennzeichneten Schritte gefolgt von einer fortschreitenden Zahl auf die Vulkanisierung des Reifens und auf das Leermachen des torusförmigen Trägers beziehen.

T1) Der Robotarm R1 nimmt einen torusförmigen Träger, der nachstehend als "Kern" bezeichnet wird, von der Zuführstation 20 auf und führt ihn in die Temperaturstabilisiervorrichtung 21 ein.
T2) Der Kern wird aus der Einrichtung 21 durch den Robotarm R2 herausgezogen und vor einem Extrusionskopf der Einheit 61 angeordnet. Der Arm R2 dreht den Kern derart, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf der Oberfläche des Kerns ablegt.
T3) Der Robotarm R2 positioniert den Kern vor einem Extrusionskopf der Einheit 62. Der Arm R2 dreht den Kern derart, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf dem spezifizierten Abschnitt der Oberfläche des Kerns ablegt.
T4) (fakultativ) Der Robotarm R2 positioniert den Kern vor dem Extrusionskopf der Einheit 63. Der Arm R2 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material nahe an den Wulsten des Kerns ablegt.
T5) Der Kern wird von dem Robotarm R2 an der ersten Haltestation 22 abgelegt.
T6) Der Robotarm R3 nimmt den Kern von der ersten Haltestation 22 auf und führt ihn in die Karkassenlage-Ablageeinheit 71 ein, an der eine erste Lage von Karkassenlagenstücken abgelegt wird.
T7) Der Robotarm R3 nimmt den Kern von der Karkassenlagen-Ablegeeinheit 71 auf und führt ihn in die Wulstdraht-Ablageeinheit 72 ein, in der ein Paar von ringförmigen Verstärkungsaufbauten auf dem Kern in den Bereichen abgelegt wird, die den Wulsten des Reifens entsprechen.
T8) Der Robotarm R3 nimmt den Kern aus der Wulstdraht-Ablageeinheit 72 auf und legt ihn in eine der Stellen der Mehrfachhaltestation 23 ab.
T9) Der Robotarm R4 nimmt den Kern von der Halteposition 23 auf und platziert ihn vor einem Extrusionskopf der Ablageeinheit 73 für elastomeren Füllstoff. Der Arm R4 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf den Wulsten des in Fertigung befindlichen Reifens aufbringt. Die vorstehenden drei Schritte können mehrere Male entsprechend dem in Herstellung befindlichen Reifentyp wiederholt werden. Für diesen Zweck ist die Mehrfachhaltestation 23 mit mehreren Stellen, von denen jede in der Lage ist, einen Kern zu halten, zusammen mit zwei Robotarmen R3 und R4 zur Erzeugung des Karkassenaufbaus vorgesehen.
T10) Der Robotarm R4 legt den Kern an der zweiten Halteposition 24 ab.
T11) Der Robotarm R5 nimmt den Kern aus der zweiten Halteposition 24 auf und platziert ihn vor einem Extrusionskopf der Ablageeinheit 81 für den Untergurtstreifen. Der Arm R5 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material in den Schulterbereichen des Reifens ablegt.
T12) Der Robotarm R5 führt den Kern in die Ablageeinheit 82 für den Gurtstreifen ein.
T13) Der Robotarm R5 nimmt den Kern von der Einheit 82 auf und führt ihn in die Bearbeitungseinheit 83 ein, die eine weitere Gurtlage dadurch bildet, dass ein fortlaufender Kord axial aneinander angrenzend und radial aufeinander liegend auf den darunter liegenden Gurtlagen in Windungen gelegt wird.
T14) Der Robotarm R5 legt den Kern in die zweite Halteposition 24 zurück.
T15) Der Robotarm R6 nimmt den Kern von der zweiten Halteposition 24 auf und platziert ihn vor einem Extrusionskopf der Ablageeinheit 91 für den Unterlaufflächenstreifen. Der Arm R6 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf dem Kronenbereich des in Fertigung befindlichen Reifens ablegt.
T16) Der Robotarm R6 platziert den Kern vor einem Extrusionskopf der Ablageeinheit 92 für das Laufflächenband. Der Arm R6 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf dem Kronenbereich des in Fertigung befindlichen Reifens ablegt.
T17) Der Robotarm R6 legt den Kern an der dritten Haltestation 25 ab.
T18) Der Robotarm R7 nimmt den Kern von der dritten Haltestation 25 auf und platziert ihn vor einem Extrusionskopf für die Ablageeinheit 101 der abriebsfesten Schicht. Der Arm R7 dreht den Kern so, dass der Extruder einen Streifen aus elastomerem Material auf den Wulsten des in Fertigung befindlichen Reifens ablegt.
T19) Der Robotarm R7 platziert den Kern vor einem Extrusionskopf der Ablageeinheit 102 für die Seitenwand. Der Arm R7 dreht den Kern so, dass der Extruder. einen Streifen aus elastomerem Material auf den Seiten des in Fertigung befindlichen Reifens ablegt.
T20) Der Robotarm R7 legt den Kern an der am Ende befindlichen Haltestation 26 ab.

Der Rohreifen ist nun fertig. Die darauf folgenden Schritte betreffen die Vulkanisierung des Reifens und sein Entfernen von dem Kern.

C1) Der Robotarm R1 nimmt den Kern mit dem darauf hergestellten Rohreifen auf und überführt ihn zu der komplexen Vulkanisiereinheit, und insbesondere in eine leere Vulkanisierform 39.
C2) Der Vulkanisator schließt die Form und dreht sie um eine Position. Der Reifen wird in dem Zeitraum einer vollständigen Umdrehung der Vulkanisiervorrichtung vulkanisiert. Am Ende eines jeden Schritts dieser Drehung wird jede der anderen Formen mit einem zu vulkanisierenden Rohreifen beladen.
C3) Der erste Robotarm R1 nimmt den vulkanisierten Reifen zusammen mit dem entsprechenden torusförmigen Träger aus der Form 39 auf und legt ihn an der ersten Fertigungsstation 5 in einer Station 16 zum Leermachen des torusförmigen Trägers ab.
C4) Der achte Robotarm R8 entfernt den torusförmigen Träger und legt ihn in einer Rückführstation 28 ab.
C5) Der achte Robotarm R8 nimmt den vulkanisierten Reifen auf und legt ihn auf einer Speicherplatte 14 ab, wo die vorher von der Anlage erzeugten Reifen angeordnet werden können, während sie darauf warten, zu den abschließenden Feinbearbeitungs- und Inspektionsstufen gebracht zu werden.

Der Ablauf der Behandlung der einzelnen Reifen längs der Straße der komplexen Fertigungseinheit 2 ist derart, dass die Ablage eines Bauelements in vorteilhafter Weise unabhängig von dem Abschluss der Herstellung eines weiteren Bauteils auf dem dem Herstellungsprozess unmittelbar vorhergehenden Reifen ausgeführt werden kann. Ein Charakteristikum der Erfindung besteht darin, dass die Bauelemente des Reifens im Wesentlichen zum Zeitpunkt ihrer Ablage hergestellt werden, so dass es möglich ist, ohne vorher gelagerte Halbfabrikate zu arbeiten und jede Einheit unmittelbar an den herzustellenden Reifentyp anzupassen, wodurch eine Materialverschwendung vermieden wird.
Zusätzlich wird die Arbeitsweise einer jeden der Bearbeitungseinheiten, die sich an den einzelnen Arbeitsstation 5, 6, 7, 8, 9, 10 befinden, und die eines jeden der Robotarme von einer programmierbaren lokalen Bearbeitungseinheit so gesteuert, dass die Menge von zugeführten Grundhalbfabrikaten zusammen mit der Bewegung geeignet gesteuert wird, die dem torusförmigen Träger gegeben wird, um zu gewährleisten, dass die einzelnen Bauelemente des in Fertigung befindlichen Reifens korrekt ausgebildet werden. Insbesondere kann diese lokale Verarbeitungseinheit so programmiert werden, dass sie den Betrieb der Bearbeitungseinheiten der Robotarme von Zeit zu Zeit in jeder einzelnen Arbeitsstation an den in Behandlung befindlichen Reifentyp anpasst.
Um der Anlage darüber hinaus eine größere Arbeitsflexibilität zu geben, ohne die vorgegebenen Sequenzen unterschiedlicher Reifentypen zu begrenzen, wird vorzugsweise vorgesehen, jede der Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 Vorrichtungen zum Identifizieren des in Behandlung befindlichen Reifentyps zuzuordnen, die mit Auswahleinrichtungen zusammenwirken, um die Menge des für die Herstellung jedes Bauelements in der fraglichen Arbeitsstation zu verwendenden Grundelements zu bestimmen. Beispielsweise können diese Identifiziervorrichtungen vorteilhafterweise eine Leseeinrichtung für Strichcodes oder andere Codearten aufweisen, die dem torusförmigen Träger des Reifens zugeordnet sind, der mit Hilfe geeigneter Leseeinrichtungen von der lokalen Verarbeitungseinheit zum Zwecke der Wahl der Menge von Halbfabrikat identifiziert werden kann, beispielsweise durch Verwendung vorgegebener Wertetabellen.
Zu dem Zeitpunkt, zu dem ein Reifen auf eine der Arbeitsstationen 5, 6, 7, 8, 9, 10 überführt wird, identifiziert die Streifencode-Leseeinrichtung den Typ, zu dem der Reifen gehört, und versetzt die lokale Verarbeitungseinheit in die Lage, das Arbeitsprogramm der Arbeitsstation auf geeignete Weise zusätzlich oder als Alternative zu den Instruktionen einzustellen, die von der zentralen Einheit erhalten werden.
Insbesondere zeigt 3 eine Auslegung, die die Verbindungen zwischen der zentralen Einheit 111 und den lokalen Einheiten 106, 107, 108 deutlich macht, die jeder Arbeitsstation 6, 7 und 8 zugeordnet sind. Diese Figur zeigt nur drei Arbeitsstationen, insbesondere die zweite Arbeitsstation 6, die dritte Arbeitsstation 7 und die vierte Arbeitsstation 8, in der die Auskleidungsschicht, der Karkassenaufbau und der Gurtaufbau jeweils aufgebracht werden. In jeder Station ist eine Einheit zur Erzeugung von Halbfabrikaten 206 oder 207 oder 208 gezeigt, die ansonsten als Zuführvorrichtung zum Zuführen des Basishalbfabrikats für die Anordnung auf der Trommel bekannt ist. Insbesondere erzeugt diese Einheit 206 an der zweiten Arbeitsstation 106 das langgestreckte elastomere Element. An der dritten Arbeitsstation 107 erzeugt diese Einheit 207 das fortlaufende Streifenelement, das beispielsweise von einem Band aus gummierten, zueinander parallelen Korden gebildet wird, während an der Arbeitsstation 108 die Einheit 208 das fortlaufende Bandelement erzeugt, das beispielsweise aus einer Vielzahl von benachbarten und zueinander parallelen Korden besteht, die in eine elastomere Schicht eingebettet sind.
Jede der Einheiten zur Herstellung der Halbfabrikate 206 oder 207 oder 208 steht mit der jeweiligen lokalen Verarbeitungseinheit 106 oder 107 oder 108 in Verbindung. Die Programme für die Anordnung der Halbfabrikate auf der Trommel entsprechend den Reifentypen, die in der Anlage hergestellt werden können, werden in eine lokale Einheit geladen, die einer Arbeitsstation zugeordnet ist. Eine Datenbank 222, die von der zentralen Einheit abgefragt werden kann, enthält alle Programme für die Anordnung der verschiedenen Bauteile für die Reifentypen, die in der Anlage hergestellt werden können. Diese Datenbank wird immer dann aktualisiert, wenn ein neuer Typ hergestellt wird.
Insbesondere umfassen die Programme Instruktionen für die Robotarme bezüglich der Bewegung der Trommel sowie Instruktionen für die Einheiten zur Herstellung der Halbfabrikate. Diese Programme werden vorzugsweise dann, wenn die Anlage anläuft, den lokalen Einheiten entsprechend den Funktionen, die sie auszuführen haben, zur Verfügung gestellt. Der Funktionsablauf erfolgt auf folgende Weise.
Die zentrale Einheit 111 empfängt eine Produktionsanforderung, die die herzustellenden Reifen, ihre Abmessungen und ihre Menge enthält.
Diese Einheit erzeugt eine oder mehrere Reihen von herzustellenden Reifen in einem fortlaufenden Fluss und ermöglicht es jeder Arbeitsstation mit Hilfe einer Kommunikation mit jeder lokalen Einheit, eine Trommel von einer Haltestation so aufzunehmen, dass die vorher eingestellte Abfolge beibehalten wird. Die zentrale Einheit positioniert auch die richtigen Formen auf dem Vulkanisierdrehtisch für die Herstellung dieser Typen.
Jede lokale Einheit erkennt die aufzunehmende Trommel mit Hilfe der vorstehend erwähnten an den Trommeln angebrachten Identifizierungsmitteln, beispielsweise dem vorstehend erwähnten Strichcode. Das Erkennen der Trommel und somit des herzustellenden Reifentyps ermöglicht es der lokalen Einheit, das richtige Programm für die auf der Trommel der betreffenden Arbeitsstation auszuführende Funktion zu aktivieren. Am Ende der Funktion sendet jede lokale Einheit ein Signal zu der zentralen Einheit, die den Strom von in Herstellung befindlichen Reifen überwacht und ihre Vorwärtsbewegung von einer Arbeitsstation zur nächsten bestimmt.
Beispielsweise kann sich der Strichcode an einer Welle der Trommel befinden. Der Robotarm nimmt die Trommel dadurch auf, dass er sie mit Hilfe dieser Welle greift.
Die Vorrichtungen zum Lesen des Strichcodes sind vorzugsweise jeder Funktionseinheit zugeordnet. Besonders bevorzugt sind diese Vorrichtungen zum Lesen des Strichcodes jeder Arbeitsstation zugeordnet. Zusätzlich können diese Vorrichtungen zum Lesen des Strichcodes jedem an der Arbeitsstation vorhandenen Robotarm zugeordnet werden.
Die Bewegung der in Bearbeitung befindlichen Reifen wird vorteilhafterweise in Form eines fortlaufenden Flusses aufgeführt, bei welchem die komplexe Fertigungseinheit 2 direkt mit der komplexen Vulkanisiereinheit verbunden ist, wobei die sequenzielle Überführung der einzelnen Reifen in einer Rate aufgeführt wird, die gleich der Rate der Vervollständigung der Reifen in der komplexen Fertigungseinheit 2 ist, so dass in vorteilhafter Weise die Notwendigkeit zum Lagern von Rohreifen in Lagerpuffern ausgeschlossen wird, die zwischen der komplexen Fertigungseinheit und der komplexen Vulkanisiereinheit vorzusehen wären.
Die Möglichkeit der Änderung der Montagesequenz der verschiedenen Bauelemente entsprechend der Art des in Fertigung befindlichen Rohreifens ermöglicht es, die durchschnittliche Fertigungszeit der Vulkanisierzeit entsprechen zu lassen.
Bei der vorstehenden Beschreibung wurde die Herstellung von zwei unterschiedlichen Reifentypen A und B beispielsweise aufgeführt. Der erste Typ A bezieht sich auf einen Reifen mit einer Spezifizierung 195/65 R15, worunter ein "Einzellagen"-Karkassenaufbau bekannt ist, während der Typ B sich auf einen Reifen der Spezifizierung 215/45 R17 bezieht, worunter ein "Zweilagen"-Karkassenaufbau bekannt ist. Der Typ A hat eine einzige Lage von Karkas senlagen, während der Typ B eine Doppellage von Karkassenlagen aufweist. Aufgrund dieses Unterschieds in den Abmessungen und demzufolge der unterschiedlichen Volumina der beiden verschiedenen Reifen erfordern die an Typ B ausgeführten Prozesse eine längere Zeit als die am Typ A ausgeführten Prozesse. Während jedoch die Prozesse an der ersten, zweiten, vierten und fünften Arbeitsstation mit den Gesamtzykluszeiten kompatibel sind, unterscheidet sich der Prozess an der dritten Arbeitsstation 7, an der die Karkassenaufbauten hergestellt werden, beträchtlich für die beiden Typen, insbesondere dadurch, dass die Wiederholung der Ablage der Schicht der Karkassenlagen für den Typ B erforderlich ist.
Wenn die oben beschriebenen Vorgänge aufeinander folgend ausgeführt werden, wäre es dann erforderlich, entweder die Zykluszeit zu verlängern, indem sie an den Typ angepasst wird, welcher die längeren Zeiten erfordert, oder eine zusätzliche Arbeitsstation vorzusehen.
Das Paar von Robotarmen R3 und R4 und die Mehrfachhaltestation 23 sind jedoch in der Lage, die Verarbeitungssequenz zu ändern.
Wenn beispielsweise der erste an der dritten Arbeitsstation 7 ankommende Reifen ein Reifen vom Typ B ist, mit anderen Worten derjenige, der eine längere Bearbeitungszeit erfordert, wird die vorgegebene Verarbeitungssequenz modifiziert. Dies wird dadurch möglich gemacht, dass einige Bearbeitungen eine Zeit erfordern, die kürzer ist als die Rate, die erforderlich ist, um die komplexe Vulkanisiereinheit immer mit einem Reifen bei jeder Drehung der drehbaren Platte 30 versorgt zu halten. Dadurch ist es möglich, nützliche Zeit zur Ausführung des Wechsels in der Sequenz zu gewinnen.
Die Bearbeitungszeit in jeder Bearbeitungseinheit und die Überführungsrate werden entsprechend der Anzahl von Bewegungsschritten bestimmt, die auf der Straße der komplexen Vulkanisiereinheit 3 erforderlich sind, so dass jeder Reifen A, B in der komplexen Vulkanisiereinheit über eine Zeit bleiben kann, die wenigstens ausreicht, um den Vulkanisierprozess abzuschließen.
Beispielsweise erfordert an der Produktionsstation für den Karkassenaufbau (dritte Arbeitsstation) der Typ A eine minimale Bearbeitungszeit von etwa 1,5 Minuten, während der Typ B eine minimale Bearbeitungszeit von etwa 3 Minuten aufgrund der Tatsache benötigt, dass dieser Reifen ein doppeltes Aufbringen der Karkassenlagen, wie vorstehend beschrieben, erforderlich macht.
An den Arbeitsstationen, die die Auskleidung und die Unterauskleidung (zweite Arbeitsstation), den Gurtaufbau (vierte Arbeitsstation), die Seitenwände und den abriebsfesten Streifen (sechste Arbeitsstation) aufbringen, ist die (minimale) Bearbeitungszeit für jeden Typ A und B kleiner als 2,5 Minuten. Die Arbeitsstation, die das Laufflächenband (fünfte Arbeitsstation) aufbringt, benötigt eine (minimale) Bearbeitungszeit von etwa 2,5 Minuten für beide Typen A und B.
Die komplexe Vulkanisiereinheit 3 hat sechs Vulkanisierformen. Um die Vulkanisierung bei den gewählten Bedingungen auszuführen, ist es für jede Form erforderlich, 15 Minuten in der Vulkanisiervorrichtung zu verbleiben. Um diese Vulkanisierzeit zu erreichen, während der drehbare Halter der Vulkanisiereinrichtung sechs Drehschritte ausführt, muss eine Belegung der komplexen Vulkanisiereinheit einmal alle 15:6 = 2,5 Minuten zugeführt werden.
Entsprechend den oben gelieferten Daten ist diese Zeit mit den Zeiten der Stationen 6, 8, 9 und 10 kompatibel, während die dritte Arbeitsstation 7 kritisch ist, da Typ B hier eine Bearbeitungszeit erfordert, die für die gewünschte Rate zu lang ist.
Um die Ausführung des dritten Schritts zu ermöglichen, ist eine Vielzahl von Reihen von Typen vorgesehen, die der komplexen Fertigungseinheit am Anfang zugeführt werden.
Jede Reihe besteht aus einer Anzahl von Reifen, die gleich der Anzahl der Vulkanisierformen ist.
Jede Reihe besteht aus drei Reifen vom Typ A und aus drei Reifen vom Typ B in Übereinstimmung mit einer ersten Reihenfolge, die wie folgt definiert ist: A1, B1, B2, A2, B3, A3 (die Zahlen 1, 2, 3 usw., die dem Typ A, B in der Sequenz zugeordnet sind, bezeichnen die Aufeinanderfolge der Zeit der unterschiedlichen, in der Sequenz zugeführten Reifentypen).
Nach dem Aufbringen der Auskleidung und der Unterauskleidung (zweite Arbeitsstation) bleibt die Reihenfolge jeder Reihe unverändert.
An der dritten Arbeitsstation erfordert die Bearbeitungssequenz beispielsweise die Ausführung der folgenden aufeinander folgenden Schritte:

1. Herstellung der ersten Karkassenlage auf A1. A1 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.
2. Herstellung der ersten Karkassenlage auf B1. B1 wird zum Warten in die Mehrfachhaltestation 23 gelegt.
3. Herstellung der ersten Karkassenlage auf B2. B2 wird zum Warten in die Mehrfachhaltestation 23 gelegt (an einer von der von B1 belegten unterschiedlichen Stelle).
4. Herstellung der zweiten Karkassenlage B1. B1 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.
5. Herstellung der einzelnen Karkassenlage auf A2. A2 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.
6. Herstellung der zweiten Karkassenlage auf B2. B2 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.
7. Herstellung der ersten Karkassenlage auf B3. B3 wird zum Warten in die Mehrfachhaltestation 23 gelegt.
8. Herstellung der einzelnen Karkassenlage auf A3. A3 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.
9. Herstellung der zweiten Karkassenlage auf B3. B3 geht weiter zu den folgenden Arbeitsstationen.

Nach der dritten Arbeitsstation hat die Reihe eine zweite Reihenfolge, nämlich A1, B1, A2, B2, A3, B3. Diese zweite Reihenfolge unterscheidet sich von der anfänglichen Reihenfolge. Die Anzahl der ausgeführten Schritte ist neun. Jeder Schritt erfordert eine Bearbeitungszeit von 1,5 Minuten, und deshalb beträgt die gesamte Zeit, während der die Arbeitsstation beim Aufbringen der Karkassenlage auf die sechs Reifen belegt ist, 1,5 × 9 = 13,5 Minuten. Die Gesamtzeit ist kleiner als 15 Minuten, welche die gewünschte Rate für die Vulkanisierung von sechs Reifen darstellen.
Als Ergebnis der vorgegebenen Reihenfolge der Reihen ist die Zeit für die Herstellung des Karkassenaufbaus von Typ B zusammen mit den an der dritten Arbeitsstation, wie oben beschrieben, ausgeführten Schritten nicht länger kritisch.
Bei diesem Beispiel ist die Reihenfolge an den folgenden Arbeitsstationen nicht weiter modifiziert, und die Rate von 2,5 Minuten wird in allen folgenden Stationen beibehalten, da sie alle eine Bearbeitungszeit erfordern, die kleiner oder gleich 2,5 Minuten ist.
Zusätzlich ist Typ A1 für die folgende Station nach 1,5 Minuten fertig, während weitere 4,5 Minuten zwischen ihm und dem nächsten Typ B1 vergehen.
In den folgenden Abläufen kann Typ A1 um etwa 1 Minute verlangsamt werden, während die Bearbeitung von Typ B1 um 1 Minute beschleunigt werden muss. Verlangsamen erfolgt durch die Haltestation 23 oder durch Verlangsamen der Aufbringrate von einem oder mehreren der aufeinander folgenden Elemente.
Die Beschleunigung von Typ B1 wird dadurch erreicht, dass die folgende Bearbeitung in der Minimalzeit ausgeführt wird, insbesondere durch Ausführen der Arbeitsgänge des Ablegens des Gurtaufbaus und der Seitenwände jeweils in 2 Minuten.
Die Vulkanisierformen sind entsprechend der zweiten Reihenfolge angeordnet, mit anderen Worten, in der Sequenz A1, B1, A2, B2, A3, B3, so dass Typ A erhalten wird, wo eine Vulkanisierform für diesen Typ vorgesehen ist.
Die Reihen folgen aufeinander längs der Fertigungs- und Vulkanisierstraße bis zum Ende des kritischen Zeitraums, wobei an diesem Punkt die Formen ausgetauscht werden können, wenn andere Reifen in dem folgenden kritischen Zeitraum herzustellen sind.
Mit der vorstehend beschriebenen Maßnahme werden innerhalb eines kritischen Zeitraums von beispielsweise 8 Stunden 96 Reifen vom Typ A und 96 Reifen vom Typ B hergestellt.
Im Hinblick darauf ist es für die beiden Typen, wie A und B, erforderlich, eine Reihe zu spezifizieren, bei der auf einen Typ B wenigstens ein Typ A folgt, so dass die Summe der Zeiten für die Bearbeitung der Reifen vom Typ A durch eine vorgegebene Arbeitsstation (beispielsweise diejenige, in der B der gleichen Bearbeitung wenigstens zweimal unterliegt) bis zum Ende der Herstellung des Rohreifens kürzer ist als die mittlere Gesamtzeit der Verarbeitungen um eine Zeit, die der Zeitdifferenz zwischen den Typen A und B in dem vorgegebenen Schritt entspricht.
Dies ermöglicht es, den Bearbeitungsschritt, der die längste Zeit erfordert, auszuführen, ohne eine Verzögerung bei der Ausführung der folgenden Schritte herbeizuführen.
Eine Änderung der Reihenfolge der Reihen an der dritten Arbeitsstation 7, die den Karkassenaufbau bildet, ist vorstehend beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist auch für Reifentypen anwendbar, die sich voneinander auch in der Ablage anderer Bauelemente, beispielsweise der Gurtaufbauten, unterscheiden. In diesem Fall wird die Sequenz ebenfalls an der vierten Arbeitsstation 8 modifiziert, indem eine weitere Mehrfachhaltestation vorgesehen wird.
Entsprechend der Position der kritischen Stufe bei der Bearbeitungssequenz werden insbesondere die Schritte beschleunigt oder die Wartezeiten, die zwischen den Stufen, die der kritischen Stufe vorhergehen oder folgen, verringert, so dass die Überschusszeit, die durch den kritischen Schritt eingeführt wird, kompensiert wird.
Wo es erforderlich ist, kann eine spezielle Haltestation vorgesehen werden.
In der Anlage der vorliegenden Erfindung werden die vorgegebenen Reihen und die Modifizierungen der Reihenfolge jeder Reihe durch die funktionellen Überführungs- und Bewegungseinrichtungen, insbesondere die Robotarme, ermöglicht, die eine Entkoppelung der Bearbeitungsschritte voneinander zulässt. Der Grund dafür besteht darin, dass eine Änderung der Reihenfolge der Reihen bedeutet, dass ein Reifentyp einem Bearbeitungsweg folgt, der sich von dem des anderen Typs unterscheidet. Die funktionellen Überführungs- und Bewegungseinrichtungen machen es innerhalb eines kritischen Bearbeitungszeitraums möglich, gleichzeitig eine Anzahl von Wegen zu verwenden, nämlich einen für jeden in Bearbeitung befindlichen Reifentyp.
Jede Reihe stellt ein Zeitpaket von in Wegen organisierten Schritten dar, wobei jeder von ihnen einem hergestellten Reifentyp entspricht. Der Weg durch die verschiedenen Bearbeitungsschritte bestimmt den Typ des hergestellten Reifen.
Zusätzlich können sich die Anzahlen der Haltestationen, der Formen und der funktionellen Überführungs- und Bewegungseinrichtungen abhängig davon ändern, wie viele und welche Reifentypen innerhalb eines kritischen Zeitraums sowie in Beziehung zu der Leistung der verwendeten Ausrüstung herzustellen sind.
Erforderlichenfalls ist es möglich, die Effektivzeit des an den einzelnen Reifen ausgeführten Vulkanisierprozesses zu verringern, beispielsweise durch Verzögern des Einspritzens des Dampfes in die Form 34, 35, 36, 37, 38, 39, nachdem der Reifen in sie eingebracht worden ist. Es ist deshalb alternativ möglich, unterschiedliche effektive Vulkanisierzeiten für die verschiedenen Arten von herzustellenden Reifen einzustellen.
Die vorliegende Erfindung macht es auch möglich, die Stillstandszeiten bei jeder Gelegenheit, wenn ein herzustellender Reifentyp geändert wird, auszuschließen oder wenigstens zu minimieren.
Der Grund dafür besteht darin, dass in diesen Fällen die torusförmigen Träger und die für die Herstellung eines Reifens geeignete Vulkanisierform durch torusförmige Träger und die Vulkanisierform ausgetauscht werden müssen, die für die Herstellung des neuen Reifentyps geeignet ist.
Dieser Austausch, der jedoch nur dann erforderlich ist, wenn die Abmessung und/oder die Laufflächenmustercharakteristika geändert werden, kann mit einem minimalen Effekt auf den Austrag ausgeführt werden, indem erforderlichenfalls geeignetes Gerät vorgesehen wird.
Die Erfindung macht es deshalb möglich, Reifen in zweckmäßiger Weise in sehr kleinen Chargen herunter bis zu wenigen Einheiten herzustellen, ohne dass beträchtliche Steigerungen der Einheitskosten der Reifen erforderlich werden.
Es ist auch möglich, Reifenchargen mit Reifen herzustellen, die alle voneinander verschiedene Typen aufweisen, ohne dass Änderungen der die Rohreifen erzeugenden Ausrüstung erforderlich sind.

Claims

Anlage zum gleichzeitigen Herstellen von Reifen unterschiedlicher Typen, wobei die Anlage eine Vielzahl von Funktionseinheiten aufweist, die in Aufeinanderfolge arbeiten, und dadurch gekennzeichnet ist, dass sie – eine zentrale Verarbeitungseinheit (111), die in der Lage ist, die sequentielle Ausführung einer Vielzahl von Arbeitsschritten an Arbeitsstationen (5, 6, 7, 8, 9, 10), von denen jede wenigstens eine der Funktionseinheiten aufweist, entsprechend einer oder mehrerer vorgegebener Abfolgen von Reifentypen (A, B) zu veranlassen, und – eine lokale Verarbeitungseinheit (106, 107, 108) aufweist, die jeder Arbeitsstation (6, 7, 8) zugeordnet und in der Lage ist, den Reifentyp (A, B) entsprechend einer jeder der Funktionseinheiten zugeführten Trommel zu identifizieren und aus einer vorgegebenen Gruppe von Funktionsabläufen für jede der Funktionseinheiten einen spezifischen Ablauf für den Reifentyp (A, B) entsprechend der Trommel, an der gearbeitet wird, auszuwählen.
Anlage nach Anspruch 1, bei welcher jede Trommel einen Code aufweist, der den Reifentyp (A, B) identifiziert, der auf ihr herzustellen ist.
Anlage nach Anspruch 1, bei welcher jede Arbeitsstation (5, 6, 7, 8, 9, 10) wenigstens eine Leseeinrichtung für den Code aufweist, der den Reifentyp (A, B) identifiziert.
Anlage nach Anspruch 2, bei welcher der Identifizierungscode einer Welle der Trommel zugeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 2, bei welcher der den Reifentyp identifizierende Code ein Strichcode ist.
Anlage nach Anspruch 3, bei welcher die Leseeinrichtung für den Identifizierungscode jeder Funktionseinheit zugeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 3, bei welcher die Leseeinrichtung für den Identifizierungscode einem jeden Robotarm (R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8) einer jeden Funktionseinheit zugeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung von Reifen unterschiedlicher Typen (A, B) in einer automatischen Anlage mit einer Vielzahl von Funktionseinheiten, die in Aufeinanderfolge arbeiten, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte aufweist, – in einer zentralen Verarbeitungseinheit (111) die sequentielle Ausführung einer Vielzahl von Funktionsschritten in den Funktionseinheiten entsprechend einem oder mehreren vorgegebenen Abfolgen von Reifentypen (A, B) zu veranlassen, – den Reifentyp (A, B) entsprechend einer Trommel zu identifizieren, die jeder der Funktionseinheiten zugeführt wird, und – aus einer vorgegebenen Gruppe von Funktionsabläufen für jede der Funktionseinheiten einen spezifischen Ablauf für den Reifentyp (A, B) entsprechend der Trommel auszuwählen, an der gearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem der Schritt des Identifizierens des Reifentyps das Lesen eines diesen Typ identifizierenden Codes aufweist, der der Trommel zugeordnet ist, an der gearbeitet wird.